混凝土外观质量问题处理方案

混凝土外观质量问题处理方案（共8篇）

混凝土外观质量问题处理方案 篇1

砼质量问题处理措施方案

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编制单位：湖北天达建筑实业有限公司

编制时间： 年 月 日

混凝土质量问题处理方案

3#楼砼浇筑质量问题说明

2016年5月17日晚浇筑3#楼基础梁砼时；因砼罐车陷入施工场地泥潭中，导致砼停滞时间较长，砼的和易性降低，由于施工班组现场人员较少振捣不及时；造成局部漏振现象发生，导致局部砼存在质量问题，特编制此处理方案进行整改！

湖北天达小岩项目部

2016 年6月27日

混凝土质量问题处理方案

用Φ35插入式振捣器在模板外侧进行振捣。若插入式振捣器不能插入模板内部应在模板外侧进行振捣。

3、麻面（指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象）。

处理： 麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

4、质量事故处理小组

由公司生产经理张泽友任组长，副组长薛军星、成员为 张志亮、陆荣杰、赵旭明。有针对性的对现场的质量缺陷按缺陷大小、严重程度进行不同的处理方法。对于孔洞露筋需要高标号砼灌浆的，要求华宏商品砼公司进行配合，提供高标号砼配合比和干料。

四、质量保证措施：

1、在砼缺陷修补前，应安排两名责任心较强的施工人员，并对施工人员进行技术交底。

2、所有存在蜂窝、麻面、孔洞和露筋处的松动颗粒必须全部剔除干净，以剔到砼表面出现白色划痕位置。确保松散砼全部剔除干净。

3、砼缺陷修补期间由项目技术负责人直接负责，并安排一名施工员张志亮跟班作业，以确保砼的修补质量。

混凝土外观质量问题处理方案 篇2

在目前混凝土工程施工过程中, 经常出现的外观质量缺陷, 大致可以归纳为如下四个方面: (1) 表面裂缝; (2) 麻面, 即局部缺浆粗糙, 表面凹凸不平; (3) 颜色不一致; (4) 漏筋; (5) 蜂窝、麻面和气泡, 表现为局部酥松, 石子之间形成孔洞; (6) 跑模, 几何尺寸变形。

表面缺陷会对混凝土的外观质量带来不利的影响, 找到混凝土产生表面缺陷产生的原因, 在施工中采取有针对性的预防措施, 对存在的缺陷进行修补处理, 来提高混凝土的外观质量。

1 表面裂缝

混凝土表面的裂缝大都是因为收缩而产生的, 主要有两大类, 一类是刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起, 另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。刚刚浇筑完成的混凝土, 往往因为外界气温较高, 空气中相对湿度较小, 表面蒸发变干, 而其内部仍是塑性体, 因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续, 且很少发展到边缘, 一般呈对角斜线状, 长度不超过30cm, 但较严重时, 裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在混凝土浇筑时保护好混凝土浇筑面, 避免风吹日晒, 混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖, 并及时洒水养生。

混凝土在硬化过程中, 会释放大量的水化热, 使混凝土内部温度不断上升, 在大体积混凝土中, 水化热使温度上升更加明显, 在混凝土表面与内部之间形成很高的温度差, 特别是在特大桥大体积承台施工中, 现场实测混凝土内外温差有时会达到50℃以上。表层混凝土收缩时受到阻碍, 混凝土将受拉, 一旦超过混凝土的应变能力, 将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使混凝土能有足够强度抵抗所引起的应力, 就必须有效控制混凝土内部升温速率。在混凝土中掺加适量的矿粉煤灰, 能使水化热释放速度减缓;控制原材料的温度, 在混凝土结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。

2 麻面

主要表现为混凝土局部酥松, 砂浆少石子多, 石子之间形成蜂窝状的孔洞, 从而造成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙, 或有许多小凹坑, 致使混凝土表面不光滑, 外观不美观。

模板表面粗糙或清理不干净, 钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷, 致使拆模时混凝土表面粘损。木模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够, 浇注时与模板接触的那部分混凝土水分被模板吸去, 使其表面失水过多出现麻面。

模板接缝拼装不严密, 浇注时形成漏浆, 沿板缝位置混凝土面出现麻面;混凝土振捣不密实, 其气泡未排除, 一部分气泡停留在模板表面形成麻面。

混凝土的这种缺陷修补时, 为了保持混凝土表面颜色一致, 可以通过试验之后, 把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用, 砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂, 用砂浆块或光滑的石板抹面以获得光滑的表面。

3 表面颜色不一致

保持混凝土表面颜色一致, 要求水泥、粉煤灰和外加剂品种应尽量选用同一厂家的、同一批次的产品, 脱模剂的选择也应尽量是同一类型的。保持模板表面清洁, 不许有任何污物, 对保持表面颜色一致也很重要。此外, 施工过程中对已浇筑好的永久外露面应采取有效的保护措施, 避免油污对外观颜色的影响或其它硬物对外观的磨损、一般来说, 坍落度小的混凝土颜色较深, 坍落度大的颜色就较浅, 如果相邻两层混凝土的坍落度相差较大, 就会产生色差。在远距离浇筑时, 如果不采用具有自搅功能的运载工具, 石子下沉容易造成混凝土离析, 使混凝土从上到下逐渐变稠, 石子也逐渐变多, 距离越远, 机具颠簸、振动越厉害, 混凝土离析就越严重, 这种情况也可能造成色差。就算加强振捣也难以完全克服这方面的色差, 这种色差在刚拆模时表现得尤其明显, 随着时间的推移会渐渐淡化一些, 但很难完全消除。

