钻孔灌注桩施工中重点及技术措施

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施（共10篇）

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇1

针对本项目的特点、施工重难点和可能出现造成中断施工的非正常突发事件，为此，对各环节的重要危险源，在施工过程通过有效措施，预防和控制施工风险；提前制定各专项应急预案，落实抢险组织，储备抢险材料和设备。一旦事件发生能尽早及时报告，立即启动抢险紧急预案，控制事态发展和减少损失，尽快恢复施工。

技术保证措施

（1）技术完善、成熟，是保证工程按时按质完成的根本保证。

（2）成立健全项目经理和项目工程师为首的技术管理小组，确定重大技术措施，检查督促技术项目的实施落实。

（3）建立技术岗位的岗位责任制，技术工人和技术管理人员定岗定责，严格技术标准、工艺的实施，持证上岗，奖惩分明。

（4）严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术资料的收集整理归档管理工作。抓住关键技术，组织科学公关，制定科学的施工方案。

（5）施工资料准确、及时完成，工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收，进入下道工序施工。

钻孔灌注桩常见的质量通病

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候,以桩顶位置所受的压力最大,下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反,往往是上部混凝土的强度低,中下段混凝土的强度高,若不严格控制,容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外,还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷,造成桩基承载力的下降,影响到工程结构的安全。

2、影响成桩质量的原因分析

2.1影响桩身上部强度的原因分析

（1）按照施工规范的规定,钻孔后要彻底清除孔底的淤泥,但在实际施工过程中,很难将淤泥彻底清除,于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时,孔底沉积

的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的,先灌入的混凝土顶升于孔的上面,这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌混凝土时,若导管插入混凝土之内过深,浇注速度又较快,则容易在孔体深部沉积较多的骨料,加上振捣过程所造成的混凝土的离析,也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

（3）埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞引起质量问题。

（4）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

（5）钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

（6）清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。

2.2影响其他桩身质量的原因分析

（1）混凝土浇注施工中,若导管插入混凝土内过浅（<1.5m）,则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的,而是摊铺式的,这时,泥浆、泥块就容易混入混凝土中,进而影响到桩身的质量。除此之外,若设计的桩身直径过小,则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制,从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。

（2）钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力,而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量密切相关。在施工过程中,孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆下降速度和土质等因素决定的,泥浆性能（包括容重、黏度胶体率、砂率等指标）愈好、高程越高,越能保护好护壁,其桩周摩阻力愈大,但施工难度加大,费用也相应提高。

（3）在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇灌水下混凝土的全过程中,施工环节多,时间长,会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长,淤积的淤泥越多。

（4）混凝土在水下浇灌的过程中,其流动性、初凝时间、黏聚性能会变得更差,若稍有疏忽,很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。

3、成桩质量的控制

3.1桩上段强度的保证措施

为保证桩上段强度达到要求,应从下述几方面采取相应的质量保证措施：

（1）依据桩径和桩底的浓度,正确确定出第一斗混凝土的体积,一般可取1.5～2.0m3,也可以按桩身的设计体积的10%加以控制。

（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关,一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0m.待凿去高出部分的混凝土后,剩余部分不应有浮浆和夹泥,混凝土标号应符合设计要求,否则要返工重浇。

（3）导管插入混凝土内的长度应适宜,一般为2～6m,长桩可相应有所增加。

3.2桩身质量的保证措施

（1）工程施工前,应先做2个以上的试验钻孔,通过检测钻孔的孔径、垂直度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标,用以核对所选设备、工艺方法是否符合技术要求。检测时,孔壁的稳定时间应≮12h,检测数目≮2个。对一些重要工程,可视情况相应增加测径数量。

（2）护壁用的泥浆应满足护壁要求,液面需高于地下水位0.5m以上,有条件时,以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大,则不仅护壁性能差,而且因其容重较大,势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲,当在黏土或亚黏土中成孔时,可注入清水以原土造浆护壁,控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间；当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间；在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时,应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5之间。施工过程中,应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标,使浇注前孔底500mm以内泥浆的相对密度≯1.25,含砂率≯8%,黏度≯28Pa.s.对一些直径<1m的小直径桩,即使在泥浆停止循环期间,也要使孔内保持合理的泥浆液面。

（3）在混凝土灌注前的一段时间里,须保证孔壁的稳定性,不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求（端承桩≤50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩≤100mm、摩擦桩≤300mm）,以免影响桩的承载力,钻孔到设计持力层以后,要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度,以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外,还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣,要求严格时,在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。

（4）吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔,不得有变形损坏。吊放后,先将钢筋笼在垂直位置上固定好,然后进行第二次清孔,检测孔底的淤泥厚度,符合规定后,于0.5h之内开始混凝土的灌注施工。

（5）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

（6）钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

（7）成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

3.3混凝土灌注施工的技术要点

因为水下混凝土施工的隐蔽性强,很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷,因此,必须着重控制水下混凝土的浇注质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。

（1）完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑,不宜过长；混凝土的浆体浓度要恰当,浇灌量不得低于设计值,不然会降低泥浆的置

砼质量通病的预防措施

在砼施工中，经常会因为各种因素使砼表面出现裂缝、剥皮、蜂窝、麻面、气泡、露筋或表面裂缝等质量通病，细纠其原因，主要是由于养护不善或在施工中思想上和技术上的疏忽造成的。

为了保证我公司在渝怀线承建的路堑挡土墙创优，现将施工中可能出现的砼表面质量通病及其产生原因、预防或处理措施列举如下，旨在施工中避免出现这样

质量通病。

一.由于砼养护不够而产生的砼表面质量通病及预防措施

砼在灌注后的10—12小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使砼保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在15℃以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气候条件下或砼中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于14天。

当养护不够时,砼表面就会出现以下几种质量通病：

1．砼表面出现脱水现象的原因及防止措施

砼出现脱水现象主要是由于气候炎热、空气干燥、日晒风吹或人为的干燥，使砼在凝结硬化期间所需要的水份蒸发过快，砼表面就会出现片状或粉状的剥落，甚至砼内部结构亦会松散，大大影响砼的强度。

为避免脱水现象，最简单和最好的方法是长时期的、有规律地对砼表面进行喷雾洒水，以保持初龄砼经常处于潮湿状态。

此外，在炎热和干燥气候中灌注砼还须注意以下几点：

a．砼拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通砼酌量增加。

b．如用吸水性较强的备料（如水制砂）时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。

2．砼表面出现干缩裂纹的原因及其防止措施。

砼在干燥时均会有或多或少的收缩现象，而在吸收水分时又会重新膨胀，这种体积变化在砼的初龄阶段最为强烈，而随着龄期的增长，体积变化的程度逐渐减弱。

在新浇注的砼中出现收缩现象主要是由于多余水分的蒸发，所以在砼中多余水分愈多，其收缩性愈大，砼的含砂率越高，水泥用量越多，搅拌时所需水分也越多，同时也增大其收缩性。

新浇注的砼，当它未达到充分的强度时，遇干燥气候就会发生干缩裂纹；但当砼已具有充分强度，遇干燥气候就不致发生裂纹，因此，防止砼出现干缩现象就应尽量地使这种现象在砼充分硬化后再出现，最简单的方法就是长时期地保持砼的湿润，以防止多余水分的过早蒸发。

