年度炼钢技术科工作总结

年度炼钢技术科工作总结（共11篇）

年度炼钢技术科工作总结 篇1

现将全年生产工作总结如下：

一、产量完成情况：

以生产计划为依据，贯彻生产调度工作的灵活性必须服从计划的原则性，全年按照总调室下达的生产计划，认真贯彻落实各项生产任务，1-11月份冶炼总炉数13529炉，日平均炉数40炉、单班平均炉数13炉，单炉冶炼周期为35′33″。完成板坯产量1643924.99吨，平均日产量为4921.93吨；合格产量1638485.12吨，其中SPHC产量为1376528.14吨，占总产量的83.73%，Q195L产量为114503.37吨，占总产量的6.96％；Q195产量为130627.8吨，占总产量的7.94％；Q235产量为22591.47吨，占总产量的1.37％，全年生产计划兑现率为％，顺利完成公司下达的生产产量任务。

二、能源消耗、成本控制方面：

全年始终坚持“部门把关，领导问责，层层分解”的工作原则。明确目标，量化指标，以“低能耗、低成本”的目标来组织日常生产。同时，将控制能源消耗、降低生产成本的工作，重心下移至工段、班组，在调度室建立了《炼钢厂指标一览表》，督促各级人员树立成本意识，对每个班单班的各项指标单独计算，并在调度室挂牌公布，在班前班后会议上做出重点强调、对比，找出差距，针对性地进行解决和控制。此外还采取了“走出去，引进来”的工作模式，多次组织相关技术人员赶赴文丰、德龙、普阳钢铁进行对标，详细了解其铁水各项指标、入炉原料配比等情况，制定适合我厂降低消耗的措施，向低能耗、低成本目标不断迈进。经核算，全年钢铁料消耗1060.80kg/t，吨钢耗氧56.51m3/t，氮气消耗46.88m3/t，机物料消耗9.81元，耐材消耗为34.04元。其中除熔剂、氧气氮气消耗高于去年指标以外，其它指标均低于2013年度。

三、生产调度组织方面：

全年始终坚持“认真贯彻落实以连铸为中心，以转炉为基础，为设备为保障，以钢包为关键，以天车为重点，温度是生命线的生产组织方针，优化生产工序，充分发挥生产潜能”的生产组织方针，强化生产调度的日常管理，充分发挥其指挥中心的作用，要求生产调度在日常生产过程中严格遵循计划、实施、检查、总结的循环活动的管理模式组织生产。最大限度发挥生产调度在组织、指挥、控制、协调方面的职能，具体工作如下：

1、组织方面：各班调度人员要把生产过程中涉及的各个要素和各个环节有机的组织起来，按照确定的生产计划组织工作，保证生产过程有序进行，生产计划能够有效实施。

2、指挥方面：要求调度针对生产组织过程中要随时收集信息和掌握进度与情况的基础上，及时有效地处理各种问题，使各工段、各工序人员能够按照生产目标、计划进行有效的协调配合。

3、控制方面：就是在当班生产组织中对生产过程的监督和检查，掌握信息，发现偏差，找出原因，采取措施，加以调整纠正，保证产量、质量等目标实现。

4、协调方面：积极梳理生产组织过程，发挥指挥中心的作用，确保各个环节的畅通，保证所有工段及人员都能够同步运行，全力为生产顺行服务。

此外，三班调度每日召开班前班后会议，班前会议主要是听取上一班调度长的工作介绍以及重要问题的调度情况，尤其是上级部门有关指示精神及要求等。同时针对本班工作进行安排、部署。班后会主要是对本班在生产、质量、工艺、成本等情况进行总结。

四、工艺、质量控制方面：

在工艺控制方面，严格按照技术操作规程、作业指导书，由生产调度督促工艺监督人员对生产中的每一道工序，每一个环节尤其生产工艺重点控制点进行跟踪记录，监督工艺违规项，严格落实工艺监控考核制度，保证各道工序都在指标要求范围内。此外，不断督促各工段强化工艺控制：转炉在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上，不断逐步提升；连铸在液面控制、拉速配水、中包热换工艺上也取得了长足进步，有效避免了质量事故的发生，重点表现在今年9月针对董事长要求，全面做好标准化操作推进工作。充分利用各工序外聘师傅齐全，生产经验丰富的优点。将师傅进行区域分工，建立了转炉、连铸工序标准化操作细则，汇总整理，并下发到各工段进行落实，学习，同时要求全体干部职工参与标准化学习。其余各工段结合自身工作岗位的具体情况，制定适合本部门，本岗位特点的岗位“标准化操作”细则，保证各项操作在标准的、可控的范围内。另外，经厂部研究决定，为保证生产平稳，避免因温度不稳，而造成的拉速波动，影响铸坯质量的事故发生，开始投入使用精炼炉，改进出钢工艺，进一步控制钢水夹杂，出钢温度不稳，大包后期跟不上流等一系列问题，保证了铸坯质量的稳定。使全年铸坯合格率达到了99.67％。

五、生产保障方面：

重点关注转炉炉况维护及连铸机、200t天车等重点设备的运行状况，督促各级及相关部门做好日常的管理工作，如在九月份转炉不好的情况下，积极督促转炉工段制定护炉方案、考核制度及护炉组织机构。在炉况维护方面认真分析炉况侵蚀严重的问题所在，并寻找对策，确保了生产的平稳运行。

六、事故控制方面：

生产事故控制方面严格贯彻预防为主的原则。预防生产过程中可能发生的一切脱节现象。主要表现在督促三班调度抓好生产前的准备工作及每次冷开等关键点，避免各种不协调的现象产生。严格把关上一道工序为下一道工序服务的工作要求及各个工序间的良好衔接，避免出现抓后不抓前的现象。掌握了生产稳定的主动权。对于出现的生产事故，督促调度及时召开事故分析会，查清事故原因，明确事故责任，确认事故性质，明确处理决定，制定预防措施等。并形成报告，在各工段进行通报，达到教育、警示全厂员工的目的。

七、存在不足：

5月份2#下炉检修、8月份1#炉下炉检修、混铁炉下炉检修及200T故障等事故对生产正常运行的冲击较大；

生产事故控制不好，对正常生产、成本消耗等关键指标影响较大； 工艺监控落实不到位，使得部分钢水、铸坯出现问题，影响最终的产品质量；

八、明年工作计划：

按照公司下达的生产计划及指标，认真落实执行，保证全年的生产任务能够顺利完成；

加强生产组织，充分发挥调度作用，减少和控制生产事故的发生，保证全年的生产有序顺行；

督促对转炉、连铸机、天车、钢铁包等关键部位、关键设备的管理工作，为生产提供基础保障；

积极推动标准运行，减少工艺违规项，保证产品质量； 优化入炉原料的配比，寻求最佳配比方案，降低生产消耗及成本； 强化工艺控制，依照工艺控制文件要求，对生产过程中的每一道工序，每一个环节进行监督，同时，要强化工艺监督队伍建设，保证人员能够各司其职，各尽其责，最终保证产品合格率达到99％以上；

生产科

年度炼钢技术科工作总结 篇2

课程建设是专业建设的基础, 其建设的水平高低直接影响着教育教学质量和人才培养质量。加强课程建设是有效落实教学计划, 提高教学水平和人才培养质量的重要保证。《教育部关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》 (教高〔2006〕16号) 指出:课程建设与改革是提高教学质量的核心, 也是教学改革的重点和难点。高等职业院校要积极与行业企业合作开发课程, 根据技术领域和职业岗位 (群) 的任职要求, 参照相关的职业资格标准, 改革课程体系和教学内容。《提钒与转炉炼钢技术》课程是我院为了适应高职教育改革、服务区域经济和冶金工业发展的需要, 根据市场需求与学校办学条件进行专业改革与建设、课程改革而设置的一门特色课程, 同时本课程也是冶金技术专业必修的一门专业核心课程, 对培养学生的职业技术能力起着非常重要的作用。

