大港油田钢筋施工方案

2024-07-25

大港油田钢筋施工方案（精选8篇）

大港油田钢筋施工方案篇1

工程概况

本工程结构外廓为单拱大跨结构，车站外墙及底板结构为单层结构，结构形式为钢筋混凝土肋+肋间壳+剪力件组合结构形式，较为复杂，结构安全等级为一级，结构设计使用年限为100年。结构设计抗震烈度为7度，抗震等级为三级。

钢筋工程对材料进场、加工制作、连接、绑扎安装等工序必须进行重点控制。本工程钢筋在现场加工，现场钢筋安装采用绑扎、直螺纹连接（钢筋直螺纹套筒采用1级）或焊接（焊条E4303）等几种方式，、本工程以机械连接为主。

原材料进场和堆放

钢筋要堆放在指定地点，地面用C10混凝土(厚度100mm)硬化，平整度要好。钢筋原材料进场必须具备出厂合格证或进口商检报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进厂。

钢筋进厂按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。经复检合格后方可使用。

外观检查

（1）从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度。钢筋按公称重量交货时，应随机抽取10根钢筋称重，如重量大于允许偏差，则应与厂家联系，以免损害我方利益。

（2）对于进场钢筋原材，要求钢筋外表面不得有锈蚀现象，每米弯曲度不得大于4mm，总弯曲度不得大于总长度的0.4%。

进现场加工区的钢筋分规格放在长条墩上或方木上，钢筋堆放要进行挂牌，标明使用的部位、规格、数量及安全质量等注意事项，并标明其所处的状态（如已检、待检）。并有专人管理。

设专人负责钢筋堆放和标识工作，堆放应分规格、分类型集中堆放。箍筋、直筋、定位筋、马凳等分别设专用堆放场地。

钢筋加工

1、箍筋弯钩的弯折角度为135度，箍筋弯后平直部分的长度≥箍筋直径10倍；

2、钢筋弯折：HPB235级钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内直径D≥2.5d（d为钢筋直径），弯钩的弯后平直部分长度≥10d；Ⅱ级钢筋、Ⅲ级钢筋末端做90°或135°弯折时，弯曲直径D≥4d，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋做不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径D≥5d。

3、钢筋下料过程中产生的短钢筋，尽量接长后用于措施用料，防止浪费。

4、钢筋调直采用机械方法或冷拉方法进行，当采用冷拉方法调直钢筋时，HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

5、钢筋加工机具定时维护、保养；

6、钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。

7、钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。

钢筋连接方法

1、钢筋加工时，连接钢筋以直螺纹套筒为主，在同一位置的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的25%；

2、墙、柱竖向Ф20以上的钢筋用直螺纹连接；

3、板钢筋现场安装时采用直螺纹套筒连接或焊接。钢筋连接时的具体要求

1、钢筋连接在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要互相错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不能有两个接头。

2、焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯距处。

3、绑扎接头搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25％。

（4）机械连接时，根据连接方式，按照相应的规范要求，保证钢筋的锚固质量。HRB400级钢筋的锚固要求

钢筋的锚固长度按下式计算：La=αfyd/ft 式中：α-锚固钢筋的外形系数，当采用HRB400级钢筋时，α=0.14 fy--锚固钢筋的抗拉强度设计值

ft--锚固区砼轴心抗拉强度设计值，砼强度＞C40时按C40考虑 d-锚固钢筋的直径

La-受拉钢筋的锚固长度

同时应考虑下列因素进行修正：①当HRB400级钢筋的直径大于25mm时，其计算值应乘的1.1的修正系数；②当HRB400级钢筋在砼的施工过程中易受扰动（如滑模施工）时，其计算值乘以1.1的修正系数；③当砼保护层厚度大于HRB400级钢筋直径的3倍时，其计算值乘以0.8的修正系数。

构造的有关规定和要求：

HRB400级钢筋砼在设置伸缩缝、混凝土保护层、钢筋的锚固和接头，箍筋加密等方面无特殊要求。但对于HRB400级的最小纵向配筋率与强度的关系有所调整，使得配筋更加合理明确，也充分体现了HRB400级钢筋的优越性。

HRB400级钢筋的连接与施工技术要求

HRB400钢筋的连接可采用多种方法，如绑扎搭接、焊接、机械连接等。绑扎搭接对HRB400级钢筋无特殊规定，绑扎接头应符合GB50204-2011中的规定。钢筋焊接形式有闪光对焊、电弧焊、气压焊、电渣压力焊等。机械连接形式有：直螺纹连接、锥螺纹连接、套筒冷挤压技术。对HRB400级钢筋的连接，不同直径的钢筋采用不同的连接方式。如：轴心受拉及小偏心受拉构件的受力钢筋不得采用绑扎搭接接头，直径大于28mm的轴心受拉筋及直径大于32mm的受压HRB400级钢筋不宜采用绑扎搭接接头。对接头总的基本要求是：接头宜设置在受力较小处，并依据连接的可靠性程度，合理设置连接接头的位置及接头面积百分率。对HRB400级和HRB335级钢筋的连接方式及要求完全相同。

钢筋连接质量控制

（1）直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过两个完整丝扣。

（2）钢筋接焊接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。钢筋绑扎连接施工

1、核对成品钢筋的级别、型号、形状、尺寸和数量是否与料单相符。

2、准备绑扎用的20—22号火烧丝、钢筋钩子、撬棍、扳子、钢丝刷、粉笔等；准备混凝土垫块及塑料卡子。

3、混凝土垫块主要用于底板、底板纵梁及侧墙外侧，其平面尺寸：用于侧墙外侧时为60mm×60mm，用于底板、地板纵梁时为60mm×60mm。

4、垫块制作时，在垫块内埋入20cm长双股20号火烧丝，以便于固定。塑料垫块用于柱、侧墙内侧、梁板等部位，根据保护层厚度选用具体规格。

钢筋质量控制措施钢筋的施工原则

必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确的立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢骨架制作、加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正。合理进行备料组合，确保钢筋接头错开，控制同一区段内的接头数，在接头区内控制接头受力钢筋的截面积占受力钢筋总截面积的百分比。为保证钢筋位置的准确，要在墙外边100mm处设检查线，在浇筑砼时，发现钢筋位移，及时调整。