此外，应将干缩裂纹和膨胀裂纹区分开来，膨胀裂纹的产生主要是由于使用安定性不良的水泥或在骨料中夹杂有锯末、煤末等，经吸收水分后体积增大而使未充分硬化的砼发生胀裂。

二.因施工中的疏忽而产生的表面缺陷及修补方法

在砼的施工过程中，往往由于思想上或技术上的疏忽，使砼表面产生蜂窝、麻面、气泡、砂流、粘掉皮、露筋或表面裂纹等缺陷，针对这些缺陷，应查明其产生原因后，制定预防措施，在施工中加以防止，若已经出现，则可据此加以修补后方可使用。

1.蜂窝

就是在砼表面形成象蜜蜂窝一样的小窟窿，造成蜂窝的主要原因是原材料配合比不准确（浆少，石碴多）或搅拌不匀、捣固不密实、插模工作不正确，造成水泥浆与粗骨料分离，粗骨料未被砂浆填实而聚集成的蜂窝。

防止出现蜂窝的主要方法有严格规范后盘计量，严格按照砼的搅拌时间搅拌砼，在砼捣固中派专人捣固，必要时可进行岗前培训等；若已出现小蜂窝，则先用清水洗刷干净，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆修补；若出现大蜂窝，则应先

凿光其薄弱部分及突出颗粒，然后用清水洗刷干净，再用细骨料拌制的砼填实；若蜂窝特别大，形成孔洞，这种情况应作为质量事故处理，经补强后方可使用。

2．麻面

是在砼表面形成无数的小凹点，其产生的原因主要是由于模板表面不平整、不光滑或脱模剂涂抹不均匀，在处理时可用同标号的水泥砂浆普遍抹一遍，即可将麻面抹平。

3．气泡

气泡产生的原因是由于用水量过多，多余的水分留在砼内，砼凝固后，水分被吸收或蒸发后的部分就产生气孔；或者是由于捣固方法不正确，以致未将砼内的空气驱出，而形成气孔。

气泡一般不做处理，但应该避免再次出现。

4．露筋

就是钢筋暴露在外，从构件外面可以看到构件内的钢筋，其产生的原因是捣固时垫块移位或没有加垫块，钢筋紧贴模板，以致砼保护层厚度不够；或者保护层部分的砼没有振到或振捣不密实而形成露筋。

如果仅仅是表面露筋，可先将露筋部分用清水（或钢丝刷）清洗干净，润湿后用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平。若露筋较深，应将周围松散部分凿掉，润湿后用细骨料砼（标号比原砼提高一级）填塞，并捣固密实。

5．裂纹（缝）

裂纹（缝）产生的原因，一种是由于砼构件在浇注过程中受到剧烈振动或在砼的凝结过程中，基底或模板局部发生沉陷，而在其表面产生裂缝；另一种是由于砼浇注后没有及时浇水养护，内部产生的水化热不能及时散失而收缩形成裂纹。

砼表面产生的裂纹，需经过一段时间的观察，当确认其不再发展后方能进行修补。

a.由于收缩而产生的细小裂纹可用水冲洗后用水泥砂浆抹补。

b．裂纹宽度小于5mm时，可以压注水泥浆。

c．裂纹宽度为5—20mm时，可压注水泥浆或环氧树脂。

d．裂缝宽度大于20mm的，应先把裂缝凿开，除去石屑粉末，并用水清洗后，用高强水泥砂浆或环氧树脂砂浆修补。

此外，在砼施工中使用木模时，因模板浇水不足或是模板间接缝不严，砼构件表面会因为模板吸收过多水分或水泥浆流出而形成砂流现象；或是由于砼内水分过多，导致水泥与砂分离，发生流砂现象，这种缺陷修补时，可用同标号水泥砂浆抹一道。

通过对以上几种砼表面质量缺陷的分析，我们不难发现，只要我们在施工中认真做到以下几点，严格要求每道工序的作业，是能够防止甚至消除这些砼表面质量通病的。

a．施工中严格按照施工配合比进行砼的配制，严格后盘的计量工作。

b．砼浇注前应对模型板进行严格检查，模板表面是否平整，脱模剂涂沫是否均匀，模型接缝处理是否严密，钢筋笼与模板间垫块是否已设置，设置是否牢固等。

c．砼浇注过程中派专人捣固，捣固方法应正确（有必要时可对操作者进行培训）。

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇2

关键词：钻孔灌注桩,施工技术,安全措施

随着社会的不断向前发展, 钻孔灌注桩被广泛地采用。但由于其施工工艺要求高, 施工环节多, 相应地要求施工队伍的素质要高, 技术装备要好, 施工管理严格, 才能严格地控制钻孔灌注桩桩的施工工艺流程, 达到桩基的施工质量要求。下面就钻孔灌注桩施工技术及安全措施做以简单的介绍。

1 测量定位

测量定位关系到孔位的准确性, 是钻孔的垂直度以控制基准面标高准确与否的关键。在具体操作中, 采取施工单位自检与监理复检验收相合的措施。定位应分两次进行控制, 第一次挖井口埋设护筒, 第二次安装钻机就位, 严格控制其偏差在设计和规范允许的范围内。应注意的是:

1.1 放线定桩位应从施工现场的测量基准点施测, 以避免累计误差。测定后, 应用其它法校核。

1.2 提前一天审核桩位放线依据及测量记录。

1.3 检查测站及经纬仪架设的正确性, 验收桩位中心及座标ρ和θ值是否和计算一致。

1.4 测定护筒顶的绝对标高,

记录并填表。注意:桩基工程的标高均按绝对标高计算。

2 桩径及垂直度控制

桩径是灌注桩施工质量的又一关键, 也是评价桩基施工质量好坏的重要指标。施工前, 钻机就位对中应检查验收, 每台钻机进场或更换钻头, 严格检查钻头直径大小, 保证钻头直径不小于桩径, 钻头直径跟设计桩径之差不得大于20mm, 并作好记录。当岩石较硬, 钻进较难时, 可采取齿轮钻头。钻机从终孔处移向新的桩位, 当两桩位中心相距不足3m, 前孔未浇灌砼, 后孔不得开钻, 为便于控制, 该钻机就位对中检查后, 暂不办理验收手续。钻孔垂直度也是影响钻孔灌注桩施工质量的重要指标之一, 其偏差应1%, 在钻孔过程中, 经常检查钻杆垂直度, 始终保持钻杆能垂直钻进, 记录钻机开孔的时间并填表。

3 泥浆质量

泥浆由粘土、水和添加剂组成, 在钻孔灌注桩成桩的过程中, 泥浆的主要作用一是护壁, 防止孔壁坍塌;二是携渣, 钻头浆孔内土体或岩体切削成渣, 通过泥浆循环将其带出孔外, 因而泥浆质量的控制非常重要。泥浆质量的主要性能指标, 有密度、粘度、含水率等。泥浆过稀, 则携渣能力不够;泥浆过稠, 则孔壁会形成一层厚厚的泥壁, 无形中减少了桩径。如场地土层不能满足造浆要求, 则造浆粘土必须从外地运进, 以保证泥浆质量。应有专人负责泥浆试验、调制及质量控制, 并记录在册。

