钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施（共11篇）

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇1

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施

根据钻孔灌注桩设计和施工经验,简要分析介绍了钻孔灌注桩施工过程中可能存在的施工质量问题及其控制预防措施,最后阐述了与保证工程施工质量相关的有待进一步研究的问题.

作 者：李开煜 LI Kai-yu 作者单位：鞍山市公路勘测设计院,鞍山,114001刊 名：北方交通英文刊名：NORTHERN COMMUNI CATIONS年，卷(期)：“”(2)分类号：U443.15+4关键词：钻孔灌注桩 施工质量问题 防治措施

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇2

关键词：桥梁,钻孔灌注桩,问题,措施

1 护筒周边冒水

在陆上钻孔灌注施工过程中, 护筒外壁有水冒出, 严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和移位, 造成钻孔偏斜, 甚至无法施工。

1.1 原因分析

埋设护筒的周围土不密实, 或护筒内外水位差太大, 或钻头起落时碰撞护筒。

1.2 防治措施

在埋设护筒之前, 桩位与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实, 保证护筒高出地面30cm或水面1.0~2.0m;在护筒的适当高度开孔, 使护筒内保持1.0~1.5m的水头高度;钻头起落时, 应防止碰撞护筒;发现护筒周边冒水时, 应立即停止钻孔, 用粘土在四周填实加固;若护筒严重下沉或移位时, 则应重新安装护筒。

2 孔壁坍陷

钻进过程中, 如发现护筒内泥浆面不断出现气泡, 或泥浆突然漏失, 则表示有孔壁坍陷迹象。

2.1 原因分析

孔壁坍陷的主要原因是土质松散, 泥浆护壁不好, 护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内外水头差不多。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长均会引起孔壁坍陷。

2.2 防治措施

在松散易坍的土层中, 适当加深护筒, 用粘土密实填封护筒四周;使用优质泥浆, 保证泥浆的比重、粘度和胶体率, 保持护筒内泥浆水位高于地下水位;搬运和吊装钢筋笼时, 应防止变形, 安放要对准孔位, 避免碰撞孔壁, 钢筋笼接长时要加快进度, 尽可能缩短沉放时间;成孔后, 待灌时间一般不应大于3h, 并控制混凝土的灌注速度, 在保证施工质量的情况下, 尽量缩短灌注时间。

3 缩孔

缩孔即孔径小于设计孔径。

3.1 原因分析

在钻孔过程中, 由于钻锥磨损或焊补不及时, 再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等, 容易产生缩孔现象。

3.2 防治措施

应采用优质泥浆, 降低失水量;成孔时, 应加大泵量, 加快成孔速度, 在成孔一段时间内, 孔壁形成泥皮, 则孔壁不会渗水, 亦不会引起膨胀;或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片, 在钻进或起钻时起到扫孔作用;如出现缩孔, 采用上下反复扫孔的办法, 以扩大孔径。

4 钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

4.1 原因分析

钻机安装就位稳定性差, 作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

4.2 防治措施

先将场地夯实平整, 轨道枕木要均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线, 钻杆位置偏差不大于20mm;在不均匀地层中钻孔时, 采用自重大、钻杆刚度大的钻机;进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时, 钻速要打慢档;另外, 安装导正装置也是防止孔斜的简单有效方法。钻孔偏斜时, 可提起钻头, 上下反复扫钻几次, 以便削去硬土;如纠正无效, 应于孔中局部回填粘土或片石至偏孔处0.5m以上, 重新钻进。

5 导管堵塞

灌注混凝土时, 经常发生导管堵塞, 问题虽小, 但麻烦很大, 应引起足够重视。

5.1 原因分析

初灌时, 隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料粒过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续, 在导管中停留时间过长而堵管;导管进水造成混凝土离析等。

5.2 防治措施

使用的隔水栓直径应与导管内径相匹配, 同时具有良好的隔水性能, 保证顺利排出;在混凝土灌注时, 应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制;水下混凝土必须具备良好的和易性, 配合比应通过实验室确定, 坍落度宜为180~220mm, 粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/6~1/8和钢筋笼主筋最小净距的1/4, 且不应大于40mm;为改善混凝土的和易性和减缓混凝土的凝结时间, 水下混凝土宜掺外加剂;应确保导管连接部位的密封性, 导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验, 严禁使用气压试压;进行水密试验的水压不应小于孔内水深压力的1.3倍;在混凝土浇筑过程中, 导管顶口应设置排气孔, 避免在导管内形成高压气塞;在施工过程中, 应时刻监控机械设备, 确保机械运转正常, 避免机械事故的发生。

6 钢筋笼上浮

在混凝土浇灌过程中, 钢筋笼整体上浮现象。

6.1 原因分析

钢筋笼放置初始位置过高, 混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大, 钢筋笼被混凝土拖顶上升;当混凝土灌至钢筋笼下, 若此时提升导管, 导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时, 由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大, 推动了钢筋笼的上浮;由于混凝土灌注超过钢筋笼底口且导管埋深较大时, 其上层混凝土因浇注时间较长, 已接近初凝, 表面形成硬壳, 混凝土与钢筋笼有一定的握裹力, 如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上, 混凝土从导管流出后将以一定的速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上升。

6.2 防治措施

钢筋笼初始位置应定位准确, 并与孔口固定牢固;加快混凝土灌注速度, 缩短灌注时间, 或掺外加剂, 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小;混凝土接近钢筋笼底口时, 控制导管埋深在1.5~2.0m;灌注混凝土过程中, 应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深, 当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时, 提升导管, 使其底口高于骨架底部2m以上;导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~6m;在灌注过程中, 应经常测探井孔内混凝土面的位置, 及时调整导管埋深;当发生钢筋笼上浮时, 应立即停止灌注混凝土, 查明原因, 处理后再灌注混凝土。

7 断桩

桩体混凝土不连续, 中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。

7.1 原因分析

导管底端距孔底间距过大, 混凝土被泥浆稀释, 造成混凝土不凝固, 形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良, 泥浆浸入混凝土使水灰比增大, 形成桩身中段出现混凝土不凝体;浇注混凝土时, 导管提升速度过快, 使得导管露出混凝土面, 或因停电、待料时间过长等原因造成夹渣, 出现桩身中岩渣沉积成层, 将混凝土桩上下分开的现象。

7.2 防治措施

成孔后, 必须认真清孔, 一般是采用优质泥浆清孔, 冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定;清孔后要及时灌注混凝土, 避免孔底沉渣超过规范规定;灌注混凝土前认真进行孔径测量, 准确计算首次混凝土灌注量;混凝土浇注过程中, 应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深, 提升导管要准确可靠, 并严格遵守操作规程;严格控制混凝土的配合比, 混凝土应有良好的和易性和流动性, 坍落度损失应满足灌注要求;在地下水丰富的地段, 首先要用套管或水泥进行处理, 止水成功后方可灌注混凝土;灌注混凝土应从导管内灌入, 要求灌注过程连续、快速, 准备灌注的混凝土要足量, 在灌注混凝土过程中应避免停电、停水;确保导管的密封性, 导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定, 切勿将导管拔出混凝土面以上。

参考文献

[1]陈开利.桥梁工程鉴定与加固手册[M].北京:人民交通出版社.2005.

