金工实习数控实习

金工实习数控实习（精选9篇）

金工实习数控实习 篇1

我们首先实习的是电火花切割，经过老师们耐心的讲解和示范之后，我们也学会了切割一些简单的金属工件的方法。这对于我们来说比较陌生，由于其神奇而准确的操作，让我们产生极大的兴趣。一根很细小的钼丝，以他那坚持不屑精神，拧把人们想要的东西切出来，老师先告诉我们安全问题。告诉我们怎么做会有危险，然后师傅们就开始教我们一些基础问题，最后教我们在电脑上编程以及控制机器的走向。

在学习电火花中，通过老师的讲解，我了解到，电火花切割就是利用金属丝把产品的外型轮廓通过电脑控制切割下来，这里比较高科技的一次实习。主要是在电脑上通过软件把自己需求的产品设计出来，而我们这次只是把自己喜欢的图形绘制出来，然后连接到到机器控制器上，类似于电脑。最后控制好位臵再运行控制器，然后就等产品切割出来。

而在进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲电源；必须采用自动进给调节装臵，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙；火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行，电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装臵控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.01～0.05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中（10～107W／mm），放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。

在学习线切割及电火花操作过程中我了解到：

1;操作前必须认真检查电火花线切割的状况，夹具、工作台必须良好才能进行操作，如有异常情况应及时报告老师，以防止造成意外。

2；学生必须在老师指定的机床上操作，按正确顺序开、关机，不得随意开他人的机床，当一人在操作时，其他人不得干扰以防造成事故。

3；装卸钼丝时，应防止钼丝扎手，废丝应放在规定地点，防止混入电路和走丝系统中，造成电器短路，触电和断丝等故障。

4；加工过程中不允许擅自离开机床，如遇紧急情况应按红色“急停”按钮，迅速报告指导老师，经修正后方可再进行加工

通过本次实训，使我了解特种加工机床的一般结构和基本工作原理，简单的掌握线切割机床和电火花机床的功能及其操作使用方法。最终，我们在电脑设计切割河南理工大学的校徽，看着自己设计的图

金工实习数控实习 篇2

1 数控铣床对刀的重要性

数控编程及加工一般分六步: 工艺分析、数学计算、编程及模拟、对刀、试切、正式加工[1]。其中, 对刀是保证数控加工质量的一个重要环节。这是因为, 数控机床由数控系统按照零件加工程序进行控制, 完成自动加工。只有建立了正确合理的坐标系, 才能对刀具的运动轨迹做出准确描述, 保证加工质量。其中涉及到两个坐标系: 机床坐标系和工件坐标系。机床坐标系是以机床参考点 (由机床厂家设定的固定点) 作为坐标原点建立的坐标系, 机械坐标值 (机床坐标系中的坐标值) 是数控系统判断刀具位置的依据。而在编程和加工时采用的是工件坐标系, 工件坐标系是编程时采用的坐标系, 工件坐标系原点 (简称工件原点) 的位置是由编程人员设定的, 程序中出现的绝对坐标值或增量坐标值, 是指刀具的刀位点在工件坐标系中的坐标。对于数控系统来说, 工件原点是一个“动”点。因此, 当毛坯装夹好之后, 务必要确定工件原点的机械坐标值, 才能将两个坐标系联系起来, 这一步工作在数控加工中是通过“对刀”来实现的。下面以CGM4300C高速雕铣机为例, 结合实践操作, 阐述数控铣削的对刀方法。

2 数控铣床对刀的实践操作

2.1 对刀操作步骤

假设对点为图1[2]两互相垂直直线的交点, 且Z轴0在工件表面上, 其操作步骤为:

(1) 将工件毛坯准确定位装夹到工作台上。

(2) 安装时要使零件的基准方向和X、Y、Z轴的方向一致, 并且切削时刀具不会碰到夹具或工作台。

(3) 将所用铣刀装到主轴上并使主轴中速转动。

(4) 手动移动或手轮摇动铣刀靠近被测边, 并使铣刀周刃轻微触到测边, 如图1铣刀所在A点 (或B点) 位置。

(5) 将铣刀沿+Z轴方向退离工件。

(6) 将机床相对坐标X (或Y) 清零, 再移动铣刀靠近步骤 (3) 铣刀所接触的对边, 并轻微接触该对边, 如图2铣刀所在C点 (或D点) 位置。

(7) 将铣刀沿+Z轴方向退离工件, 并记下此时的X轴 (或Y轴) 的相对坐标值。

(8) 移动铣刀到工件X轴 (或Y轴) 的中心点 (即步骤 (6) 所记下的X轴 (或Y轴) 的相对坐标值的一半) 处。

以类似的方法重复步骤 (3) — (6) 对另一水平轴进行对刀。完成步骤 (3) — (7) 时铣刀中心在如图3所示的两垂直直线交点O处。

移动铣刀靠近工件上表面, 并轻微接触上表面 (图4所示) , 最后进行工件坐标原点的设定。

2.2 两种常见工件坐标系的建立方法

2.2.1 用G92指令建立工件坐标系的方法

(1) 在“回零”方式下使刀具返回机床参考点OR 。

(2) 将工件在工作台上定位并夹紧, 在MDI方式下输入M03 S500, 执行该指令使主轴中速正转。

(3) 如图5 (a) 所示, 在“手动增量方式”或“手轮方式”下, 先将铣刀抬高, 离开工件上表面, 然后通过改变倍率, 使刀具接近工件左侧面, 此时先沿-Z 向下刀, 再沿+X 向使侧刃与工件左侧面轻微接触, 将相对坐标x1清零, 然后将铣刀沿+Z向退离工件。

