钢筋混凝土予制桩施工方案

钢筋混凝土予制桩施工方案（精选9篇）

钢筋混凝土予制桩施工方案 篇1

一、编制依据

1、芜湖市建筑设计院设计的施工图纸。

2、宣城地区水利水电建筑勘测设计院勘测队提供的«岩土工程勘察报告»

3、建设单位提供的水准点及坐标点。

4、«工程测量规范»GB50026、«建筑工程施工现场供电安全规范»GB50149-93

5、«建筑地基基础工程施工质量验收规范»GB50202-2002

6、«建筑工程施工质量验收统一标准»GB50300-2001

7、«建筑桩基技术规范»JGJ94-94、«建筑机械使用安全技术规程»JGJ33-2001

8、«予制钢筋混凝土方桩标准图集»97G361

二、工程概况

1、建设单位：芜湖市巨龙房地产开发公司、设计单位：芜湖市建筑设计院

2、勘察单位：宣城地区水利水电建筑勘测设计院勘测队

3、监理单位：芜湖市开元监理公司、施工单位：浙江中企建设集团公司

4、本工程为住宅楼，地下一层，地上为11+1层，建筑面积为11000m2；结构形式为框剪结构，基础采用预制静压桩。

5、地形、地貌特征：本工程位于市九华中路，汀苑小区西侧，汀棠公园对面，交通比较便利。场地表面为建筑垃圾和杂填土覆盖，场地基本平整。

6、地层结构：详见«岩土工程勘察报告»

7、设计指标：本工程设计为混凝土预制静压桩基础，桩截面为400ｘ400mm，设计有效桩长为15.5m、15m、14.5m、14m、13.5m。总根数为274根。单可望而不可及承载力特征值为750KN。桩身砼为C30，要求桩尖进入勘报中第五层下不小于2.5m工程施工时以压桩力控制为主，以标高为辅（具体试桩时由设计给定控制方案）。桩主筋锚入承台内长度为40d，桩身直入承台50mm。

三、施工部置

1、施工部置的原则：根据本工程的工程量、地层及承载力的要求，结合我单位多年在本地区类似工程的施工经验，依据地质勘报和设计要求，故将选用YZY250型静力压桩机进场施工，沉桩施工工艺，考虑到压桩的挤土效应，其顺序为先中间后两边，先长后短，由毗邻建筑物向一另一方向施打。

2、施工现场：桩机未进场前必需将场地碾压密实并整平以确保桩机的行走和下常压桩，还需满足桩机操作面的最小边距不小于4.5m（在允许的条件下），并将场地表面障碍也要提前清除到位，如在压桩时遇到未清除的障碍，及时与建设单位联系，及时清除以便下常施工。

3、施工用电：业主需提供在现场50m以内指定的电源点上，施工用电需100KW,电压为380V并设总配电箱，开关箱及及NT-S接零保护系统。然后用电缆引到桩机上。

4、施工用水：由建设单位提供水源，用管径为ø40的PVC给水管接入施工现场，便于施工用水和生活用水。

四、施工进度计划和工期保证措施

1、施工进度计划（见附表）

2、工期保证措施

钢筋混凝土予制桩施工方案 篇2

本工程是一座集商业、办众公寓为一体的现代化建筑, 地下一层地上十二层, 总建筑面积九千余平方米。结构型式为框支剪力墙结构。本工程地下室为消防水池、水泵室、配电室及发电机室, 一层至三层主要有商业及办公用房, 四层起为公寓。本工程有地下室部分基础采用振动沉管灌注桩基, 筏板基础, 承台设计底标高-4.5米, 基础底板厚度为500, 采用C40防渗混凝土, 抗渗等级为S8, 整个基础底板的混凝土量约为1000立方米。计划基础底板混凝土浇灌时间为一个日历天数。

2 施工准备工作

大体积混凝土的施工技术要求比较高, 特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作, 才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。

2.1 材料选择

2.1.1 水泥:

考虑普通水泥水化热较高, 特别是应用到大体积混凝土中, 大量水泥水化热不易散发, 在混凝土内部温度过高, 与混凝土表面产生较大的温度差, 便混凝土内部产生压应力, 表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝, 因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥, 标号为525#, 通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能, 提高混凝土的抗渗能力。2.1.2粗骨料:采用碎石, 粒径5-25mm, 含泥量不大于1.选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土, 和易性较好, 抗压强度较高, 同时可以减少用水量及水泥用量, 从而使水泥水化热减少, 降低混凝土温升。2.1.3细骨料:采用中砂, 山砂 (45%) +人工砂 (55%) , 平均粒径大于0.5mm, 含泥量不大于5.选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右, 同时相应减少水泥用量, 使水泥水化热减少, 降低混凝土温升, 并可减少混凝土收缩。2.1.4粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送, 为了改善混凝土的和易性便于泵送, 考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求, 采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时, 其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利, 但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低, 对混凝土抗渗抗裂不利, 因此粉煤灰的掺量控制在10以内, 采用外掺法, 即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。2.1.5外加剂:设计无具体要求, 通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验, 混凝土确定采用“山峰牌” (减水剂) , 每立方米混凝土2kg, 减水剂可降低水化热峰值, 对混凝土收缩有补偿功能, 可提高混凝土的抗裂性。

2.2 混凝土配合比

2.2.1 混凝土采用由本公司搅拌站供应的商品

混凝土, 因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求, 提前做好混凝土试配。2.2.2混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。2.2.3粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况, 以满足施工的要求。

3 大体积混凝土施工

3.1 施工段的划分及浇筑顺序

由于基础底板尺寸不大, 底板厚度均为500mm, 因此基础底板为一个自然施工段。混凝土的浇筑顺序由A至E轴方向从1到27轴向后浇灌。基础底板外侧四周砌筑240厚砖墙, 然后水泥砂浆找平层, 采用逆作涂膜防水, 在851涂膜防水层上抹1:3水泥砂浆3d后作外侧模板。基础底板上的预留基坑、积水坑部位采用组合钢模板支模, 不合模数的部位采用木模板支模。

3.2 混凝土浇筑

3.2.1 混凝土采用商品混凝土, 用混凝土运输车运到现场, 采用2台混凝土输送泵送筑。

3.2.2混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。钢筋泵车布料杆的长度, 划定浇筑区域, 每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行, 直至达到设计标高, 混凝土形成扇形向前流动, 然后在其坡面上连续浇筑, 循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺, 便每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上, 确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题, 也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。混凝土浇筑应连续进行, 间歇时间不得超过6h, 如遇特殊情况, 混凝土在4h仍不能连续浇筑时, 需采取应急措施。即在己浇筑的混凝土表面上插12短插筋, 长度1米, 间距50mm, 呈梅花形布置。同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。以保证混凝土表面不受冻。3.2.3混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置3~4台振捣器, 因为混凝土的坍落度比较大, 在1.5米厚的底板内可斜向流淌1米远左右, 2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实, 另外1~2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。3.2.4由于混凝土坍落度比较大, 会在表面钢筋下部产生水分, 或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝, 在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。3.2.5现场按每浇筑100方 (或一个台班) 制作3组试块, 1组压7d强度, 1组压28d强度归技术档案资料用;l组作14d强度备用。3.2.6防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。考虑本工程不太大, 按规定取2组防水混凝土抗渗试块。