对于颜色不均匀的混凝土表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗, 然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时, 再考虑使用表面涂层处理。

4 混凝土表面露筋

混凝土浇注时, 振捣器碰撞钢筋, 使钢筋垫块移位, 造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。结构断面较小, 钢筋过密、过大使石子卡在钢筋上, 混凝土水泥浆不能填满钢筋周围, 使该处产生露筋。配合比不当或下料不当使混凝土产生离析, 浇注部位缺浆或模板严重漏浆, 造成露筋。

避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人, 提高操作人员的质量意识, 加强监控力度, 保证钢筋布位准确、绑扎牢靠, 保护层垫块安置稳固。在混凝土振捣中操作细致, 钢筋多的部位应采用以Φ30mm和Φ50mm两种规格的振捣棒为主, 每次振捣时间控制在5~10s;对于锚固区等钢筋密集处, 初用振捣棒充分振捣外, 还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

如果出现表面露筋, 首先应分析露筋的原因和严重程度, 再考虑修补所需要达到的目的, 修补后不得影响混凝土结构的强度和正常使用。

露筋的修补一般都是先用锯切槽, 划定需要处理的范围, 形成整齐而规则的边缘, 再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。如果钢筋保护层厚度不够, 必须要将钢筋向里移动。准备工作做完后, 可以采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补。

5 蜂窝

混凝土外观质量出现缺陷总的来说是由原材料选取不当、施工工艺不符合要求造成的。蜂窝是指混凝土构件中, 粗骨料颗粒之间砂浆没有填满而存在的空隙, 主要是由混凝土浇注中缺乏应有的捣固;分层浇注违反操作规程, 运输时混凝土出现离析;模板缝隙不严, 水泥浆流失;施工时采用的骨料太大, 坍落度过小而造成的。麻面是由施工时采用模板表面不光滑, 模板湿润又不够, 致使构件表面混凝土内的水分被吸走而造成的。层印、层隙是由混凝土中处理不当的施工缝、温度缝和收缩缝以及混凝土内外来杂物而造成的。混凝土边线不整齐, 表面不平整是由模板走型、连接处不牢固造成的。表面裂缝是由水泥剂量大、水量小以及养生不到位造成的。露筋是由浇注时保护层垫块位移、钢筋紧贴模板、保护层处混凝土漏振或振捣不实造成的。孔洞是由钢筋布置过密、施工时混凝土被卡住又未充分振捣就继续浇注混凝土、严重漏浆而造成的。

6 跑模, 几何尺寸变形

跑模, 混凝土几何尺寸出现变形, 主要是模板加固不牢靠, 振捣高模板太近且功率大振捣时间长, 造成模板变形跑模。地基不牢固, 支撑不够, 造成高空混凝土在自重作用下模板变形, 混凝土跑模。模板使用时间长, 本省变形, 模板周转有一定的次数。

混凝土外观质量问题处理方案 篇3

【关键词】锦纶66白坯帘子布；外观质量；处理措施

锦纶66白坯帘子布是汽车橡胶轮胎的骨架材料之一，产品的经线是锦纶66长丝加捻而成的复捻纱线，经过浸胶形成浸胶帘子线，用于承受轮胎的作用力；纬线是棉纱，起连接经线排列一致的作用。

随着我国汽车行业的发展和公路状况的改善，汽车轮胎行业市场不断发展与扩大，受全球经济形势的影响，客户对帘子布的要求越来越高。尤其是锦纶66白坯帘子布的外观质量。以下对影响锦纶66白坯帘子布外观质量的原因及处理措施作一一分析解决。

擦伤丝：1、织机在高速运行过程中，会出现综丝或停经片擦伤经线。当综丝扭曲或停经片弯曲变形，都会擦伤经过综丝、停经片的帘线，严重的当即就挂断帘子线，直接造成不良影响。2、帘子布织机的开口机构由综框组成，由于综框变形引起的综框两侧高低不一致，造成边部经线受到摩擦，也会形成擦伤丝。

处理措施：1、加强巡回和检查：开车前、织制过程中反复查看综丝、停经片，发现变形或帘线运行不畅的，立即关车查找原因，将变形或粗糙的综丝、停经片更换掉，保证丝道光滑畅通。2、建立综框检修制度：分析综框变形的原因之后，建立综框检查以及维护维修制度，加强对综框固定销钉松动、凸轮磨损等部件的检查和修理，及时消除设备隐患，避免因综框变形引发筒子边丝擦伤给帘子布带来不良影响。