(4) 移动铣刀, 使其侧刃轻微接触工件右侧面, 记录相对坐标值x2=169.942mm。

(5) 计算工件坐标系原点的X 方向相对坐标值x0=x2/2 = 84.971mm, 将刀具的X坐标移动到该位置。

(6) 同理, 如图5 (b) 所示, 试切工件的前后侧面, 测量并计算出工件坐标系原点的Y方向相对坐标值y0=y2/2 =169.936/2=84.968mm, 将刀具的Y方向相对坐标移动到该位置。

(7 ) 如图5 (c) 所示, 在x0=84.971, y0=84.968 处, 移动铣刀, 使其端刃轻微接触工件上表面, 将相对坐标z1 清零, 沿+Z 向移动铣刀至相对坐标值z2=20mm处, 停止主轴。

2.2.2 G54法

(1) 在“回零”方式下使刀具返回机床参考点。

(2) 在主轴上安装偏心轴寻边器, 然后使主轴正转, 转速为500r/min。

(3) 用寻边器先轻微接触工件左侧面, 打开POS界面, 将当前的相对坐标值x1清零, 再接触工件右侧面, 记录相对坐标值x2, 然后将寻边器移动到相对坐标x2/2 处;同理, 将刀具的Y 方向相对坐标移动到y2/2 处。如图6所示, 打开工件坐标系设定界面, 将光标移动到G54中X 坐标位置, 在屏幕左下方输入X0, 按下操作面板上的[测量] 键, 完成刀具基准点在机床坐标系中的X 坐标 (即xM) 的测量。然后用类似的方法测量出刀具基准点在机床坐标系中的Y坐标 (即yM ) 。

(4 ) 停止主轴, 将寻边器卸下, 换上直径为<10mm, 长度为100mm的标准芯轴, 并在芯轴与工件上表面之间加入厚度为1mm的塞尺, 采用手轮方式移动芯轴轻微接触塞尺上表面。打开工件坐标系设定界面, 如图6所示, 将光标移动到G54中Z坐标位置, 在屏幕左下方输入Z1, 按下操作面板上的[测量]键, 完成刀具基准点在机床坐标系中的Z 坐标 (即zM) 的测量。这样, 数控系统会依据式 (2) 自动计算出工件原点的机械坐标值。

(5) 如图7所示, 打开刀具补正界面, 在第一组补正量的 (形状) H 处输入20 (刀具与芯轴的长度差) , 在 (形状) D 处输入12 (刀具的直径) 即可。

3 小结

1) G92方法对刀前将刀具返回机床参考点是十分必要的[3]。机床参考点是数控机床上的一个固定点, 它是在电气坐标原点的基础上偏移一个距离而设置的, 一般被设置在刀具运动的X、Y、Z 正向最大极限位置, 是机床补偿功能和行程软限位的基准点。如果机床采用的是相对位置编码器 (即增量式光电编码器) , 数控系统启动后, 所有坐标轴都要回一次参考点, 以便校正行程测量系统。

2) G54方法是将寻边器和标准芯轴假设作为基准刀具, 然后将实际刀具的直径以及它与标准芯轴的长度差在刀具补正量界面中进行补偿和设定。这样, 如果加工中用到多把刀具时, 只需要在此界面中分别设定各把刀具的直径以及它与标准芯轴的长度差, 避免了对每把刀具都进行烦琐的试切对刀。

参考文献

[1]孙德茂.数控机床铣削加工直接编程技术[M].北京:机械工业出版社, 2005.

[2]杭州浙大辰光科技有限公司.CGM4300C高速雕铣机使用手册[M].杭州:杭州浙大辰光科技有限公司出版, 2006.

[3]毕承恩.现代数控机床[M].北京:机械工业出版社, 1991.

金工实习数控实习 篇3

关键词：基础制造实习；机械拆装；动手能力；应用能力；车床拆装；摩托车发动机拆装

目前各院校所开设的实习项目都为传统的车、钳、铣、刨、磨、铸、锻、焊的教学模式，我们在教学过程发现传统教学模式中存在着以下问题：

1.学生在实习过程中只能掌握设备的基本操作，对设备内部结构及传动原理无法了解。

2.学生通过实习虽然在动手能力上有一定的提高，但局限性大，上升的空间小。

为了提高学生的动手能力，拓宽学生在机械加工方面的知识，我们做了大量的学习、调研及其他准备工作，机械拆装作为一门单独的实习课程正式开设。

一、机械拆装实训的目的

拆装实习是高职院校培养学生动手能力的实习课。为能适应科学技术的迅猛发展，各工科院校越来越重视对学生动手能力的培养。随着社会对技术应用型人才的大量需求，要求学生必须具备较强的技术应用能力，强调对学生实践能力和创造能力的培养。拆装实习作为一门实训课是提高学生动手能力的重要途径；是帮助学生巩固理论知识、拓宽知识面、提高分析问题与解决问题能力的重要手段；为后续的专业课程学习打下坚实的基础。

二、机械拆装实训课程的安排

以下是我们机械拆装实习的部分教学挂图：

三、实习效果反馈

通过对学生实习感受的跟踪调查，我们得出如下结论：

1.机械拆装实习丰富了学生的感性认识，在实习中学生真正认识了大量的标准件、常用件、及机修常用工具如：螺栓、齿轮、轴承、垫圈、弹簧、皮带轮等标准件和大量的修理工具以及在拆装过程中我们自制的一系列工机具。

2.机械拆装实习使学生了解了机械结构中最常见的连接、装配关系，更好地理解了《机械制图》《互换性与技术测量》中学到的基础知识。

3.机械拆装实习使学生了解到金属材料，金属热处理、机械加工工艺方面的基本知识，为强化专业技术基础课知识的掌握起到了事半功倍的效果。

4.机械拆装实习培养了学生严谨的工程意识，增强了学生的质量意识、整体意识、责任意识、团队意识尤其是培养和锻炼了学生的吃苦耐勞、精益求精的工作作风。

5.实践是科技创新的重要源泉，机械拆装实习培养了学生动手能力，归纳整理能力，通过机械拆装实习使学生的头脑更灵活，为学生的科技创新奠定了基础。

参考文献：

[1]庞邵平.基础制造技术实习[M].北京：兵器工业出版社.

