炼油工艺简介（精选8篇）
炼油工艺简介 篇1
常压蒸馏和减压蒸馏
常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调 合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水 ；常压蒸馏；减压蒸馏。
原油的脱盐、脱水
又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需 在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
催化裂化
催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有部分油返
回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
催化重整
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以
80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
加氢裂化
是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。
延迟焦化
它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约
500℃，焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
炼厂气加工
炼油工艺简介 篇2
关键词：炼油工业,炼油工艺,加氢裂化
国民经济快速发展的过程中, 石油作为其主要能源, 具有很重要的推动作用。而炼油工业又是国内整个石油工业的主要环节, 通过对原油的炼制加工, 生产出其他能源难以替代的如煤油、汽油等液体车用燃料;以及一些如:石蜡、油焦、润滑剂等石油产品;除此之外还可以为生产主要有机原料以及三大合成原料提供化工原料。但面对当前石油资源短缺以及产品质量不高等严峻问题时, 我们采取何种炼油工艺“路线”, 才能确保国内炼油工业的高速稳步的发展?以下是我工作经验的几点略见。
1 国内炼油工业发展现状
作为中国四大经济支柱之一的石油化工工业, 2011年5月18日政府网公布的《石油产业调整和振兴规划》, 到2011年, 我过原油加工量达到4.05亿吨, 稳居世界第二位。成品油以及乙烯产量也分别达到24750万吨和1550万吨。
为改变国内炼油行业落后的局面, 近些年, 国内科技人员一直坚持科技的自主创新, 并研发了一批如馏份油加氢裂化、重油催化裂化、渣油加氢处理、劣质柴油改质等一批新的炼油技术, 均达到了国际炼油先进水平。
除此之外, 我国的原油储运配套设施也在进行着不断完善的工作, 陆上原油管道约8000公里, 完成总运输能力90%运输任务, 同时, 还建成了多个海上原油接卸港口, 给原油的供应提供了充足的保证。为我国进一步的炼油工业夯实了基础。
2 炼油工业面临的严峻形势
虽然国内炼油工业规模相当宏大, 但其发展仍然面临着严峻的形势。
(1) 石油资源已经不能满足需求量的快速增长。目前, 已探明的国内石油开采储量为6.5×109t, 截止到2004年, 国内石油的可采储量剩余2.5×109t[1]。近几年来, 我国原油的产量一直高于1.6×108t/a。相关专家预计, 2020年国内原油产量将达到 (1.81~2.01) ×108t/a[2]。由此可见, 我国原油的进口依存度将逐步扩大。
(2) 国内的成品石油质量不高, 其标准还不能满足世界日趋严格的环保标准。如2009年6月正式颁布并与2011年7月1日正式强制实施的国Ⅲ柴油标准《车用柴油》, 截至到目前, 除了北京、上海以外, 国内其他地方很难看到国Ⅲ柴油。以及国内的润滑油产品, 跟国外一些公司相比, 无论是牌号、质量档次上都存在着明显的差距。
3 如何实现炼油工业的可持续发展
要想国内炼油工业能够进行长久可持续的发展, 一定要结合国内炼油工业的发展实际, 通过优化炼油新技术, 才能确保中国特色的炼油工业走向持续发展道路。
3.1 确保国内成品油的“国际质量”
(1) 汽油
汽车工业在我国已经步入了飞速发展时期, 汽油作为其主要燃料, 质量标准必须与国际标准相接洽才符合可持续发展的规律。中国于2003年正式全部达标的汽油新标准, 规定硫和烯烃分别为不大于0.08%和不大于35%, 而只有将催化裂化的原料预处理技术、相关新技术以及催化汽油后处理技术进行相互结合才能有效实现这一目标。
1) 原料预处理技术
国内的催化裂化原料往往其中掺有大量减压渣油以及常压渣油。通过发展新的F C C进料预精制技术, 可以直接有效的减少劣质原料掺炼量, 从而提高催化汽油的品质。第一, 可以通过发展含硫原油V G O的加氢预处理, 它不但可以改进产品的分布, 改善裂化的性能, 同时还可以降低焦炭的产率, 从而提高轻油的收率, 达到减少烟气中N O X以及S O X的排放量。第二, 通过催化裂化的进料过程来控制渣油的直接掺炼量。
2) 降烯烃新技术
国内的烯烃含量已经有了严格的标准, 国内也自主开发了多种关于降烯烃的新技术, 并将汽油的烯烃含量指标严格按照国家标准进行执行。例如:国内石油化工科学研究院自主开发的多产异构烷烃工艺, 将提升管反应器分成高、低温两个反应区, 将汽油中的烯烃含量得以有效控制;由中国石油大学自主研发的两段提升管技术, 在降低汽油烯烃含量以及处理能力方面都有所突破。
3) 催化汽油后处理技术
目前, 国际上最引人瞩目的创新技术焦点便是:催化汽油脱硫后处理技术。如国外的O c t a g a i n等非选择性加氢脱硫技术;Scanfining、CDHydro等技术也已工业化。国内的加氢脱硫技术 (包括选择性以及非选择性) 与国外基本达到同步。如:O C T-M (属中国石化抚顺石油化工研究院自主研制) 以及RSDS (属中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院自主研制) 等均实现了选择性加氢脱硫技术的工业化。
(2) 柴油
通常柴油的组分质量差问题由焦化以及催化裂化的二次加工所致, 导致柴油的十六烷值低、硫含量高、安定性也相对差, 必须通过加氢改质进行深度脱硫、脱芳烃。如中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的RICH技术, 不但可以将催化裂化轻循环油的质量进行有效提高, 而且柴油的十六烷值可有效提高10个单位以上。
(3) 润滑油
车用润滑油的主要特点就是升级换代快。
目前国际润滑油的高档品牌多为国外占领, 国内润滑油的质量还有待提高。要想提高国内润滑油的质量, 必须以加氢法发展生产APIⅡ (Ⅱ+) 、Ⅲ类基础油为向导, 将P A O合成基础油的生产产量以及加氢基础油的比例进行提高;自主研制与之匹配的高档机油, 完善车用发动机现阶段润滑油的评定设备, 旨在研制高档润滑油的配方。
3.2 寻求合适的渣油加工途径
依照国内目前成品油的需求量, 今后, 国内的炼油工业势必以“深度加工”的道路为主, 尽量将重油转化为化工原料、成品油等一些轻质的石油产品。[3]
3.3 加快加氢裂化工艺的发展步伐
加氢裂化因具有可生产优质中间镏分油以及灵活性大等特点, 在国际炼油工艺中扮演着二次加工的主体技术角色。结合国内的炼油实际, 必须加快其发展步伐, 才能缩短与国际石油产品质量的距离。
4 小结
以上只是以石油的相关技术作为重点做了简单的阐述, “石油”作为国际的主要经济竞争指标之一, 其工艺的复杂度难以用一段甚至一篇文章进行概括, 还需要以后的大量工作实践进行仔细探究。但有一点是毋庸置疑的, 那就是:炼油工艺的优化将直接决定这炼油工业的长久可持续发展。
参考文献
[1]梁刚.2003年世界各地区及主要国家石油产量、油气估算探明储量[J].世界石油工业, 2004, 11 (1/2) :68.
[2]翟光明.中国油气工业可持续发展的思路[J].当代石油石化, 2004, 12 (10) :1-6.