油污线：1、加捻过程中丝道油污或落丝时手不干净，将油污弄到复年筒子上；2、在对设备进行维护时，因操作不当将机械油污弄到白坯布上，不仅影响白坯布的视觉效果，而且还造成下道工序浸胶时胶液难以浸上。

处理措施：1、加捻前对捻线机进行清洁，保证丝道清洁；落丝前清洁双手，保持双手干净；2、在发现设备异常需要进行维护时，提前对白坯布采取防护措施，在需要设备维护的机台部位上搭上防护膜，避免维修人员触摸到白坯布进而将油污弄到白坯布上。对于已经形成的白坯布油污，使用清洁剂将油污轻轻擦掉，尽量保持白坯布的整洁度。

缺纬或连续空纬：轮胎用帘子线的组织结构为平纹组织，生产过程中，织机纬纱喷嘴的气压如果不足就会造成缺纬或连续空纬现象。帘子布作为轮胎骨架材料，若缺纬或连续空纬，会造成浸胶帘线排列不均匀，影响轮胎的使用性能。

处理措施：加强设备管理，建立喷气织机检修制度，加强巡回检查，发现有缺纬或连续空纬现象时，立即关车停止生产，对织机进行维护，调整织机边剪角度的同时，对织机压缩空气的气压进行检查调整，保证纬纱排列均匀，折边完好时再开车进行生产。

毛丝、大糙节：在生产中经常会有上道工序产生的毛丝、大糙节流入织布工序，对生产工作带来很多不便。如果未能及时发、拦截，再次流入下道工序，将会造成轮胎厂在生产时压延胶料分布不匀，造成生产困难。

处理措施：加强巡回检查，对拦截毛丝、大糙节的操作工进行奖励，鼓励善于发现问题者；对拦截到的毛丝、大糙节进行分类整理，并逐工序进行追溯、反馈，从源头上减少毛丝、大糙节等异常丝的产生，从根本上提高白坯帘子布的外观质量。

废棉纱：在织制过程中，由于织机边剪不利或机台不净会造成纬纱折边不良，纬纱吹到头后不能顺利剪断、折边，从而堆积在帘子布边部，随边部经线卷入布卷，浸胶后形成集中浸胶液；或纬纱剪断后未能立即吹落织机，而是堆积在织口处形成废纱团，清洁机台时掉落在布面、卷入布卷中，流入下道工序甚至轮胎厂，造成浸胶胶液不匀等质量问题。

处理措施：对织机边剪角度进行调整，保证开剪顺利，纬纱不堆积，加强机台清洁，及时将飘落的废纱吹掉、彻底清扫收集，防止废纱反复飘落地面或机台上，卷入布卷。

稀密不匀：生产中使用的木轴是15kg的木轴，起机时布头经线易发生紊乱，造成稀经。由于白坯布布卷较大，每卷布的质量在800kg以上，所以重量较轻的木轴，反复循环使用之后木轴自身会发生破损甚至破裂现象。尤其是在遇到木轴破裂时，如果落布工在起机时使用破裂的木轴，浸胶退卷时将会钩挂经线，导致布面稀密不匀。

处理措施：要求操作工使用木轴时：将破裂木轴挑出淘汰，同时在正常木轴表面上包裹一层白色聚乙烯薄膜，用胶带将接口封紧并在木轴的两端用胶带固定，由此可以避免因轴身表面粗糙、毛刺不光滑而带来的经线稀密不匀等质量问题，同时也可以避免聚乙烯薄膜粘贴不牢造成的布卷卷姿成型不良等问题。

经线排列易变形：高经密帘布其经线与经线之间间隙小，经线排列紧密，不易变形。而低经密帘布其经线与经线之间间隙大，在没有张力的情况下，易变形。另外在浸胶工序加张力扩幅后，布头、布尾处经线排列不均匀，影响轮胎质量。

处理措施：1、低经密帘布经线排列较松散，在浸胶对接缝纫、浸胶扩幅时，易受外力作用而使均匀排列的经线发生变化，造成布头、布尾约5米左右的经线排列不均匀。在低经密规格帘布上改进织布流程，在缝纫机头布前后分别加织5米过渡布。保全维修车时，必须将织口与胸梁之间白坯布向布卷方向移动，移动到下踏板下面，修复后恢复；2、优化保全工修车程序：要求保全修车时，必须将织口与胸梁之间白坯布向布卷方向移动，移动到下踏板下面。车修复后，再将下踏板处白坯布送到织口处，恢复原先状态。这样可以避免因保全修车而导致布面稀密不匀。

通过对影响锦纶66白坯帘子布外观质量的原因进行分析，并采取相应的处理措施，提高了白坯帘子布的外观质量，为进一步扩大生产、提高市场竞争力提供了可靠保证，满足了更高层次客户的需求。

作者简介

混凝土结构外观缺陷处理方案 篇4

福州XX建筑工程有限公司

20XX年5月25日

混凝土缺陷处理方案

XX市XXX一期工程 混凝土外观缺陷技术处理方案

一、概述

（一）工程概况：

XX市XXX一期工程，包括地下车库、微利养老楼

一、福利养老及宿舍楼、医疗护理楼及行政餐饮楼、风雨连廊、挡土墙（不含文化康乐楼），工程建筑面积37493㎡；其中地下车库建筑面积为3866㎡，1层；微利养老楼一建筑面积为7365㎡，7层，建筑高度为26.7m；福利养老及宿舍楼建筑面积8642㎡，9层，建筑高度为33.9m；医疗护理楼及行政餐饮楼建筑面积为17620㎡，10层，建筑高度为38.3m。