金工实习数控车实验报告 篇4

组别：01 学院：机电工程学院 班级：热能111班 学号：5902111003 姓名：刘健 1小组编程：

宝塔加工图与编程

% O2001 T0303M03S400 G00X18Z2 G01Z-47F0.1 G01X20 G00Z2 G00X14 G01Z-29 G01X16 G00Z2 G00X10 G01Z-27 G01X12 G00Z2 G00X6 G01Z-14 G01X8 G00Z2 G00X3 G01Z-5 G01X5 G00Z2 G00X20 G00Z-38 G01X14Z-42 G01Z-46 G01X18Z-47 G01X24 G00Z2 G00X1 G01Z0 X2.67Z-5.83 G03X4.12Z-9.75R2.33F0.05 G01X4.67Z-13.92F0.1 G03X4.86Z-22.42R4.67F0.05 G01X9.24Z-27.42F0.1 G03X9.24Z-42.67R8.67F0.05 G01X12.67Z-46F0.1 X21.Z-48.5 X23 G00Z2 G00X0 G01X0Z0S600 X1.67Z-5.83 G03X3.12Z-9.75R2.33F0.05 G01X3.67Z-13.92F0.1 G03X3.86Z-22.42R4.67F0.05 G01X8.24Z-27.42F0.1 G03X8.24Z-42.67R8.67F0.05 G01X11.67Z-46F0.1 X20Z-48.5 G01X23 G00X100Z100 M05 T0707M03S300 G00X26Z-51.5 G01X-1F0.02 G00X100Z100 M05 M02 %

2自主创新编程：

金工实习数控实习 篇5

班别：

姓名：

学号：

前言

对于生活中的常见的金属，我们都习惯了赞叹它的用途和形态了，却很少关注它是如何的造出来的，更不用说了解它究竟经过怎样的工序才能生产出这样的成品了。即使，有时当我们看见某些很精致的金属制品时，会想一下到它究竟是怎样加工出来的，但很多时候因为没有接触过这方面的知识或者一知半解，所以最后也只能了解到这件物品的基本用途而已，而金工实习就为我们打开了了解金属加工这方面知识的大门。

1钳工心得

实习的第一天，我们怀着对未知事物的探索的兴奋心情走进了我们金工实习的第一站：钳工实习基地。这天上午，实习老师通过播放关于钳工的一些基本知识的视频来让我们初步了解到钳工究竟是怎样的概念，同时也让我们知道了钳工都是负责切削加工、机械装配和修理作业中的。到了下午，我们就开始实操了，首先，老师告诉我们，钳工之所以叫钳工，最重要的当然是“钳”字了，而这钳字代表的就是虎钳了，然后让我们认识了有关钳工的一些基本用到的工具，包括划线针，三角规，圆规，直尺，虎钳，锉刀，直角规等等，老师又告诉我们，在为期2.5天的时间里我们就要用这些工具做一个规定的组合工件出来，我们都惊呆了，2.5天要做一个组合的工件，貌似对我们这些菜鸟来说有点困难，但随后老师将做好的成品给我们看和讲解了该如何操作时，大家就没有什么可惊讶的，因为这看起来没有想象那么难，而老师也在讲解了一些操作的要求和经过示范后就让我们操作了，首先是锯掉2mm的工件边沿，然后是“磨”出一个基准面，哦，不对，是“挫”，老师对于这个钳工的一些基本用语也强调了很多次，钳工中用到锉刀的就叫“挫”，而不是我们一般的“磨”，这也是很重要的，然后接下来的一天半，我们都是在为这组合工件努力了。这个工件看起来很简单，就类似一个螺丝和螺母的组合，但做起来就不简单了，不但要表面上看来合格，尺寸的要求更是高的离谱，因为如果尺寸不合，那么做出来的也自然就是废品了，不过在工件经过我锯，挫，攻丝，还有精加工后，基本都做出来了，看着自己亲手加工出来的工件可以组合起来，成就感自然而然就涌上心头了。

2机加工心得 在经过两天半的钳工后，我们来到了机加工的实习基地，所谓机加工，就是利用不同的型号的机床来加工金属材料从而得到不同的成品，我们这次就是来了解一些机加工的知识的，当然还有实操，一想到能操作，心情又澎湃起来了，因为平时很少接触这些东西，虽然以前自己也看见过，但看和实际操作的感觉肯定一个地一个天的差别了，当然，虽然内心激动，但老师的讲解也不能错过的，因为毕竟是手动操作的机器，而且这些机器如果不按要求做的话，很容易出事故的，老师也特别强调这一点的，安全第一嘛，在老师讲完安全问题后，就老师就讲解边机床的操作控杆的作用，然后就先让我们回去先熟悉熟悉机床上的各个操作控杆的功能，在这之后，老师就便示范边讲解该如何操作这个机床，再让我们回去自己的机床上熟悉熟悉，最后老师才拿一个未加工的工件出来示范该如何加工这个工件，而我们的作业就是要加工出这样一个作业，在老师熟练的操作下，十几分钟，一个工件就被老师加工出来了，在我们都称赞老师熟练的操作时，老师也道出原来他已经是一位有着四十多年机加工经验的老师了，期间加工过的工件数不胜数，然后又谈到了学校的一些关于机加工实习基地的历史，令我们对于机加工的认识又深入一层了，而之后的一天半，我们就为了成品工件而努力，其实机加工的时间也是两天半的，不过讲解就去了半天，还有半天我们就要去熟悉一下其它机床了，因为加工的工件尺寸，形状不一样，当然就有了很多型号的机床了，在这半天时间里，我们了解到了铣床，刨床，还有其他功能的机床的一些基本的操作和功能特点。