[2]张树仁.桥梁病害诊断与改造加固设计[M].北京:人民交通出版社.2006.

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇3

关键词：桥梁钻孔灌注桩问题措施

1护筒周边冒水

在陆上钻孔灌注施工过程中，护筒外壁有水冒出，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

1.1原因分析埋设护筒的周围土不密实，或护筒内外水位差太大，或钻头起落时碰撞护筒。

1.2防治措施在埋设护筒之前，桩位与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，保证护筒高出地面30cm或水面1.0～2.0m：在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；钻头起落时，应防止碰撞护筒；发现护筒周边冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固j若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

2孔壁坍陷

钻进过程中，如发现护筒内泥浆面不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

2.1原因分析孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内外水头差不多。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长均会引起孔壁坍陷。

2.2防治措施在松散易坍的土层中，适当加深护筒，用粘土密实填封护筒四周；使用优质泥浆，保证泥浆的比重、粘度和胶体率，保持护筒内泥浆水位高于地下水位：搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快进度，尽可能缩短沉放时间；成孔后，待灌时间一般不应大于3h，并控制混凝土的灌注速度，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

3缩孔

缩孔即孔径小于设计孔径。

3.1原因分析在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。

3.2防治措施应采用优质泥浆，降低失水量：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用：如出现缩孔，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

4钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

4.1原因分析钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

4.2防治措施先将场地夯实平整，轨道枕木要均匀着地：安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20mm；在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机；进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档；另外，安装导正装置也是防止孔斜的简单有效方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土；如纠正无效，应于孔中局部回填粘土或片石至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

5导管堵塞

灌注混凝土时，经常发生导管堵塞，问题虽小，但麻烦很大，应引起足够重视。

5.1原因分析初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管：导管进水造成混凝土离析等。

5.2防治措施使用的隔水栓直径应与导管内径相匹配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制；水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为180～220mm，粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1／6～1／8和钢筋笼主筋最小净距的1／4，且不应大于40mm；为改善混凝土的和易性和减缓混凝土的凝结时间，水下混凝土宜掺外加剂；应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁使用气压试压；进行水密试验的水压不应小于孔内水深压力的1.3倍；在混凝土浇筑过程中，导管顶口应设置排气孔，避免在导管内形成高压气塞；在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

6钢筋笼上浮

在混凝土浇灌过程中，钢筋笼整体上浮现象。

6.1原因分析钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注超过钢筋笼底口且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土从导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

6.2防治措施钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固；加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；混凝土接近钢筋笼底口时，控制导管埋深在1.5～2.0m；灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上；导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m；在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，查明原因，处理后再灌注混凝土。

7断桩

桩体混凝土不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。

7.1原因分析导管底端距孔底间距过大，混凝土被泥浆稀释，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆浸入混凝土使水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体：浇注混凝土时，导管提升速度过快，使得导管露出混凝土面，或因停电、待料时间过长等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。

7.2防治措施成孔后，必须认真清孔，一般是采用优质泥浆清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定；清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定；灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确计算首次混凝土灌注量；混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程：严格控制混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求；在地下水丰富的地段，首先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土：灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水；确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿将导管拔出混凝土面以上。

8结束语

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇4

天津交通职业学院

李静娟

摘要：本文详细分析了钻孔灌注桩在设计和施工中容易出现的问题，并结合实践经验给出了具体的解决措施。

关键词：钻孔灌注桩；单桩承载力；后压浆；

1引言

钻孔灌注桩作为一种基础形式，目前在我国广泛使用在高层建筑、铁路桥梁、公路桥梁及城市各种桥梁中，这是因为钻孔灌注桩设计简单、承载力大、不受地质条件限制，特别是能满足各种不良地质条件的承载力要求，同时施工不受季节影响，施工简单，操作易于掌握，而且所需投入设备造价较低。但其施工质量难于控制，发生事故后又较难处理。因此如何在设计和施工工艺上采取一些措施，尽量避免或杜绝质量事故的发生，以确保施工顺利进行，一直是工程技术人员不断探讨的课题。

2钻孔灌注桩设计应引起重视的问题 2.1合理选择桩基础的设计参数

我们知道进行钻孔灌注桩的设计主要是确定有关桩的一些设计参数，如桩长、桩径、桩间距以及持力层的确定等等，这些参数是否合理一方面决定着桩的承载力的大小以及上部结构的安全，另一方面还影响着桩基础施工质量。因此在设计中在满足规范要求的基础上，为了优化桩基础的设计，还应注意以下几个问题。

（1）加强地质勘察报告的深度与准确度。

桩的设计参数确定除了要考虑上部结构的荷载外，主要还是由地质情况决定的。一般情况下桩长的取值取决于持力层的标高，无论是端承桩、摩擦端承桩、端承摩擦桩、摩擦桩确定侧阻力和端部承载力均要参考地质报告提供的数据，在试桩前，地质勘查报告是桩的承载力、桩长及持力层的确定重要的依据。因此地质勘查报告的深度与准确性至关重要。例如，对于含碎石粘性土的土层，由于勘探工艺的特点，要判明碎石含量及其粒径不可能十分准确。这会直接影响钻孔灌注桩的设计及施工工艺的采用，因此还要加强对同地区土质情况的调研，结合实际勘探情况，提交准确的报告，供设计与施工决策。鉴于这一点，设计时应充分考虑到碎石含量对承载力的影响。由于桩底沉渣问题制约着单桩承载力和桩身质量的稳定性，对碎石含量较多、粒径较大的土层，沉渣小于5CM的设计要求较难满足，因此，在设计钻孔灌注桩时，必须适当考虑施工因素的影响，针对该类土层，单桩承载力设计值应适当减小。

（2）桩长、桩数和桩间距应统筹考虑。

灌注桩设计在满足承载力要求及规范规定的桩间距的要求下，不宜采用“细桩密布”的原则，因其会对成孔质量和施工工效有不利影响，可采用“粗桩疏布”的方式，这种方式可以有效提高施工工效。当然桩间距的设计还要统筹考虑群桩承台的成本。钻孔灌注桩是先成孔，然后在孔内成桩。成孔阶段是依靠泥浆来平衡的，且在进行钻孔灌注桩施工时会使周围的土体松动。故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

除非地质变化非常大，在一定范围内桩基承载力特征值和桩长一般宜统一。这有利于施工的进度和减少造价。如果布桩范围较大，施工图时定一个桩长范围，实际施工时灌注桩按进入持力层的深度控制，如果持力层的标高相差较大时，可以分区表示桩长的范围。