（二）、混凝土缺陷种类

本方案所指的混凝土缺陷是指混凝土构件在拆模后，表面显露的如麻面、蜂窝、露筋、缺棱掉角、孔洞、夹渣、疏松、裂缝、掉皮、起砂、沾污等施工外观缺陷，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求。

二、混凝土产生外观质量缺陷的原因

混凝土本身是一种多相（体积比气相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，另外，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。

三、混凝土质量缺陷处理依据：

1、施工组织设计

2、合同文件

混凝土缺陷处理方案

3、设计文件

4、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002，2011版）质量验收规范

5、混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011版）

6、工程建设标准强制性条文等

四、混凝土外观质量缺陷处理方法

（一）、混凝土外观质量缺陷种类及判别方法

根据国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002，2011版，第八章第一节之规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况（见下表）。

混凝土缺陷处理方案

（二）、混凝土结构出现质量问题的处理程序

混凝土结构出现质量问题后，应组织项目监理部，对其进行现象分析，判别属于哪一种类的质量缺陷，再根据相应种类的质量缺陷进行评价其严重程度，判别是属于一般缺陷或严重缺陷，根据其严重程度分类提出相应的施工技术处理方案。如果有必要由设计单位出具修补补强方案的另行编制技术处理方案，经施工单位企业技术负责人审批后，再向监理部报审，经总监理工程师审查后，进行相应的修补。

对施工中出现的混凝土外观质量严重缺陷及一般缺陷，我司提出如下施工技术处理方案，影像资料的留置部位为事前、事中、事后，同时成立了混凝土质量缺陷修补专业队，按施工技术处理方案及时对混凝土质量缺陷进行修补处理，修补后达到龄期后，并由施工单位组织建设、监理单位对出现质量缺陷部位修补，重新进行检查验收，对其修补情况进行评价。

（三）、混凝土外观质量缺陷处理方法

下面对混凝土外观缺陷进行逐一描述、原因分析，并提出相应的预防和修补措施。

1、露筋

（1）露筋主要特征：是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。

（2）原因分析：下述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同作用的结果。

1）钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。

2）粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又因混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。

3）混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。（3）预防措施

1）严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加

混凝土缺陷处理方案

强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。

2）固定好保护层垫块，严格控制钢筋保护层。

3）清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止漏振，避免出现严重蜂窝和孔洞。（4）、修补措施 严重缺陷修补措施：

先对出现露筋混凝土四周表面用錾子清除松散的混凝土至密实处，让其形状规整，深度均匀，用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用高强无收缩专用灌浆料抹平，抹灰厚度在大于等于设计要求的混凝土保护层，并注意结构表面的平整度。固结后认真洒水养护。如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按峰窝、孔洞修补措施进行。

一般缺陷修补措施：

先将露筋表面松散的混凝土清除，然后用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用 1：2～1：2.5水泥砂浆抹平，抹灰厚度大于等于设计要求的混凝土保护层，并注意结构表面的平整度。固结后认真洒水养护。如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按峰窝、孔洞修补措施进行。

2、峰窝（含麻面）

（1）峰窝（含麻面）主要特征：混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。（2）、原因分析

1）模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。

2）混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。

3)新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。

4)混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽

混凝土缺陷处理方案

而使石子集中，造成石子砂浆离析。

5)输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。

(3)预防措施

1)加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时安排专人浇水湿润模板。

2)严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。

3)选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。

4)当混凝土自由倾落高度大于3m时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。

5)混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。

6)实际施工中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。

(4)修补措施 严重缺陷修补措施：

1)面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，先对出现麻面与蜂窝的混凝土表面用錾子清除松散的混凝土至密实处，让其形状规整，深度均匀，用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用高强无收缩专用灌浆料抹平。固结后认真洒水养护。

2)较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，安装好模板，湿润后再用比原混凝土强度等级提高一级的细石高强无收缩专用灌

混凝土缺陷处理方案

浆料混凝土填塞，并仔细捣实。固结后认真洒水养护。

一般缺陷修补措施：

1）面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，先凿除胶结不牢固部分的混凝土，然合用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1：2～1：2.5水泥砂浆抹平。固结后认真洒水养护。

2)较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，安装好模板，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。固结后认真洒水养护。

3、孔洞

（1）孔洞主要特征：混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。

（2）原因分析

1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。

2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

3）薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。

（2）预防措施

1）、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。

2）在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。

3）剪力墙与柱应分层连续浇注，每层厚度300～500mm，以保证振捣到位。

混凝土缺陷处理方案

4）薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。

（3）修补措施 严重缺陷修补措施：

1)面积较小且数量不多的孔洞混凝土截面，先对孔洞四周表面用錾子清除松散的混凝土至密实处，让其形状规整，深度均匀，用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用高强无收缩专用灌浆料抹平。固结后认真洒水养护。