3.3 混凝土测温

根据业主及设计要求, 对基础底板混凝土进行温度检测;基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值, 该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生, 以后趋于稳定不在升温, 并且开始逐步降温。规范规定, 对大体积混凝土养护, 应根据气候条件采取控温措施, 并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度, 将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体, 要求时, 温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求, 即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。

3.3.1 基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。

测温管的长度分部为两种规格, 测温线应按测温平面布置图进行预埋, 预埋时测温管与钢筋绑扎牢固, 以免位移或损坏。每组测温线有2根 (即不同长度的测温线) 在线的上断用胶带做上标记, 便于区分深度。测温线用塑料带罩好, 绑扎牢固, 不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志, 便于保温后查找。3.3.2配备专职测温人员, 按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责, 按时按孔测温, 不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁, 换班时要进行交底。3.3.3测温工作应连续进行, 经技术部门同意后方可停止测温。3.3.4测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常, 应及时通知技术部门和项目技术负责人, 以便及时采取措施。3.3.5测温采用液晶数字显示电子测温仪, 以保证测温及读数准确。

3.4 混凝土养护

3.4.1 混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆

盖保温, 先在混凝土表面覆盖二层草席, 然后在上面覆一层塑料薄膜。3.4.2新浇筑的混凝土水化速度比较快, 盖上塑料薄膜后可进行保温保养, 防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝, 同时可避免草席因吸水受潮而降低保温性能。3.4.3柱、墙插筋部位是保温的难点, 要特别注意盖严, 防止造成温差较大或受冻。3.4.4停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后, 可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉, 使混凝土散热。

结束语

本工程混凝土强度符合设计要求, 由于采用了“双掺技术” (减水剂和粉煤灰) , 延缓了凝结时间, 减少了坍落度损失, 改善了混凝土和易性和可泵性, 使得混凝土在高温、远距离运送条件下仍能顺利泵送, 也未发生堵泵。混凝土出机温度和入模温度共实测20多次, 混凝土内外温度连续测一周, 混凝土中心最高温度出现在浇注后的4d左右。内外温差最大不到20℃, 且低于规范规定不得大于25℃的要求。未发现有害裂缝, 混凝土密实平整光洁。

摘要：大体积混凝土的施工技术要求比较高, 特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作, 才能保证大体积混凝土顺利施工。

钢筋混凝土予制桩施工方案 篇3

关键词：施工技术　混凝土漏斗

中图分类号：TU249　文献标识码：A　文章编号：1674-098x(2012)01(c)-0048-02

1　应用环境

漏斗是很多工业建筑中散粒矿物料输送过程中必不可少的通道和载体，例如炼铁厂烧结车间的烧结料转运斗、制碱厂石灰工段中的石灰料受料斗等。該构件材质上一般常有钢结构、钢筋混凝土结构、玻璃钢结构等，从施工安装的角度看有预制装配式和现场原位制作两种形式。综上所述，以现场原位制作的现浇钢筋混凝土漏斗的施工难度最大。

2　工程概况

莱钢银山型钢3#3200m³高炉工程矿焦槽系统矿槽，下部为三层框架，第四层为料仓漏斗层，方形漏斗生根于粱侧，设计为清水混凝土。

漏斗外形为四棱台形(方形漏斗)，上口尺寸有两种，分别为9000mm×10500mm(大)和9000mm×6950mm(小)，斗口外径1800mm×1800mm，高600mm,漏斗板厚400mm，配筋为双层双向中25@125，漏斗口标高为20.1m，斜壁部分高度6.2m，竖壁部分高度为4.68m。

此漏斗属于特大型漏斗，斜壁及竖壁交角处存在加腋，且每个漏斗斜壁下侧有10个400×400 x 20mm的预埋铁件，这些都更增加了施工的难度。

3　施工工艺

此漏斗属于特大型漏斗，浇筑砼时荷载较大，鉴于施工难度和质量控制的需要，我们采取漏斗与主体框架分开浇筑的方法。具体各部位施工缝留设如(图1)所示。

3.1　模板工程

出于模板刚度、施工时人员上下、工程成本等多方面考虑，漏斗模板采用组合钢模板。支撑系统采用扣件式满堂脚手架，采用φ48×3.0脚手管进行搭设，为保证模板支撑的强度、刚度和稳定性，根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJl3022001)进行计算并按照构造要求，模板支架搭设高度取7.0m。搭设尺寸为：立杆的纵距b=0.70m，立杆的横距1=0.60m，立杆的步距h=1.2m。

斜漏斗投影到水平面以后混凝土板厚公式为(C为斜壁长度，H为斜壁水平投影长度)(图2)。

D(坡度最陡的斜壁)=0.4C／H=0.4×7.162／3.4≈0.85m

经换算，漏斗斜壁混凝土体积投影到水平面上楼板厚度取0.85m进行计算。

考虑到混凝土浇筑时为流体状态，漏斗日部分压强较大，故此将漏斗口处4m×4m范围内脚手架立杆间距加密至本层脚手架间距的0.5倍，其余各层漏斗口处4m×4m范围脚手架落地。

在施工之前，我们利用Solidworks软件绘制出漏斗的模型，并将组合钢模板附合到漏斗模型上，尽量使用30系列的大型模板，这样可实际统计出3015，3012、3009、3006等所有模板的使用数量，便于备料。斜壁交角处采用白铁皮封堵，将白铁皮点焊至钢模板上。Solidworks新型软件的应用不仅节省了周转材料的使用，而且大大提高了施工效率。

施工中，按照经计算机优化后给定的配模方式配模并编号。配模时要注意漏斗与柱子交接在柱角处，有两个阴角，一个阳角。

外模完成后，下埋件，绑扎钢筋，安装内模板。内模板要特别做好竖向支撑(从上向下施压，从漏斗口搭井字架连接斜顶撑)、内外模用做好拉接，以防混凝土浇筑时模板被抬起。内侧模板上预留浇筑孔，便于混凝土的振捣和监控。浇筑孔随浇筑随用木模板封闭。具体留设如(图2)所示：

内外模板采用圆钢中φ10对拉片进行固定，为防止混凝土浇筑前内模板下沉，对拉片中间距1.5m梅花形设置螺纹φ12的对拉片。

考虑到本工程的施工特点，模板的标高统一上提5mm，一方面，预留出模板支架的压缩变形值或称弹性挠度(按结构计算跨度的1／1000考虑)；另一方面，补偿竖向模板安装间隙引起的标高误差。

3.2　混凝土工程

1)混凝土的供应。混凝土C40，结合本工程的特点，粗骨料采用5～16.5mm碎石，通过试验由莱钢建安实验室确定合理的施工配合比。混凝土由公司搅拌站用1.0m³和1.5m³搅拌站各一台进行搅拌，采用4辆混凝土运输车运至施工现场，一台48m杆汽车泵浇筑外接6m软管，混凝土中掺加14，7kgFSS-I泵送减水剂。

2)混凝土浇筑、拆模及养护。混凝土浇筑时，从浇筑口下料，下料的速度一定要慢，4个漏斗预计浇筑时间2个昼夜，并随时观察混凝土的浇筑及振捣情况。混凝土浇筑至漏斗上口根部时，要停留1～2h，待混凝土获得初步沉实，再浇筑最后一道混凝土。