（3）要保证桩身混凝土强度不小于桩的承载力设计要求。

随着我国高层建筑的发展以及一些水下大型桥梁的建设，对桩基础承载力的要求越来越高，桩径、桩长相应增大，因此钻孔灌注桩的应用也将越来越多。为保证建筑物的安全，《建筑地基设计规范》GB 50007-2002增加了桩的承载力尚应满足桩身混凝土强度的要求。即Q≤Apfcψc 其中Q相应于荷载效应基本组合时的单桩竖向力设计值；Ap为桩身横截面积； fc为混凝土轴心抗压强度设计值；ψc为工作条件系数，对于灌注桩可取0.6~0.7，施工有充分把握时可取上限值。次项规定也就是要求桩身首先要保证自身不被压坏。

笔者曾设计过天津地区一座34层的高层建筑，地基初步设计时采用灌注桩基础，要求单桩承载力为11000KN，如果设计桩长50米，桩径0.9米，单桩竖 2 向承载力达到9400N，不能达到承载力要求。改用桩长60米，桩径0.9米，单桩竖向承载力达到11500N，能满足上部结构承载力的要求，但是验算桩身混凝土强度时，即便采用C50混凝土，单桩竖向力设计值也不能超过9548KN（ψc取0.65），可见增加桩长和桩径虽然有利于提高桩竖向承载力，但是考虑到桩身混凝土强度不小于桩的承载力设计要求，同时考虑到大直径、超长桩，增加工程造价，造成桩的施工困难，且质量难以保证。最终采用了后注浆技术，克服了钻孔灌注桩桩底虚土较难清理、桩身泥皮影响侧摩阻力的缺陷，试桩结果显示，其单桩承载力提高了30%以上，并获得了较高的经济效益。

（4）采用后压浆工艺优化灌注桩设计，单桩承载力设计值应以试桩结果为依据。

国内学者和工程人员在近几年结合工程原位测试发现，压力灌浆不仅能提高桩的端阻力，而且还能有效地改善桩土相互作用，并进一步指出其承载机理类似于扩底桩。在工程实践中，桩端注浆和桩侧注浆是提高桩承载力、降低沉降的有力措施之一。因此，设计中根据承载力需要钻孔灌注桩直径大，间距密或桩长较长时，可以考虑采用后压浆技术。但是目前规范上尚没有采用后压浆工艺的灌注桩承载力的计算依据，因此单桩承载力设计值应以试桩结果为依据。2.2合理选择桩基础主筋配置，确保施工顺利进行

我们知道优化设计的原则就是设计和施工相协调，因此在满足设计要求前提下，还要保证施工的顺利进行，笔者根据经验，对灌注桩内主筋的配置提出如下建议：

（1）钢筋笼在任意截面主筋设计至少满足8根。正多边形的边数越多，越接近圆形，可以较好的保持钢筋笼不变形。

规范根据各类桩的作用及环境类别对灌注桩的配筋长度做了具体的要求：受水平荷载的摩擦型桩（包括受地震作用的桩基），配筋长度宜采用4.0/a(α为桩的水平变形系数)；桩径大于600mm 的摩擦型桩配筋长度不应小于2/3 桩长；也就是说对于承压型的灌注桩不必将所有钢筋都深入到桩的下部，但是钢筋笼下部1/3长度范围内，如果主筋减少过多，容易导致箍筋在盘绕时钢筋笼横截面发生变形。主筋减少为6根的，钢筋笼截面变形为近似六边形。发生截面变形后，直接影响了钢筋笼的有效截面积，对浇注砼是导管的下沉与提升造成影响，容易 3 产生挂笼、埋管等质量事故。

（2）主筋不宜选用直径较小的钢筋

由于主筋直径较小，导致钢筋笼整体刚度偏小，在吊装容易发生变形导致焊点脱开。孔口焊接钢筋笼时，盘绕箍筋会在钢筋笼搭接部位形成束腰现象，减小钢筋笼截面积，对混凝土灌注产生不利影响。主筋直径最好不小于18mm，以保证钢筋笼有足够的刚度与自重。

（3）大直径桩应增加加劲箍的数量

在桩基钢筋图中，一般每隔两米做一个内部加劲箍筋，直径25mm的二级钢筋，这样基本可以保证钢筋笼不变形，但是随着桩基直径的变大，仅仅一个加劲箍筋已经不能保证钢筋笼在运输和起吊的时候不变形了。一般桩径不小1500mm时，钢筋笼内不仅有圆形加劲筋，还要增设三角撑加劲筋。

（4）抗拔桩可采用主筋密布的方式

规范规定专用抗拔桩应通长配筋；因地震作用、冻胀或膨胀力作用而受拔力的桩，按计算配置通长或局部长度的抗拉筋；一般情况下抗拔桩内部主筋主要是起防裂作用，抗拔桩要验算在设计荷载作用下的裂缝宽度，因此采用直径较小，根数较多的配筋方式抗裂效果较好也较为经济。3钻孔灌注桩施工应引起注意的问题及解决措施

灌注桩在施工过程中，容易出现桩位偏差过大、孔底沉渣偏多、钢筋笼上浮、桩体混凝土离析、断桩及夹泥等质量问题，影响因素较多，出现问题往往补救困难，不能完全通过事后检查来判断存在的问题，必须加强施工准备、成孔、清孔、下钢筋笼、灌注水下混凝土等施工全过程中各环节的质量监控，采取各种有效预防措施，才能保证或提高钻孔灌注桩的成桩质量。3.1钻孔过程中保证成孔质量的技术要点

（1）合理选择打桩顺序

打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此，应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量。如果桩间距较密，可采取隔孔施工程序。

（2）保证成孔垂直度和成孔深度

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要一环，钻孔偏斜会使灌注桩施工 4 时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。

钻孔前应仔细分析地质勘查报告，对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。

偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

钻孔的深度是否达到设计要求，也往往影响灌注桩的承载力，特别是对摩擦桩影响更是不能小觑。为准确地控制钻孔深度，要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，可以在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去复核。

（3）保证清孔后孔底沉渣厚度符合要求

灌注桩桩底存在的沉渣很大程度上影响着桩的承载力。泥浆的制备和清孔是确保桩工程质量的关键环节，清孔所用泥浆一定要根据不同地质条件进行配合比设计。清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆，测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。

根据经验对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。但是清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。清孔后要及时浇筑混凝土，防止泥渣再次沉淀。

3.2保证钢筋笼质量的技术要点

（1）钢筋笼变形、上浮、错位

小桩径浇注水下桩容易产生浮笼现象，一个是钢筋笼本身轻，还有泥浆浮力，在封底混凝土的大翻力时候，很容易就浮笼，解决方法可以计算好首罐混凝土用量，使首灌混凝土量刚好埋入钢筋笼一米左右，接着将导管往上提30~40公分，接着就慢慢半管浇注，同时将钢筋笼焊在护筒上面，可以避免浮笼。工程中也可在钢筋笼顶部焊上一圈加强箍筋，再在四个方向各焊一根定位筋，这样既可以保证笼子偏位，也可以防止浮笼。