炼油废水处理及回用工艺研究 篇3
关键词：炼油废水；现状；工艺；方法
最近几年，我国石油化工工业取得一定进展，炼油污水的大量排放却导致了严重的污染问题。炼油废水是在原油炼制、加工及油品水洗等过程中产生的一类含油各类有机质和无机物的废水。将炼油废水进行工艺的处理可以再生水回用，降低、节约了大量的水资源同时还能提高水资源的利用率，对水资源短缺的矛盾的缓解起到了一定的作用。针对目前各个炼油废水处理中废水水量和水质差、处理工艺不合理等问题，展开对炼油废水的综合分析和处理方法的研究显得十分有必要。
统计资料显示，在我国煤矿生产过程中，平均吨煤就要排出2-5吨废水。我国大部分煤矿废水的治理工作仍停留在为排放而治理，造成了十分严重的水质污染问题。笔者认为，煤矿废水处理不能只是单纯的先污染后治理，开展煤矿废水的回用以及处理技术具有十分重要的意义。
1 废水处理因素和现状
1.1 废水水质的影响因素
炼油废水水质不稳定，主要为工业用水中的质量及生产工艺和原油性质所影响。采用循环系统可降低受工业用水的水质、水量影响，进而减小废水的性质。生产工艺不同会影响废水的性质，简易加工的炼油厂相比深度加工的炼油厂，排出的废水油、酚、硫化物含量低，污染程度也较低。所以产生污染程度较高。另外，不同的原油性质会产生水质差异很大的废水，某些高含硫的原油炼化后排出的废水的含硫量和含酚量严重超标。
1.2 炼油废水处理现状及存在的问题
目前，我国石油化工行业废水的回用率还很低，循环水处理技术还比较落后，多数装置连续运行时间短，浓缩倍数也比较低。这些炼化指标与国外相比，还存在十分明显的差距，造成了水资源的浪费以及环境的污染。
资料显示，矿井涌水中的CODcr和SS成分严重超标，具有一定的毒性。奸石山淋溶水一般为酸性，在不经处理直接会对水体造成很大污染，严重时造成水质恶化。煤矿中油类污染物比较常见，这类废水在土壤中残留而难以清除，在土壤孔隙間形成油膜后堵塞并破坏土壤原有的空隙结构，同时油污中的有害物质将会使营养物质供应受阻造成农作物的枯死。油污内部往往是微生物的聚集地，微量腥臭及活体生物大量繁殖，死亡腐烂后遗体残留在水体中，造成有机富集，在不加以处理的情况下将会导致传染疾病的蔓延。
依据中石化炼化资料在2008年显示，新鲜水在耗水量上需要0.65t才能满足每吨原有的平均量，平均排放量中炼油废水达到0.35t。
2 废水处理工艺选择依据
2.1节约水资源
废水处理工艺选择基本要求是工艺流程易于管理，操作简便；工艺流程技术先进成熟，处理效果稳定；在保证处理效果的前提下，尽可能降低投资和运行成本。
2.2 根据原油性质选择合适的工艺
原油的含硫量和含酚量、工艺装置的复杂程度等决定了炼油废水中各污染物的含量，因此根据原油性质和加工工艺复杂程度选择适当的废水处理工艺非常重要。根据油珠粒径采用不同的处理形式。根据隔油后污水的含油量来确定采用一级或二级浮选；每级浮选对石油类的去除率约为50%-70%。对于含硫污水要进行汽提处理后再进入处理流程；含碱废水要进行中和预处理。
3 炼油废水处理常用方法
3.1 隔油
在重力作用下用重力方法分离的原理是隔油，根据不同的相对密度，自行分离废水中密度小于1的油及其他悬浮杂质，相对密度大于1的则下沉。水中的浮油和粗分散油经隔油在废水中分离，可回收油品。初次沉淀池也可称为隔油池，减轻后续处理絮凝剂的用量，去除粗颗粒等可沉淀物质。成功应用污油回收系统中的隔油池，节约了生产成本，降低了污水处理中的负荷和储运损失，也减小了环境污染。
3.2 气浮
用于分离相对密度接近于水的悬浮物质是气浮法，能提高处理且缩短处理时间，如油类、纤维、活性污泥等，在炼油废水中，通入产生微细气泡，用空气或其他气体的过程是气浮法的气浮。
3.3 生物处理
利用微生物的生物化学作用，把生物处理工艺中有毒物质和复杂的有机物质进行分解和转化，使其成为简单的、无毒的物质，达到净化污水的效果。生物处理工艺去除有机污染物，降解生物。近年来应用较广泛的有A/O法、SBR、MBR、BAF和生物接触氧化法等。将预处理的废水用A/O法处理厌氧生物，降解大分子污染物，或者将难分解微生物降解为小分子有机物，时间分割的操作方式将空间分割，SBR技术的操作方式可替代，稳态生化反应由非稳定生化反应替代。
3.4 深度处理
炼油废水深度处理用于去除水中的微量CODcr、BOD、SS、高浓度营养物质（氮、磷等）及盐类。如果水质符合要求，且石化企业循环水用量大，那么根据这一特点，循环冷却水补水回用是较好的选择。膜分离法、吸附法以及催化氧化法是目前应用较广泛的处理方法。联合使用这些工艺与生物处理工艺，常常满足回用水质标准，在深度处理中，常用的生物工艺有MBR等。
4 结语
值得注意的是，很多炼油厂在进行污水处理厂改造以后还没有考虑装置停工检修、出现事故，因此当污水处理厂出现事故，将会导致大量未经处理的炼油废水直接排放，严重污染环境，这将是下一步着重研究的课题。
参考文献：
[1]宋永欣，炼油厂生产废水处理工艺技术改造[J].工业用水与废水，2009（4）：57-59.
[2]吴琦.气浮选含油污水处理技术[J].油气田地面工程，2010，3（29）：53-55.