质量控制措施

箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定。组装时应严格控制间距尺寸，开口应错开，绑扎要牢固，严禁有松动和移位现象。

骨架成形的几何尺寸必须准确，对结构受力主筋安装应两个，整体性好，严禁产生位移，垫块的强度应与结构混凝土强度相同，垫块的厚度及设置的数量要符合混凝土施工验收规范的要求。

重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时在骨架上增加构造筋，并用与箍筋相同直径的钢筋作为拉筋将构造筋连接，以增加骨架的整体性，拉近的位置各3～5个放置一个。

大港油田钢筋施工方案篇2

1 钢筋直螺纹等强度接头的特点

1.1 接头强度高:接头强度大于母材强度。

1.2 性能稳定:接头性能不受扭紧力矩影响。

1.3 工艺简单:连接速度快, 就位对中方

便, 能较好地解决钢筋排列拥挤的问题。特别适合在钢筋密集、钢筋较粗的情况下使用, 而且安全可靠。可全天候施工, 工效高, 方便组织和管理。

1.4 应用范围广:对弯折钢筋、固定钢筋、钢筋笼等不能转动的场合, 可不受限制地方便使用。

2 直螺纹加工与检验

工程需采用钢筋剥肋滚丝机, 先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后, 使钢筋滚丝前的直径达到同一尺寸, 然后再进行螺纹滚压成型。此法螺纹精度高, 接头质量稳定, 施工速度快。

钢筋剥肋滚丝机由台钳、剥肋机构、滚丝头减速机、涨刀机构、冷却系统、电器控制系统、机座等组成。其工作过程:将待加工钢筋夹持在钳上, 开动机器, 扳动进给装置, 使动力头向前移动, 开始剥夺肋滚压螺纹, 待滚压到调定位置后, 设备自动停机并反转, 将钢筋端部退出滚压装置, 扳动进给装置将动力头复位停机, 螺纹即加工完成。

钢筋进行直螺纹加工前, 按照图纸设计要求对钢筋进行下料, 钢筋切断必须采用无齿锯进行切断, 严禁使用钢筋切断机进行切断, 以保证钢筋断面平整。

剥肋滚丝头加工尺寸应符合表1的规定。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2, 其公差为+2P (P为螺距) 。

在直螺纹加工过程中操作工人应按上表的要求检查丝头加工质量, 每加工10个丝头用通、止环规检查一次。经自检合格的丝头, 应由质检员随机抽样进行检验, 以一个工作班内生产的丝头为一个验收批, 随机抽样10%, 且不得少于10个。当合格率小于95%时, 应加倍抽检, 复检中合格率仍小于95%时, 应对全部钢筋丝头进行检验, 切去不合格丝头, 查明原因, 并重新加工螺纹。

3 现场连接施工

3.1 连接钢筋时, 钢筋的规格和套筒的规格

必须一致, 钢筋和套筒的丝扣应干净完好无损, 螺纹丝头上有杂物或锈蚀必须清理干净, 可用钢丝刷刷净。

3.2 采用预埋接头

时, 连接套筒的位置规格和数量应符合设计要求, 带连接套筒的钢筋应固定牢靠, 连接套筒的外露端应有保护盖。

3.3 直螺纹接头应

使用扭力扳手或管钳进行施工, 将两个钢筋丝头在套筒中间位置顶紧, 接头拧紧力矩应符合表下表的规定, 扭力扳手的精度为±5%。 (见表2)

3.4 经扭紧后的滚

压直螺纹接头应做出标记, 单边外露丝扣长度不应超过节2P。

3.5 当连接水平钢筋时, 必须将钢筋托平对正用手拧进, 必须进行终拧同时用油漆作好标记, 以防止漏拧。

4 接头质量检验

4.1 钢筋连接作业开始前及施工过程中,

应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求:

4.1.1 每种规格钢筋的接头试件不应少于

3根;

4.1.2 接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验;

4.1.3 3根接头试件的抗拉强度均不应小

于该级别钢筋抗拉强度的标准值, 同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。

4.2 现场检验应进行拧紧力矩检验和单向

拉伸强度试验。对接头有特殊要求的结构, 应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。

4.3 用扭力扳手按上表《直螺纹钢筋接头

拧紧力矩值》规定的接头拧紧力矩值抽检接头的力矩质量。抽检数量为:梁、柱按接头数的15%且每个构件的接头抽检不少于1个接头, 每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格;如有一个接头不合格, 则该验收批接头应逐个检查并拧紧。

4.4 直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验

收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头, 以500个作为一个验收批进行检验。

在现场连续检验十个验收批, 其全部单向拉伸试验一次抽样合格时, 验收批接头数量可扩大为1000个。

4.5 对每一验收批, 应在工程结构中随机

抽取3个试件作单向拉伸试验。当3个试件抗拉强度均不小于A级接头的强度要求时, 该验收批判为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求, 则应加倍取样复检。

4.6 直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式

有三种:钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱, 只要满足强度要求, 任何破坏形式均可判断为合理。

5 施工注意事项

5.1 钢筋在套丝前必须对钢筋规格及外观

质量进行检查, 如发现有端头弯曲, 必须先进行调直处理, 钢筋边肋如果超差, 先将边肋砸扁后方可施工。

5.2 对已经加工成型的钢筋丝扣要有连接套的保护, 不得损坏丝扣, 丝扣上不得粘有水泥砂浆等污物。

5.3 钢筋必须合格, 提供的螺纹连接套的规格和质量必须符合要求。

5.4 直螺纹外露丝扣不得超过二个完整扣, 否则应重新拧紧或加固处理。

5.5 接头强度必须经取样检测合格后方可使用于结构。

大港油田钢筋施工方案篇3

关键词：施工技术　混凝土漏斗

中图分类号：TU249　文献标识码：A　文章编号：1674-098x(2012)01(c)-0048-02

1　应用环境

漏斗是很多工业建筑中散粒矿物料输送过程中必不可少的通道和载体，例如炼铁厂烧结车间的烧结料转运斗、制碱厂石灰工段中的石灰料受料斗等。該构件材质上一般常有钢结构、钢筋混凝土结构、玻璃钢结构等，从施工安装的角度看有预制装配式和现场原位制作两种形式。综上所述，以现场原位制作的现浇钢筋混凝土漏斗的施工难度最大。