2)较大面积或较严重的孔洞混凝土截面，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再安装模板，用比原混凝土强度等级提高一级的细石高强无收缩专用灌浆料混凝土填塞，并仔细捣实。固结后认真洒水养护。

一般缺陷修补措施：

1)面积较小且数量不多的孔洞，先对孔洞四周表面松散的混凝土清除后，用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1：2～1：2.5水泥砂浆抹平。固结后认真洒水养护。

2)较大面积或较严重的孔洞，将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。固结后认真洒水养护。

4、夹渣

（1）夹渣主要特征：混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。（2）原因分析

1）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。

2）模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，混凝土缺陷处理方案

工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。

3）现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。（3）预防措施

1）混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。

2）商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。

3）模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。（4）修补措施 严重缺陷修补措施：

1）如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面采用高强无收缩专用灌浆料填塞抹平。固结后认真洒水养护。2）如果夹渣部位较深，将该部位夹渣全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石高强无收缩专用灌浆料混凝土仔细浇灌、捣实。固结后认真洒水养护。

一般缺陷修补措施：

1）如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面采用1：2～1：2.5水泥砂浆抹平。固结后认真洒水养护。

2）如果夹渣部位较深，将该部位夹渣全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。固结后认真洒水养护。

5、疏松

（1）疏松主要特征： 前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能

混凝土缺陷处理方案

甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。

（2）原因分析：混凝土漏振。

1）水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。

2）严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。

3）、实际工作中，现场工人图省事，在浇注面上未将润泵砂浆清除而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。

（3）预防措施

1）严格操作规程，加强振捣，避免漏振。

2）使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。

3）防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。

4）润泵砂浆应用模板接住，然后清除，润泵砂浆不得用于主体砼结构。（4）修补措施 严重缺陷修补措施：

1）因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。

2）与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。

3）局部混凝土疏松，可采用高强无收缩专用灌浆料混凝土或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。固结后认真洒水养护。

一般缺陷修补措施：

将该部位疏松混凝土全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。固结后认真洒水养护。

6、裂缝

（1）裂缝主要特征：混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细

混凝土缺陷处理方案

裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝（一般环境下的工业与民用建筑）。以下说明工程结构中常见的各种类型的裂缝的处理方式。

（2）原因分析

1）早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。

2）干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或几根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。

3）温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。

4）自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。

5）应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。

6）载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。

7）沉缩裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。

8）冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。

（3）预防措施

1）早期塑性收缩裂缝：表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。

2）干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自

混凝土缺陷处理方案

然养生，浇水时间7～14天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。

3）湿度裂缝：大体积混凝土降低内部温度，采用混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的S95级矿粉和Ⅱ级粉煤灰，炎热天气采用加冰工艺，预埋冷却水管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼外表采取保温措施，控制内外温差不超过25℃。

4）自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带。

5）应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、架力筋等正确安装。

6）载荷裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件拆模试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。

7）沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0～1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件。

8）冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。

（4）修补措施 严重缺陷修补措施：

1）细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。

2）浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍

混凝土缺陷处理方案

微突出成弧形。

3）对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。

4）较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。

一般缺陷修补措施：

1）细小裂缝与浅裂缝：可将裂缝用水冲，然后用水泥浆抹补。固结后认真洒水养护。2）较细较深的裂缝与较宽较深裂缝：顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成深15～20mm、宽约15～20mm的“V”形凹槽，然后用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，将“V”槽内颗粒及粉尘清除，充分湿润后用1：2～1：2.5水泥砂浆抹平。固结后认真洒水养护。

7、连接部位缺陷

（1）连接部位缺陷主要特征：竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。竖向构件主要有墙、柱，水平构件主要有梁、板、台等。在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂跟”、“烂脖子”、“缩颈”等

（2）原因分析

1）“烂跟”一般指墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状，楼层层高较大时更容易出现此种情况。产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重等。

2）“烂脖子”、一般指墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。产生原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注顺序错误，柱头堆积垃圾杂物等。

3）“缩颈”有两种情况，一种是柱头或柱跟模板严重偏位凹进，使得柱子

混凝土缺陷处理方案

与梁板连接处截面变小；另一种是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。产生原因是，模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落等。

（3）预防措施

1）“烂跟”：在柱根或剪力墙的模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理干净。每次浇注混凝土高度不超过500mm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层，防止模板底部和侧面漏浆。

2）“烂脖子”：墙柱梁板同时浇注，先浇竖向结构，待充分沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。防止模板漏浆。

3）“缩颈”：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确，保护层垫块应绑扎牢固。

（4）修补措施，严重缺陷修补措施：

根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的严重缺陷修补措施进行修补，主要的采用材料还是高强无收缩专用灌浆料或高强无收缩专用灌浆料细石混凝土。

一般缺陷修补措施：

按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的一般缺陷修补措施进行修补。

8、外形缺陷

（1）外形缺陷主要特征：外形缺陷及外表缺陷主要是针对清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料构成的特点，根据饰面的造型技术，进行建筑艺术加工的混凝土。它在墙体或其他构件成型时，采取适当措施，使其表面具有装饰性线条和纹理质感、庄重感，并改善其色彩效果，以达到建筑立面的外观装饰设计要求。