（2）如果长桩钢筋笼过长、未设加劲箍或刚度不够容易变形或错位，一般可以方法是将钢筋笼分2-3节制作，分段吊放、分段焊接。

3.3保证混凝土浇筑质量的技术要点

（1）混凝土原材料选择。

砼原料宜选用卵石、石子含泥量小于2%，以提高砼的流动性，防止堵管。（2）浇灌混凝土时要控制好配合比

钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。4结论

4.1钻孔灌注桩的优化设计有利于桩的承载力和施工质量的提高，同时能减少工程造价。

4.2桩基础设计是保证成桩质量的前提，好的设计除了要满足规范要求外，应充分考虑施工中容易出现的问题，兼顾施工的难易程度。

4.3施工人员应充分了解设计意图，重视各个环节科学施工才能保证桩基础施工的顺利进行。

钻孔灌注桩作为隐蔽工程，其内部质量无法观察，因此，在设计和施工中一定要把它当作一项关键性工程看待，加强施工质量过程管理，把握和分析施工过程中可能会发生的问题。将一切不良隐患消除在成桩之前，从而确保桩基础的施工质量。

参考文献：

钻孔灌注桩施工与常见问题处理 篇5

钻孔灌注桩施工与常见问题处理

钻孔灌注桩施工在桥梁施工中广泛被采用,施工工艺逐渐成熟.而钻孔灌注桩的.水下砼灌注却由于施工工艺不当,断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题时有发生.因此,运用科学、实用的砼灌注工艺显得尤为重要.

作 者：张光明 刘洋 作者单位：驻马店市宇畅路桥养护工程公司,河南,驻马店,463000刊 名：科技信息英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION年，卷(期)：2009“”(13)分类号：U4关键词：钻孔灌注桩 水下混凝土

钻孔灌注桩施工安全技术保证措施 篇6

第一章 钻孔桩施工安全技术措施

为确保桩基的安全生产，实现我项目部的安全目标，对钻孔灌注桩工程制定以下安全技术措施：

一、孔口护筒制作、埋设

1、孔口护筒的功能和作用

孔口护筒起导正钻具、控制桩位、保护孔口、隔离地表水渗漏、防止地表土杂填土坍塌、保持孔内水头高度、固定钢筋笼等作用。

2、护筒的制作

护筒应不漏水、内无突出物、具有一定的刚度。每节靠近端头应加固（加焊钢板），焊缝应密实。

3、护筒的埋设

护筒埋设方法有压重、振动或辅助人工筒内除土等，筒口应用铁丝等固定，在灌注桩完成后拆除。

二、护壁泥浆

1、泥浆是钻孔施工的冲洗液，主要作用是清洗孔底，携带钻渣、平衡地层压力以及护壁防塌，润滑冷却钻头等。钻孔泥浆，由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。

2、泥浆材料要求

粘土要求造浆胶体率高、含砂率小、造浆率高。一般应塑性指数大于25。造浆用水应为无污染洁净水。根据地层情况选择不同性能泥浆，并备一定量化学处理剂。

3、泥浆池

可靠近桩基附近用袋装土围筑或地下砌筑。设置防护栏及标识牌，以防跌入。

4、泥浆性能检测，原则上应每班检测两次（每4小时一次）。根据地质情况随时调整。

三、钻孔

1、设备安装和就位

钻机就位前必须对桩基附近尤其是钻机座落处平整和加固。准备钻孔机械及配备设备的安装，水电供应的接通。钻机就位后，履带不致沉陷或偏斜、位移等。对回旋钻机其顶部的起吊滑轮缘，转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，偏差小于2cm。保证成孔位置正确。

2、钻进成孔

钻进中应保持孔内水头高度。钻头升降应平稳，不得挂碰护筒。钻孔应连续作业，不得中断。因故停钻，应注意加盖保护孔口防止落物或人员坠落，且不得将钻头留在孔内，防止埋钻。开孔应慢速推进，使导向部位全部进入土层后才可全速钻进。

钻孔时，严禁孔口附近站人，以防钻头撞击发生人身事故。夜间施工时，应有充足的照明及警示灯。

在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或无其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。

四、钢筋制作及吊装

钢筋应在施工现场集中分段制作，场地要平整，吊装前应用杉木等内撑防止变形。

为保证主筋接头错开，钢筋在制作时主筋端头应错开。每节钢筋应焊吊环，最后一节钢筋入孔口应焊钢筋吊环，焊接在钢护筒上，防止钢筋在砼灌注中被顶升。

吊装时，吊车臂范围严禁无关人员进入，必须安排责任心强、经验丰富的专人指挥，安全员要现场旁站监督，起吊要平稳。

五、砼灌注

导管使用前应进行必要的水密，承压和接头抗拉等试验。漏斗底口应高出孔内水面或桩顶的必要高度。

砼的数量应能满足初次埋深和填完导管底部间隙的需要。开始灌注砼时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施。

导管吊装设备的吊装，应充分考虑导管和充满导管内的砼的总重及导管壁与导管内外砼的摩擦，并有一定储备，专人统一指挥吊安作业。

灌注砼期间，配备水泵及吸泥机，高压射水管等设备。

导管应用醒目数字依次标记，砼灌注过程中详细记录拆管数量并用测锤随时量测孔内砼面高度。保证孔内导管埋深在2--6m范围。

第二章 安全保障措施

1、加强安全教育，提高全员安全生产素质，重点进行两方面的教育，即主人翁责任感及安全第一的安全思想教育，激发全员安全生产的自觉性，另外定期给职工上好法制课，警示员工遵纪守法。

2、从施工方案设计和技术交底上，充分体现和明确安全技术方面的内容，重点在工序安全操作、有效衔接、操作规程、特殊工种等方面加大管理和业务培训力度。

3、施工中加强对施工机具、电器设备、安全设施的检查和维修，同时做好记录，定时向领导汇报。

4、确保施工用电安全管理，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护器。线路架设和照明度必须符合安全标准，同时进行安全防护，防止机械车辆损坏输电线路。

5、施工现场的油库、料库、发电机、箱变站等临时设施，根据实际情况设置避雷装置，防止雷击。

6、车辆经常检修，保持状态完好，建立台帐，运态管理。动力机械设备必须由考试合格并持有合格证的司机上岗。严禁非司机开车，禁止洒后开车，开英雄车及疲劳驾驶。车辆交通道路，做好雨季水慢造成路滑、路损的修复，确保道路平整坚固。

7、建立安全岗位责任制，明确分工，责任到人。凡进入现场的人员，必须服从值班员指挥，遵守各项安全生产管理制度，正确使用个人防护用品，禁止无安全防护作业，进入施工现场必须戴安全帽。不得穿拖鞋、高跟鞋或光脚进入施工现场。

8、坚持经常和定期安全检查，形成监控体系，及时发现事故隐患，堵塞事故漏洞，并结合安全事故规律和季节特点，重点查防触电、防淹没、防机械伤害、防火灾、防交通事故等措施的落实。对检查中发现的问题及时采用措施消除隐患，并执行奖罚制度。

9、经常与当地政府联系。密切同当地群众的关系，征求意见，改进工作，严肃施工纪律，共同做工好施工期间的安全工作。并经常和当地劳动安全部门取得联系，进行劳动安全检查，随时下达安全隐患整改通知书。