炼油工艺简介 篇4
第一章 总则
第一条 工艺技术管理是企业生产管理工作的基础与核心，为进一步加强中国石油化工股份有限公司(以下简称股份公司)炼油工艺技术管理，严肃工艺纪律，推进技术进步，优化生产过程，提升工艺技术管理水平，确保装置安全稳定长周期运行，提高经济效益。根据股份公司《内部控制制度》等相关规定，特修订本制度。
第二条 炼油工艺技术管理应遵循“科学、规范、严谨”的原则。
第三条 炼油工艺技术管理范围包括：基础管理和专业管理。基础管理主要包括工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片、工艺技术台帐管理等方面。专业管理主要包括炼油达标管理、节能减排管理、炼油“三剂”(催化剂、添加剂、溶（助）剂，简称“三剂”)使用管理、新技术应用、工艺联锁管理、技术攻关与优化等方面。
第四条 管理体制
(一)炼油工艺技术管理由股份公司炼油事业部统一领导、分级管理，即实行股份公司炼油事业部指导下的分(子)公司、运行部(车间)两级管理，以分（子）公司（含油田炼油厂）一级为主，基点放在运行部（车间）。（设有二级厂的企业实行分（子）公司、厂、车间管理，以厂为主，基点放在车间。）
(二)建立健全分(子)公司（含油田炼油厂）主管领导负责的工艺技术管理机构。分(子)公司应设立工艺技术管理部门，归口管理本单位工艺技术工作。工艺技术管理部门要设立专门科室并按专业配备工艺技术管理人员（职称原则上要求工程师或高级工程师）。
生产装置是工艺技术管理的基础单位，要求配备专职工艺工程师（重要生产装置应设专职工艺高级工程师）。
(三)制定从分(子)公司主管领导到各级工艺技术管理人员的岗位责任制。制定并落实工艺技术管理人员梯队培养计划，确保各级工艺技术管理岗位按规定配备高素质工艺技术管理人员。
第五条 本制度适用于股份公司及所属各分(子)公司（含油田炼厂）。
第二章 分工与职责
第六条 股份公司炼油事业部是股份公司炼油工艺技术管理的主管部门，主要履行以下职责：
(一)组织制定炼油工艺技术管理制度；对各分(子)公司制定的工艺技术管理制度及实施细则予以备案管理；组织对 各分(子)公司工艺技术管理检查，提出整改要求。
(二)组织开展炼油达标工作，分解下达相应考核指标，定期汇总相关技术报表，开展炼油专业与装置技术经济分析和评比，总结、宣传、推广工艺技术和达标、节能减排管理先进经验，组织落实节能降耗措施。
(三)组织开展系统内生产运行优化、节能降耗等专项技术工作；组织对炼油生产装置存在重大技术问题开展技术攻关与技术服务。
(四)组织重大非计划停车事故的技术分析，监督、审查责任单位制定并落实相应的整改措施。
(五)组织在系统内试验和推广应用新技术、先进工艺和新型高效炼油“三剂”，安排相应的投资计划；审核各分(子)公司炼油“三剂”年度使用计划，推动生产装置降本增效，并不定期进行检查。
(六)组织系统内专家对重大新建、技术改造装置进行开工指导，检查督促企业对新建和技术改造装置和重大“三剂”应用的技术标定。
(七)组织各分(子)公司及相关科研单位搜集整理国内外炼油技术发展的情报、资料，开展相关调研工作；组织工艺技术管理的相关交流活动；组织系统内炼油同类装置的技术交流。
第七条 各分(子)公司工艺技术管理职责：(一)根据股份公司相关工艺技术管理制度要求组织制定本企业的工艺技术管理规章制度及实施细则，检查、监督各基层单位工艺技术管理工作并进行考核。
(二)组织编制、修订本企业各装置工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片、开停工方案等法规性技术文件。
(三)制订工艺管理台帐、工艺技术资料等基础性技术文件管理要求，定期组织检查和考核。
(四)组织对涉及安全生产、装置运行、产品质量等方面的重大技术问题进行技术攻关，制定针对性的解决方案。
(五)组织落实股份公司炼油达标及专业竞赛、同类装置竞赛等工作。组织开展炼油主要技术经济指标的制定和分解工作，跟踪分析指标完成情况，编写上报达标总结。
组织技术分析，组织编写上报技术季报、年报。(六)制定能源消耗和节能计划、目标，监督检查生产过程中的节能降耗工作，对能源消耗进行技术分析，推广节能新技术、制定节能降耗总体优化方案并组织实施。
(七)根据与股份公司炼油事业部对接后的“三剂”使用计划，制定本单位年度生产装置炼油“三剂”消耗定额，负责检查本单位炼油“三剂”的年度和月度消耗及使用情况，组织评价本单位炼油“三剂”的使用性能。
(八)组织新建、技术改造装置的生产准备工作，组织主要生产装置和新建、技术改造装置的技术标定工作。(九)组织新技术、新工艺、新型“三剂”的工业试验和应用等工作；负责定期组织召开本单位工艺技术例会。
(十)按时完成总部有关部门交办的其他工作。
第三章 工艺技术基础管理 第一节 工艺技术规程
第八条 工艺技术规程的管理
工艺技术规程是具有法规性的生产技术文件，是组织生产的技术依据，操作人员和各级管理人员必须严格执行。各企业必须制定工艺技术规程管理程序。
第九条 工艺技术规程主要包括以下内容：
(一)装置的简要说明，工艺原理、工艺过程简述和工艺流程图、装置平面布置图。
(二)物料平衡、经济技术指标。(三)工艺指标、动力指标。
(四)原料、辅助材料、中间产品和产品质量指标。(五)装置开、停工方案，单元、特殊设备操作、维护管理规定。
(六)设备一览表和主要设计参数，主要仪表性能和仪表控制方案，主要联锁、报警整定值。
(七)生产过程中事故处理，安全、环保、职业卫生技术规定。
工艺技术规程的格式由各分（子）公司（油田炼油厂）工艺技术管理部门统一规定。
第十条 工艺技术规程的编制依据。新建装置规程首次编制由设计单位或技术专利商提供基础资料。装置技术改造考核标定后，分(子)公司工艺技术管理部门应依据技术改造文件、试生产总结、生产技术总结、科技攻关总结、工业性试验总结、工艺技术标定报告和国内外生产的先进经验，及时组织修订。
第十一条 工艺技术规程的审批程序。由分（子）公司（油田炼油厂）工艺技术管理部门组织运行部（车间）编写或修订，经有关生产处室讨论、审核、会签，分（子）公司（油田炼油厂）工艺技术管理部门负责审定后，报分（子）公司（油田炼油厂）主管工艺技术工作的领导批准执行。
第十二条 工艺技术规程的修订。工艺技术规程原则上应每3-5年修订一次；新建或技术改造后的装置要有试行版的工艺技术规程，通过考核后应在半年内修订为正式的规程。
第二节 岗位操作法
第十三条 岗位操作法管理。岗位操作法是搞好系统操作的基础，是装置进行生产活动的主要技术文件，是操作人员必须遵守的操作依据。
(一)技术人员应根据工艺技术规程及其它相关技术资料编写岗位操作法（也可以包括在工艺技术规程内），经有 关生产处室讨论、审核、会签，分（子）公司（油田炼油厂）工艺技术管理部门负责审定后，报分（子）公司（油田炼油厂）主管工艺技术工作的领导批准执行。
岗位操作法的内容和格式由分（子）公司（油田炼油厂）工艺技术主管部门统一规定。
(二)装置新建或技术改造后投产前，应编制岗位操作法试行版并发至岗位操作人员，通过考核后应在半年内修订为正式岗位操作法。