3热加工心得

热加工，“热”当然指的是高温了，高温当然就离不开火了，其实，追本溯源，热加工在我们中国最早的雏形就是武器的锻造了，也就是我们常在电视上看到的一个赤膊大汉挥动手中大锤将早已加热的通红的铁不断捶打的场面了，这在现在热加工来说就是锻压，因为要加工的金属材料的数量和品质的不同，热加工发展至今也分为很多工种了，有板金展开、热处理、铸造、锻压、焊接、切割，等等，而钣金展开也就是对一些需要加工的工件展开为平面图，然后计算和确定它的各种参数以便于之后具体的加工；热处理就是对金属固体材料进行加热、保温、冷却的方法使其组织结构发生变化，从而获得所需性能的工艺方法，同时热处理在机械制造中具有很重要的地位，对于某些必需有高的硬度打和耐磨性的工件，例如：钻头、锯条、等等，因此热处理也是热加工中最常见的金属加工方法之一；铸造则是指熔炼金属、制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸和性能金属零件毛胚的成形方法；而焊接是通过加热或加压，并且可以用填充材料，是被焊工件之间形成原子间结合的一种方法，简单的说就是将金属材料连接起来，同时焊接作为金属材料热加工最长用的方法之一，又分为熔焊、压焊、和钎焊三大类，其中熔焊又包括气焊、电弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊等多种焊接方法；而对于切割，主要是由于下料，也能对工件进行机械加工，常用的切割方法有：机械切割、氧气切割、等离子切割、电火花切割、激光切割等等。对于老师介绍的这些热加工的基本常识，让我们有一种醍醐灌顶的感觉，简简单单的“热加工”三个字所包含的知识却是那么的丰富，还没等到我们反应过来，老师就对我们接下来要实习的内容进行讲解了，我们这次只能对焊接中熔焊的电弧焊、气焊和切割中的气割进行实际操作了。首先是电弧焊，所谓的电弧是指发生在具有一定电压降的两极之间气体电离区的一种强烈、持久的放电现象。老师一边讲解，一边示范操作，我们就只能怀着跃跃欲试的心情在旁边认真听讲了，因为毕竟焊接的温度确实很高的，最高能达到8000K，如果一个操作不规范，可能就变火人了，所以认真听还是必需的。在老师讲完后，我们也就开始操作了，首先是引燃焊条，然后焊的时候移动速度要均匀，角度也不要太大… ,在经过练习后，也算是可以基本操作电弧焊了，然后我们在老师的指导下，又学习了气焊和气割。

4数控加工心得

数控加工是我们金工实习的最后一个要学习的内容了。数控加工是利用数自动加工床来进行自动加工的一种高科技机器，它是在传统机床技术基础上利用数字控制等一系列自动控制和微电子技术发展起来的高效率、高精度和高柔化兼有的机床。在数控加工老师幽默的话语下和熟练的操作技术下，我们渐渐认识了数控机床的基本操作方法，其实作为，高科技产品，操作起来也就确实是比传统的机床方便，只要将所需加工的工件的程序编写好对好刀，然后按个键，机器就可以开始工作了，批量生产的话，确实可以省下不少劳动资源。当然，这也要学习好相应的编程方法，而我们这次也要学习有关数控机床方面的知识，当然就少不了这方面的了解了，老师详细的讲解下，我们都初步了解了有关数控机床的知识，然后，就开始编写相应的程序了，不得不说，编程是一个繁琐的工序，虽然不想电脑程序编写那样复杂，但要一下子搞懂也是很困难的，所以我们只能慢慢学习了，在经过自我探索、操作、还有和同学的讨论，我们就把自己想要加工的图案的程序编出来了，然后就是输入，验证了，在经过不断的修改和验证，最后就理所当然的把我们所需的零件加工出来，还别说，着这个从设计到操作到都是自己一手一脚加工出来的零件，成就感就自然而然的涌上心头了

金工实习钳工实习报告答案 篇6

（1）粗齿细齿中齿中齿

（2）平板方三角半圆圆平板 二

（1）滚锉法横锉法

（2）丝锥内螺纹板牙外螺纹

D=d-1.1p=10-1.1×1.5=8.35

D=d-p=10-1.5=8.5（3）机箱机柜 三

（1）划线、锯削、錾削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、套扣、刮削、研磨、矫正、弯曲、铆接、测量、装配、维修、简单的热处理

（2）平面划线和立体划线

通过划线可检查毛坯的形状和尺寸是否合格，合理分配毛坯各加工表面的余量，以保证它们之间的相互位置精度，避免不合格的毛坯投入机械加工而造成浪费。（3）要有正确的站立姿势和握持锉刀的方法，锉刀前推时加压并保持水平，返回时不加压。交叉锉，顺锉，推锉

（4）选择锯条不当、锯条过大、起锯角度大于15°、锯缝歪斜时，强扭锯条或安装锯条过紧或过松。

（5）台钻、立钻、摇臂钻。

（6）①按图划出孔的位置线，并在中心打上样冲眼

②把刃磨好的Φ8.5钻头加在钻夹头上 ③将工件正面向上夹在机用平口钳上 ④按要领钻孔

⑤正面锪1×45°倒角、反面扩Φ10.5×4的台阶孔

四

①领料：18 ×18方料

②锉削第一、第二面成17× 17 方，且保证两平面垂直。③锉削第三、第四面成16 ×16方 ④以一端面为基准，化尺寸界限51mm，以第一面为基准取尺寸4.5mm划于另一端面，再取尺寸16mm划出第四面尺寸线，连接斜面线，锯削斜面（留1~1.5mm的余量）⑤锉削斜面