10、根据本地区的汛期特点，重点抓好防汛抗洪工作，切实保证工程施工和当地人民及施工人员的生命财产的安全。

①以“预防为主，以消为辅”为指导思想，结合本单位就实际情况，落实好项目的防洪抗灾安全工作，制定防洪应急预案，确保施工期间安全渡汛。②项目经理部成立防洪领导小组，工程队成立防洪抗灾抢险队，负责施工期间安全渡汛。

③汛期，注意天气预报，做好防洪准备，并有相应的保障措施，确保现场排水设施畅通，截排水设施完好有效。对本单位驻地、工地、料库、料场等进行全面检查，通过气象部门，了解水情和排水情况，查看有无灾害隐患。

④做好汛期的施工机具、材料、人员等的转移措施，防止水淹造成生命财产损失。

⑤汛期要与当地所象部门加强联系，了解近期气象预报，掌握雨汛情况，做到心中有数，一旦遇有灾害性天气和水情，能及时出部署。

⑥防汛期间，领导干部24小时轮流值班。防汛重点施工项目要设专用通讯设施，以便及时了解现场情况。汛期应准备充足的应急物资设备、运输工具及劳力等，以备应急抢险。

第三章 文明施工、环境保障措施

1、料场、材料、机具、半成品等必须分类堆放整齐规范，工完料尽，场地清。

2、料场、施工场地、施工道路做到布置合理，场地平整，排水畅通。

3、工地办公设施按平面布置图，安排合理，清洁文明，环境卫生，施工区域和办公区域应有明确划分，设标志牌。

4、施工现场地各种料具、机械按施工平面图指定位置存放。

5、钻渣应集中堆放及时清运，护壁泥浆不能乱排，污染环境，应指定地点排放，建筑垃圾应运至指定堆放场。

钻孔灌注桩施工安全技术要点

摘要：钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，在城市轨道交通基坑围护施工中得到了广泛的应用，钻孔灌注桩的施工安全取决于施工过程中的不可缺少的主要环节的操作上。

一、桩基工程的主要环节安全控制要点

1、孔位准确性是安全的基石。桩基工程，第一步是对孔位的测量与定位，第二步是实地操作挖井口埋设护筒，第三步是安装钻机就位，第四步即是开始钻孔。四步中存在安全隐患的关键就是在测量与定位过程中的偏差。尽量将成熟的技术熟练的运用于实际操作中，安全隐患的第一步将无机可乘。

2、偏差≤1％，安全≥99％。在主要环节中的垂直控制、持力层检测、沉渣厚度控制这几个环节中，严格定位钻头直径大小，并严格做好记录，在这三项的检测中，需要保持偏差≤1％，才能为安全控制做好又一层严密保证。

二、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施

1、护筒冒水。在埋设护筒时，如无法完成≤1％的检测偏差，使周围的土不密实、护筒两侧水位差太大。

防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，在护筒的适当高度开孔，使扩筒内保持1.0～1.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒，发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

2、孔壁坍陷。现在的桩基工程中很容易出现土质松软所造成的系列问题，如在钻井过程中不断有气泡从泥浆中冒出、泥浆突然漏失。

防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

其中还有一个不容忽视的问题，即泥浆的质量，所以，在选用泥浆的时候，切忌不要贪小便宜吃大亏，不停的返工、重修，造成不必要的损失，甚至出现严重的安全事故。

3、缩颈。由于塑性土发生膨胀，使得孔径小于设计孔径，即缩颈。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量，成孔时，应加大泵量，加快成孔速度。

4、钻孔偏针。成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。防治措施：先将场地夯实平整，履带均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机，进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档，另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法，钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

5、桩底沉渣量过多。

防治措施：成孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁，可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。

三、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

1、卡管。水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。为改善混凝土的缓凝，水下混凝土宜掺外加剂，还应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管进水，在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞，在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

2、钢筋笼上浮。钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度～般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于lm，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

3、断桩。混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇7

1 钻孔施工中的常见事故

1) 钻机停钻。

桥梁工程中的地质条件比较复杂, 对不同的地质应选择相应的钻机。钻孔过程中的停钻事故, 通常是选用的钻机不适应复杂的地层所致。

2) 错位孔或偏位桩。

出现错位孔或偏位桩这样的事故, 主要原因在桩位坐标的计算失误上。

3) 偏头桩。

某大桥河床为淤泥土, 砂砾石层, 用冲击锥冲孔, 孔径2.0 m, 由于安放钢筋笼没有固定好, 灌注混凝土完成后, 测量桩位时发现桩头钢筋笼偏位15 cm, 超过规范的允许值。处理办法是将桩头凿除2 m, 纠正钢筋笼到中心位置, 人工立模浇筑混凝土接桩。

4) 塌孔。

在复杂地层 (疏松土层、砂层) 中钻孔, 常发生的塌孔现象有:采用冲击锥冲击河床下层砂砾石层, 较大的冲击力常引起上部淤泥土层 (砂性土) 坍塌, 有时塌土将锥头掩埋很深而不能提升锥头, 导致停钻。在强透水的粉细砂层、砂壤土层、疏松的砂砾石层中钻孔, 由于泥浆护壁质量 (粘度、稠度) 达不到要求, 或钻孔中因水位突然下降 (水泵坏、断水) , 导致塌孔, 造成停钻。孔口塌方, 通常是护筒埋设不当, 孔口周围土质不良, 或者填土未夯实 (河中围堰筑岛填土) , 在水流渗透, 施工机械自重作用下, 孔口周围填土塌陷, 使护筒歪斜下沉, 导致停钻。

2 施工中的常见事故

2.1 孔底淤泥厚度大

1) 成孔后进行清孔, 要求沉淤厚度不大于规范或设计要求的厚度。在施工中, 由于缺少清淤设备, 经常发生清孔不彻底, 沉淤厚度大于允许值。如:某大桥钻孔灌注桩为摩擦嵌岩桩, 沉淤厚度最大达70 cm, 成桩后经超声波检测不合格, 需进行加固处理。2) 如果清孔不彻底, 不仅沉淤厚度大, 而且钻孔内泥浆太稠, 在灌注混凝土时, 导管外的反压力增大, 当导管偏离中心靠近孔壁一侧时, 混凝土上翻过程中可能有稠泥浆卷入, 造成夹泥层, 发生“缺陷桩”或“断桩”事故。

2.2 导管不能封口 (闭气)

1) 导管距孔底过高 (>40 cm) , “封口”用的首批混凝土备量不足, “剪球”后首批混凝土冲向孔底, 接着灌注的混凝土不能连续不断地注入漏斗充满导管进而冲向孔底, 不能将导管底口埋住, 泥浆水进入导管, 遇到这种情况只能停灌, 拔除钢筋笼, 二次清孔、剪球。2) 剪球失败。剪断隔水球的钢丝后, 如果不能及时打开出料阀门, 后续混凝土不能连续进入漏斗充满导管, 将会造成泥浆沿导管底反压进入导管, 导致二次清孔、剪球。