（2）原因分析

1）拆模时间过早或拆模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。

混凝土缺陷处理方案

2）模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等。

（3）预防措施

1）确保清水混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等行动。

2）严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固性，不使模板变形和位移。

（4）修补措施 严重缺陷修补措施：

1）清水混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分高强无收缩专用灌浆料，制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品（150*150mm），2天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。

2）清水混凝土外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。固结后认真洒水养护。

一般缺陷修补措施：

其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷采用1：2～1：2.5水泥砂浆抹补齐正，固结后认真洒水养护。对较大的缺角，将该部位疏松混凝土全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实，固结后认真洒水养护。

9、外表缺陷

（1）外表缺陷主要特征：清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前所述。

（2）原因分析

1）掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，砼料过稀，泌水严重，另一个是砼料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此

混凝土缺陷处理方案

时若砼料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差，拆模后容易掉落，出现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到震动和扰动（比如用手推车在楼面运输新拌混凝土），引起表层混凝土起壳而出现掉皮。此外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。

2）起砂是由于清水混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。

3）玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。

（3）预防措施

1）浇注清水混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度与和易性必须一致，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。

2）正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10号机油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火碱（1.9%）、水（1.9%）。

3）清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必须仔细清除任何一点陈旧混凝土残渣，浇注混凝土前模板应充分湿润。

（4）修补措施 严重缺陷修补措施：

1）清水混凝土出现麻面、掉皮和起砂现象，在修饰前清洗干净，让其表面湿透。再将上述颜色一致的砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子的方法，将高强无收缩专用灌浆料浆用刮刀大力压向清水混凝土外表缺陷内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致，然后认真洒水养护。

2）清水混凝土出现玷污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。

混凝土缺陷处理方案

一般缺陷修补措施：

其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷采用1：2～1：2.5水泥砂浆抹补齐正。固结后认真洒水养护。

五、缺陷修补质量控制措施

1、在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。

2、严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

3、对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

4、对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

六、安全保障措施

1、所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，上排架作业必须系好安全带。

2、电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

3、缺陷处理前，必须全面检查施工操作脚手架及平台等是否安全可靠。

4、施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时,不允许现场有明火存在，以防止引起火灾。

福州XX建筑工程有限公司

混凝土外观质量控制措施 篇5

一、预防措施

混凝土外观质量预防措施主要包括:保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度，控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现，防止表面出现裂缝，保持表面混凝土颜色一致。1.模板制作安装质量控制

模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。保证表面平整度、垂直度和光洁度达到要求，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。模板制作安装质量控制：模板早安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、涨模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病。

2.混凝土施工工艺质量控制

混凝土搅拌：必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

混凝土浇铺与振捣：①分段分层、限时接茬，混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，不大于50cm一层为宜，每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。②浇前振后，切莫早振，混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。早振的结果是: 1）混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢； 2）再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带； 3）倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鳞状色斑。“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

③快插慢提，振速控制。当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:1）“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定； 2）“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣； 3）“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

④振捣作业注意事项。1）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振现象发生。2）要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。3）振捣棒作为混凝土的振捣工具，不能用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。4）掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

二、补救措施

补救措施是指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。① 错台修补，对错台大于2cm的部分，用扁平凿有坡度凿除，并预留0.5~1.0 cm的保护层，再用电动手砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮有坡度打磨平整。根据现场施工经验，对错台的处理一般在混凝土强度达到70%前后进行修补效果最佳。

混凝土外观质量缺陷原因分析 篇6

近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。

为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。

一、技术原因分析

1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因：

（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。

（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。

（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。

（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。

预防措施：（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。

2、气泡较多 可能的产生原因：

（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。

（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。

（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）

（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。

防治措施：

（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。

(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。

(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。

3、错台、砂线 可能的产生原因：

（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。

（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。

防治措施：

（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。

（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。

（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。

（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。

4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因：

（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。

（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。

（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。

防治措施：

（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。

（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。

（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。

5、烂根

可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：

（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；

（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。

（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。

6、色差、粘模 可能的产生原因：

（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。

（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。

（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：

（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性

（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。

（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。

7、缺棱掉角 产生原因：

（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。

（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：

（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。

（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。

8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因：

（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：

（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。

（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。

二、总结

1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控 制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。

2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。

3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。

4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。

5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。

混凝土外观质量问题处理方案 篇7

现浇混凝土工程是建 (构) 筑物的重要组成部分, 也往往是建 (构) 筑物承受荷载的主要部位, 在施工过程中, 由于施工方法不正确, 检查不到位, 质量保证措施不健全等原因, 经常发生外观质量缺陷, 将直接关系到整个建 (构) 筑物的正常使用功能和结构安全。因此, 对现浇混凝土结构工程的旅工质量必须特别重视, 旅工时应针对工程特点、设计要求、材料供应、设备性能以及施工部门的技术素质和管理水平, 制订有效的质量控制措施, 按设计和工程质量验收规范要求认真进行旅工, 消除施工中常见的现浇混凝土结构外观质量缺陷, 以保证工程质量。混凝土施工时首先从原材料上控制工程质量, 其次从场地布置、材料堆放、混凝土配合比控制、搅拌、运输、浇筑、振捣、养生方法等施工方案、施工工艺上控制。