4 岩面高程及径孔浓度的制定

持力层直接影响到桩的承载力, 特别是端承桩, 更是提供桩基承载力的重要基础。因此, 持力层及终孔深度的正确判定, 是质量控制的一个关键环节。许多工程由于多方面的原因, 地质钻探资料不够详细, 设计无法给出具体的桩底岩面标高, 而各桩入桩深度又因桩位及地质情况的不同而不同, 因而在实际施工过程中, 可采用如下几种方法进行判定:

4.1 利用已有工程地质资料及设计资料, 预先估计岩面高程。

4.2 根据钻机进入岩面前后钻机振动的差异情况作出初步判定。

4.3 根据钻机进尺速度在岩层顶面上下的差异作出进一步判定。

4.4 根据岩层顶面上下的不同岩土渣样和泥浆颜色进行确定。岩层顶面高程确定后,

再根据设计要求确定终孔深度。

5 沉渣厚度控制

沉渣厚度是影响桩基承载力的又一重要因素, 过厚的沉渣堆在桩底形成松散软层, 从而降低桩的端承力。规范规定, 端承桩渣厚度!5 cm, 施工中, 可通过如下工作加以控制:

5.1 清孔结束前, 复查终孔深度, 如有差异, 必须查明原因, 保证桩长能满足设计要求。

5.2 做好泥浆性能的检测工作,

使泥浆既能有利于岩土渣样的排出, 又能确保孔壁的稳定与安全, 防止缩径或塌孔事故的发生。泥浆性能指标按规范要求一般为:含砂浆<4%, 相对密度1.05~1.50, 粘度17~20S。

5.3 经常检查测绳长度, 确保孔深测量的准确性。

6 钢筋笼的制作与安装

钢筋笼制作与安装的好坏直接影响的承载力, 因而它是关系到桩基质量的又一关键因素。在制作与安装过程中, 应注意以下几点:

6.1 钢筋质量必须符合国家质量检验标准。钢筋进场后,

承包单位按规定频率自检, 监理中心试验室抽检, 检验合格后方可用于工程。

6.2 单根钢筋搭接接长, 一定要先预弯, 后焊接。

6.3 钢筋焊接要符合操作规程, 焊缝要饱满, 焊条型号要与钢筋型号相对应, 并按规定进行检查验收。

6.4 钢筋接头要错开,

同一搭接长度区段的受力钢筋接头, 其截面积不能超过配筋总面积约50%, 同时搭接长度要符合规范要求。

6.5 每隔一定长度设置一道加强箍筋, 以便于吊装和防止钢筋笼变形。

6.6 检查主筋间距、加劲箍和箍筋间距。

6.7 钢筋笼主筋外侧应设置控制保护层厚度的耳筋, 保证砼保护层满足设计及规范要求。

6.8 检查保护层垫块安置是否符合要求。

6.9 钢筋笼挂牌。

6.1 0 检查记录及验收签证。

7 砼的浇注

砼浇注是桩基工程中的最后一道工序, 如果控制不严, 浇注不好, 将会导致砼的离析、断桩等质量事故, 因此在施工中, 要加强施工管理, 做好控制工作:

7.1 砼配制严格控制计量工作,

对水、砂、石计量器进行检查, 使其达到设计强度所要求的配制比例。

7.2 砼浇注要保证足够的砼初灌量,

确保埋管深度≥1.0m, 做好砼灌注高度的测定工作, 适时提升和拆卸导管。导管的埋深严格控制在2~6m范围内。

7.3 砼灌注到桩顶标高时, 要加灌

0.5~0.8m。

7.4 随时注意观察和记录钢筋笼是否发生移动。

7.5 检查砼的塌落度, 试块制作监理应在场。

7.6 在桩基砼浇筑过程中,

应旁站监理, 出现异常情况应及时记录, 不能当时处理的应在验桩时提出, 确保工程桩质量万无一失。

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇3

关键词：桥梁；施工；钻孔灌注桩；施工技术；质量管理

引言

钻孔灌注桩技术具有成本较低以及承受能力较强的优势，并且在使用过程中产生的噪音较小，还能够适应各种复杂的地形、地质等，所以，在公路桥梁施工过程中的应用范围影响力越来越大。另外，采用钻孔灌注桩技术的优点就是所需要的设备简单易操作。钻孔灌注桩技术的使用能够提高施工质量，还可以提高公路桥梁的稳定性及承受能力。

1钻孔灌注桩施工技术概述

钻孔灌注桩是桥梁施工施工中常用的一种基础结构，通过机械或者人力挖掘等方式在桥梁的地基土中形成一些桩孔，接着放置钢筋笼并使用混凝土对其进行灌注而形成的一种桩。钻孔灌注桩是桥梁施工中常见的基础，桩基础质量的好坏直接影响到整个桥梁的安全。但钻孔灌注桩成桩环节多，施工技术复杂，影响施工因素较多，施工质量不易控制。钻孔灌注桩的施工技术在具体的施工当中，是具有明显的优势的。但是，也正是由于钻孔灌注桩技术具有一定的隐蔽性，就导致了其受到地质以及水文的影响较大，这同样是目前钻孔灌注桩技术的难点，同样也是施工企业重点关注的一个问题。其次，其在实际的施工过程中对包括钻孔、制作钢筋笼、安放钢筋笼以及灌注混凝土等在内的施工环节的施工较为复杂，要加强质量上控制和管理，从而确保施工整体质量。

2桥梁施工中钻孔灌注桩施工技术及质量管理措施

2.1施工准备技术

（1）平整场地。钻孔灌注桩施工前，要做的第一点就是平整场地，以便安装钻架进行钻孔。对于不同的位置，采用不同的平整方法。例如，当土地平整但是土质松软不利于钻架的安放时，我们要运用夯土机，将基脚处理平实；施工地有浅水时，适合采用泥土或其他材料围堰筑岛。

（2）护筒埋置。护筒的功能在于桩位的固定以及保护孔口，和隔离防水。因此，护筒的准确性和稳定性对于桩体的基础建造显得异常重要。护筒的材料一般由薄钢板或者木板组成，使用这几种材料的目的在于防止渗水，有一定的可塑造性，同时坚固耐用，对于护筒的安放，一般要大于桩径20 厘米左右。

（3）制备造浆。在钻孔灌注桩的施工中，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，泥浆质量都是重要因素。主要是比重及粘度两个泥浆性能指标影响了成桩的质量。在施工中必须按规范要求严格控制泥浆的质量。制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用沖击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

2.2钻孔和成孔控制

（1）钻孔。在钻孔的过程中，注入泥浆是为了使土层湿润，达到钻孔的要求，降低钻孔的难度，从而保证钻孔质量。制浆时先将粘土打碎，将其放入护筒中，再用冲击椎对其进行打击，当粘土变成泥浆的时候可以立即进行钻孔，泥浆的制备和调配要根据施工现场的实际情况进行，控制好粘稠度。进行钻孔之前，要检查各项准备工作是否已经到位，之后将钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻杆保持垂直，控制好钻孔速度，当钻孔达到地层并且泥浆已经充分灌入的时候可以提高钻孔速度。