(三)岗位操作法原则上每3-5年修订一次。当装置工艺过程、原料等发生变化或经过技术改造后要依据工艺技术规程及其它技术文件及时修改与补充。
第三节 开、停工方案
第十四条 开、停工方案的管理
(一)新建或改造后装置的开、停工方案由分(子)公司工艺技术主管部门根据《中国石油化工总公司石油化工建设项目生产准备与试车规定》及装置设计文件等技术文件组织装置技术人员编写，经分(子)公司各相关专业部门讨论、审核、会签，分(子)公司工艺技术部门审定后报分(子)公司主管领导批准执行。
(二)正常检修的开、停工方案必须在开、停工前十天，临时停工方案必须在停工前两天依据装置技术规程及装置运行特点编写好，由运行部（车间）主管领导审核后，交分（子）公司有关部门组织审查、批准。
(三)开、停工方案必须在扉页上有编制人、审核（单位）人及批准人手工签字。
(四)装置应组织车间干部职工认真学习（包括现场交底）开、停工方案，必要时进行书面考试，确保每个操作人员均能熟练掌握该次开、停工的有关步骤、知识。
(五)装置开、停工前，车间要将开、停工方案上墙，并绘制装置升温曲线图。
(六)装置开（停）工方案、拆装盲板一览表、关键控制点确认表等相关资料，按工艺基础资料管理要求，由车间集中保管，原则上保存2个生产周期。有重大技术改造或新建装置的开、停工方案，可作参考资料适当延期保存。装置开工或停工后的一月内，车间编写出开工、停工总结并上报分（子）公司工艺技术主管部门。
第四节 工艺卡片
第十五条 工艺卡片的管理
(一)装置工艺卡片是指导生产装置各工序实现安全生产、稳定操作的法规性工艺技术参数文件，应根据工艺技术规程编制，并按规定程序进行审批。
(二)工艺卡片由运行部(车间)工艺技术人员编写，经运行部(车间)负责人审核后，由工艺技术主管部门牵头组织各有关生产处室审核会签，报分(子)公司主管领导批准后执 行。
(三)工艺卡片原则上一年或一个生产周期修订一次。可以根据生产过程的实际需要及时报批修改。
(四)装置工艺卡片内容和格式由分(子)公司工艺技术主管部门统一规定。
(五)工艺卡片（工艺指标）可分级管理，修改指标必须按规定审批程序进行，任何人不得随意修改或违反工艺卡片（工艺指标）进行操作。
(六)工艺卡片的主要内容应包括： 1.原料的质量控制指标。2.中间产品、产品的质量指标。3.主要工艺条件（操作监控指标）。4.动力系统指标。5.环保质量指标。6.会签栏。
第五节 装置运行记录（原始记录）
第十六条 装置运行记录（原始记录）的管理(一)岗位操作记录、交接班日志、DCS和PLC等电子记录、工艺技术台账等记载生产活动的原始记录，是组织生产、加强工艺技术管理的重要依据。岗位操作记录等原始记录必须及时、完整、准确。
(二)岗位操作记录、交接班日志等原始记录的格式和内 容由运行部(车间)技术人员制定，报分(子)公司工艺技术主管部门审定。必要时，需经有关生产处室会签。
(三)岗位操作人员填写岗位操作记录、交接班日志等原始记录必须按时、完整、准确。交接班时，由交接双方确认后互相签字。
岗位操作记录必须由操作人员手写记录，记录频率原则上2小时一次，实行新厂新机制的岗位记录频率由各分（子）公司根据岗位定员及岗位工作量确定，但记录间隔最长不得超过4小时。
(四)分（子）公司主管部门必须定期抽查交接班日志，运行部(车间)必须审阅班长交接班日志，班组长必须每班审阅本班各岗位交接班日志。岗位操作记录由运行部(车间)指定人员随时复核。
(五)岗位操作记录、交接班日志等原始记录由运行部(车间)技术人员收集并汇总整理，按规定期限保存。原始开车记录应永久保存。
(六)DCS、PLC等电子记录要制定相应的管理制度，明确规定数据保存期限。
第六节 工艺技术台帐
第十七条 台帐管理
(一)工艺技术台帐包括过程管理的原始记录、报表，形成的各类报告等。(二)各分(子)公司必须建立工艺技术台帐管理制度，建立健全各类技术台帐，明确各类台帐保存期限。工艺技术台帐保存八到十年。
工艺技术台帐必须建立目录、集中管理、顺序摆放、专柜保存。
(三)工艺技术台帐保存期满，必须列出清单，由分(子)公司工艺技术主管部门批准销毁。
(四)企业各运行部(车间)工艺技术管理必须建立以下技术台帐：
1.《工艺技术台帐》（主要内容包括：分（子）公司（油 田炼厂）控制的工艺条件执行情况；分（子）公司（油田炼厂）控制的技术经济指标完成情况；主要产品、产量、质量完成情况；主要原材料、燃料、动力及能源消耗情况；主要生产装置技术改造情况；生产过程事故及重大异常情况；“三剂”管理及使用情况）
2.《工艺技术管理考核、检查台帐》
3.《工艺操作指令台帐》(《工艺参数控制指标变更台帐》)4.《工艺联锁、报警管理台帐》(包括工艺联锁、报警清单，工艺联锁、报警变更记录，工艺联锁摘除和复位记录，工艺联锁、报警检验记录等)5.《三剂管理台帐》 6.《技术改造项目台账》 7.《装置大事记》
8.《工艺技术分析会记录》（及技术攻关报告）
第七节 技术资料
第十八条 工艺技术资料的管理
各分(子)公司、运行部(车间)必须建立工艺技术资料管理制度，各运行部(车间)必须建立健全包含以下内容的技术资料：
1.各级工艺技术管理制度汇编 2.《生产装置工艺技术规程》 3.《生产装置岗位操作法》 4.《工艺卡片》
5.《专题(项目)技术总结》
6.工艺技术改造说明书、PID图、主要设备及内构件图 7.《装置技术标定方案》、《装置技术标定报告》 8.《新技术应用总结》
9.《技术攻关开题报告及总结》 10.《新型“三剂”试用方案及总结》 11.生产周期运行总结
第八节 技术月报、季报及年报
第十九条 技术月、季、年报的管理
(一)技术月、季、年报由运行部(车间)工艺技术人员编 写，运行部(车间)负责人审查后报分(子)公司工艺技术主管部门。
(二)技术月报、季报及年报的主要内容：
1.当月及累计生产计划完成情况(包括加工量、各产品产量、产品收率和主要技术经济指标)。
2.主要原材料性质、消耗情况，选用品种变更及效果分析。
3.主要燃料、动力消耗情况。
4.炼油“三剂”使用及消耗情况，选用品种、牌号变更原因及效果分析。
5.产品质量情况。
6.主要操作参数、操作平稳率。
7.设备完好率、在线仪表（及APC）投用率。8.非计划停工时数、次数及原因分析。
9.装置运行及工艺技术分析。技术分析是技术月报的重要内容，应包括：物耗、能耗、质量，收率等指标分析，设备、工艺、仪表等运行情况，待解决的问题及准备采取的措施。
10.生产过程事故及重大异常情况分析。
11.技术改造（新技术应用）项目完成情况（重大成果应有专题总结）。
12.装置检修及改造前后开、停工情况分析。13.工艺防腐情况。
14.工艺技术管理改进和工艺纪律执行情况。第二十条 公司级技术季报、年报由各分(子)公司工艺技术主管部门负责汇总、编写并加以说明后，以电子版形式上报股份公司炼油事业部，季报应于季后第一个月15日前，年报在次年元月25日前报出。
第四章 工艺技术专业管理 第九节 炼油达标管理
第二十一条 炼油达标管理是工艺技术管理一个重要、有效的“抓手”，是提高技术经济水平与企业综合竞争能力的重要手段。