2 外观质量问题和成因

混凝土的外观质量与很多因素有关, 如施工方法、施工人员控制、自然环境、施工设备、施工工艺、原材料等。在混凝土施工中外观质量出现的问题和主要影响因素可以归结为以下几大类:

2.1 颜色不一致。

造成混凝土外观颜色不一致的主要因素是同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等的产地、品牌、颜色未完全统一, 加之混凝土拌和物的配合比、和易性时而发生变化, 混凝土浇筑完成后, 养生条件不一致。

2.2 蜂窝。

混凝土配合比不准确, 砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准造成砂浆少石子多;混凝土搅拌时间短, 拌和不均匀, 混凝土和易性差, 振捣不密实;混凝土一次下料过多, 没有分层浇筑, 振捣不实或漏振;模板安装不规范, 在混凝土振捣过程中模板移位。

2.3 麻面。

模板表面粗糙或清理不干净, 造成拆模时表面被粘损;木模板没有浇水湿润或湿润不够, 浇筑混凝土时, 水分被模板吸去, 致使混凝土表面失水过多, 出现麻面;钢模板脱模剂涂刷不均匀;混凝土振捣不密实, 混凝土中的气泡未排出, 一部分气泡停留在模板表面, 形成麻面;振捣时间过长造成混凝土离析;混凝土和易性不好。

2.4 斑点。

使用不合格的水泥;混凝土施工前模板清洗不干净, 含有锈迹或杂物;养护时覆盖物不干净;混凝土和易性不好, 碎石级配不好。

2.5 露筋。

浇筑振捣时, 钢筋垫块过少甚至漏放, 致使钢筋紧贴模板;钢筋过密, 遇大石子卡在钢筋缝隙中, 混凝土不能充满整个结构物, 使钢筋密集处出现露筋;模板安装不规范造成严重漏浆;混凝土振捣时, 振捣棒撞击钢筋致使钢筋移位造成露筋;混凝土保护层振捣不密实。

2.6 结构物变形。

模板加固不牢靠;振捣棒离模板太近且功率大振捣时间过长, 致使模板变形跑模;模板本身已经严重变形。

2.7 线条不明。

施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面上;模板接缝不平整, 造成混凝土接缝错牙;模板使用时间长本身变形或缺棱缺角。

2.8 缝隙夹层 (施工缝混凝土结合不好, 有缝隙或夹层) 。

在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面, 浇筑时捣实不够;在浇筑大体积结构物时, 往往分层分段施工, 施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面, 未认真检查清理, 在施工缝处造成杂物夹层。

2.9 水泡、气孔多。

混凝土拌和物水灰比过大;混凝土坍落度过大, 难以将水分完全赶出而产生较多气泡;振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出;振捣程序不对, 随意或从内向外振, 以致将水分气泡赶向模板, 而钢模无孔眼, 与混凝土密贴, 由于表面张力的作用很容易产生水膜, 水分气泡很难完全赶出。

3 防治措施

生产外观质量优秀的混凝土, 使清水混凝土达到外观平整、光洁、颜色均匀的不平, 必须解决混凝土的泌水、泌浆问题。因此需要从混凝土的原材料、配合比设计、生产、运输、模板、施工整个过程进行系统的解决, 各个环节互相弥补, 才可以生产出外观质量优秀的混凝土。由于试验条件限制, 我们在总结生产实践经验和前人的研究结果的基础上, 认为从下面几个方面入手比较有效。

3.1 内在原因的措施

为解决或减轻混凝土泌水过大的危害, 在混凝土的生产中可采取以下技术措施:

适宜的水泥细度、粒度分布和颗粒形状, 对于改善混凝土的和易性是非常有效的, 从电化学角度和紧密堆积理论看, 合适的水泥细腰、粒度分布和颗粒形状将提高混凝土外加剂的使用效果。

增加细粉料用量, 可以增加混凝土中“液体”的黏度和比重, 对较大颗粒 (石子, 砂子, 粗颗粒等) 的沉降起到阻止的作用, 这样减少水承受的压力, 减少上浮的可能即减少泌水的带。

改善粗细集料的颗粒级配, 使粗细骨料本身成为稳定的骨架, 用来承载来自上面混凝土的压力, 减少水分的受压外逸。

增加外加剂中的保塑组分, 调整外加剂的适应性, 使混凝土中水被高吸水性的高分子材料吸附, 可以减少泌水的发生, 但是会带来表面出现孔洞的负效应。

改善混凝土与外加剂的适应性, 可以保证混凝土生产的稳定性, 选择优质的缓凝组分, 在保证坍落度损失小的前提下, 缩短凝结时间使混凝土中多余的水量减少, 从而也会起到减少泌水的作用。