混凝土浇筑完毕3天后即可拆除混凝土内模。

本工程施工时间为2009年5月份，天气已较为炎热，已进入夏季施工时间，我们采取的养护方法是表面覆盖塑料薄膜保水，上覆盖草帘子，并浇水养护。养护时间与监理、设计方协商确定为7天。

外模板必须等混凝土强度达100％，方可拆除。拆除的顺序，必须自漏斗下部开始向上部拆除，拆掉木方及面板后，再自上而下进行支撑架体的拆除。

本工程施工的混凝土漏斗位咒准确，外形几何尺寸棱角分明、表面光滑观感良好，符合要求，混凝土外光内实，取得成功。

4　施工体会

(1)本例的模板分项工程是一项重点内容，首先漏斗模板的支撑体系必须稳固可靠，不下沉，不侧倾；钢筋安装的位置要与模板的固定相结合，保证钢筋位置的正确；漏斗壁模板的加固是关键，实践中就有三处因加固不力而出现内侧模涨模现象；漏斗模板的拼缝、漏斗模与粱柱交接处要结合紧密，防止漏浆。

(2)混凝土的浇筑实践耗时较长，比预想的要困难。其主要原因是漏斗壁厚度较薄，而其中的钢筋和埋件义较密，下料比较困难，同时又是斜板，振捣操作亦困难。施工中很难顺利地泵送入模，需要人工协助方能完成。

(3)利用计算机事先配出内外模板的面板，再进行现场拼装，取代传统施工中放大样的做法，既省工又省时，同时还能保证模板的施工精度，施工中取得了很好的效果。

(4)漏斗施工的作业而较狭小，且模板的支设有一定技术含量，需要合理组织劳动力。经过实践，混凝土外光内实，几何尺寸符合设计及规范要求，达到了预期的效果。

钢筋混凝土予制桩施工方案 篇4

为了达到这一目标,集团对承担本工程施工的总承包单位的选择甚为重视,在招投标阶段,参照正式图纸的建筑风格设计了一堵清水混凝土样板墙,要求经过系列考察并具备资格参与投标的10家施工企业在短短十几天的时间内照图施工。文中就模板和钢筋工程等方面的施工方案作一论述。

1 模板工程

1.1 模板选型

本次样板墙原计划采用大钢模,但考虑到钢模透气性差,混凝土表面气泡不易排出,经研究决定选用(1 220×2 440×15)mm3的覆膜竹胶合板,利用其刚度大、透气性好的特点,保证外观质量。

1.2 模板设计

1)墙模板:

如图1所示,本次样板墙A段和B段均采用大模板,由按蝉缝要求进行锯割并刨光的单块模板硬拼而成。明缝用刨光的半圆形通长小木条制作而成。大模板高度=第二次浇筑墙高+120 mm(既与第一次浇筑混凝土墙进行搭接,防止漏浆,同时又避免模板的锯割)。

大模板竖向次龙骨采用间距为300 mm的50 mm×100 mm木枋,横向主龙骨采用8号槽钢,间距与对拉螺杆间距一致。

为消除模板与木枋连接的圆钉沉头在混凝土表面形成的麻眼而有碍清水混凝土的观瞻,采取如图2所示的连接形式。

2)对拉螺杆:

为了保证拆模后对拉杆在清水墙上留下的孔洞整齐划一,不破损,不漏浆,施工前先在模板上弹出螺杆位置线,然后成孔,窗洞口处的对拉螺杆要避开窗模板龙骨。对拉螺杆如图3所示。

3)窗洞口模板:

如图4所示,窗洞口模板采用δ=18 mm厚木模板、50 mm×100 mm木方制作成定型模板。窗模板周边贴密封条以便同墙模板相接处拼缝紧密防止漏浆。

4)铝金属片施工:

铝金属片的预埋是本次样板墙施工的一大难点,它与清水混凝土面平齐,设计中又没有锚脚,处理不当,会出现脱落、周边漏浆、与墙面不在同一平面、拆模后金属片面层被砂浆污染失去光泽等现象。为了保证铝金属片的施工质量,采取如图5所示的措施。

2 钢筋工程

钢筋绑扎质量的好坏对清水混凝土结构外观也有很大影响,保护层过小,钢筋易外露生锈,既削弱结构受力,也会污染结构外表面,同时还会产生裂缝。在样板墙施工过程中,采用梯子筋保证钢筋绑扎横平竖直和控制钢筋的保护层,采用硬质塑料管替代钢筋作顶棍,控制截面厚度,避免钢筋顶棍带来的锈蚀问题。

3实施结果

由于企业对清水混凝土的理解、对样板墙重点部位和难点部位的把握、对样板墙的精心组织和施工并使其达到清水混凝土效果,以及在后期投标过程中对技术标的优化和对商务标的决策,最终从9家投标单位中脱颖而出,一举中标。

4结语

某集团研发基地自开工伊始,项目以投标阶段的样板墙施工工艺、施工技术为参照并结合工程实际,经进一步深化后展开了全面施工。施工后,呈现在眼前的是一栋混凝土色泽均匀、明缝和蝉缝线条顺直、表面气泡少、阴阳角方正、无需装饰即具备饰面效果的多层建筑。在第一次北京市结构“长城杯”检查中,专家对混凝土外观效果评价甚高,就项目在施工组织管理、模板、钢筋、混凝土、内业技术资料5个方面的工作给予了5个“精”的好成绩。

参考文献

[1]李树林.模板工程在施工中的合理应用[J].山西建筑,2007,33(28):171-172.

[2]王小兰.浅谈钢筋保护层厚度的控制[J].山西建筑,2007,33(29):217-218.

试谈混凝土结构工程加固施工方案 篇5

【关键词】混凝土结构；施工加固；施工方案

随着我国工程建设的不断发展，愈来愈多的建筑结构逐步迈入老龄化阶段。在这种社会现状下，人们在工作中逐步关心已有建筑物的维护问题。其中最常见的建筑物维护问题常常都是因为设计或者施工缺陷造成的老化、破坏甚至是自然灾害等因素引起的混凝土结构承载力不足，以致于出现开裂以及抗震性能不佳等现象，严重威胁了建筑物的使用安全与功能发挥。基于这种情况对建筑物进行修复加固就显得尤为重要。

１．混凝土结构加固概述

在混凝土建筑物出现功能性改变和相关质量问题的情况下，都需要进行相应的加固。在加固工作中，其加固施工及加固方案的制定尤为重要，对于目前现有的加固构筑物应当根据构筑物的不同情况制定出不同的加固方案。在方案的制定中我们需要以实际工程现状为基础，遵循安全、经济、快捷和方便为主要施工原则，也只有这样才能够确保工程加固发挥良好的社会效益与经济效益。在现阶段社会发展中，一个优秀的加固方案具体体现在其施工作业方便，施工技术先进和经济的效果好等几个方面。