2　工程概况

莱钢银山型钢3#3200m³高炉工程矿焦槽系统矿槽，下部为三层框架，第四层为料仓漏斗层，方形漏斗生根于粱侧，设计为清水混凝土。

漏斗外形为四棱台形(方形漏斗)，上口尺寸有两种，分别为9000mm×10500mm(大)和9000mm×6950mm(小)，斗口外径1800mm×1800mm，高600mm,漏斗板厚400mm，配筋为双层双向中25@125，漏斗口标高为20.1m，斜壁部分高度6.2m，竖壁部分高度为4.68m。

此漏斗属于特大型漏斗，斜壁及竖壁交角处存在加腋，且每个漏斗斜壁下侧有10个400×400 x 20mm的预埋铁件，这些都更增加了施工的难度。

3　施工工艺

此漏斗属于特大型漏斗，浇筑砼时荷载较大，鉴于施工难度和质量控制的需要，我们采取漏斗与主体框架分开浇筑的方法。具体各部位施工缝留设如(图1)所示。

3.1　模板工程

出于模板刚度、施工时人员上下、工程成本等多方面考虑，漏斗模板采用组合钢模板。支撑系统采用扣件式满堂脚手架，采用φ48×3.0脚手管进行搭设，为保证模板支撑的强度、刚度和稳定性，根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJl3022001)进行计算并按照构造要求，模板支架搭设高度取7.0m。搭设尺寸为：立杆的纵距b=0.70m，立杆的横距1=0.60m，立杆的步距h=1.2m。

斜漏斗投影到水平面以后混凝土板厚公式为(C为斜壁长度，H为斜壁水平投影长度)(图2)。

D(坡度最陡的斜壁)=0.4C／H=0.4×7.162／3.4≈0.85m

经换算，漏斗斜壁混凝土体积投影到水平面上楼板厚度取0.85m进行计算。

考虑到混凝土浇筑时为流体状态，漏斗日部分压强较大，故此将漏斗口处4m×4m范围内脚手架立杆间距加密至本层脚手架间距的0.5倍，其余各层漏斗口处4m×4m范围脚手架落地。

在施工之前，我们利用Solidworks软件绘制出漏斗的模型，并将组合钢模板附合到漏斗模型上，尽量使用30系列的大型模板，这样可实际统计出3015，3012、3009、3006等所有模板的使用数量，便于备料。斜壁交角处采用白铁皮封堵，将白铁皮点焊至钢模板上。Solidworks新型软件的应用不仅节省了周转材料的使用，而且大大提高了施工效率。

施工中，按照经计算机优化后给定的配模方式配模并编号。配模时要注意漏斗与柱子交接在柱角处，有两个阴角，一个阳角。

外模完成后，下埋件，绑扎钢筋，安装内模板。内模板要特别做好竖向支撑(从上向下施压，从漏斗口搭井字架连接斜顶撑)、内外模用做好拉接，以防混凝土浇筑时模板被抬起。内侧模板上预留浇筑孔，便于混凝土的振捣和监控。浇筑孔随浇筑随用木模板封闭。具体留设如(图2)所示：

内外模板采用圆钢中φ10对拉片进行固定，为防止混凝土浇筑前内模板下沉，对拉片中间距1.5m梅花形设置螺纹φ12的对拉片。

考虑到本工程的施工特点，模板的标高统一上提5mm，一方面，预留出模板支架的压缩变形值或称弹性挠度(按结构计算跨度的1／1000考虑)；另一方面，补偿竖向模板安装间隙引起的标高误差。

3.2　混凝土工程

1)混凝土的供应。混凝土C40，结合本工程的特点，粗骨料采用5～16.5mm碎石，通过试验由莱钢建安实验室确定合理的施工配合比。混凝土由公司搅拌站用1.0m³和1.5m³搅拌站各一台进行搅拌，采用4辆混凝土运输车运至施工现场，一台48m杆汽车泵浇筑外接6m软管，混凝土中掺加14，7kgFSS-I泵送减水剂。

2)混凝土浇筑、拆模及养护。混凝土浇筑时，从浇筑口下料，下料的速度一定要慢，4个漏斗预计浇筑时间2个昼夜，并随时观察混凝土的浇筑及振捣情况。混凝土浇筑至漏斗上口根部时，要停留1～2h，待混凝土获得初步沉实，再浇筑最后一道混凝土。

混凝土浇筑完毕3天后即可拆除混凝土内模。

本工程施工时间为2009年5月份，天气已较为炎热，已进入夏季施工时间，我们采取的养护方法是表面覆盖塑料薄膜保水，上覆盖草帘子，并浇水养护。养护时间与监理、设计方协商确定为7天。

外模板必须等混凝土强度达100％，方可拆除。拆除的顺序，必须自漏斗下部开始向上部拆除，拆掉木方及面板后，再自上而下进行支撑架体的拆除。

本工程施工的混凝土漏斗位咒准确，外形几何尺寸棱角分明、表面光滑观感良好，符合要求，混凝土外光内实，取得成功。

4　施工体会

(1)本例的模板分项工程是一项重点内容，首先漏斗模板的支撑体系必须稳固可靠，不下沉，不侧倾；钢筋安装的位置要与模板的固定相结合，保证钢筋位置的正确；漏斗壁模板的加固是关键，实践中就有三处因加固不力而出现内侧模涨模现象；漏斗模板的拼缝、漏斗模与粱柱交接处要结合紧密，防止漏浆。

(2)混凝土的浇筑实践耗时较长，比预想的要困难。其主要原因是漏斗壁厚度较薄，而其中的钢筋和埋件义较密，下料比较困难，同时又是斜板，振捣操作亦困难。施工中很难顺利地泵送入模，需要人工协助方能完成。