各分(子)公司应按股份公司有关要求成立企业达标领导小组，由主管副经理担任组长，成员由工艺技术管理部门以及相关生产处室、企管、人事等部门组成。企业达标领导小组下设达标办公室，负责开展具体工作。
第二十二条 企业达标办公室负责制定本企业达标工作计划，与股份公司炼油事业部对接达标指标，并对内分解下达达标考核指标。
企业达标办公室负责对本单位炼油专业达标及同类装置竞赛完成情况进行汇总、分析、评比，并根据评比情况，对基层单位、专业管理处室进行考核、奖惩。企业达标办公室应配备专人负责炼油达标管理工作，每月4日前上报股份 公司炼油事业部本单位达标技术分析，每季度上报一次达标总结，每年1月10日前上报上年度炼油专业达标、装置竞赛总结。达标总结内容应包括：达标指标完成情况，完成情况与去年同期、完成情况与达标指标相比，对完成情况进行技术分析，总结成绩、查找差距，制定下一步达标措施等。
第十节 节能减排管理
第二十三条 节能减排工作是工艺技术管理工作的重要内容之一，以节约能源、降低损耗、减少排放为重点，与达标工作紧密结合，推动节能减排工作不断深入，这是实施清洁生产、降本增效的重要措施，必须认真抓好落实。
各分(子)公司应按股份公司有关要求成立企业节能减排工作领导小组（可与达标领导小组整合在一起），由主管副经理担任组长，并成立节能减排办公室具体负责节能减排管理工作。
企业节能减排办公室负责制定本企业节能减排总体工作计划，并负责每年制定年度能源消耗计划，经股份公司炼油事业部对接审核后，对内分解下达考核指标。
企业节能减排办公室负责对本单位炼油能源消耗完成情况进行汇总、分析、评比，并根据评比情况，对基层单位进行考核、奖惩。每月定期上报股份公司炼油事业部本单位能源消耗报表及能耗完成情况分析。
第二十四条 各企业节能办公室应定期对余热回收、变 频调速、液力透平、疏水器等节能设施的运行情况进行检查；对重要耗能设备（加热炉、压缩机、风机）的运行情况进行监控、维护，提高运行水平。
在实施新建、改造装置及技术改造项目时，需充分考虑采用节能减排技术，改造后装置能耗原则上不高于改造前，且要力争达到国内或国际先进水平。
第十一节 炼油“三剂”使用管理
第二十五条 炼油“三剂”的使用管理
(一)炼油“三剂”的进口管理，要按照《中国石化股份公司关于“三剂”进口管理的若干规定》(石化股份科[2001]3号文件)的要求严格执行。
(二)主要生产装置使用“三剂”的选型和更换，由运行部(车间)提出意见报分(子)公司工艺技术主管部门，分(子)公司工艺技术主管部门负责牵头组织有关部门进行技术评审，签订相关技术文件，报分(子)公司主管领导批准执行，重要“三剂”的选型和更换需报股份公司炼油事业部备案。
(三)分(子)公司、运行部(车间)各级工艺技术主管部门都要建立健全“三剂”管理台帐，至少应包括主要“三剂”品种、单价、消耗量、使用情况(按型号、供应商单列)。
(四)各分(子)公司工艺技术主管部门在每年9月底根据当年炼油“三剂”使用情况，提出下一年度“三剂”使用计划，并上报股份公司炼油事业部主管处室审核，经股份公司 炼油事业部对接、核准后，根据对接意见及核准的费用指标，制定本单位下一年度炼油“三剂”使用计划。
(五)炼油主要生产装置（常减压、催化裂化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、加氢精制、重油加氢、加氢处理、制氢、溶剂精制、溶剂脱蜡、溶剂脱沥青等）上首次工业应用试验的新型“三剂”，必须事先经过试验，并经股份公司科技开发部及相当一级部门的技术鉴定（评议）并获得通过，同时报股份公司炼油事业部备案。
(六)炼油固定床（催化重整、加氢裂化、渣油加氢、加氢处理、加氢精制、制氢、硫磺回收、润滑油加氢、石蜡加氢、PSA）催化剂换剂，须在换剂上一年财务预算对接前提出换剂方案，并上报股份公司炼油事业部审批，审批同意换剂费用落实在财务预算后，方可进行技术谈判，确定换剂方案。未能落实在财务预算中更换固定床催化剂的，需专题申请，并经股份公司炼油事业部相关处室会签同意，行文批复后方可换剂。
(七)炼油“三剂”的日常使用管理见股份公司炼油事业部相应管理办法。
第十二节 优化挖潜、技术攻关及合理化建议 第二十六条 通过优化挖潜，实现降本增效，是提高炼油竞争力和持续盈利能力的重要手段。从资源和产品流向的优化，扩展到生产方案、生产流程和公用工程系统的优化； 从炼油自身的优化，扩展到和化工、化肥以及热电等板块的联合优化，以达到运行统筹结合考虑，实现企业总体优化、综合经济效益最佳的目的。
通过优化生产和炼油供应链管理，应用可靠性及风险评估方法提高设备管理水平和科学合理安排检维修计划，降低能耗，减少损耗，降低成本。
各企业要解放思想，开拓创新，以优化、降本为重点，以占市场、降成本、增效益为目的，积极探索优化降本的新思路、新措施，并将优化、增效工作贯穿于生产经营的各个环节，分析影响费用发生的各个因素，与先进水平比，与历史最好水平比，认真寻找差距，落实整改措施，努力提高炼油持续盈利能力和国际竞争力。
第二十七条 为增强企业在市场经济中的竞争实力，鼓励职工积极钻研技术、开展科技攻关的积极性，解决生产技术难题，优化装置操作，保证装置安稳长优运行。
技术攻关的管理机构设在分（子）公司（油田炼油厂）工艺技术管理部门，各分(子)公司每年12月份征集下一年度的技术攻关项目，结合年度技术工作重点、难点，针对存在的生产疑难问题、安全生产隐患、生产目标、节能降耗瓶颈、质量改进目标，从实际出发，认真进行分析探讨，确定并申报技术难题攻关项目（并成立相应攻关小组）。
各分(子)公司工艺技术管理部门对汇总攻关项目进行初评、筛选，确定攻关项目、目标、措施、责任单位后下发 执行。如攻关达到预期目标，可对相关攻关人员及单位进行奖励。
第二十八条 各分(子)公司应成立技术合理化建议评审委员会，由主管领导、相关处室领导、各专业人员组成，负责合理化建议的征集、审核、立项及成果的申报、初评、评审和奖励，并不定期组织检查合理化建议及成果的实施情况。
各分（子）公司（油田炼油厂）要通过抓好合理化建议的采纳实施工作，抓好合理化建议的实施跟踪，促进合理化建议向成果转化，提高各分（子）公司（油田炼油厂）装置技术水平，提高各各分（子）公司（油田炼油厂）的经济技术指标。
对有创新和普遍推广意义的重大攻关或合理化建议项目，在工业生产中采用后证明效果好，可申报科技成果鉴定。
第十三节 工艺检查及工艺技术例会
第二十九条 各分(子)公司每年至少组织两次工艺技术管理制度执行情况的检查，交流管理工作经验，推动本企业工艺技术管理水平的提高。股份公司炼油事业部将组织对企业工艺技术管理的抽查，并通报抽查结果。
工艺检查的主要内容应包括：
1.工艺技术操作规程（操作法）的制定、修改、执行情况。2．工艺卡片的制定、修改、执行情况。3．操作平稳率情况。
4．技术月报、季报、年报情况。5．工艺联锁执行情况。6．工艺技术台账执行情况。7．炼油“三剂”使用情况。8．操作记录管理执行情况。
9.装置开、停工方案管理执行情况。10．运行部（车间）工艺管理制度执行情况。第三十条 工艺技术例会是加强工艺技术分析力度，优化生产过程，提高产品质量，集思广益、提升工艺技术管理水平的重要形式。
各分(子)公司工艺技术管理部门每年应定期组织召开公司级工艺技术例会，由主管领导主持，相关生产处室及基层车间工艺技术人员参加。