2.3 导管漏水

1) 每一节导管的长度有1.0 m, 1.5 m, 2.0 m, 3.0 m, 4.0 m几种, 应根据钻孔桩的长度、起吊高度, 配置合适的导管长度。2) 混凝土灌注不顺畅, 有时提升、晃动导管, 混凝土也不能灌入, 灌注的混凝土在泥水中发生离析, 粗骨料集中堵塞 (卡死) 导管, 不能继续灌注。3) 灌注过程中可以利用拆卸导管时的空余时间听导管内是否有渗水声, 也可以用手电筒检查导管内部, 此类办法在施工中经常使用。

2.4 导管埋入深度问题

1) 在混凝土灌注过程中, 应定时测量孔内混凝土顶面高程, 以控制导管的埋深, 一般要求导管埋深2 m～6 m, 对于长桩 (>30 m) , 在灌注桩的下部时, 导管埋深可大些 (4 m～5 m, 不超过6 m) , 同时还要考虑起吊能力;在灌注桩的上部时, 逐渐减小埋管深度, 但埋深不得小于2 m。2) 当导管埋深过大 (>6 m) , 达到8 m～10 m, 导管提升困难, 甚至不能提升导管, 导致停灌 (断桩) 事故。3) 在灌注过程中, 遇到灌注不顺畅, 混凝土充满导管和漏斗而不能灌注时, 需要提升导管, 有时不小心将导管提升过大, 使导管埋深小于2 m, 如果导管倾斜, 孔内混凝土顶面以上的泥浆水可能反压或卷入上翻的混凝土中, 形成夹泥层, 导致“缺陷桩”的质量事故。

2.5 钢筋笼上浮问题

1) 灌注混凝土时, 有时会发生钢筋笼上浮现象, 有两种情况:a.由于导管不居中或导管倾斜。此时, 可将导管下落一点, 晃动导管, 并将导管移向中心位置, 使挂住的钢筋笼与导管脱开, 可以继续灌注。b.对于摩擦嵌岩桩, 由于桩长较短 (<20 m) , 灌注时混凝土向上翻起, 将钢筋笼浮起。当发生钢筋笼上浮时, 应暂停灌注, 将导管提升一段距离, 减小导管埋入深度以减小混凝土向上的顶托力。2) 为防止钢筋笼上浮, 当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m左右时, 应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4 m以上时, 提升导管, 使其底口高于骨架底部2 m以上, 即可恢复正常灌注速度。有时为防止钢筋笼上浮, 临时在钢筋笼顶端焊接钢梁, 增加反压力, 也是一种办法。

2.6 混凝土的配合比及运输问题

钻孔灌注桩大多数是在水下进行灌注, 混凝土配合比要求有良好的级配, 水灰比大, 砂率高, 水泥用量多, 保证灌注的混凝土有良好的和易性, 足够的流动性。

如:某大桥在灌注前没有按设计配合比拌制混凝土, 进场的粗骨料级配很差, 粗骨料未按0.5 cm～2 cm, 2 cm～4 cm分级, 混合料以3 cm～4 cm为主 (约占80%) , 且超粒径 (>5 cm) 较多 (>5%) , 拌合料采用机动小翻斗运输, 河床砂石路不平, 使混凝土离析严重, 造成灌注不顺畅, 经常要提升导管并使导管上下蠕动, 混凝土才能下落。

2.7断头桩及桩头混凝土不密实

1) 水下灌注的混凝土接近桩头部位 (<3 m) 时, 由于“超灌压力”太小, 很容易发生断头桩或桩头混凝土不密实。2) 当灌注的混凝土面接近桩顶 (<3 m) 时, 如果超灌压力小, 不能继续灌注混凝土, 造成断头桩;或者灌注的混凝土面没有达到超灌高度 (大于桩头设计高程的高度为0.2d～0.4d, d为桩径) , 由于部分泥浆混入, 造成桩头混凝土不密实, 强度低的质量事故。3) 发生“断头桩”或“桩头混凝土不密实”的质量事故, 都需要进行开挖清理、凿除, 采用人工立模浇筑混凝土“接桩”的处理方案, 如果“接桩”在地下水位以上进行比较容易, 如果处于地下水位以下接桩, 由于抽 (排) 水问题将给人工接桩带来极大的困难。

3结语

在施工中应遵循“严格工艺, 精心施工, 以防为主, 防检结合”的原则;既有完善的施工方案, 又有完备的应急措施;树立“质量第一”, 克服“麻痹大意”的思想, 不断总结经验教训, 提高施工技术水平。

摘要：对桥梁工程中钻孔灌注桩常见的事故进行了介绍, 分析了钻孔施工中常见事故的产生原因, 同时提出预防措施, 以提高钻孔灌注桩的施工技术水平和钻孔灌注桩的成桩合格率。

关键词：钻孔灌注桩,施工,事故,预防措施

参考文献

[1]毛鹏, 曲乐, 周往莲.公路施工手册.桥涵[M].北京:人民交通出版社, 1999:11.

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇8

1.护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜或移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：埋设护筒周围土不密实，或护水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重表安装护筒。

2.孔壁坍陷

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

造成原因：孔壁坍陷的主要原因是上质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保护安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

3.缩颈

缩颈即孔径小于设计孔径。

造成原因：塑性土膨胀。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

4.钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几闪，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

5.桩底沉渣量过多

造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位面碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌进间过长，致使泥浆沉积。

防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

6.水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

6.1卡管

水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土得易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

防治措施：使用的隔水栓直径与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨>料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0Mpa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

6.2钢筋笼上浮

钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升，当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5—2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇柱的标高及导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

6.3断桩

混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇9

钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种可见或不见因素的干扰而影响最终的成桩质量，因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：

1、成孔质量问题

①塌孔

预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。

②缩径

预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直每径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

③桩孔偏斜

预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进

速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。

2、钢筋笼安装质量问题

①钢筋笼安装与设计标高不符

预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查，

②钢筋笼的上浮

钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在18±3cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大,严格控制在10m以下，提升导管时，不宜过快，防

止导管钩钢筋笼，将其带上等。

3、水下砼灌注问题

①堵管

预防措施：商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。

②桩顶部位疏松

预防措施：首先保证一定高度的桩顶留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经

达到。

③桩身砼夹泥或断桩

预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇10

1钻孔灌注桩施工技术概述

所谓的钻孔灌注桩，其实质上是桩基础的一种类型，在进行钻孔灌注桩施工的过程中，主要就是先在施工现场通过机械或者是人力的方式形成桩孔，在形成桩孔之后再进行钢筋笼的安放，并且浇筑混凝土，进而使得基础部位形成钢筋混凝土桩。然后再由多根桩共同组成地基基础。在路桥施工过程中，通过对于钻孔灌注桩有效地加以应用，能够有效地解决软土地基以及复杂地基承载力不足的问题，同时钻孔灌注桩施工技术的施工难度相比于其它桩基础的施工难度也要小一些，在进行钻孔灌注桩施工的过程中，所产生的振动往往较小，而且噪音也较低，不会对周边居民造成太大的影响。同时，在进行钻孔灌注桩施工的过程中，能够依据工程的实际需求和施工现场的实际情况对于桩身的长度、桩的直径等灵活地进行设置。而且其施工工艺也较为简单，施工过程中所使用到的设备也较为简单。钻孔灌注桩的施工工艺流程主要包括钻孔、清孔、下放钢筋笼和灌注混凝土，这几个环节对于钻孔灌注桩的.施工质量都有着非常重要的影响，所以在施工过程中必须要对其引起足够的重视。