(3)利用计算机事先配出内外模板的面板，再进行现场拼装，取代传统施工中放大样的做法，既省工又省时，同时还能保证模板的施工精度，施工中取得了很好的效果。

(4)漏斗施工的作业而较狭小，且模板的支设有一定技术含量，需要合理组织劳动力。经过实践，混凝土外光内实，几何尺寸符合设计及规范要求，达到了预期的效果。

钢筋工程专项施工方案篇4

钢筋工程专项施工方案

编制人审核人

华汇建设集团有限公司二 ○ ―四年十月

钢筋工程专项施工方案

一、工程概况

康迪电动汽车年产十万台套电动汽车车身制造建设项目位于海南省万宁市礼记工业园区。本工程总用地面积132067.27㎡，建筑占地面积50020.70㎡，总建筑面积97937.50㎡，主要的建（构）筑物为：联合厂房

一、联合厂房

二、办公楼等。联合厂房

一、联合厂房二为单层钢结构，办公楼为三层框架结构。

建设单位：康迪电动汽车万宁有限公司设计单位：华汇工程设计集团股份有限公司监理单位：海南珠江工程监理有限公司施工单位：华汇建设集团有限公司

1、本工程使用的钢筋： HRB400：φ6.5、φ

8、φ10 HRB400E: φ

12、φ

14、φ

18、φ20、φ

22、φ25

2、本工程钢筋制作、绑扎、连接按国家建筑标准设计《混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图》03GB101-1进行施工。

3、构造要求：

3.1、受力钢筋的混凝土保护层厚度按图集03G101-1（修订版）规定。3.2、办公楼框架梁及框架柱纵筋宜采用墩粗螺纹连接，接头等级为SA级；其余结构按先后顺序优先机械连接、搭接或焊接，特别注明的部位除外。3.3、钢筋锚固及搭接长度按图集03G101-1(修订版)采用.三、钢筋制作与绑扎

1、本工程所有钢筋采用外加工，下料制作完毕后直接运送到场地内绑扎。

2、钢筋制作绑扎时应注意钢筋的锚固长度、搭接长度、搭接位置。

3、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和《钢筋砼用钢筋》的规定。焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和《低碳钢及低合金高强度焊条》的规定。

4、钢筋绑扎后，应根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距、形状是否正确，特别要检查负筋的位置。

5、钢筋表面的油污、铁锈等必须清除干净。

6、焊接接头尺寸允许偏差必须符合有关规定。

7、钢筋的接头位置宜设在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，错开距离按设计及规范要求设置，一根钢筋不得有两个接头，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不宜超过50%，在受压区不限制。

受力钢筋采用绑扎接头时，接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：

受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。焊接接头尺寸允许偏差必须符合规范规定。钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定范围进行焊操作。

四、验收与成品保护

1、钢筋的验收

在钢筋制作过程中，管理人员、质检员应随时检查，发现问题及时纠正。钢筋绑扎完成后，班组首先进行自检，确认无误后，通过质检员检查，如有问题，立即整改，整改完后，才能填写隐蔽工程验收记录单，通过甲方或监理、设计院、质监站和施工单位有关人员进行验收，验收按国家《建筑工程质量检查验收评定标准》GBJ301-2001和施工图进行，验收合格后进行工序交接。

2、钢筋的成品保护

钢筋的成品保护包含施工过程的成品保护和施工完成后的成品保护。钢筋在施工过程中，成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐。

五、材料节约及措施

1、坚持厉行节约，反对浪费，实行生产和节约并重，达到减少人工、机械消耗、降低工程成本，提高企业经济效益及管理水平的目的。

2、钢筋集中在加工厂配料加工，优化下料，提高钢筋出材率。

3、加强材料的平面布置及合理堆放，防止因堆放不合理造成的损坏和浪费。加强对计量工作和计量器具的管理，对进入现场的各种材料要加强验收、保管工作，减少材料的缺方亏吨，最大限度地减少材料的人为和自然耗损。

六、安全保证措施

1、进入现场必须遵守安全生产管理制度。

2、钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行。

3、搬运钢筋时要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电器设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

4、钢筋头子应及时清理，规格必须统一，成品堆放要整齐，工作台要稳。

5、在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。

七、文明施工

1、环境管理措施。

2、钢筋下脚料及钢筋应集中堆放，并及时处理。

3、电渣压力焊焊渣应及时处理并统一回收。

4、加强对操作人员的环保意识教育，钢筋加工、运输、装卸应防止不必要的噪声产生，最大限度减少施工噪声污染。

5、职工健康安全措施。

6、所有作业人员均配备安全帽、手套。

7、电焊工必须经专业培训持证上岗。

钢筋砼圆管涵施工方案篇5

一、工程概述：

1、K0+400钢筋砼圆管涵为￠800，为横穿道路旧有涵洞改换，接原有过水沟；采用20cm砂砾石垫层为涵洞底基层，20cmC20砼圆管基础，采用360°C20砼包管，管顶砼厚度大于20cm；涵洞两侧涵背采用砂砾石回填。

2、主要工程量：C20砼10.22立方，砂砾石回填9立方。

二、施工组织

1、本涵洞施工主要人员为

施工负责人xxx；技术负责人xxx；

班组长xxx；材料员xxx；

机械管理xxx；安全员xxx

技工：5人普工：10人

2、施工机械

挖掘机1台；装载机1台；压路机1台；小型砼运输车2辆；350型砼搅拌机3台；小型冲击夯1台。

三、施工方案

首先进行施工放样，经现场放样后报监理工程师开工报告，经检查同意后进行下一步基坑开挖施工。

开挖前对原有灌溉水流，设置临时水道确保灌溉水畅通，并且避免渗水进入基坑作业面。基础开挖应附合设计图纸要求，按照测量工程师开挖线进行开挖，并且同步控制好开挖标高，不超挖，再近设计基坑标高的时候，严格控制挖深，不扰动基础底部原状土。达到设计标高后由施工负责人和现场技术员共同对基坑进行检验，轴线偏位、断面尺寸等项目，同时基底设置临时的排水沟，避免渗水对基坑浸泡，达到要求后，报请监理工程师检查，同时通知试验室对基底承载力进行检测，经检测合格后可以进行下一步砂砾石基础填筑；若承载力不能满足设计要求的0.25MPa，则通知监理工程师和业主代表申请变更，具体的按照指挥

部的变更程序进行，同时按照处理方案进行处理。

基础砂砾石填筑，选择合格的级配砂砾进行填筑，材料员严格控制材料的级配和泥土含量，不得有泥团、泥块和其他杂质。回填后，经人工整平，采用小型冲击夯夯实，对于局部存在离析现象的砂砾石层，进行人工翻拌后再进行整平夯实。经技术员检查后通知监理工程师检查合格后进行下一部基础砼施工。