（2）钻孔质量控制。在钻孔灌注桩施工过程中，通常情况下需要对孔位的地质情况进行综合考虑，选择合适的钻锥。按照减压的方式进行钻孔。在孔底，一般将其承受的钻压控制在钻杆、钻锥和压块重量总和的60%，防止发生斜孔、弯孔和扩孔。进行钻孔时，需要确保钻孔作业的连续性。因故障需要停钻时，在这种情况下，需要提升潜水钻机及钻锥，防止发生埋钻。

（2）成孔质量控制。在施工过程中，当钻孔达到指定深度后，通常情况下需要进行清孔。在清孔过程中，如果使用钻机，在这种情况下需要将钻锥提升20～30cm。在清孔过程中，一般选择比重为1.03～1.1 的泥浆或清水孔，同时结合钻孔的实际情况，确定清孔材料。如果地下水位比较高，容易导致地层发生坍塌，在相对密度方面，泥浆比较大些。但是，如果泥浆的密度，会增加混凝土顶升的难度，在清孔过程中，需要确保泥浆比重上下的一致性。

2.3灌注混凝土

（1）清孔。清孔是指清除孔底的沉渣，清孔工作主要是为了保证钻孔灌注桩的承载力满足规范和设计文件的要求。工程实践中常采用改善泥浆稠度，延长清孔时间等措施清除孔底沉渣。在清孔工作中常常采用两次清孔。第一次清孔在钻孔结束过后，第二次清孔在吊放钢筋笼和导管后。在钢筋笼和导管下放完毕后，孔内残存的沉渣随泥浆再次沉到孔底，为有效保证钻孔灌注桩的承载力，应在混凝土灌注前进行孔底的第二次清孔工作。

（2）钢筋笼的制作和安装。在安放钢筋笼时，需要对其进行绑扎和改变，要严格按照相关规范流程来进行。绑扎完成后将钢筋笼放进运输车中，因为要保证钢筋笼的完整性，所以运输车需要专业车辆。卸载钢筋笼时，同样需要保证其完整性，所以需要一块干净整洁的场地。为了保持钢筋笼原本的形状，在实际安放过程中，安放场地中每隔四米就要设置一个十字钢筋，设置了十字钢筋之后，钢筋笼原本的形状就不会发生较大的改变。在笔者看来，从运输到安装过程，钢筋笼吊点部位的钢筋所承载的作用力最大，所以需要加固箍筋。

（3）混凝土浇筑。在浇筑混凝土的过程中，对导管的埋深进行控制最为重要。按照《规范》的相关规定：要求埋深控制在2～6m。在浇筑过程中，如果埋深过小，通常情况下，会导致管外混凝土面上的泥浆卷入混凝土，进一步形成夹泥；反之，会增加混凝土流出顶升的难度，在一定程度上导致桩外周的混凝土发生离析、空洞现象，同时使得桩的有效直径进一步减小。在浇筑混凝土的过程中，将混凝土浇筑到钢筋笼位置，在这种情况下，需要适当降低混凝土的浇筑速度，同时适当增加导管的埋深，当混凝土浇筑到钢筋骨架内部一定高度后，需要适当提升导管口，同时采取相应的措施，将埋深控制在最小。在对钻孔灌注桩浇筑混凝土时，当混凝土浇筑到设计的高度时，在这种情况下，由于导管外侧的泥浆稠度比较大，所以增加了顶升混凝土的难度。这时，对泥浆采用水冲的方法进行稀释，进一步提高灌注落差，同时适当增加埋深。此时，在混凝土的上面由于堆积着泥砂、部分拌和物等，在一定程度上使得测深无法真实地反映混凝土顶面的高度，容易出现误测，进而出现过早停浇。所以，对于桩顶标高，在《规范》中，明确规定将高度预加0.5～1.0m，再开挖基坑后，将质量不高的一部分桩头进行凿除处理。

3结语

在整个桥梁施工中，钻孔灌注桩十分隐蔽，对其质量进行检查很困难。需要运用不同的参考模型以及实际经验对其才能有效检测。整个施工，必须做好施工的准备工作，对各个工序进行详细检查，严格按照规范实施，才能有效减少隐患。此外，为了提高钻孔灌注桩的施工质量，必须认真分析灌注桩施工过程中可能出现的质量问题，要结合工程的实际情况，选择适宜的防治措施，才能提高钻孔灌注桩工程的施工质量，对于保质保量的在工期内完工具有重大意义。

参考文献：

[1]沈虹涛，李晓峰.钻孔灌注桩的施工技术和质量控制[J].商品与质量.2009（S1）.

[2]修林岩.海上大直径钻孔灌注桩施工技术浅析[D].济南：山东大学，2013（12）.

[3]修林岩.海上大直径钻孔灌注桩施工技术浅析[D].济南：山东大学，2013（12）.

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇4

钻孔灌注桩作为一种基础形式，目前在我国广泛使用在铁路桥梁、公路桥梁、城市各种桥梁中，这是因为这种施工方法，可以变水下作业为水上施工，从而大大简化施工，缩短工期，降低了工程造价，而且所需设备简单，操作方便。但其施工质量难于控制，发生事故后又较难处理。因此如何在施工工艺上采取一些措施，尽量避免或杜绝质量事故的发生，以确保施工顺利进行，一直是工程技术人员探讨的课题。笔者根据自己施工多座灌注桩桥梁的实践经验，谈谈这方面的体会。

一、钻进中坍孔

在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。

防治措施：

1、在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度(钻孔进尺的平均速度一般控制在6-7米/h为宜)，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。

2、根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一。钻制井孔上段6～7米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁(这一位置最易坍塌)。

3、清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7m可输入高压水承压清孔。下段6～7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。

4、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。

5、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1～2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

二、钻孔偏斜

现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符合要求的标准或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。钻孔偏斜会会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求造成钻孔偏斜的原因大致有五个方面：

1、钻孔中遇有较大孤石或探头石。

2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均

3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

5、钻杆弯曲，接头不正。

防治措施：

1、安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上。并经常检查校正。

2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。

3、钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及进调直。

4、在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片石、卵石冲平后再钻。

5、在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

6、偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药(少于1kg)爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

三、缩孔

产生孔径小于设计孔径现象称为缩孔。缩孔产生钢筋笼的砼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。产生缩孔主要原因有：

1、钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。

2、钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。

防治措施：

1、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

2、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

四、掉钻、卡钻和埋钻

钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。造成人力和财力的浪费。产生此现象的原因是：

1、冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。或孔内有探头石等均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。

2、卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂;钻杆接头不良、滑丝;电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

防治措施：

1、经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。

2、用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

3、对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。

4、对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

5、对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。

五、护筒冒水、钻孔漏浆

护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏泥浆的现象称为护筒冒水、钻孔

漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜、位移及周围地面下沉。产生上述现象的原因有：

1、护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。

2、钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。

3、钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层。

4、护筒内水位过高。

防治措施：

1、埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径2米左右为宜，其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。埋置深度以进入好土1米以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土(最好选用黄土)要分层回填夯实，以达到最佳密实度。在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。护筒底一定要下沉至硬土1米左右，否则易坍塌、穿孔。