2钻孔灌注桩施工技术要点

2.1桩基成孔

在路桥施工中应用钻孔灌注桩施工技术的时候，桩基成孔是第一个环节，桩基成孔对于后续施工的质量有着非常重要的影响，所以在应用钻孔灌注桩施工技术的过程中，必须要对于桩基成孔施工技术引起足够的重视。首先，必须要严格按照测量放样的结果来对于每一个桩基成孔的位置加以确定，在确定了桩基的位置之后才能够开始钻孔。

在进行钻孔施工的时候，必须要结合施工现场的实际情况以及桩的深度和直径等一系列的要求来对于钻孔的方式以及钻孔所使用的机械设备加以选择。在进行钻孔施工的过程中，必须要对于孔口进行必要的围护，以确保施工过程中的安全。而且在成孔的过程中，由于会产生大量的废渣，所以必须要及时地对于这些废渣进行处理。同时在进行桩基成孔施工的过程中，必须要做好孔内的排水设施，确保在成孔施工的过程中孔内不会积聚大量的水，进而导致孔壁坍塌等问题的出现。

2.2清孔施工技术

在完成了成孔施工之后，在孔内往往还会存在许多的石渣以及淤泥等杂质，而这些杂质对于下一步钢筋笼的安放会造成重要的影响，所以在完成了桩基成孔施工之后，还必须要对于所成的孔进行清理。清孔施工对于钻孔灌注桩的施工质量也有着非常重要的影响，在进行清孔施工的过程中，主要是对于孔底的积水以及石渣和淤泥等加以清除，在对于积水进行排出的时候，可以采用水泵抽水的方式，而在清理石渣以及淤泥的时候，则可以采用机械或者是人工的方式进行清理。只有在成孔之后有效地对于桩孔进行清理，才能够确保路桥钻孔灌注桩施工活动的顺利进行。

2.3钢筋笼的制作及安装技术

钢筋笼的制作及安装对于钻孔灌注桩的施工质量有着非常重要的影响，同时钢筋笼的制作与安装也是钻孔灌注桩施工的一个主要环节。在进行钢筋笼制作的时候，必须要严格按照设计要求选择钢筋，并且依据桩孔的实际情况对于钢筋笼的直径加以确定。在将钢筋笼运输至施工现场的过程中，必须要采取必要的保护措施，避免钢筋笼在运输的过程中出现变形的情况。在钢筋笼运输到施工现场之后，必须要使用吊车将其吊入桩孔之中。在下放钢筋笼的过程中，必须要始终确保钢筋笼的中心轴线和桩孔的中心轴线是重合的，而且在下放钢筋笼的过程中，要避免钢筋笼触碰到孔壁。在对于钢筋笼进行连接的过程中，必须要采用焊接的方式进行连接，而且在焊接的过程中要确保相邻两节钢筋笼位置不存在偏差。

2.4混凝土灌注施工技术

在安放好钢筋笼之后，最后一个环节就是进行混凝土的灌注，混凝土灌注是钻孔灌注桩施工的最后一个环节，但是也是对其质量影响最为严重的一个环节，在进行混凝土灌注施工的过程中，必须要依据孔的深度对于灌注的方式进行选择，如果孔的深度在2m以内，可以采用直接灌注的方式，而如果孔的深度超过了2m，那么最好采用导管灌注的方式。而在应用导管灌注的方式的时候，首先必须要控制导管插入混凝土的深度，必须要将导管插入混凝土的深度控制在合理的范围之内，才能够确保混凝土灌注施工的顺利进行。其次，在灌注的过程中，还必须要避免导管出现堵塞的情况，导管的堵塞将对于混凝土灌注造成严重的影响，甚至使得整根桩发生破坏。在进行混凝土灌注的过程中，也必须要采用分层灌注和分层振捣的方式，依据施工现场的实际情况对于灌注以及振捣的分层厚度加以确定，而且灌注以及振捣都必须要连续进行，不能够中断，这样才能够确保钻孔灌注桩混凝土灌注施工的质量，进而有效地保证路桥施工过程中钻孔灌注桩的施工质量。

3路桥施工中钻孔灌注桩常见问题及防范措施在

进行钻孔灌注桩施工的过程中，坍孔是一个非常常见的问题，而造成坍孔的主要原因就是地层中存在流沙层或者是砂砾层以及泥浆质量不合格，在进行钻孔灌注桩施工过程中，要有效地避免坍孔，在施工活动开始前以及施工过程中，都必须要注重对于地层状况的勘察，并且依据勘察的结果来动态地对于施工活动进行管理，合理地调整施工方案，进而避免出现坍孔的问题。如果已经出现了坍孔的问题，则必须要采取必要的措施对其进行处理，处理之后才能够继续进行施工。

除了坍孔之外，断桩也是钻孔灌注桩施工过程中一个常见的问题，而之所以会出现断桩的问题，主要原因有三个，第一是桩与桩之间的间隔距离太小，如果桩与桩之间的间隔距离太小，在施工过程中就十分容易受到附近桩的影响，进而导致断桩问题的出现。第二，如果土层硬度不同也会导致断桩问题的出现。第三，桩身终凝时间过短也会造成断桩问题的出现，为了避免在进行钻孔灌注桩施工过程中出现断桩的问题，在施工过程中，必须要对于桩的间距有效地进行控制，避免附近的桩对其它桩造成影响，进而出现断桩的问题。同时还必须要确保桩身的终凝时间，这样才能够确保桩身的强度，有效地避免断桩的出现。如果在施工过程中出现了断桩的情况，那么必须要将断掉的桩及时拔出，并且对其进行清理之后重新进行施工。

4结语

在路桥施工过程中，钻孔灌注桩是一种常用的基础形式，而在进行钻孔灌注桩施工的过程中，必须要把握钻孔、清孔、下放钢筋笼以及灌注混凝土等每一个环节的施工技术要点，同时还需要在施工过程中加强对于断桩以及坍孔等质量通病的防治，进而有效地保证钻孔灌注桩施工的质量。