⑥以51之基准端面为基准，划25、29尺寸线，分别以四平面为基准，取尺寸3mm，划八方线，锉削八方和三角形

金工实习考核方式改革探讨 篇7

实习成绩的评定应从院校自身的实际出发, 将学生在整个实习过程中的表现纳入到学生的实习成绩中来, 使实习成绩更能反映学生的综合能力。通过考核方式改革, 促进学生自身素质地提高。在目前的实际操作中, 对实习后最终成绩的评定存在一些不能令人满意的地方, 如何进行改革, 我们进行了一些探讨。

1 实习成绩评定

金工实习课程的考核跟理论课程的考核不同, 它主要考核学生的实践操作技能, 促进学生的规范操作。考核的内容包括出勤劳动纪律、操作技能、产品考核和实习报告等情况。

1.1 出勤和实习纪律。

每个工种的考核成绩, 是根据学生的出勤情况、实习纪律以及在实习过程中操作的认真程度、安全观念、吃苦耐劳等精神给出的。

1.2 操作技能。

操作技能考核主要是指对学生的操作能力的考核, 包括实习态度、操作能力和操作规范等指标。

1.3 产品考核。

实习产品考核主要是指对学生通过实习加工出来的零件 (产品) 的质量。

1.4 实习报告。

每个工种均有实习报告, 学生在每个工种实习结束后将实习报告交指导老师批改并记录, 实习结束后收回全部实习报告, 发现问题及时和具体工种对应的指导老师沟通并纠正。

1.5 总成绩。

对实习考核总成绩的给出, 就是将实践操作部分各工种的考核成绩按照一定的比例汇总。如果有任意一个工种的成绩给出不及格, 总成绩就不及格。由于我校目前对金工实习没有安排理论考试, 重在加强各工种对实习过程的控制。

2 当前成绩评定存在的问题

2.1 将实验课的模式复制到实习课。

目前的实习状况如下:要求学生在规定的时间内, 利用给出的设备, 按要求完成规定产品的加工, 而指导老师则根据学生操作产品的结果, 给出学生在某个工种的考核成绩。在整个实习过程中, 因为时间有限, 对于每个工种, 学生只要按照老师的要求去做, 这样的教学与考核方式, 使学生没有自主权, 处于极大的被动应付状态。这样的教学方式, 极大地压制了学生学习的热情, 压制了学生主观能动性的发挥。

2.2 目前的考核方式, 不能体现出学生的相应水平。

我校的金工实习主要强调学生的操作技能, 而忽视了学生对基本知识的掌握, 忽视了对学生进行素质教育和培养。针对我校每年有20多个专业学生实习这种情况, 相当一部分专业, 总学时本来就短, 分到每个工种的时间相应更短, 大部分工种没法保证每个学生都能做出产品。即使机械类专业的学生, 他们在校期间的实习, 只能对机械加工工艺过程有一个初步的了解与接触。目前学校在现有时间内安排的实习, 是不可能让学生掌握基本技能的。因此, 我们认为主要从操作技能的角度给出学生的成绩, 对绝大多数学生是的不公平的。

2.3 忽视对学生工程素质的培养。

实习课重在加强对过程的控制, 通过实习这一具体过程, 让学生建立工程化的思维模式, 建立对装备制造业的初步认识, 培养学生的动手能力, 提高学生的实际操作能力与综合分析解决问题的能力。然而, 目前许多地方高校包括我校, 几乎还停留在十多年前的金工实习阶段, 尽管已经改名为工程训练中心, 但是由于设备、师资、经费等等众多原因, 都制约着金工实习的发展。因此, 目前学生的金工实习考核成绩, 违背了人才培养的综合性, 违背了培养创新思维人才的宗旨。

3 解决问题的设想

实习的目的, 应以素质培养与提升为主, 以操作技能的熟悉、理解与基本掌握为手段。考核方式应围绕素质教育来进行, 不以学生的操作技能和产品质量为主要依据。针对上述考核面临的问题, 我们提出了以下一些解决方法。

3.1 进一步调整和完善教学大纲。

学生在校内的实习, 主要以工业启蒙、安全教育、绿色制造、工程素质培养为目的。通过实习, 使学生初步具有对加工质量精益求精、对工作吃苦耐劳的精神, 具有集体观念, 敢于创新, 让学生能适应工业化大生产。这样的调整与完善符合学校应用型工课院校的定位, 也为学生后续阶段的实习打下坚实的基础。

3.2 根据学时的不同, 建立不同的教学大纲。

目前我校的金工实习, 从学时的角度来看, 共有五种不同的学时, 几乎是通用的教学大纲。除了“卓越工程师计划”试点的机制、汽车等机械类专业, 其余的专业, 不管学时多少, 所有工种学生都要走一遍, 这样直接导致有的专业, 在某些小工种上面的时间只有两个小时, 学生有10到15人, 如果再遇到现代加工, 可能每个人都不一定能熟悉机床的操作, 更别说加工一个零件了。应该根据学时的不同, 尤其是短学时的, 应该有重点地选择一些工种, 保证每个工种能达到4个学时。这样建立的大纲, 才能让学生在实习过程中学到东西, 才能够结合每个学生的操作技能、产品考核给出成绩。

3.3 结合工业生产、围绕大纲要求, 设计能培养学生优良品质、工程素质的教学计划。

各工种都应做好教学计划, 符合大纲要求的实习教学内容, 在传授技能、技术的过程中, 充分调动学生实习的积极性、创造性。通过引导启发, 让学生养成独立思考的习惯, 引导学生独立自主地解决问题。通过实习这一实践过程, 让学生学会观察、思考及正确的实际操作技能。同时, 实习的过程也是对学生进行工业常识普及教育, 安全生产教育, 绿色制造理念的培养。在实习的最后阶段, 增加一项系统的创新制作训练, 让学生利用实习过程中用到的设备, 系统地展示自己的能力, 实现自己的一些新奇的想法。