砼拌合站必须按照要求进行场地堆放，进场材料按照《桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000的材料要求进行控制，按照试验室提供的设计配合比进行确定施工配合比，拌和前对小型斗车进行称重，在技术员的监督下确定出每盘料的粗、细集料的重量，并再斗车上做好标记，监督检查施工工人对每盘材料的数量，做好交底工作。

拌合站配料情况和砼浇筑按照图纸要求进行置模、加固现场经技术员检查合格后，通知监理工程师检查，经监理工程师检查合格同意方可进行浇筑施工。

砼施工必须按照桥涵规范规定进行铺筑、振捣等严控施工工序，且砼混合料经搅拌至砼成型不得有二次污染，过程中控制好用水量，不得有塌落度过大的现象，塌落度控制在1~3cm。砼浇筑完毕，严格按照《公路工程质量检验评定标准》JGJ F80/2004进行砼基础检查，按照设计图检查几何尺寸、轴线偏位和基础砼高程。砼工程完工后按照规定进行保湿养护，采用专人洒水养护。

管节按照监理工程师要求，提供相关的管节质量证明附件，经业主代表、监理工程师共同进行确认同意使用后方可使用，涵管在运输、装卸过程中，应采取防碰撞措施，避免管节损坏或产生裂纹。涵管装卸工作采用经现场监理批准的吊具进行，不允许用滚板或斜板卸管。

管节安装前对进行检查按照《混凝土预制管成品现场质量检验报告单》的相关项目进行检查，合格后方可进行管节安装使用。

管节安装从下游开始，每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀，所有管节按正确的轴线和图纸所示坡度铺设。如管壁厚度不同，应使内壁齐平。在铺设过程中，应保持管内清洁、无多余的砂浆及其他杂物。涵管接缝宽度不应大于10㎜，禁止加大接缝宽度来

满足涵长的要求，并用沥青麻絮或其他具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成柔性密封层。在管节接缝填塞好后，在接缝处设置砼箍圈，箍圈绕接缝浇筑好后，应充分养生，使之达到图纸的强度要求，而不产生裂缝、脱落现象。经检验证实原管涵安装及接缝符合要求，并且砌体砂浆或砼强度达到设计强度，方可进行管节胸腔砼施工作业。

管节胸腔砼施工要求按照基础砼施工的要求进行拌合站配合比配置，现场模板检查和砼施工工序控制。

胸腔砼达到设计强度70%以上后方可进行砂砾石回填，回填采用合格的级配砂砾石，并且不得将不适填土材料填筑在涵背，并且按照《桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000的填筑要求进行层层填筑、层层压实，并且按照设计要求进行压实度检测，压实度要求不得小于设计规定的压实度标准，填筑时按照要求进行对称填筑，且尽可能于路基同步填筑，同步碾压，具备压路机碾压条件时，沿涵洞轴线方向进行对涵洞两侧碾压，不得强振。

圆管涵回填前，按照《公路工程质量检验评定标准》JGJ F80/2004的规定，进行涵洞总体检验，经业主代表、监理工程师检验合格后方可进行涵洞覆土填筑。

四、安全文明施工及环境保护

涵洞从开工至工程结束，必须设置必要的安全警示标志、标牌；夜间设置安全红灯，防止意外发生；由安全员具体检查并落实。

钢筋混凝土盖板涵洞施工方案篇6

一、概述

重庆地区某高速路，K30+340钢筋混凝土盖板涵。板顶填土高度0.85米，涵长26.68米，洞身宽2米，净高2.21米，基础宽1.4米,高0.6米。涵洞进口做跌水井,出口接一字墙，主要工程数量：盖板HRB335钢筋1853kg，R235钢筋806kg，C30砼15.20立方米，台身用C20片石砼98.4立方米,回填砂砾311立方米,浆砌块石42.8立方米。

二、施工方法

根据涵洞的设计和实际地形，涵洞以线路中心线为界，分左、右半幅两部分进行施工。采用挖掘机开挖涵洞基础，人工清基，并保持基坑原状土不受扰动；木结构支撑基础侧壁，机械抽水，保持基槽干燥。涵洞基础、台帽混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场进行浇筑。钢筋混凝土盖板在预制厂集中生产，汽车运输至现场，汽车吊吊装就位。

三、施工工艺

钢筋混凝土盖板涵洞施工为：测量放样→基础开挖→基底验收、处理→基础施工→台身施工→盖板施工→沉降缝、防水层施工→附属工程施工。

四、主要工序施工方法

（一）、施工放样

施工前，组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核。对设计确定的涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系，必要时进行变更设计。

（二）、基础开挖

1、根据图纸所示测量数据进行定位放样，在通知监理工程师检查、测量基础平面位置和现有地面标高并获得认可后开挖基础，预留20cm厚人工清基。保证基础开挖符合图纸要求及规范有关规定。

2、严格控制平面尺寸和标高，严禁扰动基底。土质基坑开挖放坡1：0.5，采用推土机、挖掘机开挖，人工配合。在基槽底面留一层适当厚度土层，以便压实后达到设计标高；石质基坑采用小型松动爆破，挖掘机配合人工开挖。弃土石、材料及机具堆放设置在距坑顶边缘1.0~2.0m外的地方，且不小于基坑深度，以减少压力振动，保证基坑边坡稳定性。

3、当基坑开挖至设计高程时，对基底进行地基检测，如实际基底与设计不符，及时与设计单位和监理取得联系，采取适当措施进行处理，当达到设计和规范要求后进行下道工序。

（三）、基础施工

1、基槽验收合格后，先将浮土清除，若有超挖现象，用砂砾补填夯实。地基允许承载力不小于设计规定值，若达不到要求，及时反映并采取相应的处理措施。基坑检验合格后经监理工程师签证及时进行下一道工序的施工。