2.加固方案考虑的主要条件因素

在工程加固之中，加固方案选择的优劣首先要考虑是否具备良好的施工作业条件。在工程项目中，有些加固方案虽然具备着充足的问题解决性能，但是在施工的过程中由于增加了一定的施工难度而造成了施工工期延长，劳动量增加和安全系数降低等弊端，结果将影响到工程的加固效果和加固质量要求。如某厂房在施工的过程中由于掺加了不合格的防冻剂，使得工程大量出现严重的裂缝，需要进行施工加固。最初的加固方法是选择简单的修补法，是通过在大量产生裂缝的地方进行酥松混凝土凿出，待露出钢筋之后将锈蚀钢筋进行除锈之后采用环氧砂浆进行修补，以达到加固目的；方案之二是采取加大截面加固法，即通过增大构件的截面和配筋，用以提高构件的强度、钢度、稳定性和抗裂性，并达到修补裂缝的目的。经对设计方案分析，此两种方案除具有工程造价低的优点外，还有以下不足之处：

（1）技术可行性差，由于此大粱跨度大，凿除混凝土梁则需分段进行，要用大量的临时支撑进行安全防护，造成周转材料不必要的浪费。

（2）劳动强度高.在凿除混凝土梁时，因分段施工时，只能凿一米挪一米，成倍增加了劳动强度。

（3）工效低，大量的重复劳动和落后的施工作业方法。延误了施工工期并导致劳动效率下降。

（4）安全性差，因所有大梁必须将钢筋凿除外露，大梁承载力减小，在施工时，须时刻注意防护措施是否到位，麻痹大意则易出现意外事故。

（5）产值效益小，大量的周转材料和人工费用的浪费，加大了生产成本，减少了生产效益。

3.不同类型加固工程与加固方案分析

一般来说，加固工程常采用的方法有加大截面加固法、外包钢加固法、预应力加固法和改变结构传力途径加固法等，随着科学技术的不断进步，应用新技术、新材料、新工艺进行工程加固的方法，如，化学灌浆法、粘钢锚固法、碳纤维加固法应运而生，并开始广泛应用于各类加固工程中。具体那个方案最能体现加固工程所要求的短、平、快、省的特点，应根据需要加固的构件情况，综合确定加固方案。

以框架梁的加固为例，我认为较为合理、经济、技术先进的加固方案当属粘钢锚固法和碳纤维加固法，前者以造价低，施工简单，占用空间小，加固效果好，明显优于加大截面法和预应力加固法，后者除材料费用高外，则各种优势尽显其中，重要表现在自重轻，材料自身几乎不增加重量；强度高，固化后的碳纤维强度比钢材高达十几倍；劳动强度小，一个作业面只需一至两人操作即可；施工工期短，熟练工人每人每天可完成近200m2左右。但是，应用其在负弯矩部位进行加固效果不如钢板性能好。

4.几种典型加固方法的工程施工要求

工程加固的目的就是要通过加固施工达到修复、补强、提高承载力、增强使用功能、满足使用要求，因此，选择加固方案要以提高加固工程质量为根本目的。对于不同的加固方案也有不同的施工方法和质量评定标准。根据《混凝土结构加固技术规范》中几种典型的加固方法，依照施工经验，不同的加固方法在施工时应重点做到：

4.1外包钢加固法

要把表面处理包括加固结合面和钢板贴合面处理作为加固施工过程中的关键，对于干式加固施工，为了使角钢能紧贴构件表面，混凝土表面必须打磨平整，无杂物和尘土；当采用湿式加固施工时，应先在处理好的角钢及混凝土表面抹上乳胶水泥浆或配制环氧树脂化学灌浆料，对钢板进行除锈，混凝土进行除尘并用丙酮或二甲苯清洗钢板及混凝土表面，进行粘、灌。

4.2预应力加固法

采用预应力拉杆加固时，在安装前必须对拉杆事先进行调直校整，拉杆尺寸和安装位置必须准确，张拉前应对焊接接头、螺杆、螺帽质量进行检验，保证拉杆传力正确可靠，避免张拉过程中断裂或滑动。造成安全和质量事故：采用预应力撑杆加固时，要注意撑杆末端处角钢(及其垫板)与混凝土构件之间的嵌入深度传力焊缝的质量检验，检验合格后，将撑杆两端用螺拴临时固定，然后用环氧砂浆或高强度水泥砂浆进行填灌，加固的压杆肢、连接板、缀板和拉紧螺栓等均应涂防锈漆进行防腐。

4.3混凝土构件外部粘钢加固法

此法施工较为简单，但首先需要着重注意混凝土和钢板的表面处理。对于旧、脏严重的混凝土构件的粘合面，应先用硬毛刷沾高效洗涤剂，刷除表面油垢污物后用水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去2～3mm厚表层，露出新面和平整，将粉尘清除干净；对于混凝土表面较好的，则可直接对粘合面进行打磨，去掉l-2mm厚表层，使之平整，清去粉尘，再用丙酮擦试表面即可；钢板表面处理应根据其绣蚀情况，可用喷砂、砂布、砂轮机打磨，使钢板出现金属光泽，打磨纹路尽量与受力方向垂直，然后用丙酮擦试干净。其次要注意对胶粘剂的选择，目前国内市场建筑结构胶粘剂鱼龙混杂，对胶粘剂的选择一定要慎重。第三要注意在配胶、粘贴过程中的细节，胶粘剂要严格按照说明书要求的比例配制，尤其是要掌握好固化剂的用量，搅拌要均匀，同时在粘贴时要保证粘贴面的饱满、密实。最后要注意在固化阶段不能对钢板有任何扰动。

5.结束语

钢筋混凝土予制桩施工方案 篇6

【关键词】大体积混凝土；施工；技术； 质量

一、大体积混凝土施工技术方案分析

1、选取原材料。为了最大程度的避免大体积混凝土发生变形开裂等现象，必须严把材料关，合理选择施工材料，优化混凝土配合比。选取原材料时应遵循以下几方面的原则：选用中砂为细骨料最好，且泥块含量应小于1.0%，不宜含有机杂质；粗骨料宜采用连续级配且颗粒含量应小于15%，含泥量小于0.5%，不宜含有机杂质；水泥以采用低热矿渣水泥，中热硅酸盐水泥最合适；掺合剂宜选取粉煤灰、矿渣粉等；外加剂宜采用缓凝剂、减水剂等。

2、浇筑。大体积混凝土一般具有混凝土量大，结构厚实，工程条件复杂，整体性要求高等特点，因此宜采用连续浇筑，不留施工缝。另一方面，若采用分层浇筑，应确保在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑，以保证结构的整体性和施工的连续性。分层浇筑又包括全面分层、斜面分层和分段分层三种方法。全面分层是指在模板内将混凝土结构完全分成厚度相等的几层，基础平面面积即为浇筑面积。采用全面分层法浇筑混凝土时应从一侧短边开始，沿长边方向，向另一侧短边进行浇筑，且在逐层浇筑过程中，上面一层混凝土的浇筑要在下面一层混凝土初凝前完成浇筑。斜面分层则适用于长度较大的混凝土结构的浇筑，由混凝土自然流淌形成斜面，一次性完成浇筑。当混凝土结构厚度不大但面积或长度较大时，致使浇筑强度过大，现场混凝土搅拌机、运输和振捣设备无法满足施工要求，不宜采用全面分层的方法进行浇筑，可采用分段分层的方法。所谓分段分层是指浇筑混凝土时，首先沿长边方向，将结构分成若干段，然后将每一段进行分层，实施阶梯型推进，即分段进行浇筑，而每段则又进行分层浇注。