2. 课程改革建设的背景

攀西地区有着丰富的钒钛磁铁矿资源, 已探明储量达100亿吨。钒钛磁铁矿到钢材的钢铁联合企业生产工艺流程中, 提钒与转炉炼钢生产是重要的工艺环节。我院是由攀钢集团有限公司独资举办, 教育部备案的高等职业技术学院, 属于国有企业办学。冶金技术专业的建设与改革与攀钢的发展息息相关。此课程源于冶金技术专业的“炼钢学”, 内容包括炼钢原理、平炉炼钢、转炉炼钢、电弧炉炼钢及钢的浇注等几部分, 并融入了雾化提钒与半钢炼钢的内容, 但课程内容量大, 课程内容知识结构框架不合理, 教学与生产实践脱节。随着高职教育改革和攀钢雾化提钒到转炉提钒的工艺转变, 对《炼钢学》进行了必要的调整, 删减了平炉炼钢、雾化提钒等内容, 增加了转炉提钒的内容, 将《炼钢学》改为炼钢原理、炼钢工艺及炼钢设备模块。之后, 为突出“应用性”和加强“针对性”, 以就业为导向, 适应高职教育改革和冶金工业发展发展的需要, 删除陈旧、重复的知识点, 增加应用性知识, 融入了“含钒铁水提钒”、“半钢炼钢”等知识, 增加了“顶底复合吹炼”、“溅渣护炉”、“转炉负能炼钢”等新技术, 加强了“转炉自动控制”、“炼钢技能训练”等方面的知识, 将《炼钢学》整合为《提钒与转炉炼钢技术》、《电弧炉冶炼技术》、《炉外精炼与连续铸钢技术》三个模块, 形成了《提钒与转炉炼钢技术》这门独立的专业核心课程。

3. 课程开发建设的步骤

《提钒与转炉炼钢技术》课程是以钒钛钢铁冶金企业生产实际为出发点, 开发建设的总体步骤为:企业调研→实际的工作任务分析→归纳分析出典型的工作任务→归纳分析出学习型的工作任务→基于工作过程的课程开发与建设。本课程经过行业企业专家现场座谈、访谈、查阅资料等, 对企业工作过程、岗位分布及岗位职责等进行了解, 从而归纳分析出典型的工作任务以及完成任务所需的知识、能力和素质要求等, 为确定课程定位, 教学标准, 项目化教材、教学内容, 实验实训项目及考核和评价方式等奠定基础。

4. 课程的建设与改革

本课程按照“课程标准与职业资格标准对接、教学内容与职业岗位能力对接、职业素质与从业上岗要求对接”的原则进行课程建设, 依据高等职业教育的性质、特点、任务, 以强化学生的专业技能和综合素质培养为重点, 以国家制定的转炉炼钢工《职业技能鉴定标准》的职业能力、国内企业提钒生产的职业要求及鉴定考评项目为依据, 以工作内容和工作过程为导向进行课程建设与改革。

4.1 课程教学内容的建设与改革

依据冶金行业、企业提钒与转炉炼钢生产需求, 同时考虑学生就业面“精选、整合、融合及重组”课程教学内容, 构建“必须、够用”的知识体系, 加大人文素质教育、新知识、新技术、新工艺、新方法的教学内容, 妥善处理各学科的交叉和渗透, 删除陈旧、重复的知识点。例如《提钒与转炉炼钢技术》以职业能力为主线, 依据课程标准、岗位群的技能要求, 整合转炉提钒和转炉炼钢的共性和个性、常规铁水转炉炼钢和半钢转炉炼钢的共性和个性精选内容, 以转炉吹炼含钒铁水得到合格产品和冶炼质量合格钢水的工作任务设置为两大学习型任务, 围绕完成两大任务所需的相关理论知识、工艺操作控制调节及设备又分为若干个项目单元, 每个项目单元涵盖相关知识点和完成任务所需的岗位操作技能的实训项目。相关知识点主要讲授提钒与转炉炼钢生产 (群) 中相关的理论知识, 工艺操作控制调节知识及设备, 在充分满足冶金技术专业学生常规炼钢基本技能知识点的基础上, 充实了转炉提钒和转炉半钢炼钢的知识, 在淡化基本理论的基础上强化了实践教学。

在理论教学内容改革的同时, 对实践教学也进行了改革:与行业企业专家制定本课程实践教学标准、实践教学计划和考核方式, 并统筹安排实践性教学内容, 将基本技能和技术应用能力训练贯穿于教学的全过程。由于转炉提钒生产和转炉炼钢生产工艺和设备封闭性, 只靠文字表述学生难以理解, 即使在现场生产中也无法亲自动手操作。学院投资建成了虚拟仿真炼钢实训室、虚拟工艺实训室。学院依托攀钢, 发挥攀钢办学优势, 同企业签订了长期友好合作的教学实习基地, 方便学生就近实习。

4.2 校企合作编写项目化教材

教材是教学的重要资源和辅助工具, 教材在教学中占据着重要的地位, 教材的选用对于教学质量有着重要的影响。为提高人才培养质量, 本课程采用校企共建, 编写以工作内容和工作过程为导向, 融入企业实际案例, 教材内容对接职业岗位能力, 体现职业岗位和职业能力培养要求的项目化教材。本教材打破了教材内容的编排以教师为中心, 围绕教师如何“教”而开展, 很少涉及学生如何“学”;实践操作练习的设计以理论知识的巩固为目的, 教、学、练三者脱节;将技能训练贯穿于理论知识的学习过程中, 实现“理实一体化”;教材内容涵盖了题型多样的思考与练习题, 为更好实施教学练相结合奠定了基础。

4.3 改革教学方法和手段

教学方法和手段是教学改革的关键和切入点, 教学方法的好坏直接影响到课堂教学效率的提高。教学有法, 但无定法, 鉴于提钒与转炉生产过程的复杂性和动态性特点, 以工学结合为切入点, 因材施教, 灵活运用任务驱动法、演示法、案例教学法、分组教学法、比较教学法等, 有效调动学生学习兴趣。本课程从培养职业能力出发, 改变过去将技能训练与专业知识分割, “老师教而不训、学生学而不练”的传统教学模式。依据课程特点, 以现代化教学手段为依托, 利用转炉炼钢虚拟仿真教学软件、虚拟工艺实验实训设施, 教学过程“边学边练”, 用“教、学、做”一体化的学习训练过程取代传统的黑板“炼钢”, 使教学过程成为培养学生岗位技能的过程;充分利用多功能教室、多媒体教室, 将现场图片、现场视频、多媒体动画引入课堂教学, 使设备动作、结构清楚明了、直观具体, 抽象、枯燥的文字变得生动有趣, 形成一套能够使抽象的内容形象化、深奥内容通俗化的课程教学模式, 可以提高教学内容的科学性、先进性和趣味性, 让学生切实领会提钒生产和转炉炼钢生产所需的专业知识及技能的要领。

4.4 教学评价方式的改革

改革靠一张试卷完成对学生考核评价的手段和方法, 参照国家《职业技能标准》和《企业职业技能标准》“应知”、“应会”的要求, 对应岗位技能编制考核内容, 对课程知识、技能进行考核, 注重学生的职业能力考核, 评价的多元性, 评价手段可以采用观测、现场操作、提交实践报告、闭卷测试等。

课程教学考核包括过程考核 (40%) 和终结考核 (60%) , 其中过程考核评价方式包括个人自评、小组互评、教师评价及企业评价等;终结考核是根据个人对试题完成情况或自己的学习情况 (成果与收获、经验与教训等) 总结、汇报和展示及小组汇报等综合评定给分。

结语

《提钒与转炉炼钢技术》课程建设改革中, 应依据冶金行业、企业提钒与转炉炼钢生产需求、学生就业面“精选、整合、融合及重组”课程教学内容;编写项目化教材;借助于现代化教学手段, 灵活运用多种教学方法, 将技能训练贯穿于理论知识的学习过程中。

参考文献

[1]四川机电职业技术学院.国家骨干高等职业院校建设方案.内部资料.