参考文献

[1]唐亮，向常伍。钻孔灌注桩技术在路桥施工中的应用分析[J]。建筑工程技术与设计，(21)：167。

[2]鲁伟，鲁东亮。浅析路桥钻孔灌注桩施工技术的应用[J]。卷宗，2016，6(8)：670―671。

钻孔灌注桩施工中常见问题与预防措施 篇11

关键词：钻孔灌注桩 施工 问题 探讨正文

0 引言

近几年，随着高等级公路和城市路网的建设，作为基础承力结构普遍采用的一种形式——钻孔灌注桩，在施工中得到了广泛应用，不论是在城市市中心地带，地下、地上管线错综复杂，交通流量较大，还是在市区以外的开阔地带兴建大型桥梁都离不开钻孔灌注桩施工。钻孔灌注桩的基础形式能适应不同的地质条件，并具有占用面积小、承载力高的特点。但是钻孔灌注桩成孔技术要求高、灌注混凝土施工工序环节较多、工艺复杂、工作量较大、并需在一个较短的时间内快速完成水下砼灌注的隐蔽工作，施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量缺陷，造成病桩或断桩等重大质量事故，危及桩基工程的质量，直至影响整个桥梁的使用寿命。为此，在施工中必须以系统工程的观点，全面推行质量管理，明确工序质量标准，建立严格的施工管理质量检查制度，以工序过程控制保证成桩质量，以成桩的无破损检测结果检验成桩的品质。在完善施工工艺，提高操作技能的基础上，认真分析成孔，成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低限度，高标准，高质量的完成桩基施工任务。钻孔灌注桩包括成孔和成桩两大过程，包括放线定位、埋设护筒、成孔、钢筋笼绑扎及入孔、砼灌注、凿桩头等工序，以上每个工序在施工过程中都必须严格控制施工质量，保证成桩满足设计要求。以下就以上各道工序施工经常出现的问题及成因做简要的分析其成因，并提出相应防治方法和处理措施。

1 放线定位

1.1 施工要点 放线定位对桩基施工来说是最基本也是最关键的工序，桩位放线的准确性直接影响结构物的受力是否满足设计要求。所以桩基定线施测一定要按照设计所给的桩基几何关系根据总的定线关系进行计算复核。定位后测量人员根据施工机具的特点选择合适的位置在不影响成孔的前提下进行栓桩。

1.2 问题及预防措施 在桩位定线过程中容易出现的问题是成孔过程中栓桩丢失和移位，这样对桩基成孔的平面位置准确度带来影响。所以在施工过程中要做好栓桩的保护工作，拴桩最好采用十字交叉法并及时检查、补桩和复测。

2 埋设护筒

护筒的作用是固定桩位，并作钻孔导向；保护孔口防止孔口土坍塌；隔离孔内孔外表层水，并保持孔内水位高出地下水位，以稳固孔壁。因此埋设护筒要求稳固、准确。护筒埋设的偏差不宜大于50毫米；同时护筒在市区桥梁施工中兼有保护桩基周边各种市政管线的作用。护筒下沉及护筒偏移病因分析：护筒下沉绝大多数是因为在埋设护筒时护筒周边尤其是底脚未能充分回填密实，在钻孔过程中随着孔内水的浸泡造成回填土脱落，使护筒失去周边的挤压和底脚土的支撑而造成护筒下沉。解决和防止措施：埋设护筒时一定要是周边回填土充分夯实。为了避免护筒下沉，一般护筒埋设时周围应留有15～20厘米的空隙，以便于回填土的夯实，回填时用方木分层夯实，分层厚度不超过10厘米，回填材料选用不透水的粘性土；护筒的埋置深度为2~4m，顶部高于地面0.3m，护筒侧面采用2根150×150方木进行悬吊法的固定，方木长度以护筒外有1.0米的支撑为宜。

3 桩基成孔

3.1 塌孔:成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。病因分析：成孔中，护筒内水面不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为坍塌的兆头。原因主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不牢固；护筒内亏水；提住钻头钻进，钻头转速过快，或空转时间过长，都易引起钻孔下部坍塌；或成孔后待灌砼时间或灌注时间过长。

解决和防止措施：在松散塌土层中适当埋深护筒，密实回填土；使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时，要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过3小时，并应尽可能加快灌注速度，缩短灌注时间。

3.2 钻进慢或不进尺：钻进到某深度时，钻进困难，进尺极慢。病因分析：主要是钻头选型不当；地下有不明障碍物；防治措施：详细对照工程地质勘探资料，确定土层的土质种类，根据土质力学性能特点，合理采用钻头。

3.3 桩孔局部缩径：指局部孔径小于设计孔径。病因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损较大。防治措施：采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距小于4倍桩径时，应调整桩基施工间距；或新桩尽可能在邻桩成桩24小时后开钻。

4 钢筋笼施工

钢筋笼下孔困难：在钢筋笼下孔过程中，出现下孔受阻或缓慢。病因分析：是因为孔径不够大、孔内缩径、成孔倾斜或钢筋笼上所绑扎的砼垫块太大导致钢筋笼在下孔过程中碰刮或挤压孔壁。防治措施：在成孔过程中严格控制桩孔的内径，满足设计桩径要求；对缩径的桩孔作出及时处理；砼垫块须符合设计规范要求。

5 桩基砼灌注

5.1 桩长不符合要求：指桩长大于或小于原设计桩长的现象。桩长过大，需破碎，影响后续土建工作；桩长过小，需开挖补桩，既降低桩体强度，又影响施工进度。病因分析：计算的设计标高有误；临测混凝土面深度不准；末次混凝土灌注量不合理。防治措施：当同一场地有几种不同桩长时，应分别计算它的设计标高并画出桩位设计标高示意图；为准确控制钻孔深度，应在桩架或桩管上作出控制深度的标尺；灌注前应准确丈量钻孔深度和孔底沉渣厚度；灌注过程中，要随时测量钻孔内的混凝土面标高，记录导管长度和已灌注的混凝土数量，校核混凝土面高度是否同计算的高度相符。

5.2 桩中砼夹泥 埋管：导管在混凝土中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，混凝土已初凝，内阻力成倍增长，导管被埋在混凝土内。卡管：骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；混凝土拌和时间或运输路程过长，已产生离析或局部初凝现象而直接用于灌注；导管密封不良，局部漏水。病因分析：灌注过程中发生埋管，卡管及其他一些情况将造成断桩；导管下端距孔底过远，初灌混凝土量不足，导管未被混凝土掩埋，临测失误，导管提升过高，露出混凝土面；混凝土配比失误，耐压强度不足。防治措施：按有关规范要求，经过计算和试配后确定混凝土配合比，混凝土应具良好的和易性和流动度，坍落度损失应能满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的二倍；要求灌注过程连续、快速，防止出现上述埋管、卡管及其他情况。

6 几点建议

6.1 不得使用重荷载机械或液压镐凿除桩头，以免对桩身冲击力过大，影响其有效摩擦力或支撑力，常规采用的办法小高度人工凿除，高度大于1米人工剥离主筋水平劈裂桩头桩芯混凝土整体吊出。

6.2 在成孔过程中，应根据不同土质情况，时时调整成孔速度，对成孔质量有一定的好处。

6.3 应采取措施尽量缩短砼的待灌时间。

6.4 调整好成孔过程中的泥浆稠度。

6.5 桩基开桩前要做好备用设备的准备（如：泥浆泵、发电机等）。

参考文献:

[1]交通部公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）.