3、振捣。浇筑完毕，大体积混凝土必须采用振捣棒进行振捣，振捣时宜布置三道振捣，分别设在混凝土的坡脚，中间和坡顶，通过三道振捣的相互配合实现整个坡面的均匀振捣。另外，在振动界限以前还应对混凝土进行二次振捣，以排除混凝土表面泌水，提高混凝土质量及强度，减少表面裂缝，增加混凝土的密实度，提高混凝土的抗压强度，从而使混凝土的抗裂性得以提高。

二、大体积混凝土施工质量控制问题分析

1、大体积混凝土施工质量问题大体积混凝土由于结构断面尺寸较大，施工过程中最常出现的问题是水化热及引起的结构裂缝问题。大体积混凝土施工过程中产生的裂缝包括结构型裂缝和材料型裂缝两类。其中结构型裂缝属于受力裂缝，是由于受到外荷载产生的各应力作用造成的。材料型裂缝则是由非受力变形引起的，主要是由于温差带来的混凝土伸缩造成的。对于结构型裂缝本文不做讨论，本文主要讨论温度裂缝及收缩裂缝等几种常见的材料裂缝。一是温度裂缝。大体积混凝土施工时产生的温度裂缝主要是由温差造成的。而产生温差的原因又可分为以下三种：最常见的是混凝土浇筑过程中产生的水化热造成的温差。混凝土浇筑过程产生大量水化热，由于混凝土的不可导热性，致使水化热不能得到扩散而积聚在混凝土内部，使内部温度大幅上升，远远大于周围环境的温度，形成混凝土的内外温差，产生温差应力。当温差应力大于混凝土抗压强度时，就会导致混凝土裂缝的产生；另外，当混凝土内部温度达到极限最高温度后，热量就会逐渐扩散，直至使用温度，使用温度与最高温度之间的温差称为内部温差，也会导致温度裂缝的产生；再者，在拆模前后，混凝土表面温度相差很大，也会导致裂缝的产生。二是收缩裂缝。大体积混凝土施工时产生的伸缩裂缝有很多种，例如干燥收缩、塑性收缩及自身收缩、等。干燥收缩是指混凝土在干燥的环境下硬化后，内部的水分逐渐向外流失，引起混凝土由外向内的干缩变形裂缝。在水泥活性大、混凝土温度较高，或在水灰比较低的条件则容易产生塑性伸缩。因为这种情况下混凝土的泌水大幅减少，表面水分不断蒸发而得不到及时补充，最终导致混凝土处于塑性状态，只要受到拉力表面就会产生裂缝。裂缝的产生加速了混凝土内水分的蒸发，裂缝会进一步加剧，从而形成恶性循环，此种裂缝我们称之为塑性裂缝。

2、大体积混凝土施工质量温度控制策略。最大程度的避免大体积混凝土施工过程中出现的裂缝变形问题就必须要尽量降低水泥在水化过程中的水化热，控制温度，缩小温差，减少因温差引起的温度与收缩应力。为控制温度，大结构混凝土浇筑时宜采用斜面分层浇注，因为斜面分层浇筑法可以减少混凝土的一次浇注量，降低水化热，避免温度应力和收缩应力过大产生裂缝。且浇筑时尽量缩短各层之间的间隔时间，即应确保在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑，以保证结构的整体性和施工的连续性，与此同时延长混凝土的初凝及终凝时间，通过延长水泥产生水化热的时间来降低温度梯度的峰值，防止温差的陡升造成裂缝的迅速扩大。另一种控制大体积混凝土施工过程中出现裂缝变形问题的方法是提高混凝土自身的抗拉能力，主要是通过合理选用原材料来实现的，即选用符合规定的混凝土粗细骨料及水泥，合理确定水灰比，并适量添加缓凝剂等外加剂。在施工之前的钢筋混凝土结构设计及计算时，我们就应当考虑到温差所带来的附加应力，水泥水化过程中产生大量水化热，温差所带来的温度应力不容忽视，必须针对温度应力这一附加应力采取必要措施来防止应力过大而产生裂缝。所以配筋时应适当扩大配筋率，增加承担温度应力的钢筋，提高钢筋混凝土的抗拉伸强度，最大程度的减少结构裂缝的产生。降低混凝土的内外温差既可以通过降低混凝土的最高温度也可以通过提高混凝土表面温度来实现。混凝土浇筑完成后的保温保湿措施就是通过提高混凝土表面温度来控制温差的。具体操作方法如下：首先是混凝土浇筑之前的检漏工作，在确保垫层防水没有出现渗漏的前提下才可实施混凝土浇筑工作；然后是混凝土浇筑之后的保温保湿措施，混凝土浇筑后，通过在其表面覆盖一层塑料薄膜防止水分蒸发，再在薄膜表面覆盖保温材料控制温度，必要时也可通过碘钨灯照明或搭建保温棚等方法控制温度。另外，应选择合适季节浇筑混凝土以低温季节为最好，尽量避免炎热的夏天实施，若不可避免，则应选用冷水进行混凝土的搅拌，并适当添加缓凝剂，减水剂等外加剂；加强混凝土的早期养护，提高早期相应龄期的抗拉强度和弹性模量；混凝土结构内部预埋冷却水管，通过循环冷水降低混凝土内部温度，减小温差。总之，大体积混凝土施工温度控制问题必须慎重考虑，不容忽视。

三、结语

随着我国基础建设基础的加快，高层建筑以及大型设备基础广泛采用大体积混凝土施工技术，而其裂缝一旦产生，对构筑物会产生致命的影响。鉴于大体积混凝土裂缝问题，必须掌握大体积混凝土施工技术方案，明晰裂缝产生的原因好条件，充分控制施工温度，最大程度上杜绝裂缝的产生。本文以上谈了谈自己的一些看法和建议。

参考文献

[1] 朱新华.论大体积混凝土施工技术的应用[J].广东科技，2007

[2]孙学峰.大体积混凝土裂缝控制技术在工程中的应用[J].辽宁科技学院学报，2009

浅谈大体积混凝土施工方案 篇7

地下室面积较大, 根据后浇带与各楼座的关系, 将地下室划分为七个施工段。混凝土浇筑采用HBT80固定式混凝土泵和汽车泵。固定式混凝土泵设在栈桥码头上, 汽车泵设在栈桥上, 可以根据混凝土浇筑部位和进度调整所在栈桥上的位置。

2 混凝土浇筑速度分析及机械设备配备

地下室底板混凝土浇筑量比较大, 根据施工区段划分, G区底板一次混凝土浇筑数量为3942m3, 是连续浇筑量最大的一次, 对混凝土的供应组织和机械设备的配备要求较高, 以本段为例对混凝土的供应及浇筑设备分析如下。

2.1 混凝土输送泵需用台数计算

采用公式N=qn/qmaxη进行计算, 式中符号意义如下:

qn-混凝土浇筑数量 (m3/h) , G区底板混凝土浇筑工期按1.0天考虑, 则每小时浇筑方量约为165 m3/h;

qmax-混凝土输送泵车最大排量 (m3/h) , 取85 m3/h;