[2]《关于大力发展职业教育的决定》 (国发[2005]35号) .

炼钢技术发展 篇3

发展？

炼钢的方法有很多种，其基本原理是相同的，所不同的是在冶炼过程中需要的氧和热能来源不同，所用的设备和操作方法不同。目前各国采用的炼钢方法有转炉炼钢、电炉炼钢和平炉炼钢等，而主要发展趋势为纯氧顶吹转炉炼钢。至1976年，转炉钢已占世界钢总产量的70％。

（1）纯氧顶吹转炉炼钢法

这种方法是1952年以后发展起来的新技术，它是目前世界上采用较多也是较先进的一种方法。纯氧顶吹转炉炼钢有以下优点：

（i）生产速度快 由于用纯氧吹炼，就会高速降碳，快速提温，大大缩短冶炼时间。一座300t转炉吹炼时间不到20min，包括辅助工作时间在内，一共不超过1h。

（ii）品种多、质量好纯氧顶吹转炉既能炼普通钢，也能炼普通低碳钢。如首都钢厂采用这种方法成功地试炼了一百多种钢材。由于用纯氧吹炼，钢中氮、氢等有害气体含量较低。

（iii）基建投资和生产费用低 纯氧顶吹转炉的基建投资相当于同样生产量的平炉车间的60～70％，生产费用也低于平炉。

目前纯氧顶吹转炉随着氧枪的多孔喷头的研制成功，大大提高了单位时间内的供氧量，并由于操作技术上的革新（例如，用电子计算技术来调节、控制冶炼过程），不论转炉容量的大小，吹炼时间基本上相差不多，即使300t转炉，净吹氧时时也可缩短到12min左右。在一定限度内，炉容量越大，经济效果越好，因此顶吹转炉迅速走向大型化。现在世界上最大的转炉为350t，并且正在研究建造400～450t转炉。

（2）电炉炼钢法

电炉炼钢法主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。世界上现有较大型的电炉约1400座，目前电炉正在向大型、超高功率以及电子计算机自动控制等方面发展，最大电炉容量为400t。

国外150t以上的电炉几乎都用于冶炼普通钢，许多国家电炉钢产量的60～80％均为低碳钢。我国由于电力和废钢不足，目前主要用于冶炼优质钢和合金钢。

（3）平炉炼钢法

欧洲炼钢技术发展现状与趋势 篇4

2012年，27个欧盟国家的产量为1.685亿吨，其中有19个国家年粗钢产量超过300万吨。这些国家主要的工艺路线是转炉炼钢和电炉炼钢，其中转炉炼钢比例为58.3%，电炉炼钢为41.7%。但各国工艺路线区别很大。意大利和西班牙电炉炼钢比例超过2/3，卢森堡、葡萄牙和斯洛文尼亚这一比例达到100%。与此相反，在奥地利、荷兰、捷克、斯洛伐克和匈牙利，转炉炼钢比例超过90%。在德国，电炉炼钢比例占32%，转炉炼钢比例占68%。

转炉与电炉：结合显优势

相比于电炉炼钢，转炉炼钢具有更大规模生产特定钢种的能力。精细的钢种用于供应扁平材及长材产品、半成品、线材、热轧卷和冷轧卷的生产使用。氧气转炉炼钢工艺主要分为3种：顶吹LD炉、底吹BOP炉、为了增加废钢比例的顶底复吹Q-BOP炉。

1952年~2007年，底吹BOP转炉粗钢产量远远低于顶吹LD转炉粗钢产量。许多优化LD转炉的工艺和装备技术使其在世界范围内得到广泛使用，其中包括改善工艺自动化的副枪技术、实现出钢温度和成分命中的动态工艺模型的发展、各种形式的出钢挡渣系统和通过炉底透气砖喷吹惰性气体搅拌熔池实现顶底复吹。

底吹转炉改善了炉渣熔池反应和脱碳效果。在出钢时具有相似碳含量的情况下，相比于LD转炉，BOP转炉渣中铁含量降低。

可生产多样性钢种是转炉炼钢和电炉炼钢的共同特征。较少种类的高品质结构钢、耐腐蚀耐热钢和工具钢多采用电炉生产。许多化学元素可以当作合金原料用于生产多种市场所需的钢材产品以满足客户要求。1980年~2011年，欧盟国家电炉炼钢产粗钢比例从20%增长到42%，增幅超过1倍。可持续发展是这些数字背后的驱动力，因为各种级别废钢的循环利用是电炉炼钢的重要任务。此外，电炉炼钢相对于长流程炼钢来说也减少了CO2的绝对和相对排放量。

在德国，28座电炉中有3座是直流电炉，分别位于翁特威伦博恩、派尼和乔治玛林。直流电炉主要具有低噪音、低电耗、长炉龄、对电网冲击小等优点。

就电炉炼钢流程来说，伊斯肯德伦MKK冶金公司拥有300吨容量的电炉（交流电），东京钢铁公司拥有420吨容量的电炉（直流电）。这些电炉炼钢厂粗钢年产能达到250万吨，接近中等规模转炉炼钢厂的产能水平。

Conarc工艺代表了转炉炼钢和电炉炼钢技术的结合。根据原材料的不同，两个独立的熔池可以同时冶炼或者分别作为转炉和电炉冶炼。原材料可从全铁水到全废钢变化，充分考虑原材料的灵活性是Conarc工艺的特点。

采取改善转炉传感器技术和工艺建模等措施的目的在于增加转炉的有效性及保证转炉在换衬和缓冲期的安全准确维护。此外，其也有助于改善能量利用率、二次燃烧率、转炉炉气回收和增加原料废钢比等。但是，电炉炼钢炉气利用仍然是一个重要问题。

因为高品质废钢数量的有限性限制了电炉炼钢生产粗钢比例的提升，所以电炉熔化废钢和海绵铁、转炉冶炼铁水、化石燃料熔炼废钢等复合工艺得到发展。

目前，用气体作为还原剂已经不仅限于研究阶段，奥钢联在德克萨斯投资了新的热压块铁厂。一些地区的天然气价格较低，使得这项技术具有重要意义。

炉外精炼：精细灵活

转炉炼钢厂典型的炉外精炼工艺开始于出钢过程中加入合金元素。LF炉可以用电作为能源对钢液进行加热，这给炼钢工人带来了许多便利且具有其他优点：①出于工艺考虑可以降低转炉出钢温度，②可以延长转炉炉衬寿命，③使加入大量合金原料成为可能。

加热钢液也可以在HALT或者CAS-OB通过铝脱氧放热实现。VD/VOD或者RH可以进行脱气和脱碳。在钢包脱气过程中，利用适宜的炉渣条件可以将钢中硫含量降至最低值。而RH炉为脱碳提供了最适宜的条件。

钢种的多样性和客户的需求导致炉外精炼的工艺路线比较复杂，转炉炼钢和电炉炼钢都是如此，其中考虑到了炼钢、搅拌、RH和VD/VOD脱气、LF和化学升温等因素。实际工艺路线的选择由冶金需求决定，可以同时采取多种工艺路线，而且这些工艺路线互相关联。因此，炼钢厂的调度安排变得越来越重要，这也对工人操作水平和设备有了更高的要求。

客户需求和产品种类决定了所需要的炉外精炼装备。通常来讲，满足残余元素或者微量元素的下限与生产有合金元素上限的钢种是两个不同的任务和工艺。此外，从不同元素的需求来看，LF炉的关键地位是显而易见的。钢种合金元素总体含量越高，采用LF精炼就越重要。这是由于工艺所允许的温度上限有要求，炼钢时输入钢液的能量不能保证添加大量合金元素的需求。