结束语

从全面提高学生的综合素质出发, 针对我校金工实习的成绩考核过程中暴露出来的问题, 进行了深入探讨, 结合我校的实际, 提出了一些行之有效的改进措施。通过对金工实习考核方式改革, 学生在金工实习中学习的积极性、主动性明显增加了, 对自己的要求更加严格了, 综合职业能力明显提高。

摘要：针对《金工实习》课程, 简要介绍了我校目前的考核方式。从提升学生的综合能力出发, 分析了这门课当前的考核方式面临的问题, 针对这些问题, 提出了一些具体的解决办法, 旨在通过对考核方式进行改革来推动学生综合素质的提高。

关键词：金工实习,考核方式,探讨

参考文献

[1]王沪生, 钟华生.对金工实习成绩评定的探讨[J].吉林教育, 2013 (16) :43.

[2]王才元.金工实习成绩的评定和管理[J].商情, 2011 (34) :114, 194.

[3]高军芳, 刘兵群.金工实习成绩评定改革的探索与实践[J].邢台职业技术学院学报, 2008, 25 (5) :19-20.

金工实习教学改革与探索 篇8

关键词：金工实习 教学模式 教学改革

中图分类号：G642文献标识码：A 文章编号：1673-9795（2012）10（b）-0061-01

随着科学技术的不断进步，现代制造技术诞生并迅速发展，这对高校人才培养提出了更高的要求。为适应新形势的发展，培养高素质的应用型与创新型人才，河西学院必须对金工实习教学从教学模式和教学内容、教学设备和手段、课程体系结构以及师资队伍建设等方面进行改革，以解决金工实习中出现的问题。

1 改革教学模式、内容和手段

1.1 改革教学模式

我校以前的金工实习，实习的产品是一把小榔头，从零件图纸设计、材料选用到加工工艺，全部由指导教师制定给出，学生只是按要求完成，属于典型的“导师带徒” 教学模式，教师让做什么、怎么做，学生按部就班。这种教学模式局限性较大：学生处于被动的机械操作状态，缺乏思维和创新的空间，在很大程度上制约了学生的创造发挥，不利于培养具有创新能力的人才。因此，必须对现有金工实习教学模式进行改革。

在学生完成各工种基本操作技能训练、熟悉各工种工艺流程的前提下，给学生一些自由发挥的空间，为学生提供自主创新制作的平台。对此，比较简单易行的方法有：（1）指定实习产品，但不给出产品的具体形状和尺寸，让学生自己设计零件图形并制定加工工艺，进行加工制造，教师可以协助把关。（2）不统一规定实习产品，由学生自行设计小产品，只要其加工过程涉及车、铣、钳等相关工艺过程即可。2009年，我校机电一体化专业的金工实习中，在完成实习产品的情况下，要求学生自己设计加工小榔头，产品归学生自己所有，学生们热情高涨，加班加点，加工出来的榔头形状各异。在产品展示过程中，进行相互比较，使学生明确并理解了哪种形状、哪种尺寸是最合理的，哪种结构、哪种加工方法是最经济适用的，从而，有效调动学生自主思考问题，分析、解决问题，实习效果明显提高。可见，改革金工实习教学模式不但可以提高学生的实习兴趣和效果，而且有助于开发学生的设计能力，提高学生的创新意识和综合运用知识的能力。

1.2 开设金工理论课

我校没有开设金工理论课，在实习时，指导教师在实习现场，简单的讲解一些设备结构、原理和注意事项。该方式只是针对某个工种进行零散的理论讲解，而对于各工种之间的联系不予重视，从而造成理论知识传授的不系统、不全面，学生获得的只是一些零散的工艺知识和简单的操作技能。而且金工实习一般在大一第二学期开设，在实习前相关先修课程有且仅有机械制图，学生缺乏进行金工实习的理论基础。因此，为提高实习效果，必须专门开设金工理论教学课，进行系统的理论教学。

1.3 改革教学内容

我校之前的金工实习内容，以车、铣、焊、钳等工种为主，数控加工等先进制造技术均未涉及。这与应用性人才培养目标、社会发展的需要不相协调，达不到应有的实习培养效果。从而，必须改革教学内容，使之涉及现代工业生产中的新工艺、新技术。

1.4 改革教学手段

金工实习以操作性技能训练为主。我校金工实习的示范和讲解采用“粉笔+黑板”的传统手段，且一般都在操作现场进行，由于学生多、场地窄、噪音大，教学效果不理想。

为提高教学效果，必须调整教学手段和方法，将现代教育技术手段引入金工实习。充分发挥现代教育教学手段中视频、声音、动画素材的作用，使教学过程生动、形象；让学生对新工艺、新技术、新设备有一个初步的了解；扩大学生视野，让学生对现代工业生产有一定的感性认识，丰富学生的知识面，有效激发学生的专业思维能力。

2 加强工程实训中心的建设

2.1 加强工程实训中心的建设投资

工程实训中心要传统工种设备齐全，还要有一些先进制造所用的新设备；设备数量必须和学生数量相协调，否则，会影响金工实习的效果；同时，我校现有师资，可以胜任金工实习指导者寥寥无几，因此，还需聘用实习指导老师。

相当数量的设备购置、相关资深实习指导教师的聘请，都需要资金保证，工程实训中心建设投资大。但是，金工实习教学实践性极强，必须紧跟工业发展步伐才不至于与现实脱节，因此，这些投资是必须的。