η-泵车作业效率, 一般取0.5~0.7, 取0.6。

则此区混凝土输送泵需用数量为:N=165/ (85×0.6) =3.2台, 取4台。但因地下室混凝土量较大, 浇筑时间长, 再增加一台汽车泵, 当遇到意外情况拖式泵不能满足要求时, 用汽车泵做补充, 防止形成施工缝。

2.2 混凝土搅拌运输车需用台数计算

采用公式n=qm (85×l/v+t) /85Q进行计算, 式中符号意义如下:

qm-泵车计划排量 (m3/h) , 按公式qm=qmaxηα计算, 取85×0.6×0.8=40.8 m3/h;取qm=41 m3/h

Q-混凝土搅拌运输车容量, 取8 m3;

l-搅拌站到施工现场的往返距离, 取20km;

v-搅拌运输车车速, 按平均取为35km/h;

t-客观原因造成的停车时间, 取40min;

则每台混凝土输送泵需配备混凝土搅拌运输车台数为:

n=41× (85×20/35+40) / (85×8) =5.3台, 取6台;

则G区底板混凝土浇筑共需6×4=24台混凝土搅拌运输车。为确保混凝土连续浇筑, 每台混凝土输送泵再考虑两台混凝土运输车停在现场等候卸料, 所以共需混凝土运输车32台。

2.3 本工程施工现场狭小, 底板混凝土浇筑时, 混凝土搅拌车流量较大, 必须合理组织现场的交通, 确保不堵车、不压车, 保证混凝土浇筑的连续进行。根据总体安排, 所有混凝土车从西北侧大门进入施工现场, 然后上栈桥分别到1~4号混凝土泵处卸料, 然后分别沿着现场环形道路驶出现场。如混凝土车进入现场后无法立即到输送泵处卸料时, 先驶入混凝土车等候区等待。

2.4 地下室底板混凝土浇筑施工

(1) 混凝土的分层浇筑

地下室底板混凝土采用斜面分层浇筑的方法, 每层厚度约500mm, 由4台混凝泵同时从底板一侧向另一侧平行浇筑。在上一层混凝土浇筑时, 要确保下一层混凝土仍未初凝, 由于地下室底板面积较大, 为防止混凝土冷缝的产生, 混凝土中需掺加缓凝剂, 混凝土初凝时间≥12小时, 终凝时间≤24小时。如遇意外情况, 立即让汽车泵进入浇筑范围浇筑混凝土, 防止产生施工冷缝。

(2) 混凝土的振捣

混凝土振捣采用振动棒振捣, 要做到“快插慢拔”, 上下抽动, 均匀振捣, 插点要均匀排列, 插点采用并列式和交错式均可;插点间距为300~400mm, 插入到下层尚未初凝的混凝土中约50~100mm, 振捣时应依次进行, 不要跳跃式振捣, 以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。混凝土由大斜面分层下料, 分皮振捣, 采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝。

(3) 混凝土表面处理

大体积混凝土的表面水泥浆较厚, 且泌水现象严重, 应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用, 长刮尺刮平, 然后用木模拍室压平;其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平;最后, 终凝前, 用木蟹打磨压实、整平, 以闭合混凝土收水裂缝。

对于表面泌水, 当每层混凝土浇筑接近尾声时, 应人为将表面泌水引向低洼边部, 处缩为小水潭, 然后用小水泵将水抽至附近排水井。在混凝土浇筑后4~8小时内, 将部分浮浆清掉, 初步用长刮尺刮平, 然后用木抹子搓平压实。在初凝以后, 混凝土表面会出现龟裂, 终凝要前进行二次抹压, 以便将龟裂纹消除。对浇筑大体积混凝土造成的泌水吸水泵及时抽出。

3 大体积混凝土的裂缝控制措施

3.1 优化混凝土配合比

利用混凝土后期强度, 采用60天强度代替28天强度。采用低水化热的水泥。粗骨料选用连续级配石子, 含泥量<1;细骨料用中粗砂, 含泥量<1%, 配制混凝土, 以减少水及水泥用量, 降低水化热, 减少混凝土收缩。在得到业主代表的批准下, 在混凝土级配中掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂, 在满足可泵要求条件下, 尽量减少水泥用量, 降低水化热。

3.2 混凝土的养护

地下室底板混凝土的保湿方法采用蓄水养护, 蓄水深度100mm。在浇筑过程中, 对已浇筑的底板区域终凝后, 立即进行覆盖保温保湿, 并进行浇水养护。底板混凝土浇筑完毕后, 留出24小时时间进行测量放线, 同时进行底板后浇带周边挡水墙的砌筑, 48小时后进行蓄水养护。

4 大体积混凝土的测温控温方案及保护措施

4.1 测试设备

测温仪:CW-A智能测温仪, 多路转换箱:与CW-A智能测温仪配套转换箱, 用于多测点自动切换传感器:北京森恩电子仪器厂生产的半导体温度传感器 (热敏电阻型, 精度0.01℃) 。

4.2 测温点布置

钢筋混凝土予制桩施工方案 篇8

哈尔滨工程大学水下机器人实验室工程, 水池容积为长50m, 宽30m, 高11m, 池底埋深-7.15m, 蓄水深度10m, 池顶高出室内地坪5.0m。水池混凝土强度等级为C30, 抗渗等级为S8, 设计要求掺加0.9kg/m3的MPC混凝土抗裂纤维。

池壁为钢筋混凝土箱型整体结构, 厚700mm, 局部800mm或1000mm。在池壁外侧每间距3.6m设一道混凝土附壁, 长5m, 厚500mm, 高度由池底板到4m楼板标高处。水池长度比较长, 底板全长67.5m, 池壁和附壁总长61.6m。底板为大体积混凝土。所以必须采取有效的措施, 防止混凝土出现有害裂缝。为防止水池底板与池壁在施工后出现收缩裂缝, 采用补偿收缩砼技术。

水池底板与池壁的混凝土采用泵送混凝土进行施工。采用黑龙江省低温建筑科学研究所中间试验厂生产的UEA型混凝土膨胀剂来配制补偿收缩混凝土、膨胀加强带混凝土, 并采用该厂生产的LNC-58型混凝土早强泵送剂进行商品混凝土的泵送施工。施工配合比由省寒地院负责组织试配。

2 加强带设置及UEA补偿收缩混凝土方案

按一般设计考虑, 在超长防水抗渗混凝土结构中, 宜采用加强带而取消后浇带进行整体浇筑混凝土, 这样对于基础的防渗作用才能从根本上治理, 从而达到结构整体化、抗渗一体化作用。

2.1 加强带设置。

在现浇整体式钢筋混凝土结构中, 为防止混凝土干缩和温差裂缝设后浇缝, 而后浇缝是一种扩大伸缩缝间距和取消伸缩缝的有效措施, 因为这种缝只在施工期间存在, 其目的是取消结构中的永久伸缩缝。