自20世纪50年代装备了第一台炉外精炼设备以来，人们付出了巨大的努力推动精细冶炼工序的发展，这也可以从钢中残余元素最低值要求的变化看出：1960年，钢中[C]、[S]、[N]、[O]、[H]含量总和为600ppm，到2010年，这一值降低到了70ppm。显然，这一数值已经没有必要再向更低的水平发展了。

现在，炉外精炼的主要类型有VD/VOD和RH。采用RH工艺，钢液终点碳含量仅为采用VD/VOD工艺终点碳含量的1/3。另一方面，由于VD可以优化炉渣成分进行脱硫，钢中硫含量约为RH的1/4。因此，VD在中厚板和管线钢的生产中扮演着重要角色。

从欧洲1990年~2010年每5年中新建成的脱气装置可以看出，主要趋势是在转炉炼钢厂装备RH，在电炉炼钢厂装备VD/VOD。但是，也有不同工序的不同组合。大约50%的RH使用的钢包容量超过150吨，而大部分VD/VOD使用的钢包容量都小于150吨。

对LF工艺技术来说，可以总结出以下趋势：转炉炼钢生产高合金钢种是需要LF炉的原因；LF炉可以降低转炉出钢温度以降低钢中磷含量，这也有利于延长炉衬寿命；开发出水冷铜元件可以避免结壳。

预期LF今后会在转炉炼钢中扮演重要的角色。炼钢工艺需要更高的灵活性与更加精细钢种数量的增加相结合，这给炉外精炼带来了一个新挑战。炼钢物质流的持续改善是另一个主要任务。在高合金钢的生产中，合金系统必须升级到更大效率，同时保证更好的分析弹性。在线工艺建模的重要性已经增加，光学检测和摄像系统配合图像分析软件的应用是此技术发展的另一个趋势。炉外精炼设备数量的稳定增加和精细技术的投入使用，确保了该工艺操作的最大灵活性，从而有利于更好地满足当今和未来的市场需求。

连铸：稳中求“精”

比较7年间欧洲吨钢研发投入与吨钢附加值之间的关系和技术差别可看出，薄带连铸仍有很多问题。也就是说高研发投入却获得低附加值。未来几年工艺优化的一个重要方向可能

是提升薄带连铸产品的附加值。薄板坯连铸处于较好态势，但是要获得高附加值仍然需要高研发投入。

当今95%的钢材仍由传统连铸工艺生产，因为其能够以较低的研发投入获得较高的产品附加值。德国厚板厂商迪林格公司正准备采用一种近终型连铸工艺，旨在建造一台可生产最大厚度500mm板坯的连铸机以满足客户在厚板市场的需求，预计将在2014年投产。

薄板坯连铸。自1984年纽科公司第一家薄板坯厂在克劳福兹维尔建成以来，这项技术在高质量热轧板卷的生产中扮演了重要的角色。薄板坯连铸主要的优势在于相对低的能量消耗，约比传统板坯连铸-热轧工艺低一半。

据统计，全世界薄板坯连铸工艺产能总和达到8150万吨。有44家工厂采用CSP工艺，有12家采用FTSC工艺，5家采用其他工艺，如DSP、ESP、ISP。这些技术在电炉炼钢厂和转炉炼钢厂都有使用。这些工厂主要分布在欧洲和北美，也有的部分位于印度、韩国和中国。

目前，欧盟国家有7家薄板坯厂正在运营，年产能达到900万吨，分别采用ESP、ISP、CSP或DSP工艺。为使产量实现最大化，这些厂不断提高连铸坯拉速。比如克雷莫纳厂采用的ESP工艺，最高拉速可达到8.5m/min；土耳其伊斯肯德伦也有一家工厂采用FTSC工艺。

薄带连铸。为了生产厚度为1mm~5mm的近终型产品，双辊薄带连铸工艺被开发出来。由于产品厚度降低，可以减少轧钢机架数量，从而大幅缩短生产线。相对于传统（厚板坯）连铸-热轧工艺，双辊薄带连铸工艺能量消耗最多可降低90%；由于钢液凝固时间为传统连铸的1/700，微观组织也能得到改善，且可以避免微观偏析和宏观偏析，从而允许更高的残余元素含量。在生产高锰和高铝含量的钢种时，薄带连铸具有极大的吸引力。

目前，主要有3家薄带连铸厂正在运营。韩国浦项在2002年建成了一座类似的工厂用于生产不锈钢和硅钢。2002年，纽科公司在美国克劳福兹维尔建成一台双辊轧机，年产能54万吨。此后，其又在美国布莱斯威尔建成了第2台，生产的钢种包括碳素结构钢和低合金钢。

一般来说，表面缺陷不能通过火焰清理和修磨去除，这是双辊薄带连铸技术的主要问题。该技术在侧板密封技术、边缘板型控制、凝固过程控制和工艺收益率等方面还尚待改进优化。

德国扁钢厂商萨尔茨基特公司在世界上首次实现了BCT薄带连铸工业化，相应的试验工厂位于克劳斯塔尔大学。通过旋转，钢液从类似于中间包的容器中浇出，冷却成钢带。初级冷却主要在连铸滚带上进行，凝固过程在惰性气体气氛下进行。浇铸成的钢带厚度在10mm~15mm之间。

相对于双辊薄带连铸工艺来说，BCT薄带连铸工艺表面缺陷没有那么严重，且具有偏析轻、在线轧制能耗低、轧钢机架数量少等优势。同时，由于不用经过弯曲和矫直，该工艺避免了热致裂纹的发生，可专门用于高锰钢的生产。

年度炼钢技术科工作总结 篇5

2010-07-15 11:02:12 来源：全国冶金设备信息网浏览：65次

武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂(以下简称武钢二炼钢)原有4台全弧型板坯连铸机，年产量230万t，并配有KR铁水脱硫、RH真空钢水处理、吹氩等精炼装备。在连铸主体装备不变的情况下，坚持技术进步、技术攻关，不断有新技术、新工艺、新装备投入生产应用，使品种不断扩大，质量稳步提高。其中，结晶器液面自动控制、钢包全程保温、外装透气砖、保护浇涛技术、中间包有关的技术进步、预熔颗粒保护渣的开发应用、铸坯低倍检验的质量预报等新技术、新工艺、新装备是这些技术进步的典型例子。3号连铸机引进奥钢联的连铸技术，进行了现代化的改造，生产能力和产品质量均比改造前有较大提高。其他铸机的改造，将根据3号机的经验，陆续进行。近5年来的主要工艺技术进步

1.1 结晶器液面自动控制

该系统是由武钢计控公司开发的，应用于武钢二炼钢的全部4台铸机(包括改造后的3号铸机)。采用涡流感应检测，无离合器数字电机塞棒控制。由传感器、测量控制柜、操作指示柜、中央控制柜等几部分组成(图1略)。技术性能及保证指标如下。

(1)涡流传感器

测量范围：0～150mm

测量精度：0.5mm(0～100mm)、1 mm(100～150mm)

检测周期：<50ms

传感器工作温度：≤500℃

输出信号：4—20mA／l－5V

(2)数字式电动缸

行程距离：160mm

行程时间：8s

工作力矩：4600 N／m

最小步距：1μm

(3)自动控制

控制精度：±3mm

控制范围：400mm～120mm

控制周期：100ms

1.2 大罐全程保温

钢水温度是全连铸生产组织的关键要素，钢包温度稳定是钢水温度稳定的前提条件、武钢二炼钢逐步实现了钢包全程保温，即浇铸过程中大包加盖，浇完后大罐处理过程中加保温挡板，大罐等待出钢时在线烘烤(图2略)，全程保温使大罐周转过程中温度保持在1000℃以上(图3略)。