工艺技术例会分析应包括以下主要内容：
1.炼油主要技术经济指标完成情况分析（包括炼油主要生产装置达标及同类装置竞赛指标）。
2.原料、中间产品及成品等质量情况以及变化情况分析。
3.炼油“三剂”使用情况分析。4.操作平稳率分析。
5.重大工艺调整情况分析及重大异常情况分析。6.技术攻关及技术改造项目完成情况分析。7.节能减排工作完成情况。
8.工艺纪律执行及检查（考核）情况。
9.针对上次会议存在问题所采取的措施及取得的效果。10.目前主要存在问题及下一步工作安排。
工艺技术例会应对技术经济指标完成情况较好及未完成情况、装置重大技术改造、非计划停工、生产事故进行重点分析，总结经验，吸取教训。
第十四节 技术标定
第三十一条 技术标定的管理
技术标定是工艺技术管理的一项重要基础工作，运行的主要生产装置要求至少每3年标定一次，新建及重大技术改造装置投产一年内进行标定。标定工作由工艺技术部门牵头组织，会同有关部门和运行部（车间）共同进行。要求标定前制定详细技术方案，标定过程中准确、完整地采集相关数据，标定后经过核算编写标定报告，报分(子)公司主管领导审定，重要装置的标定报告报股份公司炼油事业部。需要进行标定的有以下几种情况：
(一)新装置投产后进行标定。(二)装置重大技术改造前、后分别进行标定。(三)重要化工原料及催化剂首次工业应用前、后分别进行标定。
(四)为解决装置上存在的重大问题，通过标定找出薄弱环节，提出解决问题的方案和改造措施。
(五)装置进行定期标定。
标定报告应包括以下内容：装置简介及标定目的，工艺操作条件、原料、“三剂”的前后变化情况，公用工程的指标，产品方案，标定过程，标定结果(包括标定时间、产量、质量、能耗、物耗、“三剂”消耗、生产成本等标定前后对比)，标定中发现的问题、瓶颈，改进建议、标定结论。
第十五节 工艺联锁
第三十二条 工艺联锁的管理
(一)工艺联锁和报警是生产装置(或独立单元)超出安全操作范围、机械设备故障、系统自身故障或物料、能源中断时，发出警报直至自动(必要时也可以手动)产生的一系列预先定义动作，使操作人员和生产装置处于安全状态的系统，工艺联锁管理是工艺技术管理的重要内容之一。
(二)各分(子)公司应建立分级负责的工艺联锁、报警管理制度。工艺技术部门是各级工艺联锁的主管部门，运行部（车间）必须根据职责，建立健全所管辖的工艺联锁、报警台账和相应的变更台账。(三)为加强工艺联锁、报警的规范管理，确保安全生产，要求严格执行工艺联锁、报警管理制度，保证工艺联锁的摘除(变更)做到原因清楚、措施落实、监督到位。
(四)工艺联锁、报警变更必须经过安全评估，由工艺技术部门牵头，汇同相关部门会签，报分(子)公司主管领导审批后执行。
第五章 附则
第三十三条 各分(子)公司要根据《中国石油化工股份有限公司炼油工艺技术管理制度》，结合本单位的实际情况，制定各自炼油工艺技术管理制度、以及相应的实施细则并负责落实，同时，上报股份公司炼油事业部备案。
第三十四条 本制度由股份公司炼油事业部负责解释。第三十五条 本制度自公布之日起执行。原《中国石化炼油企业工艺技术管理制度》（修订）同时废止。
中国石化股份公司炼油事业部
工艺简介及其说明 篇5
1.本工艺主目的： 铜件酸洗钝化及喷漆前预处理.2.除油粉与水配方为1：50，加热至60-80度，再经2道清水清洗
3.酸洗初始配方为：硫酸：硝酸：水：盐酸＝65：25：15：2ml/l 补始配方量为65L硫酸，25L硝酸，15L水，200ml盐酸
每周补充量为硫酸：硝酸＝2：1每次添加量＝20L硫酸：10L硝酸
每年工作200天，每天4小时
4.酸洗后再经二道清水清洗。清水要溢满流出250L/h.5.钝化剂为环保型，配方为1：15
6.再经一道清水清洗及一道热水清洗（加热至60度）然后吹干.7.酸洗槽平均容积为0.21m3（长0.7m×宽0.5 m×高0.6 m）
污水处理工艺简介 篇6
氧化沟系列
氧化沟（又名氧化渠或循环曝气池）是一种改良的活性污泥法，其曝气系统呈封闭的沟渠形，污水和活性污泥混合液在其中循环流动。由于其出水水质好、运行稳定、管理方便等技术特点，已经在国内外广泛的应用于生活污水和工业污水的治理。
一、氧化沟的特征
目前氧化沟种类多，但不论哪种氧化沟，一般来说都具有以下特征：
（1）池体狭长（可达数十米甚至上百米），池深度较浅，一般在2.5-4.5米，宽深比为2：1，也有深度达7米的。
（2）氧化沟曝气混合设备多采用表面曝气机、曝气转刷或转盘、射流曝气器、导管式曝气器和提升管式曝气机等，近年来配合使用的还有水下推动器。
（3）氧化沟呈完全混合、推流式。沟内的混合液呈推流式快速流动（0.4-0.5m/s），由于流速高，原废水很快就与沟内混合液相混合，因此氧化沟又是完全混合的。
（4）BOD负荷低，类似于活性污泥法的延时曝气法，处理出水水质良好。
（5）对水温、水质和水量的变动有较强的适应性。（6）污泥产率低，剩余污泥产量少。
（7）污泥龄长，可达15-30d，为传统活性污泥法的3-6倍；世代时间很长的细菌如硝化细菌能在反应器内得以生存，从而使氧化沟具有脱氮的功能。
氧化沟存在问题
（1）污泥膨胀问题：当废水中的碳水化合物较多，N、P含量不平衡，pH值偏低，氧化沟中污泥负荷过高，溶解氧浓度不足，排泥不畅等易引发丝状菌性污泥膨胀；非丝状菌性污泥膨胀主要发生在废水水温较低而污泥负荷较高时。
（2）泡沫问题：由于进水中带有大量油脂，处理系统不能完全有效地将其除去，部分油脂富集于污泥中，经转刷充氧搅拌，产生大量泡沫；泥龄偏长，污泥老化，也易产生泡沫。
（3）污泥上浮问题：当废水中含油量过大，整个系统泥质变轻，在操作过程中不能很好控制其在二沉池的停留时间，易造成缺氧，产生腐化污泥上浮；当曝气时间过长，在池中发生高度硝化作用，使硝酸盐浓度高，在二沉池易发生反硝化作用，产生氮气，使污泥上浮；另外，废水中含油量过大，污泥可能挟油上浮。
（4）流速不均及污泥沉积问题：上下层流速不一，下层流动过慢导致污泥沉积。影响构体容积。
二、氧化沟处理原理
氧化沟的工艺中污水直接与回流污泥一起进入氧化沟系统。表面曝气机使混合液中DO的浓度增加到大约2～3mg/L。在这种充分掺氧的条件下，微生物得到足够的溶解氧来去除BOD；同时，氨也被氧化成硝酸盐和亚硝酸盐，此时，混合液处于有氧状态。在曝气机下游，水流由曝气区的湍流状态变成之后的平流状态，水流维持在最小流速，保证活性污泥处于悬浮状态（平均流速>0.3m/s）。微生物的氧化过程消耗了水中溶解氧，直到DO值降为零，混合液呈缺氧状态。经过缺氧区的反硝化作用，混合液进入有氧区，完成一次循环。该系统中，BOD降解是一个连续过程，硝化作用和反硝化作用发生在同一池中。由于结构的限制，这种氧化沟虽然可以有效的去处BOD，但除磷脱氮的能力有限。
影响氧化沟除磷的主要因素
影响氧化沟除磷的因素主要是污泥龄、硝酸盐浓度及基质浓度。据资料显示，当总污泥龄为8-10d时活性污泥中的最大磷含量为其干污泥量的4%，为异养菌体质量的11%，但当污泥龄超过15d时污泥中最大含磷量明显下降，反而达不到最大除磷效果。因此，一味延长污泥龄（例如20d、25d、30d）是没有必要的，宜在8-15d范围内选用。同时，高硝酸盐浓度和低基质浓度不利于除磷过程。