2、混凝土基础按规范规定施工，需要立模时，采用标准化的组合钢模板，按照设计图纸要求安装模板，采用方木支撑加固。涵洞基础和涵身按图纸要求每隔4～6m设置沉降缝1道。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用滑槽将混凝土滑入模内，按照混凝土施工作业规范要求分层浇筑，插入式振动棒振捣。浇筑基础顶面时，应控制好流水面高程和大面平整度，基础顶面与墙身结合面除拉毛或凿毛外，其他按照《公路桥涵施工技术规范》要求进行处理。

（四）、涵洞台墙施工

1、立模

涵洞模板采用标准化的组合钢模板。台墙施工分左、右半幅两部分进行。立模前进行测量放样，按照测量的轴线和设计标高，拉起施工线，按照设计尺寸立两侧台身模板，立模过程严格控制模板的垂直度和平整度。台身模板采用内拉外撑的方法固定。内拉杆为φ10圆钢，按1.5m×1.5m的间距梅花型布设。模板底部用15cm×15cm的方木由外侧支撑固定，模板中部用φ80的钢管由两侧斜撑固定，间距1.5m，与内拉杆错开布置。立模时，按照设计图纸要求每隔4～6m设置沉降缝1道，并且与基础的沉降缝一一对应。为保证混凝土的外观质量，模板上脱模剂涂抹均匀，模板接缝间粘贴海绵双面胶，防止漏浆。

为防止模板部分移位或跑模，确保台墙的直线度和平整度，在模板外预埋地锚，加设立木支撑固定。模板立毕，经监理工程师检验合格后，浇注底板混凝土。

2、浇注混凝土

混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，采用汽车吊将混凝土吊入模内。当高度大于2m时，利用串桶将混凝土送入模内。台墙采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm，用插入式振捣棒捣固。振捣棒插入下层混凝土5cm，插入间隔距离小于振捣棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度过快可导致混凝土内部产生空洞。同时，由专人负责观察模板的变化，随时检查支撑等，以防止意外情况的发生。

浇筑混凝土时，要注意预埋锚栓钢筋。

3、盖板涵的施工工艺（1）、基坑开挖

① 测量、放线，定出该涵洞的平面位置，联系监理工程师对放线成果进行复测检查，如与设计不符立即通知监理及有关单位作出相应的施工方案。

② 挖基：基础开挖断面尺寸符合图纸，基础开挖至设计标高后，人工捡底及修边，若基础为软基，按监理工程师所指示换填范围、深度，对不良地基超挖清除，并采用监理工程师认可合格材料进行换填处理，小型机械夯实，使之满足设计要求.对承载力符合要求的基坑，将立即铺设垫层并进行基础施工。（2）、基础砼浇注

基槽自检合格后，基础实地放样，报请监理验收合格后，严格按照基础几何尺寸进行立模，现场施工负责人会同质检人员对基础平面位置、尺寸、标高，进行检测，报监理工程师验收合格后，方可后方可进行砼浇筑。

片石砼填充片石的数量不超过砼体积的25%，片石厚度不少于15cm，片石的抗压强度为30Mpa，在使用前必须清扫干净，片石均匀放置净距不少于10 cm，片石表面摆设距离不少于30 cm。浇筑砼必须密实。砼在现场采用机械拌和，手推车运输辅以人工入仓，浇筑时按水平分层浇筑，层厚不大于30cm，插入式振捣，插入下层厚度5-10cm,间距小于振捣作用半径，不得漏振或重振，振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，浇筑完成后洒水养护。在各工序中随时检查高程及轴线偏移情况，随时校正。

基础浇筑完毕并验收合格后，标出台身底平面轮廓线及墙身轴线和涵台模板边线，沉降缝位置标示线。将基础顶面涵台位置凿毛并清洗干净。（3)、模板安装及台身混凝土的浇筑和养护

然后进行模板的支护，采用自己做的定型钢模板，少许地方用木模补缝。支护模板时必须进行计算画出拼装结构图，注意考虑以下4个方面：

1、宜优先使用自己做的定型钢模板，在无法用钢模板的情况下在用木模补缝；

2、在计算荷载作用下，对钢模、支架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。

3、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。

4、结构简单，制作、装拆方便。

安装技术要求：安装侧模时，应防止模板移位和凸出变形，严格按照拼装图进行施工，设置对拉杆固定并加固，支架搭设时根据实际地形按照图纸和结构物的形状尺寸进行施工，外侧支架搭设及承载力应满足台身砼侧向应力要求及桥涵施工技术规范。报监理单位验收合格后浇筑。模板的接地面用高标号水泥砂浆堵塞严密，板与板之间缝隙用透明胶布粘贴。模板应涂刷隔模剂，拼装固定好对垂直度、模板顶面高程、轴线位置进行效核。施工准备完成后，施工人员应进行全面检测，合格后报以监理验收，经验收合格后在进行。

砼浇筑方法同前，浇筑时对平面位置、顶面标高、接点联系及纵横向稳定性进行检查。发现问题及时纠正，保证好混凝土成型后的质量。

涵台混凝土浇筑好后，养护必须即时，养护期为8-15天，在养护期间必须保证混凝土表面充分湿润。

3、拆模

台身和翼墙侧模在砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。拆模时要左右对称，自上而下的按顺序进行拆除，拆除中要注意成品保护，避免缺棱掉角的现象发生。模板拆除后及时用草袋覆盖，专人浇水养护。经监理工程师检查合格后，对台背进行回填养护。

4、一字墙施工

一字墙基础为15号混凝土，施工时与台墙基础一起进行。墙身为现浇15号混凝土，施工方法和台墙的施工方法一样。

5、钢筋混凝土盖板预制及安装

1、钢筋混凝土盖板在预制厂集中预制，汽车运输至现场，汽车吊装就位。

2、安装预制混凝土盖板，注意下列事项：（1）、涵台帽强度达到设计强度的70%以上。（2）、安装后，盖板上的吊装装置应用砂浆或监理工程师批准的其它材料填满，相邻板块之间采用高等级(1:2)水泥砂浆填塞密实。（3）、盖板安装前，检查成品及涵台尺寸。

6、沉降缝

按图纸要求或监理工程师的指示设置沉降缝的道数、缝宽和位置，并按图纸规定填塞嵌缝料，或采用监理工程师批准的加氟化钠等防腐掺料的沥青浸过的麻絮或纤维板紧密填塞，用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。