1.3 钢包外装透气砖

武钢二炼钢从2001年1月开始，在现用的80t钢包上，自主设计、研制了热换式外装底吹氩透气砖装置。通过把钢包原用内装式底吹氩透气砖改造为外装式底吹氩透气砖，并在钢包热态下采用更换透气砖技术、透气砖复通技术、透

水平，轧后夹杂类废品大幅下降，1999年比1998年下降了23.5％，同时由于中包工作层耐侵蚀性能的提高，水口复合化工艺有了推广应用的基础。而且，碱性Mg质中包的使用，使连铸过程中易变化成分如(［Als］、［Si］、[Ti])的控制更为容易。

1998年以前，连铸中包浸入式水口采用石英质或普通Al-C质(各占50％左右)，由于耐材本身固有的缺陷，水口平均寿命短故障率高，不仅造成生产的波动，而且对质量带来极大隐患。1998年开始，加快了水口复合化的步伐，除原采用Al—C质水口的高锰钢种外，在原采用石英质水口浇铸的大部分钢种(如铝深冲钢，普碳钢)上亦推广应用，并在浇铸硅钢时应用日本品川生产的无碳复合水口，使连铸水口复合化比率达到100％。不仅稳定了生产，提高钢质，由于单包寿命的提高，亦有利降成本。另一方面，通过学习借鉴国外先进工艺技术，对浸入式水口的侧孔形状亦作了相应的优化，由原φ65 mm改为55mm×65mm方形结构，经计算机数学模拟，改善了结晶器内的钢水流场，有利夹杂物的上浮。

1.6 预熔颗粒保护渣应用

转炉炼钢温度控制技术研究与应用 篇6

在转炉炼钢过程当中, 要想获得良好的铸坯质量, 温度控制在炼钢过程是重要的关键技术。转炉炼钢系统的温度控制对炼钢成本的高低具有直接作用, 因为它影响着各种炼钢材料的消耗, 包括钢铁料消耗、合金料消耗、耐火材料消耗等。转炉系统温度的有效控制、低温的均衡对于保障生产的安全顺利进行、提高产品的整体质量、降低生产成本有着相当重要的意义。

二、转炉系统温度控制技术

1、优化转炉出钢口的材质及尺寸

传统的转炉炼钢当中出钢口材质都是沥青镁砂质, 为了控制温度可以将此材料调整为镁碳砖MT14A, 相对于原来的材质, MT14A的密实度和耐腐蚀性更优。同时可以扩大出钢口的内径, 从160mm调整至168mm, 这样可以将放钢的时间缩短, 以减少放钢温降。

通过上述措施, 再加上良好的出钢口后期维护制度。目前, 大多数炼钢厂出钢口寿命基本都能稳定在400炉以上, 新出钢口出钢时间比原来缩短40s, 减少了出钢过程温降, 有效地降低了转炉出钢温度。

2、钢包保温改造

钢包的温度控制在整个过程中也非常重要, 通过对钢包使用状况的调查, 决定采用优化钢包保温层的方式来降低包衬的导热系数、减轻包衬的热损失。对于钢包外壳的温度高问题, 可以在打结永久层时增加20mm厚的硬质隔热板保温层, 以降低钢包温降。在生产过程中, 将钢包工作层由重质浇注料改为轻质浇注料, 气孔率提高20%~30%、体积密度减小0.6g/cm3以上, 使钢包的保温性能明显加强, 钢水静置时的温降减少约20%。

3、锆质耐火纤维的应用

在包盖系统上应用锆质耐火纤维内衬, 其热导率小, 散热损失降低至原来的1/3, 减少蓄热量达50%以上, 提高了热效率;锆质耐火纤维的应用, 使包盖的外壳温度比采用传统包盖的外壳温度降低了110~130℃, 包盖钢结构应力变形程度降低了50%。锆质耐火纤维内衬包盖见图1。

4、钢包红净出钢技术

对钢包烘烤系统进行改造, 将普通式烧嘴改为蓄热式烧嘴, 规范在线烘烤技术, 加强监督和检查, 保证钢包上线前有5分钟的烘烤时间, 确保出钢时钢包包衬温度在1000℃以上, 且转炉必须在要钢包2分钟之内出钢, 以减少放钢温降。为了增加钢包在线烘烤时间, 就要减少钢包的装包时间, 可以实施滑动水口多连滑技术, 保证在钢包红热下出钢。

5、连铸保温技术

在中间包外壳与永久层之间上增加保温层, 提高了中间包的保温效果。我们对电磁搅拌参数、二冷动态配水量等值进行了优化, 降低已浇注钢水的过热度, 加快冷却速度, 使铸机拉速大大提高, 降低了钢水的停留时间, 减少过程温度损失。并根据各钢种的窄成分目标中限值, 对其液相线温度进行测算, 并缩短钢包运行时间, 减少过程温度损失, 对钢包运行路线进行优化。技术应用后, 使中间包过热度降至15~20℃, 出钢温度降低15℃。

结语

炼钢工人个人工作总结 篇7

本人于2009年7月毕业于江西理工大学冶金工程专业。7月中旬入职新兴铸管股份公司武安工业区炼钢部，自入职以来，一直处在炉前工岗位，一年的工作锻炼，我已经从一名懵懵懂懂的在校学生转变一名合格职工，以下是我的工作总结：

学习专业知识，提高专业技能。自工作开始，我就发现了理论和实践之间的巨大差距，在学校学的专业知识不能实际的契合到具体应用和设备上，这是一个困扰我的问题，设备上的使用，岗位事故处理经验等等，这些都是书本上学不到的。为了尽快适应工作岗位，转变角色，我努力学习专业更多的专业知识，巩固和加强理解，积极向师傅、老工人学习请教，不懂就问。逐渐，我慢慢适应了岗位，不断汲取工作经验，将实际的各种现象情况和理论联系起来，掌握了炉前工岗位的各个技能。

思想的态度转变。刚进入工作那段时间，面对一个相对艰苦的工作环境：高温，高粉尘，噪音和饮食等等让我一时难以适应，工作精神状态提不起来。随着时间的推移，领导的教诲，老师傅的关心和指导，同事之间相互和谐的相处让我逐渐融入到了丙班，调节好了自己的情绪，认识到了工作就是一个沉淀积累的过程，必须全身心的投入，以自己最大的热忱面对工作，才会发现和实现自己的价值，让自己感觉到工作的意义。杜绝干多干少一个样，干与不干一个样的思想认识，作为新来员工，来这里不是为了少干活多赚钱，而是锻炼自己，实现自身价值，培养自己独立思考的能力，提高自己的应急处理能力，培养自己吃苦耐劳，踏实工作的工作观价值观。逐渐地把工作做得更细、更稳，更有效。

炼钢总结 篇8

进公司后，分厂给我安排了轮岗学习，在此期间分别在转炉、精炼炉、连铸工序进行工艺、操作、以及设备使用学习。在学习期间，经过自己的不懈努力，不断的查阅资料和现场观察记录，以及向老师傅们请教，渐渐地对炼钢作业有了比较深的了解。

对于炼钢的生产流程，可以总结为转炉（AOD）—精炼（LF）—连铸（CCM），其中有钢种进行VD真空精炼炉。转炉是以铁水为主要原料，然后经过顶吹吹炼，达到脱碳和脱硫的目的，同时使钢水达到不同钢种出钢时要求的成分和温度,最后在出钢时，按照不同的钢种加入所需合金材料。LF炉是钢铁生产中主要的炉外精炼设备，精炼过程中同时加入所需物料，使钢水达到脱硫、温度调节、成分微调和提纯目的，从而进一步的使不同钢种的成分及状态达到目标值。VD精炼炉是在真空环境下，氧化效率高，可降低合金铁使用量。连铸就是将精炼后的钢水连续铸造成不同类型、不同规格的钢坯的过程。