2、起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。

3、有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。

4、适当降低护筒内的水头。施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

5、护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。

6、如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。

7、钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。

六、清孔后孔底沉淀超厚

如只用掏渣法清孔或采用喷射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就会使清孔后孔底沉淀超厚。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。掏渣法、喷射法及加深孔底均未达到清孔的目的，不仅使桩尖承载力降

低;且易引起桩身砼产生来泥或有灰层，甚至发生断桩。产生孔底沉淀超厚的原因主要有：

1、掏渣法清孔只能去除孔底粗粒钻渣，不能降低泥浆的相对密度，灌注砼时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。

2、喷射清孔时，射水(或射风)的压力过大易引起坍孔，压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。

3、加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度，同时，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。

防治措施：

1、清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

1、清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

2、对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法清孔最彻底。清孔中，应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。

3、清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆。测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇5

浅析钻孔灌注桩的施工工艺及常遇问题的处置措施

由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性和不可预见性,施工工艺复杂,质量较难控制,文章结合工程实际,就钻孔灌注柱施工工艺特点,详细分析和论述了施工前,施工中和施工质量控制要点.

作 者：王伟 高保童  作者单位：南阳市公路工程处,河南,南阳,473000 刊 名：科技信息 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)：2010 “”(19) 分类号： 关键词：钻孔灌注桩   施工   工艺   处置措施  

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇6

摘要：随着近些年来我国建筑业的不断发展，人们对于建筑质量也提出了更高的要求，对于基础工程而言，它是房屋建筑施工的第一个环节，桩基础是应用较为广泛的一种基础形式，桩基础可以分为许多种类型，文章主要围绕房屋建筑施工中的钻孔灌注桩施工技术进行相应的研究，对于钻孔灌注桩的施工流程以及质量控制要点进行了相应的介绍。

关键词：房屋建筑工程;钻孔灌注桩;施工要点

当前在进行房屋建筑施工的过程中，经常都会使用到的一种基础施工技术就是钻孔灌注桩施工技术，钻孔灌注桩在地基处理中有着非常重要的意义，但是房屋建筑施工中的钻孔灌注桩施工技术往往较为复杂，而且对于技术参数的要求也相对较高，因此在应用钻孔灌注桩施工技术的过程中，必须要对于施工技术操作流程以及机械设备进行严格的控制，把握好施工的要点，从而使得钻孔灌注桩能够在房屋建筑施工中得到更好的应用，因此对于房屋建筑施工过程中钻孔灌注桩施工技术进行研究有着非常重要的意义。

1、房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工技术概述

钻孔灌注桩施工技术是房屋建筑施工过程中经常会使用到的一种技术，它属于一种桩基技术，通过对于钻孔灌注桩施工技术的应用，能够较好地保证建筑基底的稳定。但是在应用钻孔灌注桩施工技术的过程中，往往对于施工设备以及工艺技术水平有着较高的要求，而且必须要有效地保证每一个环节的施工质量。同时如果钻孔灌注桩质量出现了问题，房屋建筑基础工程的质量将受到严重的影响，而且也会使得整个建筑的稳定性也不能够得到有效的保证，房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工的示意图如图1所示。通过对于钻孔灌注桩施工技术的应用，保证钻孔灌注桩的施工质量，一方面可以使得建筑物基础的稳定性得到提高，而且建筑物的抗震性能也能够得到较好的改善，所以当前钻孔灌注桩施工技术在许多建筑工程施工过程中都得到了充分的应用。

2、房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工的准备工作

2.1技术准备工作

由于钻孔灌注桩对于施工技术以及施工设备等都有着较高的要求，因此技术准备时钻孔灌注桩施工前期的一个重要准备工作，必须要对于技术准备工作引起足够的重视，才能够更好地保证钻孔灌注桩的施工质量。技术准备主要是对于施工队伍进行准备，因为钻孔灌注桩施工技术水平要求较高，所以必须要选择优质的施工队伍，对于施工人员的综合素质、人员配置以及技术应用等进行综合的评估，同时还必须要对于企业的行业资质进行严格的检查，只有施工人员掌握了相应的施工技术并且拥有丰富的施工经验，才能够更好地进行钻孔灌注桩施工。

2.2龅刈急腹ぷ

在进行钻孔灌注桩施工之前，场地准备工作也是一个非常重要的内容，为了更好地保证钻孔灌注桩施工的质量，在施工之前必须由地质勘查人员以及设计人员到现场进行实地考察，得到建筑场地最为准确和真实的数据，然后再对于这些数据进行整理和分析，从而为技术方案的设计提供重要的依据，在得到了场地的资料之后，就可以依据场地的实际情况来对与钻孔灌注桩施工技术方案加以制定。

2.3机械设备准备工作

在进行钻孔灌注桩施工的过程中往往离不开对于机械设备的使用，所以还必须要做好机械设备准备工作，在施工活动开始之前就将施工过程中会使用到的机械设备加以准备，比如说钻孔设备、灌浆设备等。因为在进行钻孔灌注桩施工的时候，往往会涉及到许多难度较大的技术，而这些技术仅仅依靠施工人员是无法完成的，因此必须要借助于机械设备。同时在对于机械设备进行准备的时候，还必须要对于所使用的机械设备进行严格的检查，检查其规格以及质量是否能够满足施工的要求。

3、钻孔灌注桩施工技术在房屋建筑施工过程中的应用

3.1钻孔技术的应用及要点

钻孔是进行钻孔灌注桩施工的第一个环节，而在对于钻孔技术加以应用的过程中，首先需要对于场地进行有效的清理，尤其是需要注意必须要将桩基表面的杂物清理干净，避免其对于钻孔造成影响。在完成了场地的清理之后，然后就要进行桩位高程的测放，高程测放的基础和依据是桩基平面图和坐标点，在进行高程测放的过程中，所需要使用到的仪器主要是经纬仪，在测放完高程之后，必须要保证测放的偏差在10mm以内，这样才能够保证孔位的准确。在完成了高程的测放之后，就可以开始护筒的制作，护筒的主要作用就是防止在钻孔过程中出现坍塌的情况，同时保证钻孔施工得以顺利实施，所以护筒必须要具有一定的刚度和强度，避免在施工过程中受到破坏。而且在对于护筒进行制作的过程中，为了避免护筒的刚度不足而在使用的过程中出现变形，还应该在护筒的上端、中端和下端焊接加劲肋，从而使得护筒的刚度能够得到有效的保证，如图2所示，就是一个制作好的护筒。完成了护筒的制作之后就应该进行护筒的埋设，而在埋设的过程中，需要注意的是必须要确保护筒的轴线位置是在桩位中心的正上方，对于护筒的埋设深度而言，应该根据工程的实际情况来加以确定，但是一般护筒顶面高程应该高出地面30cm，在完成了对于护筒的埋设之后，必须要确保护筒位置偏差以及倾斜度都在规定的范围之内，如果不满足要求，则需要对其及时地进行调整。