7、附属工程附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工规范的要求，确保工程质量。

8、台背回填

1、台背填土必须涵身混凝土强度达到设计强度的80%以后，方可进行填土。

2、采用经监理工程师批准的能够充分压实的回填材料，严禁采用草皮土、垃圾和有机土回填。

3、填土应两个涵台同时对称填筑，分层填筑，分层压实，每层厚度为20cm，采用小型压路机或平板振动夯夯实，以达到规定的压实度，并防止剧烈的冲击。严格控制回填填料的含水量。台背回填要求密度达到93％以上。

五、质量检验

1、涵台地基承载力必须满足设计要求。

2、沉降缝、防水层、台背填土应按施工规范和图纸要求施工。

建筑施工中的钢筋施工探讨篇7

关键词：建筑施工,钢筋,施工,探讨

近年来, 我国建筑行业在良好社会经济形势的带动下获得了快速发展的机遇, 但是频繁发生施工质量问题, 如出现“头发丝钢筋”, “藕断丝连”大桥等话题, 这些都是必须控制的问题。可见, 建筑施工的钢筋施工问题不仅关系到工程质量问题, 而且对于区域的经济建设和社会稳定也具有重要的意义。

因此, 在今后国内建筑工程中的钢筋施工工作中, 首先要树立“质量第一”的基本理念, 而且应该通过严格标准的制定、审核与实施, 将施工质量问题减少至最少, 把安全事故的发生几率控制在最低范围, 进而实现我国建筑施工中的钢筋施工水平和能力的全面提升, 保障市民和施工工人的安全与社会的稳定。本文主要对钢筋施工的内容和注意点进行分析, 阐述质量控制和工程管理对钢筋施工的重要作用。

1 钢筋制作

1. 1 建筑施工中的钢筋要求

钢筋必须在现场临设场地内集中加工制作, 进场必须持有出厂合格证, 使用条件是现场抽检合格。施工现场需按照规格、级别分类堆放钢筋, 同时需要仔细标识。而翻样人员需要熟记图纸、会审记录以及施工规范, 依据图纸要求准确计算钢筋用量, 对进场钢筋必须进行物理性能测试, 制作的尺寸、角度必须严格依据图纸标准和现行规范进行配置。

1. 2 构架构造

( 1) 箍筋加密。对于钢筋的抗震能力来说, 箍筋加密是重要环节, 需要严格按照实际情况和规制执行。一般说来, 需要加密整个框架的端部和每层的两段。特别情况下的箍筋加密需要严格依据《建筑抗震设计规范》 ( GB50011 - 2010) 进行设计, 必须保证建筑施工的抗震能力达到标准, 防止特殊情况下钢筋抗震能力不达标, 造成人员伤亡和财产损失。

( 2) 结构中间节点。钢筋混凝土的框架结构梁柱节点是钢筋的节点核心区, 对于主体结构有重要的影响, 一般情况下钢筋受损部分基本是这一部分。因此, 各规范对这一部分结构尤为重视。中间节点的捆扎需要特别注意两点, 即钢筋的间距和纵筋的锚固。此外需要严格控制节点的施工质量, 重视节点的施工管理。

( 3) 剪力墙主筋。剪力墙的主要作用是抵御水平向的剪力作用, 而剪力墙主筋是支持整个墙体的重要受力构件, 对于保护施工稳定性, 维护工程质量有着重要作用。因此应该按照构造要求计算剪力墙的配筋率, 保证端部暗柱的钢筋承重, 防止剪力墙倾斜面被损坏, 严格遵循设计规范完善整个建筑施工过程。

( 4) 钢筋连接。钢筋连接的作用主要是延长钢筋, 多用于钢筋连接处, 对于钢筋施工的整个框架影响重大。钢筋连接的主要方式有绑扎搭接、机械连接和焊接, 一般以《钢筋机械连接通用技术规程》为指导依据, 需要在施工过程中不断实践改进, 从而达到降低成本、加快施工速度、提高施工质量的目的。

1. 3 注意点

( 1) 柱钢筋位移。柱钢筋在施工过程中发生位移, 容易导致混凝土出现裂缝, 影响钢筋结构的局部承载力, 因此, 虽然钢筋施工中允许略微的偏差, 但是应该严格控制在可接受范围内, 防止对整体建筑施工造成影响。为此, 建筑施工中的钢筋施工需要严格按照图纸标明的尺寸和角度进行柱钢筋的摆放, 避免建筑出现质量问题。

( 2) 梁钢筋尺寸小。梁钢筋的间距不可小于25mm, 而且不可小于钢筋的直径, 不得小于混凝土中粗骨料粒径, 要在降低成本、节省工时的基础上保证工程的质量。依据《建筑物抗震构造》, 混凝土的强度和梁中主筋直径直接与保护层厚度相关, 因此主筋尺寸与梁的受力直接相关, 需要严格按图纸和实际情况规范梁钢筋的尺寸。

( 3) 交界处未加密。梁柱节点是钢筋施工的重点环节, 节点处的钢筋十分密集, 是钢筋施工的核心区, 需要依据抗震等级确定加密长度, 一般情况下一二级为2 倍梁高、三级为1. 5 倍梁高。因此, 交界处除了需要注意钢筋的捆扎以外, 交界处的加密工作也十分重要, 交界处需要严格依据工序和结构需要进行。

2 建筑施工中的钢筋施工

2. 1 钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎与安装的首要步骤就是清理钢筋的表面, 使钢筋表面洁净, 利于进行机械捆绑搭接。而建筑施工中的钢筋主要分为主体结构钢筋、柱钢筋和梁板钢筋等几个构件, 下文将重点就这几种构件钢筋的绑扎与安装进行探讨。

( 1) 主体结构钢筋。主体结构作为整个建筑施工中的主要框架, 决定了建筑施工的合格与否, 因此需要严格按照图纸要求进行钢筋绑扎与安装。首先应逐个检查接头质量, 严格选取规格一致, 工艺检验合格的接头进行钢筋的绑扎与安装。钢筋绑扎与安装要严格依据图纸规范, 保证钢筋绑扎与安装和整体工程的合格。