经过了轮岗学习，我对自己有了新的认识，发现自己还有很多的不足之处，需要不断地学习，在总结经验中得到进步。

一、工作需要注重细节。有句话说的是细节决定成败，可见细节的重要性。因此我每天都反复地告诫自己更加严谨、细心地工作，不允许出现任何的错误。

二、做事要有自己的思路。当事情繁多时，有些人自然会感觉无从下手，这个时候要是能自己理清思路，对自己的工作有一个明了的步骤，做那件事先，什么时候需要完成哪些工作，都有一个自己的思路，当然还包括其他计划方面。

三、提高自己思考问题，分析问题和解决问题的能力。对于比较棘手的问题，要懂得分析其脉络，对各个难点逐个击破，不断地总结经验和磨练中，培养出全面分析问题和寻求最优方法解决问题的能力。简单说就是“复杂问题简单化，简单问题标准化，标准问题科学化。”

年度炼钢技术科工作总结 篇9

一、PLC

PLC技术必须依靠计算机技术、电控技术作为基础,研究开发出来的一种新型技术,应用环节中微处理器起到核心的作用和效果,有效的将自动处理技术、网络信息技术、现代化通信技术融合一体的综合工业控制装置。国内对于PLC的定义相对比较广泛。国际上曾经这样定义过,PLC是利用数字运算操作的电子系统,主要应用在工业方面。PLC存储器应用可编制性的程序,在系统内部进行定时、计算运算、顺序控制、逻辑运算、算术运算等,对于不同的机械类型以及生产过程进行监控,利用数字、模拟输入、模拟输出有效管理。PLC的具体控件和设备安装需要考虑工业控制系统综合的设计效果。利用PLC技术的优势为可靠性高、实用性强、通用性好、适应范围广、抗干扰能力强、编程简单适用。

随着各个行业内部的技术快速发展,更多的专业人士已经提高对于自动化控制技术的认识,发现该技术的优点,PLC技术应用到工业上的自动化控制中,能够有效控制顺序,具有不可取代的重要作用。

二、系统构造

由于具体应用工艺上的差异性,炼钢连铸水处理系统可以划分为几个部分,包括软水闭路循环系统、炼钢浊循环系统、连铸浊循环系统、补水系统、污泥处理系统、加药系统。其中的软水闭路循环系统还包括三台的结晶器泵、封闭式水塔、循环式水泵;浊环水系统包括去油装置、自动过滤器、管道泵、提升泵、二冷供水泵等等;安全供水系统基本包括自动多功能阀、安全水塔等,在整个系统的闭路循环系统工作中,能够自动的供水,如果故障期间出现停水,系统会自动的为闭路结晶设备提供十五分钟的紧急用水,保证设备和专业人员的安全;污泥处理系统主要包括一台的污泥处理装置、四台的泥浆泵等;加药系统主要包括两台搅拌装置、两台加药泵,能够为浊循环系统处理油污。

PLC系统的运行必须依靠专业技术人员内部操作,需要工作人员在操作室内部进行操作,对于整个系统内部的设备和工作进行监控管理,关键的数据应该进行长期的保存和记录,系统的设备出现故障的时候或是出现状况的时候,必须快速的进行记录,准确的打印消息,为人员掌握设备的应用状况提供依据,让人员能够快速的发现生产环节中存在的问题,提高全部运行系统的准确性,发挥更好的效果。PLC系统能够对于系统运行的工艺参数进行检测。通过变频调节的形式调整连铸供水泵,保持系统处于恒压的状态下,实现所有运行设备的高效管理。

三、组态软件

利用WINDOWS XP系统的时候,监控的主要机械主要应用软件包,开发出来的为菜单-画面的方式,操作环节中适用性强、界面效果好、操作流程较为简单、方便及时的监控。核心的PLC技术将所有的数据直接传递到监控计算机中,通过计算机管理将部分的信号导出传递,最终处理数据,此外还能够接受操作人员直接发出的操纵命令或是整定参数,直接性的发送到主站中,既是遥控、遥调、遥测的人机界面。画面还能够完成包括冷却塔在内的所有水处理系统操作功能。显示画面,将液位、温度、压力使用集中或是分散的结合方式,常规性的显示包括数值,将所有的模拟仪表量统一到一个显示屏幕上,专业的工作人员能够快速的监视所有的仪表。

水处理净循环和水处理浊循环系统的具体工艺流程图显示在画面上,工作人员通过键盘或是鼠标的形式能够了解整个系统的工作状况,并且不同的压力参数、液位参数、温度参数、电机开停状况都能够显示在流程图上。显示的画面能够集中或是分别的显示所有电动机的运行状态以及故障状况,并且反馈出其他供电系统的运行状况。

四、实际应用效果

在对于PLC系统进行初期的使用时候,在保证质量的状况下,半年以内的时间就能够生产出很多种的钢坯,该系统经过长时间的运行实践,最终验证了PLC运行系统的控制准确性、可靠性、生产的效率非常高,工作人员的工作难度降低,维修工作减少,在拉钢的同时保证压力的稳定性,保证钢的质量,最终提升企业内部的综合经济效益,此外在人力资源消耗、节能消耗方面做出重要的贡献。

总而言之,PLC系统凭借工作效率快、工作质量水平高、可靠性强,系统运行稳定性好的优势,对于炼钢连铸水行业的发展具有关键性意义作用,领域内的企业已经逐渐提高认识程度,加大对于PLC技术的应用,让PLC为企业自身的发展做出卓越的贡献,未来的自动化控制系统中PLC具有不可替代的作用,将为领域的进步提供重要的技术支持。

摘要：PLC技术的优势为可靠性高,使用范围广泛,通用性强,实用性好,抗干扰能力强,编程环节简单,综合效益高。PLC技术应用到工业自动化控制环节中,能够准确的控制作业顺序,实现统一化管理,提高效益,对于企业发展具有非常关键的地位和意义。本文对于国内炼钢铸水环节中应用的PLC技术进行分析,详细讲述PLC自动化系统应用的具体细节,供相关人员参考借鉴。

关键词：PLC,炼钢,连铸水

参考文献

[1]薛海.浅析新型水处理设备在连铸浊循环水处理中的应用[J].连铸.2014.

[2]夏磊.基于PLC在连铸车间浊环污水处理中的应用[J].自动化技术与应用.2015.

炼钢厂实习与总结 篇10

姓 名：xxx 实习单位：xxx 实习时间：xxx-xxx 指导老师：xxx 现场老师：xxx 目 录

第一章

公司产品在炼钢工艺中的使用情况........................................1 1.1

废钢............................................................................................1 1.2 废不锈钢.....................................................................................7 1.3 废紫铜.......................................................................................10 第二章

可回收资源项目-耐火材料浅谈.............................................12 2.1 攀钢转炉内部耐火材料使用种类...........................................12 2.2 攀钢的耐火材料使用量情况...................................................13 3.3 废耐火材料再利用技术...........................................................13 第三章 个人思考（主观判断）........................................................16 3.1 挖掘内供产品价值潜力...........................................................16 3.2 提高内供产品质量...................................................................18 3.3 建立废旧废次资源信息库.......................................................19 3.4 管理制度...................................................................................19 3.5 信息化办公系统.......................................................................20 致谢...........................................................................................................22 万分感谢公司领导给我这次去炼钢厂见习的机会，炼钢厂作为我公司内供产品的主要客户，了解炼钢厂的工艺流程有助于深度分析公司产品的价值，为公司以后更好的完成保产保供任务打下夯实的基础。同时，通过对炼钢厂的实习，我也了解了炼钢厂的管理制度、信息化办公系统等，大大丰富了我对炼钢工艺、设备和管理方面的知识，为以后的工作打下良好的基础。现一个月的炼钢见习已结束，我将此段时间的学习内容汇报如下：