埋设完护筒之后就可以进行钻进施工，在钻进的时候，首先应该在设计好的空位上垂直安放钻机，在对于钻机进行安放的时候，对于钻机位置的控制一般需要采用双向控制的方式，可以利用经纬仪和线锥来实现双向控制，在确定了钻机的位置之后，还需要利用枕木来将钻机底座垫牢，从而对其有效地加以固定。在钻进的过程中，速度应该由慢到快，同时钻机的力度也应该由小到大，使得钢轨稳固平直。而在进行钻进的过程中，还可以对于冲洗液循环系统加以利用，使得钻孔施工能够更加顺利地得以进行。此外，在钻孔之前一般需要先注入一定量的清水，通过这样的方式来保证在钻孔的过程中不会出现塌孔的情况，但是也不能够使得原土形成浆液。在利用钻机完成了钻孔之后，还需要对于所钻的孔进行有效的清理，一般清孔所采用的方式都是换浆清孔的方式，同时在进行清孔的时候必须要避免对于孔造成影响。

3.2钢筋笼的制作及安装

在钻孔施工完成之后，接下来就可以开始钢筋笼的制作和安装，钢筋笼的制作和安装也是钻孔灌注桩施工过程中的一个重要工序，所以在对于钢筋笼进行制作之前，必须要对于钢筋笼的原材料进行认真的检查，确保原材料是符合要求的`，才能够开始钢筋笼的制作。在对于钢筋笼加以制作的过程中，必须要严格按照图纸要求进行制作，一般来说在制作钢筋笼的时候都是选用整根钢筋作为主筋，如图3所示，就是一个制作好的钢筋笼。而完成了钢筋笼的制作之后，就可以进行钢筋笼的安放，钢筋笼在安放之前必须要先利用专门的探孔器来对于空洞进行探测，这样是为了确保钢筋笼的安装能够更加的顺利，而且在对于钢筋笼加以安装的时候，还必须要对于钢筋笼的各个焊接口进行有效的复查，如果发现焊接存在质量问题，必须要立即停止安装，重新进行焊接，合格之后再进行安装。在进行钢筋笼的安装时，还必须要注重对于吊放的控制，首先必须要对于吊放的速度加以有效的控制，不能够过快也不能够过慢，在吊放的过程中还必须要避免钢筋笼出现严重的晃动。如果在进行钢筋笼的吊放时遇到阻碍，必须要立即停止吊放，找到问题的原因并及时的对其加以解决，然后再继续进行安装。

3.3混凝土的拌制及灌注

在完成了钢筋笼的安装之后，接下来就应该进行混凝土的拌制及灌注，混凝土的质量对于钻孔灌注桩的质量有着非常重要的影响，所以还必须要对于混凝土的质量引起足够的重视。首先，必须要对于混凝土的混合比例加以严格的控制，严格按照设计要求来对于混凝土进行拌制，粗、细骨料以及添加剂的使用必须要满足设计要求。其次，在拌制的过程中还必须要注意对于水泥质量的控制，在对于水泥进行质量检查的时候，除了需要进行常规的检测之外，还必须要在使用之前对其进行安定性复试，而且砂石的含泥量必须要控制在3%以内，拌制用水最好是选用饮用水。

在完成来对于混凝土的拌制并且运输到现场之后，就可以进行混凝土的灌注，通过混凝土的灌注能够更好地增强灌注桩的稳定性，在对于混凝土M行灌注的过程中，必须要有效地进行止水工作，防止混凝土在灌入孔之后的强度受到影响，同时也可以保证在出现了初灌量不足的情况之后，可以直接再次进行灌入。同时在进行混凝土灌注的过程中，还必须要有效地进行监测，确保混凝土的坍落度在安全范围之内，从而使得混凝土灌注施工能够得以顺利开展。

4、结语

在房屋建筑施工过程中，钻孔灌注桩施工技术是应用得非常广泛的一种技术，通过对于钻孔灌注桩施工技术的有效应用，能够使得地基的稳定性得到有效的提高，但是在对于钻孔灌注桩施工技术加以应用的过程中，必须要严格地按照工艺流程来进行施工，把握住施工技术的要点，这样才能够更好地保证施工的质量。

参考文献

[1]胡敬美，赵圣银，刘东伟等.房屋建筑施工中钻孔灌注桩施工技术的应用[J].建筑工程技术与设计，，(21)：345.

[2]丁茂喜.钻孔灌注桩技术在建筑工程施工中的应用研究[J].四川水泥，，(10)：226-226，238.

[3]于永卿，周忠诚.房屋建设工程中钻孔灌注桩施工技术的探讨[J].建筑工程技术与设计，2016，(24)：102.

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇7

1 钻孔施工中的常见事故

1) 钻机停钻。

桥梁工程中的地质条件比较复杂, 对不同的地质应选择相应的钻机。钻孔过程中的停钻事故, 通常是选用的钻机不适应复杂的地层所致。

2) 错位孔或偏位桩。

出现错位孔或偏位桩这样的事故, 主要原因在桩位坐标的计算失误上。

3) 偏头桩。

某大桥河床为淤泥土, 砂砾石层, 用冲击锥冲孔, 孔径2.0 m, 由于安放钢筋笼没有固定好, 灌注混凝土完成后, 测量桩位时发现桩头钢筋笼偏位15 cm, 超过规范的允许值。处理办法是将桩头凿除2 m, 纠正钢筋笼到中心位置, 人工立模浇筑混凝土接桩。

4) 塌孔。

在复杂地层 (疏松土层、砂层) 中钻孔, 常发生的塌孔现象有:采用冲击锥冲击河床下层砂砾石层, 较大的冲击力常引起上部淤泥土层 (砂性土) 坍塌, 有时塌土将锥头掩埋很深而不能提升锥头, 导致停钻。在强透水的粉细砂层、砂壤土层、疏松的砂砾石层中钻孔, 由于泥浆护壁质量 (粘度、稠度) 达不到要求, 或钻孔中因水位突然下降 (水泵坏、断水) , 导致塌孔, 造成停钻。孔口塌方, 通常是护筒埋设不当, 孔口周围土质不良, 或者填土未夯实 (河中围堰筑岛填土) , 在水流渗透, 施工机械自重作用下, 孔口周围填土塌陷, 使护筒歪斜下沉, 导致停钻。

2 施工中的常见事故

2.1 孔底淤泥厚度大

1) 成孔后进行清孔, 要求沉淤厚度不大于规范或设计要求的厚度。在施工中, 由于缺少清淤设备, 经常发生清孔不彻底, 沉淤厚度大于允许值。如:某大桥钻孔灌注桩为摩擦嵌岩桩, 沉淤厚度最大达70 cm, 成桩后经超声波检测不合格, 需进行加固处理。2) 如果清孔不彻底, 不仅沉淤厚度大, 而且钻孔内泥浆太稠, 在灌注混凝土时, 导管外的反压力增大, 当导管偏离中心靠近孔壁一侧时, 混凝土上翻过程中可能有稠泥浆卷入, 造成夹泥层, 发生“缺陷桩”或“断桩”事故。