( 2) 柱钢筋。柱钢筋主要是纵向受力, 多用于承重墙内部, 承担巩固整个建筑的作用, 所以容易出现两层或是多层的断裂, 需要利用短钢筋进行铺垫, 保证整体受力的平均分配, 保障建筑施工的整体受力, 提高整个建筑的施工质量。在钢筋绑扎与安装过程中如果发现规格不符合的钢筋, 需要及时更换, 防止建筑施工事故的发生。

( 3) 梁板钢筋。梁板是板和梁相交的地方, 一般情况下载板、次梁以及主梁三者交界处, 最上层为板、次梁在中间, 而最下层为主梁, 因此需要依据规范进行梁板钢筋的绑扎与安装, 以保障整个建筑体受力均匀, 维持建筑整体受力传递框架。梁板钢筋的绑扎与安装方法与基础方式基本一致, 采用交点处满绑即可以解决。

2. 2 施工对策

钢筋施工需要重点掌控两个环节, 即原材料的质量和施工过程的管理, 完成从源头至过程全方位的掌控, 防止工程出现问题, 保证施工的顺利进行。

( 1) 原材料的质量控制。原材料决定了钢筋的质量和承载能力, 钢筋的质量又决定了建筑施工工程的质量, 因此严格控制钢筋的原材料能够降低钢筋施工风险, 保证建筑施工的顺利进行。为了防止建筑施工问题的产生, 需要严格依据规范选择原材料的规格和用量, 严格控制钢筋的质量, 保证施工各个环节的质量检查制度的完善和执行, 完工进入下一道工序前都必须检测工程的质量, 从而保证建筑施工进程。

( 2) 施工管理措施。施工管理的工作重点并非是安全事故发生后的处理能力, 而是如何有效地进行事前预控, 进而防止钢筋施工出现安全隐患。在建筑工程施工中最重要环节———钢筋施工中, 各道工序的施工员和工程监理必须严格依据图纸施工和检测, 最重要的是提升全员的安全施工意识, 提升施工人员的专业技能, 依据安全施工标准严格把控施工过程, 进行钢筋施工的控制, 从而完善整个建筑的施工控制, 保证建筑承载力和质量达标。

3 结语

钢筋施工是建筑施工的重点内容之一, 其施工注意点和技术要领绝不容忽视。针对国内建筑工程施工中钢筋施工的现状, 必须迅速建立一套完善、科学、符合实际的施工标准, 并且严格按照施工标准进行钢筋施工, 监督标准的执行与落实, 注重原材料的质量控制, 有效地进行施工管理, 保障施工工程的质量。

参考文献

[1]俞兴民.严格过程控制确保钢筋工程施工质量[J].建设科技, 2012, (7) .

[2]蒋浩, 何兴军, 杨秀强, 张会欣.建筑工程中钢筋加工及连接施工技术研究[J].科技资讯, 2012, (23) .

[3]赵红.探究高层建筑施工技术要点[J].房地产导刊, 2013.

大型框架钢筋混凝土柱梁施工篇8

武钢四烧烧结冷却机室是整个四烧工程建设的关键，是集烧结、冷却于一体的高层劲型钢筋混凝土框架式结构。轴线长宽尺寸为18.5×121.5m,檐口高42.7m,内有四层钢筋混凝土及劲型钢筋混凝土框架平台,其中梁、柱钢筋、模板是施工中的难点。

2.钢筋混凝土柱及劲型钢筋混凝土柱施工

2.1钢筋绑扎

钢筋混凝土柱及劲型钢筋混凝土柱截面尺寸以1200×1300mm为主，其次为1200×1500mm，1300×1500mm共三种形式。

2.1.1钢筋混凝土柱钢筋绑扎

柱钢筋有主筋和箍筋，主筋采用电渣压力焊焊接，其中焊接接头按42d错接，且不得留设在1.5h柱上、下端范围内，箍筋按规范绑扎。

2.1.2劲型钢筋混凝土柱钢筋绑扎

由于劲型钢筋混凝土柱钢筋配筋最少，钢筋主筋采用电渣压力焊焊接，部分箍筋需对穿劲型钢梁腹板，因此采用与劲型钢梁腹板及箍筋本身间焊接。

2.2柱模板施工

2.2.1钢筋混凝土柱模板施工

柱模板为18mm竹夹板，支撑系统为钢管Φ48×3.5及槽钢[12，另配50×70mm木方组合施工，支模方式见图1.

2.2.2劲型钢筋混凝土柱模板施工

劲型钢筋混凝土柱采用18mm竹夹板与木方组合施工，围檩采用Φ48×3.5钢管，浇筑高度为3～4m，支模详图如图2所示。

3.钢筋混凝土梁及劲型钢筋混凝土梁施工

3.1梁钢筋施工

钢筋混凝土梁钢筋，主筋接头采用搭接焊，其搭接接头按设计规定42d错开，劲型钢筋混凝土梁主筋需钢柱腹板及翼缘中穿过，因位置不同，每根柱所穿钢筋数量及方向各不相同，有两个或三个方向穿孔。孔径、标高对钢筋有很大影响，又因穿孔尺寸较小，闪光对焊钢筋接头不能穿过，钢筋端部带有锚固弯钩，故主筋制作只能采用成材加工，现场搭接焊。

3.2梁模板施工

梁模采用18mm厚竹夹板，日式钢模与Φ48×3.5钢管为横、竖围栏，Φ12钢筋对拉进行施工，详见图3.

4.▽7.000钢筋混凝土梁及劲型钢筋混凝土梁支撑

4.1 ▽7.000钢筋混凝土梁支撑

4.1.1支撑选择

由于梁截面尺寸不一（梁宽为300～800mm，梁高500～1800mm，最大截面800～1800mm），梁底面标高离室内建筑标高±0.000净空高度相对小（5200～6500mm），又因基坑回填采用矿渣夯实，故使用ф100～ф200钢管顶撑，普通钢管Φ48×3.5及槽钢等混合支撑体系。

4.1.2钢筋混凝土梁浇灌施工荷载计算（800～1800mm）

G₁ ：模板及钢管自重；G₂：新浇混凝土自重；G₃：钢筋自重；G₄：振动混凝土产生荷载标准值

總荷载：G＝G₁＋G₂＋G₃＋G₄＝54.5KN/M

4.1.3 钢管顶撑间距计算

1）选用ф108×5钢管顶撑

钢管壁受压强度验算：