第一章 公司产品在炼钢工艺中的使用情况 1.1 废钢

1.1.1 废钢在炼钢工艺中的作用

氧气顶吹转炉是靠纯氧气氧化铁水中的化学元素放热来使钢水升温，因此，在冶炼低碳钢或全铁水冶炼高碳钢时化学热有一定的富余量，需要根据钢种的要求加入一部分废钢来调节终点温度。（备注：a、并不是所有钢种都需要加入废钢，而且不同的废钢加入的废钢量也不同；b、终点温度：过低，钢水会因浇铸过热度不够而造成回炉，产生短锭或均锭以及各种钢锭的低温缺陷。过高，会增加钢中的杂夹和气体的含量，严重影响钢的质量，而且还会增加铁的烧损，降低炉衬的寿命。）1.1.2 炼钢厂对加入废钢的要求（1）供炼钢厂废钢总体要求

1、废钢内不得有密闭半密闭容器、易爆物品、有毒物品、放射

性物质、杂物、油脂，不得潮湿。

2、废钢内不得混有合金铸铁、铁合金、有色金属、钢丝绳及其他杂物。公司内部回收的较高合金含量废钢应按钢组单独拣选、加工和供应。

3、废钢的砷含量不大于0.025%。

4、废钢表面的泥块、水泥、橡胶、垃圾及铸件表面的粘砂应予以清除，交货产品的含渣量应不大于1%。

（2）供提钒用废钢要求

1、成份要求：

2、尺寸及重量：厚度要求6～35mm，长度不大于500mm，宽不大于500mm，单重不大于100kg。

3、厚度≤6mm的轻薄类废钢必须进行打包压紧，每包重量≤300kg，包块尺寸：长度不大于500mm，宽不大于500mm，厚度不大于500mm。

（3）供炼钢老转炉废钢要求

1、尺寸及重量：长度不大于1200mm，宽不大于500mm，单重不大于350kg。

2、废钢的p、s含量分别不大于0.08%。（4）供炼钢新转炉废钢要求

1、尺寸及重量：长度不大于1200mm，宽不大于500mm，单重

不大于300kg。

2、废钢的p、s含量分别不大于0.08%。

3、新转炉尽可能使用重废。（5）供lf精炼废钢要求

1、成份要求

2、单块废钢尺寸及重要要求：厚度不大于8mm，长度不大于350mm，宽度不大于200mm，单块重量不大于5kg。

3、包装规格要求：500kg/捆、800kg/捆。

5、废钢必须打包，包装结实，吊运不散包、洒落。1.1.3 废钢吨钢消耗的模拟分析计算（备注：

1、计算数据由炼钢车间技术科提供。

2、每炉出钢为130吨计算）

（1）现有半钢条件下的废钢测算

1、废钢消耗的临界条件

2、废钢、提温剂加入量的计算依据：

①半钢入炉温度每增减1℃，终点温度相应增减0.8℃； ②半钢入炉[c]每增减0.01%，终点温度相应增减1.2℃； 篇二：钢铁厂实习报告

内蒙古科技大学信息工程学院

测控专业生产实习报告

一、引言 1.目的意义

通过对宝钢公司的实地实习认识，使我们对机械这个行业有了更深入地了解，让自己更加清楚地认识到机械到底是干什么的、工作情况怎么样、发展前途怎样以及我们要向哪方面去学习发展，熟悉具体的生产过程，经过一次全面的感性认识后加深了我们对所学课程知识的了解，使学习与实践相结合。2.实习安排

2012年6月18日至7月6日进行为期三周的生产实习。其中下厂实习一周（5 天），校内实习二周（10天）。

实习时间：6月18日至7月6日

实习地点：包头雪鹿啤酒厂，上海宝钢集团公司，校内实习基地。

带队教师3.企业简介

宝钢一直是中国最大的钢铁生产企业，在中国乃至世界都有很大的影响，同时也是中国经济战略的一个重要组成部分。根据资料显示其主要生产基地为宝山钢铁股份有限公司、宝钢集团上海第一钢铁有限公司、宝钢集团上海浦东钢铁有限公司、宝钢集团上海五钢有限公司、宝钢集团上海梅山有限公司、宁波宝新不锈钢有限公司等。宝钢股份以其诚信、人才、创新、管理、技术诸方面综合优势，奠定了在国际钢铁市场上世界级钢铁联合企业的地位。《世界钢铁业指南》评定宝钢股份在世界钢铁行业的综合竞争力为前三名，认为也是未来最具发展潜力的钢铁企业。公司专业生产高技术含量、高附加值的钢铁产品。在汽车用钢，造船用钢，油、气开采和输送用钢，家电用钢，电工器材用钢，锅炉和压力容器用钢，食品、饮料等包装用钢，金属制品用钢，不锈钢，特种材料用钢以及高等级建筑用钢等领域，宝钢建有功能完善的电子商务平台，同时在上海、杭州、广州、天津、青岛、重庆、沈阳等地设立了现代化的钢材加工中心，可以快速响应用户需求，为用户提供全方位的增值服务。宝钢股份在成为中国市场主要钢材供应商的同时，产品出口日本、韩国、欧美四十多个国家和地区。随着新一轮发展战略的推进，宝钢正在加快一体化运作的步伐，集中发展对市场影响大、在我国钢铁工业结构调整中需要战略性投资、能与国际顶尖钢铁产品相抗衡的钢铁精品，全面提升钢铁业的综合竞争力。

公司全部装备技术建立在当代钢铁冶炼、冷热加工、液压传感、电子控制、计算机和信息通讯等先进技术的基础上，具有大型化、连续化、自动化的特点。通过引进并对其不断进行技术改造，保持着世界最先进的技术水平。

公司采用国际先进的质量管理，主要产品均获得国际权威机构认可。通过bsi英国标准协会iso9001认证和复审，获美国api会标、日本jis认可证书，通过了通用、福特、克莱斯勒等世界三大著名汽车厂的qs 9000贯标认证，得到中国、法国、美国、英国、德国、挪威、意大利等七国船级社认可。

公司具有雄厚的研发实力，从事新技术、新产品、新工艺、新装备的开发

研制，为公司积聚了不竭的发展动力。

公司重视环境保护，追求可持续发展，在中国冶金行业第一家通过 iso14001 环境贯标认证，堪称世界上最美丽的钢铁企业。

宝钢作为重工业龙头企业，其经济效益给上海带来了活力，促进了上海经济的发展，在不断地打造新兴制造业基地的同时，罗源海新城这里已经在不知不觉地产生了一种宝钢效应。而宝钢不仅仅局限于钢铁的生产，为了实现可持续发展战略，宝钢还致力于发展煤化工业，充分利用资源，降低了成本，同时也提高了经济效应。上海宝钢化工有限公司是与宝钢钢铁主业相配套发展的资源利用型产业，是宝钢战略发展的重要组成部分。宝钢化工以冶金化工产品的生产、销售、科研为主营业务，是宝钢煤化工业的核心企业，在与宝钢钢铁主业配套发展的同时，开拓高技术含量、高附加值下游煤化学品领域。宝钢化工现拥有上海宝山、南京梅山及苏州宝化炭黑有限公司三大生产基地，以及参股的山西太化宝源化工有限公司。在企业规模、经济实力、技术经济指标、产品质量等方面，经过20多年的建设和发展，宝钢化工已成为国内最大、竞争力最强的煤化工企业。作为宝钢集团多元板块之一，在新的发展形势下，宝钢化工以“安全、环保、质量、成本、效益、发展”的经营理念，立足于焦化副产品综合利用，跟随钢铁业务规模扩张和布局延伸，充分利用社会资源，走“做大产品规模、做强化工产品、谋求产业升级”的道路，实现规模和效益的同步增长，向着建设世界一流煤化工企业的目标迈进！公司固定资产原值为68亿，总资产为48亿，具有28亿立方米焦炉煤气、75万吨焦油、21.5万吨粗苯的处理能力，焦油加工能力国际排名第五，国内排名第一，具备发展成为世界级煤化工企业的规模优势。