2.2 导管不能封口 (闭气)

1) 导管距孔底过高 (>40 cm) , “封口”用的首批混凝土备量不足, “剪球”后首批混凝土冲向孔底, 接着灌注的混凝土不能连续不断地注入漏斗充满导管进而冲向孔底, 不能将导管底口埋住, 泥浆水进入导管, 遇到这种情况只能停灌, 拔除钢筋笼, 二次清孔、剪球。2) 剪球失败。剪断隔水球的钢丝后, 如果不能及时打开出料阀门, 后续混凝土不能连续进入漏斗充满导管, 将会造成泥浆沿导管底反压进入导管, 导致二次清孔、剪球。

2.3 导管漏水

1) 每一节导管的长度有1.0 m, 1.5 m, 2.0 m, 3.0 m, 4.0 m几种, 应根据钻孔桩的长度、起吊高度, 配置合适的导管长度。2) 混凝土灌注不顺畅, 有时提升、晃动导管, 混凝土也不能灌入, 灌注的混凝土在泥水中发生离析, 粗骨料集中堵塞 (卡死) 导管, 不能继续灌注。3) 灌注过程中可以利用拆卸导管时的空余时间听导管内是否有渗水声, 也可以用手电筒检查导管内部, 此类办法在施工中经常使用。

2.4 导管埋入深度问题

1) 在混凝土灌注过程中, 应定时测量孔内混凝土顶面高程, 以控制导管的埋深, 一般要求导管埋深2 m～6 m, 对于长桩 (>30 m) , 在灌注桩的下部时, 导管埋深可大些 (4 m～5 m, 不超过6 m) , 同时还要考虑起吊能力;在灌注桩的上部时, 逐渐减小埋管深度, 但埋深不得小于2 m。2) 当导管埋深过大 (>6 m) , 达到8 m～10 m, 导管提升困难, 甚至不能提升导管, 导致停灌 (断桩) 事故。3) 在灌注过程中, 遇到灌注不顺畅, 混凝土充满导管和漏斗而不能灌注时, 需要提升导管, 有时不小心将导管提升过大, 使导管埋深小于2 m, 如果导管倾斜, 孔内混凝土顶面以上的泥浆水可能反压或卷入上翻的混凝土中, 形成夹泥层, 导致“缺陷桩”的质量事故。

2.5 钢筋笼上浮问题

1) 灌注混凝土时, 有时会发生钢筋笼上浮现象, 有两种情况:a.由于导管不居中或导管倾斜。此时, 可将导管下落一点, 晃动导管, 并将导管移向中心位置, 使挂住的钢筋笼与导管脱开, 可以继续灌注。b.对于摩擦嵌岩桩, 由于桩长较短 (<20 m) , 灌注时混凝土向上翻起, 将钢筋笼浮起。当发生钢筋笼上浮时, 应暂停灌注, 将导管提升一段距离, 减小导管埋入深度以减小混凝土向上的顶托力。2) 为防止钢筋笼上浮, 当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m左右时, 应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4 m以上时, 提升导管, 使其底口高于骨架底部2 m以上, 即可恢复正常灌注速度。有时为防止钢筋笼上浮, 临时在钢筋笼顶端焊接钢梁, 增加反压力, 也是一种办法。

2.6 混凝土的配合比及运输问题

钻孔灌注桩大多数是在水下进行灌注, 混凝土配合比要求有良好的级配, 水灰比大, 砂率高, 水泥用量多, 保证灌注的混凝土有良好的和易性, 足够的流动性。

如:某大桥在灌注前没有按设计配合比拌制混凝土, 进场的粗骨料级配很差, 粗骨料未按0.5 cm～2 cm, 2 cm～4 cm分级, 混合料以3 cm～4 cm为主 (约占80%) , 且超粒径 (>5 cm) 较多 (>5%) , 拌合料采用机动小翻斗运输, 河床砂石路不平, 使混凝土离析严重, 造成灌注不顺畅, 经常要提升导管并使导管上下蠕动, 混凝土才能下落。

2.7断头桩及桩头混凝土不密实

1) 水下灌注的混凝土接近桩头部位 (<3 m) 时, 由于“超灌压力”太小, 很容易发生断头桩或桩头混凝土不密实。2) 当灌注的混凝土面接近桩顶 (<3 m) 时, 如果超灌压力小, 不能继续灌注混凝土, 造成断头桩;或者灌注的混凝土面没有达到超灌高度 (大于桩头设计高程的高度为0.2d～0.4d, d为桩径) , 由于部分泥浆混入, 造成桩头混凝土不密实, 强度低的质量事故。3) 发生“断头桩”或“桩头混凝土不密实”的质量事故, 都需要进行开挖清理、凿除, 采用人工立模浇筑混凝土“接桩”的处理方案, 如果“接桩”在地下水位以上进行比较容易, 如果处于地下水位以下接桩, 由于抽 (排) 水问题将给人工接桩带来极大的困难。

3结语

在施工中应遵循“严格工艺, 精心施工, 以防为主, 防检结合”的原则;既有完善的施工方案, 又有完备的应急措施;树立“质量第一”, 克服“麻痹大意”的思想, 不断总结经验教训, 提高施工技术水平。

摘要：对桥梁工程中钻孔灌注桩常见的事故进行了介绍, 分析了钻孔施工中常见事故的产生原因, 同时提出预防措施, 以提高钻孔灌注桩的施工技术水平和钻孔灌注桩的成桩合格率。

关键词：钻孔灌注桩,施工,事故,预防措施

参考文献

[1]毛鹏, 曲乐, 周往莲.公路施工手册.桥涵[M].北京:人民交通出版社, 1999:11.

钻孔灌注桩施工中重点及技术措施 篇8

1.护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜或移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：埋设护筒周围土不密实，或护水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重表安装护筒。

2.孔壁坍陷

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

造成原因：孔壁坍陷的主要原因是上质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保护安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

3.缩颈

缩颈即孔径小于设计孔径。

造成原因：塑性土膨胀。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

4.钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几闪，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

5.桩底沉渣量过多

造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位面碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌进间过长，致使泥浆沉积。

防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

6.水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

6.1卡管

水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土得易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

防治措施：使用的隔水栓直径与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨>料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0Mpa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

6.2钢筋笼上浮

钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升，当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5—2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇柱的标高及导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

6.3断桩

混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

桥梁钻孔灌注桩施工技术论文 篇9

钢筋笼在桥梁钻孔灌注桩施工中主要发挥固定的作用，确保灌注桩整体结构的稳定性、可靠性可以满足工程要求，在钢筋笼制作过程中需要按照相关工程标准，将套管和钢筋笼结构连接在一起，施工人员需要对连接端头进行矫直和c磨处理，以便于钢筋笼整体结构的质量和稳定性可以满足其使用要求。再者，钢筋笼制作过程中必须对其原材料质量进行控制与管理，确保原材料质量不会对钢筋笼的整体性能产生影响，在钢筋笼安装施工过程中一般都以吊装施工作为主要施工方法，所以要求监理人员必须对钢筋笼的运输、吊装施工进行全过程管理与控制。桥梁钻孔灌注桩施工中需要准备两套规格为150m的300mm导管，导管在连接过程中采用螺旋链接套方式，在施工中要通过试拼来确定其是否存在漏水等问题。