根据工程实践, 在地下工程中, 60m长可不设缝而不裂, 采用UEA膨胀加强带取代后浇缝, 也即在结构收缩应力最大的地方, 多掺入UEA膨胀剂, 产生相应较大的膨胀来补偿结构的收缩 (一般ε=4-6×10-4) , 而两侧混凝土的膨胀率较小 (一般ε=2-4×10-4) , 形成中部大两边小的膨胀区, 从而补偿相应的收缩曲线, 使任意长度可以不设伸缩缝。该工法已在许多工程中应用, 十分成功。

UEA膨胀加强带的宽度可在2~3m之间, 加强不定期的两侧分别架设Ф5~10mm铁丝网, 目的是防止混凝土流入加强带。考虑膨胀作用会使混凝土的自由强度降低, 其混凝土强度等级要比两侧混凝土提高半个标号, 由于两侧和钢筋的绝对限制作用, 大膨胀的UEA混凝土强度实际不会下降, 相反起增强作用, 加强带浇筑后, 要特别加强湿养护, 养护期不小于14天。本工程水池底板设加强带一道, 宽2000mm, 具体位置见设计图纸。

2.2 UEA补偿收缩混凝土方案。

混凝土的收缩应力曲线是中间大, 然后向两边逐渐变小的形态, 因此为防止混凝土的收缩裂缝的产生, 采用掺UEA补偿收缩混凝土进行施工时, 混凝土的膨胀应力曲线也应为中间大向两侧渐小的形状, 与混凝土的收缩规律相一致, 以补偿混凝土的收缩。所以, UEA的掺量采用加强带位置上掺量高, 由加强带向两侧逐渐降低的方法。具体为:加强带混凝土UEA膨胀剂掺量为占胶凝材料质量的12%~14%, 加强带两侧补偿收缩混凝土UEA膨胀剂掺量为占胶凝材料质量的6%~8%。

3 UEA膨胀剂使用技术

UEA膨胀剂掺入到混凝土中后, 会与水泥水化产物氢氧化钙[Ca (OH) 2]作用生成大量膨胀结晶水化物水化硫铝酸钙 (C3A3Ca SO432H2O) , 即钙矾石, 从钙矾石的分子式可以看出, 该步水化反应应该具备两个条件:a.潮湿的环境即混凝土内部需要有供水化反应的游离水;b.必须具有供大量的膨胀结晶水化物———钙矾石转移和形成的空间。从以上两个条件可以得出以下结论:混凝土结构物在浇筑完毕后, 必须保持早期的水化速率, 如此才可以发挥钙矾石结晶物的膨胀效果。潮湿的环境可以通过施工单位在混凝土浇筑完毕后覆盖湿草袋加塑料布进行解决, 而减慢混凝土拌合物早期的水化速率, 而只有通过掺入化学外加剂的方法来进行。因此在混凝土泵送剂中宜掺入一定量的缓凝组份, 当其掺入混凝土拌合物中后, 可以延缓混凝土凝结时间, 为钙矾石的形成和转移提供条件, 同时也可确保大体积混凝土、超长结构混凝土进行连续浇筑, 不留施工缝。因此, 在UEA膨胀剂使用中, 应密切注意混凝土早期的缓凝技术与湿养护技术两个关键问题。

4 矿物掺合料的使用

抗渗混凝土与补偿收缩混凝土宜掺加优质的矿物掺合料, 如I级增钙高效粉煤灰、I或II级普通磨细粉煤灰, 其作用有三:其一是可以取代部分水泥, 降低混凝土内部的水化热峰值, 其二是补充泵送混凝土拌合料中0.315mm以下细雨粉料的不足, 增大砂、石的包浆率, 改善混凝土的和易性, 以便于泵送。其三是粉煤灰的掺加, 可以有效地降低混凝土早期与后期收缩率, 增加混凝土后期强度发展, 提高混凝土的密实度、不透水性, 从而达到改善结构整体耐久性的目的。

5 补偿收缩混凝土方案设计

5.1 水池底板加强带部位混凝土方案。

水池底板加强带宜采用C35级UEA膨胀混凝土, 掺UEA型膨胀剂12% (占胶结材质量百分比) +LNC-58混凝土泵送剂2.0% (占胶结材质量百分比) 。

5.2 水池底板UEA补偿收缩混凝土方案。

地下室底板采用C30级UEA补偿收缩混凝土进行施工, UEA掺量为占胶结材质量的8.0%, 泵送剂的掺量为占胶结材质量的2.0%, 具体参照配合比报告。

5.3 池壁补偿收缩混凝土方案。

对于池壁的混凝土施工, 原则上也应与底板一致, 采用设置加强带的补偿收缩混凝土进行, 方案与底板一致。

6 UEA补偿收缩混凝土施工技术要求

6.1 材料要求

6.1.1水泥:应优先选用硅酸盐或普通硅酸盐水泥, 强度等级不应低于32.5Mpa, 水泥应放置于干燥通风处, 免于受潮;6.1.2粗骨料 (碎石或卵石) 宜采用连续级配, 其最大粒径不宜大于40mm, 含泥量不得大于1.0%;6.1.3细骨料 (砂) 宜采用中砂, 含泥量不得大于2.0%, 细度模数宜为2.6~2.8;6.1.4不得随意增加单方混凝土的用水量, 以防止混凝土泌水而导致抗渗性能下降;6.1.5 UEA膨胀剂的掺量应严格按设计或试配报告执行, 不得随意增减, 以免影响补偿收缩混凝土的限制膨胀率指标。

6.2 加强带的设置。

加强带的设置按施工图进行, 加强带的两侧应分别架设Φ5~10mm铁丝网, 目的是防止小膨胀率混凝土流入加强带。网眼尺寸约为20mm×20mm至50mm×50mm, 视混凝土骨料尺寸大小而定。

6.3 浇筑顺序。

设有膨胀加强带的补偿收缩混凝土浇筑时, 一般情况下应首先浇筑加强带部位, 并允许有少量的混凝土流入两侧小膨胀率的混凝土部位, 不允许小膨胀率混凝土倒流。加强带部位混凝土浇筑完毕后, 沿加强带两侧向外侧连续推进浇筑小膨胀率混凝土。

6.4 混凝土浇筑间隙时间。

混凝土浇筑应连续进行, 间隙时间不得过长, 间隙的全部时间不应超过混凝土的初凝时间, 请施工单位根据现场条件及泵送能力, 以及混凝土的现场实测初凝时间, 安排好施工浇筑顺序, 防止前后两批混凝土因接槎时间过长而出现施工冷缝, 导致混凝土界面强度下降出现渗漏现象。

6.5 养护措施、时间。

掺UEA型膨胀剂的补偿收缩混凝土应增加其早期的养护措施, 在混凝土浇筑完毕后, 应及时用塑料布覆盖, 以防风吹出现塑性收缩裂纹;同时, 应采用保温材料 (草袋、棉毡、苯板、珍珠岩等) 对混凝土进行保温养护, 防止混凝土内外温差较大, 产生温差裂缝。

另外, 应充分利用模板的养护作用, 特别是对于池壁混凝土, 应严格控制模板的拆除时间不得早于7天。

UEA补偿收缩混凝土在养护期间应保持充分的湿度 (可采用湿草袋+塑料布覆盖) , 连续湿养护14天, 充分发挥UEA膨胀剂的补偿收缩功能, 以防止混凝土因失水而出现的干缩或水泥水化产生的自收缩;但应注意不得采用过凉的地下水直接对热混凝土进行浇水养护, 防止造成混凝土“外冷内热”, 产生较大的拉应力而导致裂缝产生。