3.2 外部控制措施

在施工中, 施工单位应加强与生产单位的沟通, 对于不同的混凝土采取不同的振捣成型措施, 确定合理的振捣成型模式, 避免出现漏振和过振的现象, 以弥补混凝土本身的不足。

目前国外开发出了高吸水性模板, 可以将出现在模板附近的多余的水吸掉, 即可以保证表面不会出现缺陷, 同时由于降低了表面的水灰比, 使混凝土有一个非常致密光沽的表面。

3.3 生产控制措施

3.3.1 模板安装与清洁

尽量以钢模代替木模, 可以提高混凝土的光洁度, 改善混凝土的外观质量;严格控制钢模清洁。每次装模前, 钢模必须打磨光滑, 用抹布擦净并涂上脱模剂, 注意保持模板内无杂物、污、点;确保模板加固牢靠。模板的横档、竖档间距应满足模板在承受混凝土侧压力时不变形的要求。横档、竖档的接头要有一定的搭接长度, 防止接头处发生变形。模板接缝拼装严密, 最好采用玻璃胶涂密实, 涂平整, 以防漏浆, 出现蜂窝、麻面或线条不明;施工过程中时刻注意保持模板内干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板上时, 在浇筑完一层混凝土时, 必须及时把上节模板的污点擦干净, 以免混凝土外观上有深颜色的斑点出现;每次使用之前, 要检模板的变形情况, 禁止使用弯曲、凹凸不平等变形模板;立柱模板安装前必须先找平基座, 纠正立柱钢筋位置, 当钢筋位置正确后方可安装模板;根据立柱断面的大小及高度, 计算混凝土的侧压力, 配置适当的柱箍及连接螺栓, 防止跑模、涨模。

3.3.2 混凝土布料与捣固

浇筑混凝土前, 应检查钢筋位置和保护层的厚度是否准确。

采用插入式振捣器振捣混凝土时, 可按直线行列移位或按交错行列移位;振动棒的移动要有规律、均匀, 距离应以不大于振动半径的1.5倍 (30cm~40cm) 为宜, 以防止漏振或过振。严禁振动棒碰撞模板, 否则被碰撞部位的脱模剂消失, 拆模时该部位的混凝土被粘掉, 影响混凝土的外观质量。振动棒与侧模应保持10cm~15cm的距离。

插入式振动器在每一位置的振动时间, 应依振动器的振动频率和混凝土的流动性而异, 可通过试验确定。适宜的振动时间一般可从下列现象判断:振动时不再有显著的沉落;不再出现大量的气泡;混凝土表面均匀、平整并已泛浆。

振动棒振动时, 应上下移动振动棒, 以便捣实均匀。分层浇筑时 (每层以30cm为宜) , 振动棒应插入下层混凝土中5cm~10cm, 并在下层混凝土初凝前振动完成相应部位的上层混凝土, 使上下层混凝土紧密的连接;否则分界混凝土间隔时间较长、上下层混凝土没有紧密连接, 在混凝土分界处会出现界面颜色不一致现象。振动器在一个部位振动完毕后, 须缓慢均匀地边振动边上提, 不宜提升过快, 以防振动中心产生空隙或不均匀。

控制好振捣程序, 先周围后中间, 并注意混凝土摊铺四周高, 中间低, 以便把气泡量从中间赶出, 避免聚集在模板处。

结语

上述技术和管理措施是在总结经验、分析原因的基础上制定和完善的, 总体目标是保证混凝土结构物达到表面光洁、棱角分明、线形美观、颜色协调、内实外美的目标, 确保外观和内在质量的双向达标。

摘要：本文分析了混凝土外观质量问题和成因, 提出了相应的防治措施。

砼外观质量处理方法 篇8

关键词：砼外观质量漫谈

前 言

不论现场管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的条件下进行往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在砼的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。砼的表面缺陷大致可以归纳为如下四个方面：

1、表面裂縫；

2、表面破损；

3、表面颜色不均匀；

4、表面漏筋；

不管是哪一种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。所以，找到砼产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高砼的外观质量。

1 砼土表面裂缝

砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。

刚刚浇筑完成的砼，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。

对于较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。

砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使砼内部温度不断上升，在大体积砼中，水化热使温度上升更加明显，在砼表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。

值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。

碱骨料反应也会使砼产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。

2 砼表面破损

砼表面破损包括：表面峰窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中只要增强责任心就能避免，在这里我主要就表面麻面、气孔、冲蚀谈几点看法。

脱模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因为砼表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。当脱模剂用量过大时，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已经浇筑好的砼表面。另外，当使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。砼表面麻面与模板拼缝不严也有关系。

砼表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因为振捣不充分所致。即使振捣充分，也还会有气孔，特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外，所使用的脱模剂和砼配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。

3 砼表面颜色不均匀

施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起砼表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。

决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一致。

砼表面的锈迹也是常见影响砼颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；第二种可能是从砼结构中伸出钢筋以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹；第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时，污染了砼面而产生锈迹。

在拆模时，由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。

4 砼表面露筋

砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在砼浇筑过程中钢筋移位，有时候是在砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。

表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。

避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。

如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响砼结构的强度和正常使用。

5 结 语