影响氧化沟脱氮的主要因素
影响氧化沟脱氮的主要因素是DO、硝酸盐浓度及碳源浓度。据资料显示，氧化沟内存在溶解氧浓度梯度即好氧区DO达到3-3.5mg/L，缺氧区DO达到0-0.5mg/L是发生硝化反应及反硝化反应的前提条件。同时，充足的碳源及较高的C/N比有利于脱氮的完成。
三、氧化沟的种类
到目前为止，氧化沟已发展成为多种形式，使用较为广泛的主要有：Carrousel(卡鲁塞尔)氧化沟、交替式氧化沟、一体化氧化沟和Orbal（奥贝尔）氧化沟等。
1、奥贝尔氧化沟
奥贝尔氧化沟一般由三个同心椭圆型沟道组成，污水由外沟道进入，与回流污泥混合后，由外沟道进入中间沟道再进入内沟道，在各沟道循环达数百次，最后经中心岛的可调堰门流出，进入二次沉淀池。
特点：
（1）该工艺具有较好的脱氮功能，在外沟道形成的交替的好氧和大区域的缺氧环境，能较高程度的发生“同时硝化反硝化”。
（2）具有推流式和完全混合式两种流态的特点。具有较强的抗冲击负荷能力。多沟道串联，有利于难降解有机物的去除，减少污泥膨胀的发生。
（3）采用曝气转碟曝气，有较高的充氧能力和动力效率。（4）适用于中小规模的污水处理厂。
2、卡鲁赛尔氧化沟
年，DVH公司综合了常规污水处理系统和氧化沟的优点，发明了第一代Carrousel氧化沟系统。实践证明，Carrousel氧化沟技术是二级污水处理技术中一种最可靠的技术之一。
由上图可见，Carrousel氧化沟使用定向控制的曝气和搅动装置，向混合液传递水平速度，从而使被搅动的混合液在氧化沟闭合渠道内循环流动。因此氧化沟具有特殊的水力学流态，既有完全混合式反应器的特点，又有推流式反应器的特点，沟内存在明显的溶解氧浓度梯度。氧化沟断面为矩形或梯形，平面形状多为椭圆形，沟内水深一般为2.5～4.5m，宽深比为2:1，亦有水深达7m的，沟中水流平均速度为0.3m/s。氧化沟曝气混合设备有表面曝气机、曝气转刷或转盘、射流曝气器、导管式曝气器和提升管式曝气机等，近年来配合使用的还有水下推动器。
卡鲁赛尔氧化沟的主要优点
与常见的污水处理系统相比，该工艺主要有以下几个方面的优点：
（1）在处理某些工业废水时尚需要预处理，但在处理城市污水时不需要预沉淀。
（2）污泥稳定，不需要消化池可直接干化。（3）工艺极为稳定可靠。（4）工艺控制极其简单。
（5）系统性能显示，BOD降解率达95%-98%，COD降解率达90%-95%，同时具有较高的脱氮除磷功能。
（6）卡鲁赛尔氧化沟系统不再使用卧式转刷曝气机而采用立式低速搅拌机，使沟式可增加到5m甚至8m，从而使曝气池的占地面积大大减少。
炼油工艺简介 篇7
关键词：污水,曝气生物滤池,微滤,膜通量,膜压差
目前城市生活污水的再生利用已成为解决水资源短缺的重要措施。污水经二级生化处理后,仍有一部分污染物(如营养型无机盐、氮、磷、胶体、细菌、病毒、微量微生物、重金属等)存在,因此需要对污水进行深度处理。中国石油兰州石化分公司在生产过程中,产生大量的工业废水,经污水处理系统后(排水达到排放标准)直接排入黄河,造成水资源的浪费。为此,本工作利用污水深度处理中试装置,对达标排放水进行净化,通过实验,确定了合理的工艺技术,为工程实施提供了理论依据。
1 实验部分
1.1 水质情况
污水取自兰州石化分公司污水处理厂的二沉池出水,水质情况为:化学需氧量(CODCr) 86.3mg/L,氨氮质量浓度14.1mg/L,石油类化合物质量浓度7.7mg/L,总磷质量浓度1.2mg/L,悬浮物质量浓度29.5mg/L,pH值8.1。
1.2 工艺流程及操作条件
图1为污水深度处理[1,1]系统的工艺流程。污水处理厂二沉池的出水经潜水泵进入曝气生物滤池[2,3,2,3],污水自下而上经生物过滤后,由顶部溢出至高效微絮凝池(池中加有聚合铁和聚丙烯酰胺),絮凝后的水从顶部流入砂滤池,砂滤池出水进入微滤单元[4,4],然后由变频泵送入微滤膜内,微滤膜出水作为本实验的终端出水进入出水储罐。其中,EFM单元为超滤小规模化学清洗单元,通过化学清洗可延长微滤膜的使用时间,当实验装置的产水通量下降至30%时,就需要进行小规模的化学清洗;CIP单元为大规模化学清洗单元,在微滤膜运行过程中,当膜压差超过2.0MPa时,需要通过CIP单元对微滤膜进行彻底的浸泡、冲洗,使其恢复原有功能。
微滤膜为日本旭化成公司生产的UNA系列组件,其特点是透水量高,使用寿命长,分离效率高,适用于高浊度进水。微滤膜材质为聚偏氟乙烯,内径/外径为0.7/1.2,有效膜面积为50m2。微滤膜需要进行周期性反冲洗。在本实验中,反冲洗分为正冲、反洗、空气擦洗、排水4个步骤。正冲水采用微滤单元进水,反洗水为微滤单元出水。
1.3 测定方法
采用钠试剂比色法测定氨氮质量浓度。采用重铬酸钾法测定CODCr质量浓度。采用质量法测定悬浮物质量浓度。采用红外分光光度法测定石油类化合物质量浓度。
2 结果与讨论
微滤系统的预处理单元(包括曝气生物滤池、高效微絮凝池和砂滤池)是用来保护微滤膜不被污水污染的工序,是微滤单元的有效屏障。
2.1 曝气生物滤池
曝气生物滤池[5,5]的过滤材料为黏土烧制的陶粒(粒径为3～5mm)。在进水流量为5m3/h,气水比(体积比,下同)为3/1,曝气量为15m3/h,水力停留时间为1.4h,温度为25℃的条件下,进出水中杂质的质量浓度及其去除率见图2。
■—进水;◆—排出;▲—去除率
由图2可知,曝气生物滤池排水中的CODCr、氨氮、石油类化合物和悬浮物平均去除率为66.47%,94.23%,78.17%,77.42%,脱除效果良好。
曝气生物滤池反冲洗采用气水联合方式。先水洗3min,气水联合反洗4min,最后水洗5min。在反冲洗过程中,水量为35m3/h,曝气量为60m3/h,反冲洗效果最佳。
2.2 澄清-过滤单元
由于在曝气生物滤池中已除去了大部分的悬浮物,所以进入高效微絮凝池的悬浮物已经减少。根据工程经验,本工作采用聚合铁和聚丙烯酰胺进行烧杯混凝实验。
由图3可知,在聚合铁和聚丙烯酰胺的加入量分别为14mg/L和1.3mg/L时,随着处理时间的延长,高效微絮凝池出水浊度趋于稳定(约为0.75 NTU),矾花形成良好,沉淀效果较好。经肉眼观测可知,水质比较清澈。由实验可知,在经过砂滤池过滤后,悬浮物去除率达到了92.0%以上,出水浊度为0.36～0.75 NTU。
2.3 微滤单元
本工作所用实验装置为外压式循环过滤系统[6,6]。微滤膜的运行参数为:正冲30s,过滤28.5min,气水联合反洗1min,排空2min,水量为3m3/h[膜通量为60～80L/(m2·h)],正冲流量6m3/h,空气流量5m3/h。在此条件下,装置运行平稳,当膜通量为60～80L/(m2·h)时,膜压差稳定,出水微粒浓度指数小于2。
EFM单元运行参数为:正冲360s,反冲240s(伴随加入5×10-6次氯酸钠),浸泡1800s。在进水中加入次氯酸钠,主要是用于预防膜的微生物污染。
2.3.1 长期运行膜压力的变化