2.2 工程实训中心应该具有较大规模

工程实训中心的建设不是建机修车间，应该合理规划、长远打算，使之具有较大规模。首先，如前所述，为满足金工实习的需要，工程实训中心必须具有相当数量的设备，足够强的师资队伍。其次，工程实训中心的建设资金投入很大，如果只用于金工实习，在不实习的时候，设备闲置，会造成资金和人力资源的浪费。因此，应该使之具有一定的生产能力，则在实习教学之余，可以进行生产，缓解资金压力。也就是说，工程实训中心不但可以进行实习教学，其规模还应该可以进行生产。

我校地处甘肃河西农业城市，工业不发达，机械加工工厂寥寥无几，且规模小、设备陈旧、技术落后、生产能力较低。工程实训中心如具有生产能力，一则可满足地方经济发展需要；二则学生可以根据学习需要，进入工程实训中心参观学习，熟悉生产过程；教师也可以在此进行科学研究；因此，工程实训中心以较大规模进行建设，走产、学、研相结合的道路，具有可行性。

2.3 加強师资队伍建设

金工实习教学对指导教师素质要求较高：懂理论、熟悉操作、会讲解、会教学生。我校目前的师资理论知识扎实，但实际操作经验不足，很难胜任金工实践教学。

根据我校的具体情况，通过以下方式可以改变指导教师缺乏的现状，解决师资来源问题。第一，从工厂挖掘实际操作技术过硬、表达能力强的高级技工来担任实习教师。第二，在现有理论教学队伍中，选调实践教学经验相对丰富的教师，进行培训，兼职实习指导工作。第三，聘请大企业相关工种退休工人，作为指导老师。大企业退休工人一般技术好，实践经验丰富，并且年龄都在45岁左右，精力充沛，完全可以胜任金工实习的指导工作。

3 结语

根据我校实际情况，从金工实习的教学内容、模式、手段、师资等方面进行改革，才会更好的培养学生的工程意识和创新能力、有效提高学生的综合素质、达到金工实训的目标。

参考文献

[1]姚琢.高等工科院校金工实习中教师的作用[J].长春理工大学学报：高教版， 2010（3）：125-126.

[2]杨平.高职院校金工实习中存在的问题分析[J].科技创新导报，2009（24）：190-190.

[3]曹晓飞，刘岩.金工实习素质教育和创新能力的培养[J].辽宁工业大学学报：社会科学版，2009，11（5）：136-140.

XX年金工实习焊工实习报告 篇9

XX年金工实习焊工实习报告范文【一】

10月12日起，我们07食品3班在信工楼的金工实习车间进行了为期两周的金工实习。期间，我们接触了钳、车、焊、刨4个工种，在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的实习。

在实习之前，曾经听过师兄师姐说金工实习挺辛苦的，但初次走进车间时有点兴奋。老师给我们说明了注意事项时，特别强调了安全问题，列举一件件血淋淋的安全事故。在这时，我们彻底认识到安全的重要性。

接着我们分别被安排不同的工种，第一天我被安排车工学习。在老师的简单介绍下，我们明白了车床各个部件的功能和使用方法，然后我们要做的是利用车床车一个圆柱体形状的工件。在老师边示范边讲解如何车这个工件后，我们就开始熟悉车床各个转盘和手柄的运作，接着到我们每三个人一组，亲自动手操作车床。但是当我们车第一个工件时，并不是那么顺利，反复的车磨，反复的计算尺寸。经过大半天的折腾，第一个工件终于出来，虽然尺寸不是那么精确，但那种成就感油然而生。经过两天的练习和总结经验，我们基本掌握车床的操作，完成老师对我们的考核。

第三天，我要学习的是焊工和刨工。对于焊工，我并不陌生，曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，但是亲自动手焊还是第一次。老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，要求带上面罩和手套。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求是匀速。

刚开始时，一些女同学对这个东西有一种恐惧感，但练习几次后，自然习惯了。而我本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了，焊起钢管，那里一个洞，这里又没接上，原来这个真是易学难精。在学习焊工期间，有时会被焊接时的电弧刺痛了眼，但是我们每个人都坚持下来，基本掌握了焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。接着，要开始学习刨工了，经过学习车床，操作起这个刨床，感觉容易多了，并顺利完成了老师所要求的工件。

这么快就到了金工实习的第二个星期，也是到了最辛苦的一个工种。老师告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的。接着开始介绍虎钳、手锯、各种锉刀的正确用法，而我们要用这些工具将一个圆柱体制作成一把铁锤。首先，我们要锯一个平面出来，这是我才体会到钳工的辛苦，保持一个动作，来回地反复地锯，几百个来回下来，手和腰都酸了。

但我明白，这考验的是我们的毅力和耐力，所以我们只有坚持，一点点锯。锯完后，还要用锉刀一点点地把它锉平，先用粗锉，再用细锉，真是费时间。经过两天的努力，我的工件终于有一点锤子的形状了，然后打孔，又用圆锉锉平孔的边缘。当把工件拿给老师审评时，我以为我的作品已经成功了，但是老师看了看，一连串地指出我的作品的缺陷和不足。这时我才发现钳工的严谨和技巧性，精准的尺寸，美观的形态，正确地操作手法，缺一不可。

XX年金工实习焊工实习报告范文【二】

学年上学期，我们在新迎校区工程实训中心进行了为期周的金工实习。期间，我们接触了铸、锻、焊、热处理、钳、车、铣、刨、滚齿、数控和特种加工等工种的基本操作技能和安全技术教程。每个星期，大家都要学习一项新的技术，并在小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了周的实习。

实习期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：

①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩产品质量成绩综合考试成绩总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。

在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。

我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。

在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，虽然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。

另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。

实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义非常实在它给我的大学生活添上了精彩的一笔它让我更贴近技术工人的生活让我增长了更多的专业知识让我认识到自己的长处与不足。