混凝土在养护期间应注意对混凝土内外温度的监测, 并做出记录, 根据混凝土内外温差情况, 决定是否增加养护层厚度;若遇寒流突袭, 应及时采取措施, 增加保温层厚度, 防止混凝土表面温度骤降;拆模后, 不得将热混凝土直接暴露于大气环境中, 防止混凝土内外的温度梯度过大而产生裂缝, 应对拆模后的混凝土进行覆盖, 缓慢降温。

三里坪中孔常态混凝土施工方案 篇9

关键词：中孔,混凝土,技术方案,预制砼模板

1 EL357m以下施工技术方案

上游中孔常态混凝土从EL345m开始进行浇筑, 由于中孔孔身段相贯线不在同一高程, 为了能够使预制模板的安装从同一高程开始, 上游段浇筑至EL357m需要浇筑5次。上游中孔起弧线从EL347.11m开始至EL350.04m, 高差过大, 按照设计要求在起弧线附近钢筋不能截断, 所以需要在相贯线附近的悬挑混凝土进行现浇施工, 不能使用预制混凝土模板。为了保证可以施工悬挑段现浇混凝土, 需要在第一层浇筑混凝土中预埋32a工字钢, 以便于进行悬挑段混凝土施工。

所以EL345高程混凝土开始进行浇筑时需要进行斜层浇筑, 在2#中孔右边墩位置浇筑高程为EL346.5m, 在2#中孔左边墩位置浇筑高程为EL347m, 在1#中孔右边墩位置浇筑高程为EL348.5m, 从1#中孔右边墩至2#缝位置浇筑高程为EL348m。2#中孔右边墩至3#缝位置浇筑高程为EL346.5m。

第一层混凝土施工完成后, 并预埋了工字钢, 可以进行第二层混凝土浇筑, 第二层混凝土浇筑包含一部分悬挑段混凝土, 最高悬挑高度为1.89m。

计划第二层混凝土浇筑高程在2#中孔至3#缝位置为EL349m, 在1#中孔至2#缝位置为EL351m, 两孔之间的混凝土进行斜坡浇筑, 斜坡坡比大于1:2, 满足规范要求。

中孔从EL351m开始安装预制混凝土模板, 2#中孔已经开始使用预制混凝土模板, 在本层混凝土浇筑中, 可以进行通仓浇筑, 从左岸开始向右岸按照台阶法开始进行混凝土浇筑。台阶长度不能小于2m, 实际施工时要求按照3m长度进行控制。

在两层混凝土施工完成后1#中孔位置开始安装预制混凝土模板, 然后进行混凝土浇筑, 使1#中孔混凝土浇筑高程和2#中孔处于同一高程, 即1#中孔至2#缝位置浇筑至EL351.3m。

2#中孔从EL351.3m开始安装预制混凝土模板, 1#中孔已经开始使用预制混凝土模板, 在本层混凝土浇筑中, 可以进行通仓浇筑, 从左岸开始向右岸按照台阶法开始进行混凝土浇筑。台阶长度不能小于2m, 实际施工时要求按照3m长度进行控制。本层混凝土浇筑的重点是上游下游要求同时进行作业, 所以要求对塔吊吊装混凝土的垂直运输要安排专人负责, 上下游两个工作面不能出现初凝现象, 并需保证混凝土的浇筑质量。

EL345m~EL357m混凝土浇筑的入仓方式主要是以7052塔吊吊运6m3吊罐入仓为主的方式进行混凝土浇筑, 在EL356m~EL357m高程坝体碾压混凝土部分的混凝土可以采用自卸汽车直接入仓的方式进行浇筑。

下游中孔起弧线从EL347.36m开始至EL351.05m, 高差过大, 按照设计要求在起弧线附近钢筋不能截断, 所以需要在相贯线附近的悬挑混凝土进行现浇施工, 不能使用预制混凝土模板。为了保证可以施工悬挑段现浇混凝土, 需要在第一层浇筑混凝土中预埋32a工字钢, 以便于进行悬挑段混凝土施工。所以EL345m高程混凝土开始进行浇筑时需要进行斜层浇筑, 在1#中孔左边墩位置至2#缝浇筑高程为EL346m, 从1#中孔右边墩位置至2#中孔右边墩浇筑高程为EL346m~EL349.3m, 进行斜层浇筑。从2#中孔右边墩至3#缝位置浇筑高程为EL349.3m。

2 EL357m~EL360m混凝土浇筑

2.1 EL357m~EL358.5m混凝土浇筑

由于EL357m~EL360m混凝土为通仓浇筑, 浇筑方量过大, 经过各方研究决定浇筑层高按照1.5m控制进行浇筑。

EL357m~EL358.5m段浇筑计划采用自卸汽车直接入仓, 仓面挖掘机进行平仓的施工方案。对上下游悬挑段的混凝土浇筑采用塔吊入仓的浇筑方式进行浇筑。

自卸汽车入仓时要安排专人指挥倒车, 不能在行进过程中碰撞模板、钢筋等, 运输至指定位置卸车后, 挖掘机进行平仓, 要求平仓高度为50cm, 在振捣棒振捣密实后方可进行上层混凝土铺填。

浇筑时从左向右台阶法进行浇筑, 上下游悬挑段与坝体段混凝土浇筑同时进行, 以保证混凝土结合面不超过初凝时间。

孔身段钢筋从EL358m开始按照设计要求要进行安装, 可是安装钢筋以后, 自卸汽车无法直接将混凝土运输至仓面, 计划孔身段钢筋从EL358.5m高程开始安装, 底部弯曲50cm, 保证预埋长度符合设计要求。

2.2 EL358.5m-EL360m混凝土浇筑

在EL358.5m高程要安装孔身段钢筋, 将大坝隔断, 自卸汽车无法直接将混凝土运输至仓面。计划浇筑此段混凝土时采用塔吊配合皮带机进行浇筑。

从B1000主皮带机以串筒方式将混凝土垂直运输至EL358.5m, 在仓面用小皮带机进行水平转运至浇筑位置。小皮带机的机尾位置进行临时固定, 机头部分需要转移位置时, 使用7052塔吊进行吊运进行混凝土浇筑。在一段施工完成后或皮带机不能浇筑至指定位置将小皮带机移至下一条串筒位置继续进行混凝土浇筑。串筒的布置按照设计可以全部覆盖中孔坝体位置。

对小皮带机覆盖不到的位置采用7052塔吊吊运混凝土进行浇筑, 浇筑速度要求与大坝坝体皮带机混凝土浇筑速度同步进行。

3 EL360m~EL368m混凝土浇筑

EL360m~EL368m混凝土施工区域被孔身分为3个浇筑区域, 2#缝至1#中孔左边墩、1#中孔右边墩至2#中孔左边墩、2#中孔右边墩至3#缝, 3个作业面可以独立进行施工, 互相之间不受限制, 所以浇筑高度计划为2m一层。

混凝土浇筑施工方法同EL358.5m~EL360m施工方法。

4 结论