图4是微滤膜在进水量为3m3/h,连续运行了27d条件下的膜压差变化情况。装置在长期运行期间,采用运行28.5min,反洗1min,正冲0.5min的方式,对微滤膜进行水力反冲洗,并且每24h运行1次EFM单元。经过EFM单元清洗,能够去除微滤膜表面的部分污染物,使得膜压差得到一定程度的恢复,但总体上还是出现增长的趋势,说明微滤膜性能降低,即微滤膜受到较为严重的污染。
由图4可知,微滤膜运行到20d左右时,膜压差梯度变化增大,当膜压差超过2.0MPa时,需要进行化学清洗,即通过CIP单元对微滤膜进行清洗,使其恢复原有功能。
2.3.2 反冲洗周期对膜性能的影响
由图5可知,当微滤单元水量为3m3/ h[膜通量为60L/(m2·h)]时,随着反冲洗周期的延长,膜压差梯度增大;当反冲洗周期为60min时,微滤膜运行7h后,膜压差梯度变化明显,增加了EFM单元的反冲洗次数,提高了装置的运行成本。本实验最佳反冲洗周期为30min。
△—60 min;■—45 min;◆—30 min
2.3.3 化学清洗方案的比较
装置经长时间的运行后,微滤膜的产水通量会随运行时间的延长而下降,因此必须采取一定的方式,将膜表面及膜孔内的污染物去除,达到恢复产水通量和延长膜使用寿命的目的。本工作采用以下2种方案。
方案1:首先将质量分数为4%的氢氧化钠溶液在系统管道内循环3min左右,然后浸泡4h,再进行正反洗各3min,以便除去管道中的氢氧化钠溶液,后加入盐酸循环3min左右,浸泡8h。方案2:采用同样的步骤,只是用柠檬酸浸泡。实验结果表明:方案1效果较好,能完全恢复微滤膜的功能;方案2需要足够的浸泡时间(24 h或更长)才能使微滤膜恢复原有的功能。同时,在清洗过程中还发现,保持较高的清洗液温度,并采用冲洗和浸泡交替的方法,有利于提高化学清洗的效果。
3 结论
a.采用污水深度处理中试装置,对达标排放水进行净化处理时,污水经曝气生物滤池后,排水中的CODCr、氨氮、石油类化合物和悬浮物平均去除率为66.47%,94.23%,78.17%,77.42%,脱除效果良好。
b.在聚合铁和聚丙烯酰胺的加入量分别为14mg/L和1.3mg/L时,随处理时间的延长,高效微絮凝池出水浊度趋于稳定(约为0.75 NTU),沉淀效果较好。经砂滤池过滤后,悬浮物去除率达到92.0%以上,出水浊度为0.36～0.75 NTU。
炼油工艺简介 篇8
关键词：蒸馏工艺；注剂参数；优化
在炼油企业中，常减压蒸馏装置是一种重要的原油加工装置，由于各油田的性质差异，酸值含硫量等参数的不同，为了满足多种油品的炼化要求，降低原油对设备的腐蚀作用，需要人为注入剂进行酸碱平衡调节。
目前的蒸馏装置注剂系统多还停留在人工操作阶段。这些主要是由于以往简单的数据统计分析方法在炼化工艺过程的变化趋势把握不够准确。因此，本文根据模糊数学、模糊推理的理论，以进一步准确把握原油工艺炼化过程中工艺数据内部的客观规律，建立注剂调节量和调节周期的长短与油品参数之间的关系，实现炼油蒸馏工艺注剂参数分配与优化。
1 注剂参数分配与优化理论概述
1.1 数据模糊规则
数据的模糊规则方法可利用系统运行，取得输入、输出数据提取模糊规则。在模糊规则提取之前，应根据工艺要求确定隶属度函数表达式，然后输入关于变量分布和数量的模糊集合，模糊规则中没有对应的子空间，则该子空间无法运行于系统，在模糊规则库中所建立的模型和控制策略不能使用。
1.2 基于神经网络的注剂数据关系的评价
BP算法的基本思想是学习过程中对误差的分析，将误差反向和正向传播信号输入样本，信号从输入层正向传入再经由各隐层逐级处理后，输出一个实际的计算值，如果计算的实际值与期望值存在很大误差，则将实际计算值导入反向传播的误差阶段再进行一次计算直到误差设定范围以内。
由于炼油生产工艺中的注剂没有根据蒸馏装置参数进行合理的设计，因此缺乏相应的数学模型。加上注剂过程中对注剂量的精度控制有限，控制技术还存在一定的限制，因此，造成注剂效果的有效评价机制受影响，最后注剂效果达不到最佳状态。因此，结合注剂控制工艺数据以及期望值的大小，要设计符合原油特征的神经网络模型，然后进行需求分析，数据准备和神经网络结构等方面的综合设计。对数据进行分析并筛选出符合生产工艺条件的数据，最后针对数据特点及工艺方案，进行网络输入、输出参数的确定以及网络自身参数的设计。
2 注剂数据的模糊分配与优化
2.1 原油数据的分析
低硫、低酸值原油在国内原油中较多，存在工艺要求较低、设备腐蚀较轻的优势。由于近年来国内对原油的需求量增加，从国外进口的原油量逐年递增。由于国外原油硫和酸值高，对设备的腐蚀较大。因此，在实际炼制工艺中不仅对设备材料提出了很高的要求，而且对炼制操作工艺也提出了很高的要求。并且随着进口原油的种类在不断变化，造成了再炼制过程中的诸多不稳定因素，这就需要更高要求的生产工艺方案。
炼油过程中，为增加原油品种数量，会将两种酸值及硫含量相差较大的原油进行混合加工。一般进行原油混合前对原油的酸值及含硫量进行测定，根据含量将两者按一定比例混合，这样才能确保混合后的原油满足炼化要求。不同的原油种类及其品质参数，对应不同的加工方案，具体来说加大了蒸馏装置注剂工艺的操作难度。
2.2 不同原油的注剂调整
原油性质不同，酸值和硫含量也不同，在制定注剂浓度和量时需要制定的浓度及调节比例也会不同。
一般来说，注氨的剂量会随原油的酸值、含硫量的增加而增加。氨在调节酸碱平衡，保护工艺管线内部，减缓设备腐蚀具有重要的作用。原油种类及其品质参数不同，对应加工方案不同，加大了蒸馏装置操作注剂工艺的难度。
以两类原油混合炼制为例，一类是低酸值、较高含硫量的原油，另一类是高酸值、低含硫量的原油。对于酸值较低的原油塔顶注剂调整范围为比酸值较高的原油塔顶注剂调整范围要小，最终才能达到炼制工艺要求。
2.3 注剂控制工艺数据提取
塔顶注剂的输入样本数据一般有五个变量，包括原油酸值A、原油硫含量S（%）、pH值、⊿pH、Fe2+/Fe3+。
输出样本数据可相应的划分为注氨调节量Man、注氨量调节比例⊿Man（%）、注缓蚀剂调节量Mh、注缓蚀剂量调节比例⊿Mh（%）等四个空间。在确定原油酸值A、硫含量s、pH值、Fe2+/Fe3+变化范围后，根据加工需要确定输入、输出规则，比如进行pH、⊿pH、Fe2+/Fe3+的变量的调整。最后根据模糊规则确定每次的注剂给定量范围及对应的调节比例。
2.4 注剂控制工艺数据模糊规则的误差分析
当原油酸值及硫含量增大会使注氨及注缓蚀剂的浓度加大，⊿pH的变化值较大时会导致注剂调节浓度的波动幅度变大，最终导致模糊规则输出值与系统经验值输出存在一定的差距。另外，人为及经验因素决定的注剂控制偏差再加上模型输出受原油本身的影响最终导致两者的相对误差。
3 结语
由于不同油田的原油酸值和含硫量不同，在确定炼油蒸馏工艺注剂参数分配中要根据不同的原油及不同的产品确定氨的剂量和浓度，并确定合理的加工方案和工艺流程，降低对管线的腐蚀作用，实现经济效益的最大化。
参考文献：
[1]刘建华.高硫高酸原油常减压装置的腐蚀与防护[J].石油化工腐蚀与防护，2007，24（3）：36-39.
[2]赵睿，Roger.T，等.模糊逻辑和神经网络及其在含油饱和度预测中的应用[J].测井技术，2007，31（4）：327-330.