2水下混凝土灌注施工

建筑工程钻孔灌注桩施工技术论文 篇10

在钻孔灌桩实施前须召开现场技术交底会议，确保钻孔灌桩的所有施工人员明确所在岗位的技术要求，以及自身职责。确保在施工过程中不会出现因个人原因，导致工程产生质量问题的情况发生。

1.2 施工流程

1.2.1 护筒的埋设：埋设护筒是钻孔灌注桩施工过程中的早期工序，根据施工现场的实际情况，在软土地基可以选择使用钢护筒进行埋设，施工中所选用的钢护筒内部直径要比设计方案中桩的直径大出20～40cm，在进行埋设入土时护筒的埋设深度要大于1.5m，同时要高出高出施工地面300mm，高出水面1.5～2.0m，护筒的中心位置必须和桩的预设位置相重合，两者之间的误差必须控制在于10mm之内，且倾斜度偏差不能大于l%。在护筒的上部、中部和下部的外侧各焊接一道加劲肋，护筒的上口边缘处要开设溢浆口，在进行钻进过程中，要经常对护筒是否发生偏移和下沉进行检查，只有经监理人员仔细检查核实之后才能在护筒周围填土嵌固。由于本项目的钻孔灌注桩桩深>40m，施工区域软基厚>20m，钻孔过程中极易造成塌孔，如采用长护筒，施工造价成本高，因此，决定采用3个护筒用于一个钻孔中，但是多个护筒容易使得钻孔过程中出现偏差，这就对施工工艺和偏差的控制提出了新的要求。

1.2.2 制备泥浆：钻孔灌注桩施工所使用的钻孔泥浆是由水、黏土、添加剂混合在一起产生化学反应制成的。为了缩短搅拌时间，在进行制浆前要把黏土砸碎，使黏土和水、添加剂的接触面变大，易于成浆。在制备钻孔泥浆以及经过循环净化的泥浆时，要根据施工现场所使用的钻孔方法以及地层的实际情况来确定泥浆的稠度，如果泥浆过稀，泥浆的排渣性能就会降低，导致沉渣在桩底不能浮起，沉渣将堆积在桩底，直接导致桩与地基不能紧密结，同时导致护壁性能变差：若泥浆过稠就会降低钻头的冲击力，致使钻进速度大幅下降。

1.2.3 钻孔：钻孔初期为了保持钻锥稳定，可以使用小冲程、慢速操作，使初开孔的坚实程度达到要求，钻机在作业时要保持竖直。钻孔中后期：随着钻孔深度的加大，钻机可能会遇到坚硬岩石可以用中、大冲程进行作业，操作时要防止空锤和大松绳现象的发生。在遇到表面不平整的漂石或硬岩时，需要先向孔内投入粘土夹小片石，将其表面垫平后再进行钻进。在钻孔过程中要随时注意底层变化，每钻进3m要对测钻杆的倾斜度进行检测。在群桩施工时，打桩的顺序可以直接影响打桩速度和桩基质量。

清孔：钻孔深度达到设计要求，施工人员需对孔深、孔径以及基地岩样进行检验，当检查结果符合设计标准时，方可进行清孔作业。使用换浆清孔法进行清孔，在进行清孔时，要保持孔内水头的高度，防止坍孔现象的发生。除此之外，在钢筋骨架吊入之后，灌注水下砼之前，需要对钻孔进行二次清理。

1.2.4 下放钢筋笼：在钢筋笼下方前需先对钢筋笼的整体质量进行检测，确保钢筋笼未产生变形，检查钢筋笼的牢固程度是否符合标准，在钢筋笼下方过程中，要保证笼身的垂直，应避免倾斜、碰击孔壁现象的发生，防止孔壁泥皮损毁，导致坍孔。为了防止钢筋笼在混凝土的.灌注过程中出现掉笼或浮笼，在钢筋笼下放到设计标准位置之后，要把钢筋笼上端的固定杆焊接道孔口的钢护筒上。

1.2.5 灌注混凝土：灌注混凝土是整个钻孔灌注桩技术施工中重中之重，也是钻孔灌注桩的最后环节。为了保证施工完成后的成桩质量，在混凝土浇筑之前要对浇筑使用的水泥、沙石、水质进行严格检查，确保进场原材料符合工程施工要求。确保混凝土的初凝时间在进行灌注桩操作时需添加缓凝剂保证混凝土的初凝时间大于8小时。混凝土搅拌时间不足会导致混凝土的强度降低，所以在混凝土灌注过程中加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制可以有效避免断桩、夹泥、堵管等现象的发生。在混凝土灌注后期，由于孔内压力较小的原因，导致孔内上部混凝土没有下部密实。所以在混凝土的浇筑过程中除了控制混凝土的初凝时间之外，还要科学合理地加快混凝土的灌注速度，这对灌注质量的把控有很的影响，因此在灌注前必须做好各项准备工作，以及在灌注过程中要加强各道工序序的密切配合。

2 加强对开钻成孔质量及偏差的控制

2.1 加强对开钻成孔质量控制

由于一个桩位采用了多个护筒，在开钻的过程中可能会出现偏移，这就对开钻成孔提出了新的要求。施工人员在开展开钻成孔操作时，具体要做好以下几个方面工作，分别是：首先，在进行钻机安装时，应当平稳地将底架搭建好，而且砖头以及钻杆中心应当和护筒项面中心对准，将偏差控制在50mm之下;其次，在开展钻孔工作时，应当要将钻杆以及吊保持与地面的垂直，并且随时用线锤进行检查，避免钻孔发生倾斜状况;最后，在进行钻孔的过程中，施工人员应当控制好速度，确保速度的缓慢与均匀，特别是在护筒的出口位置，要避免发生失稳以及渗漏的现象，对于地层容易发生变形的位置，则需要加强对钻速以及钻压的控制，防止钻孔发生倾斜的状况。

2.2 加强对偏差的控制

对于已经成桩的钻孔桩，在事情完成之后，无法对其偏差进行纠正，这就要求施工人员在开展施工的过程中，应当加强对桩位偏差的控制。一般来说，一旦出现偏差且偏差较小，则可以通过采用加大承台以及地梁等技术对其进行处理。倘若所出现的偏差过大，则需要对其开展补桩处理，但是，补桩一般难度较大，影响施工操作、机械设备安装以及移位等顺利进行。

3 结语

综上所述，软土地基钻孔灌注桩施工技术在建筑工程施工建设中属于一项难点，直接影响着建筑工程的整体施工质量，这就要求相关施工人员应当提前做好充分的准备工作，加强对施工过程的质量控制，及时进行偏差检测，为成桩的质量提供重要保障，保障建筑工程施工工作的正常开展。

参考文献

[1] 姜浩杰，余冲.钻孔灌注桩常见质量问题及防治措施浅析[J].四川建材，(05).

[2] 阮茂盛.钻孔灌注桩成本与质量的控制[J].城市地理，2016(04).