两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。

就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

XX年金工实习焊工实习报告范文【三】

光阴似箭，转眼间临近毕业。那时感觉理论这么简单，想必操作起来也并不难，但事实却并非如此。当我来到工作岗位时，才发现理论与实践的结合并非易事。于是，我在将理论知识学习之后，终于迈进了我们期望已久的“实战”中。

当我踏入工作岗位后，首先给我们讲的就是安全问题。在现场如果忽视了安全问题就很容易发生公伤事故，当然承受痛苦的也是自己。因此，我们每天上班集合时都会一起喊口号：“安全第一”。为的就是要告诫我们自己不论做什么事都要三思而后行，更不要完全依靠自己的感觉和经验做事。

一、实习目的：

1、简单了解焊工的工作原理及其工作方式;

2、学会正确的焊接，并能正确使用一种焊接工件方式。

在实习过程中，我从技术，团队合作，专业素质等方面都有了极大的收获。从技术方面来说，这次实习给了一次我将所学知识进行运用来解决实际问题的机会，在实习过程中，许多原来并不熟练的知识逐渐被清晰的理解，许多原来没有重视的方面也得到了巩固，更在发现及解决问题的过程中学习到了不少新东西，在课本中所提到的技术要求之外，我在以下几个方面我有了比较深的体会：

一、是由于是同组合作，所以在实习程中团队精神就尤为重要，首先要拟订准确的计划，分工明确，在工作过程中我们不但要做好自己的工作，还要考虑同组人的工作，尽量要为别人带来便利。小组成员的合作很重要，小组的气氛很大程度上影响工作的进度。

二、是在实习前一定要及时预习相关理论知识，在实习过程中要细心，避免由于方法错误而造成的错误和误差。并做到步步有检核”这样做不但可以防止误差的积累，及时发现错误，更可以提高工作的效率

三、是焊接过程中的计算必须要非常仔细，因为没一个小错误都可能导致整体的错误，误差的检验也是很重要的，一切数据都必须控制在可允许的范围内。

通过实习，让我学到了很多实实在在的东西，很大程度上提高了动手和动脑的能力，同时也拓展了与同学的交际、合作的能力。一项工作要完整的做完，有时单单靠一个人的力量和构思是远远不够的，只有小组的合作和团结才能让实习快速而高效的完成。

二、实习内容

1、简介：焊接，就是用热能或者压力，或者两者同时使用，并且用或不用填充材料，将两个工件连接在一起的工作方法。

2、焊接种类：钎焊、氧—乙炔焊、CO2保护焊、氩弧焊、手工电弧焊。

3、安全操作：

1)防触电：工作前要检查焊接机接地是否良好;检查焊钳电缆是否良好。

2)防弧光灼伤和烫伤：电弧光含有大量的紫外线和红外线以及强烈 的可见光，可对眼睛和皮肤有刺激作用，焊接过的共建不要用手触摸，敲击焊渣时，要用力适当，注意方向。

3)防护用品：电焊面罩、皮手套、胶底鞋。

4)设备的安全，交流的弧焊机。焊钳不要放在工体上或者工作台上，以免短路烧坏焊机。工作中，如发现高热现象或焦臭味，立即停止工作，关掉电源。

4、工艺：1)引弧：接触法。轻轻接触，迅速提起)运条：把握好焊条角度，基本上垂直于工件，而向前进放行倾斜5-15度。前进速度要缓慢，均匀且呈直线状。3)结尾段弧形，降温，在引弧。

一、基本知识： 交流电焊机和直流电焊机的大致结构及应用。

(1)电焊条的规格、组成和作用。

(2)手工电弧焊的工作原理、特点、种类及应用范围。

(3)平焊的过程、引弧、运条稳弧的方法。

(4)常见焊缝的缺陷及产生原因。

(5)焊接安全技术。

二、基本技能：

手工电弧焊引弧、平焊、气焊火焰的调节极其应用、气焊、气割。

三、经验总结

在我已开始所接触到的这些工种里面，焊工是最轻松的活。因为我们可以不必像前几次那样站着工作，我们可以带上专用的皮手套等，坐在工作台前一本正经的学习焊工技术。当然，这也是一门学问，而且，学问很大。焊接的技术很宽泛，而我们学习的只是平焊一种，也就是最简单最基础的焊接技术。

但就算如此，也是困难重重。那小小的焊条，仿佛就是跟你过意不去一半，有时候已经接触了工件，却偏偏不无法引起电弧，左右折腾半天，仍然不知所措。有时候，好容易弄出来火花了，拿着焊条一路顺利的焊接了下去，摘下帽子一看，全傻了眼了，不知道焊的是什么，全变形了，这就是老师所说的掌握不住高度和速度的问题,也就是经验不够。当然，焊工最重要的还是安全问题。因为它的高温，一不小心就触伤了皮肤，也因为它的电弧光，对眼睛的伤害相当严重。通过这次实习，我主要总结了以下几点经验：

1、实习是我们学习期间的非常重要一部分，通过实习使我对专业知识有了更进一步的掌握，使我的理论知识和生产实践相结合，把知识应用与实践，在实践中巩固知识，为要走上工作岗位的我们能更快地适应自己的工作做好的铺垫。

2、通过实习，我们要切实了解现实工作与在学校理论学习的不同思路，不同方法，我们要以新的面貌、新的姿态、新的思维方式，最快地融入工作，适应工作的要求。

3、实习的过程中，我不仅要看到理论与现实的差距，更要看到它们的联系，看到两者的重要性，我不能放弃任何一个，我们不能放弃理论，反而要在现场工作中加强理论学习。

4、认识到严格服从领导指挥，按时上下班，坚守岗位和敬业精神的重要性，为以后的工作打下良好基础。