二、校内实习 6月18日，校内实习动员。老师给概括的讲了实习内容、实习安排、实习要求以及实习中的安全问题。6月19日，去图书馆以及网上查阅有关实习的资料，了解即将进行的实习企业情况，为实习做好准备工作，以便更好地完成实习。6月20日，了解了学校的一条自动化电线生产线，进一步了解了测控技术在实际生产中的应用，并且还进行了电机转速控制实验。6月21日，学习了如何用变频器精确控制水箱的液位。6月22日，今天我们来到了校内plc实验室学习变频器的使用，并利用变频器实现步进电机转速和正反转的控制。

三、校外实习

在7月1日到6日，我们来到了上海，一个繁华美丽的城市，我们的实习地点在上海宝钢集团公司，主要地点在宝钢旗下的宝钢不锈钢公司和宝钢教育基地。

在宝钢的教育基地，我们听了很多宝钢工程师给我们进行的讲座，讲述了很多在学校里面学习不到的知识，并且让我们了解到了我们平时所学习的知识在企业的生产过程中的作用和地位。

他们主要讲述了高炉炼铁生产控制的本质和工艺流程，并且详细的介绍了高炉炼铁过程中的各种控制系统和先进技术。

高炉炼铁的实质在于用焦炭做燃料和还原剂，在高温下，将铁矿石或含铁原料中的铁，从氧化物或矿物状态还原为液态生铁。因此，高炉炼铁的本质是铁的还原过程。高炉生产的产品是生铁，副产品是炉渣、高炉煤气和炉尘灰。高炉炼铁主要有五大系统：送风系统、渣处理系统、喷吹系统、煤气系统还有上料系统。

高炉炼铁的生产工艺如下图所示

焦

炭石灰石硅石铁矿石球团矿烧结

矿除尘器洗涤塔文氏管脱水器净煤气

在高炉炼铁过程中，高炉自动化起到了非常重要的作用高炉自动化过程主要包含高炉本体控制、上料和炉顶控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。

高炉自动化的目的，主要是保证高炉操作的四个主要问题：

（1）正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；

（2）控制炉料均匀下降；

（3）调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触；

（4）保持高炉整体有合适的热状态。

高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统通常由dcs或plc完成。

高炉采用美国西屋公司的wdpf ii plus分布式控制系统（dcs）进行自动 化控制。该控制系统具有以下特点：(1)通用性强，开放性好，能兼容不同制造商的自动化设备（如ab公司plc，遵从ff协议的智能仪表等）；并能通过tcp/ip协议与管理计算机实现通信。(2)控制系统所特有的分布式数据库结构，减少了集中式数据库所带来的风险，使用户能很容易地访问数据库。数据库中的每一点包含了该点的全部信息，只要该点在数据库中定义，整个系统均可访问它。

(3)与采用plc+dcs结构形式的控制系统相比较，控制系统的分布式结构克服了 篇三：钢铁厂实习总结

关于钢铁厂认识实习的报告

前言： 钢铁厂实习是学习冶金专业同学重要的环节之一，目的是了解和熟悉冶金过程主要流程的工艺特点、技术参数及主要设备的作用，初步建立起冶金主要生产流程的概念和印象，为学好专业课和专业基础课打下基础。通过实习学习工人阶级“不怕吃苦、勇于奉献”的优秀品质，立志献身冶金事业，增强为实现中国从钢铁大国向钢铁强国迈进的责任感和使命感。2011年2月22日，今天早上七点我们冶金技术09的全体同学在学校南门乘坐大巴到位于本市大渡口区的重庆钢铁股份有限公司。十点我们全体同学在重钢附近的空地集合，在王老师、吕老师、柳老师、高老师的带领下跟随重钢的工作人员开始了我们的认识实习。大家参观的热情高涨，充满了兴奋与好奇。在工作人员的陪同下，我们来到了炼铁厂四号高炉。炼铁厂的主要原料：铁矿石、焦炭、石灰石、高温压缩空气。从炼铁厂出来的成分是铁水、炉渣和煤气。我们主要参观的是炼铁厂的四号高炉，走进高炉就远远的看见了温度显示器高高在高炉上，时刻显示着高炉的温度。在这个还有冬天凉意的时刻，我们共同感觉到了热。在炼铁厂我们参观了高炉本体；原燃料系统；送风系统；喷吹系统；煤气系统；煤气系统；渣铁处理系统；高炉强化冶炼。2011年2月23日和24日，我们在分别在王老师和高老师的组织下学习了炼纲和炼铁的理论知识。2011年2月25日，我们参观了型钢厂，在型钢厂我们了解钢铁材料的轧钢工艺过程的基本原理和设备使用情况。型钢厂里在轧钢时的噪音也很大，型钢厂里都是现代化的设备，只看见钢材在设备上不停地被加工，工作人员只需保证设备正常工作就行了，经过很多道工序的加工后，成为了生活所需的各种钢材。

走出重钢我感受颇多。我所学的专业是冶金技术，这里就是我将来奉献青春的火热田野，我现在提前置身于这钢筋水泥的围墙之中，心情是无比的激动。我能有机会熟悉这里的环境，了解生产的工艺流程，实在是难得的很。通过这次对钢铁厂的认识实习，使我对钢铁生产的工艺流程、工厂布局、车间组成、运输联系等，有一较全面的感性认识。此次重钢的实习给我印象最深的不是先进的设备，和复杂的工艺程序，而是重钢对于制度的严肃性和工人们一丝不苟的执行力。在重钢的工作现场里没有什么监督工，也没有领导在现场盯着看，可是重钢的职工在工作时都是认真的完成自己的工作，没有因为其它别的原因而减少要求和降低标准。真正的做到了生产以产品质量和安全为主。这份责任感和使命感是每一个即将走上钢铁一线的我们必不可少的。

通过本次的认知实习，让我了解了铁矿石是怎么样被加工成为钢材的，让我受益匪浅，也让我感受到了肩上的重任，在以后的学习生活中必须认真学习，刻苦专研，为我国的钢铁产业奉献出自己的力量。我国是钢铁大国但不是钢铁强国，特种钢我们大多数都靠进口，钢铁行业还有很长的路要走，作为当代的大学生我们不仅要继承前辈的经验和知识，更要继续发展新的技术，使我国从钢铁大国向钢铁强国迈进。作为新时代的大学生，钢铁新的领域正等着我们去探索。篇四：钢厂实习总结与感想

实习总结及感想

这次的生产实习，是在我们学习了专业基础课之后，在认识实习的基础上进行的。虽然实习的时间不长，也没有动手操作，但是我们依然收获很多宝贵的生产知识和生产经验。更难能可贵的是我们学到很多生产实践中的安全知识，让我们体会到只有先确保了自己的人身安全，才能更好的工作生产，更好的服务于社会。一系列的安全教育课和安全思想的灌输，使得我们的安全意识得到了巨大的提升，当然，我们也安全的完成了这次生产实习，顺利的结束了大学期间最重要的一次专业实践课。从6月30日到7月9日，我们主要参观了攀成钢高线厂、棒材厂、340管材厂和508管材厂，期间，各厂都有技术人员为我们精心讲解，我们也学到了很多在课本上学不到的专业知识。在实习过程中，我就发现，大学里所学的专业知识和现场实际生产是分离的，它们各有侧重点，一个偏向于理论，一个偏向于实际，但它们之间却又有着紧密的联系，比如说线材的加工工艺，我们在书本上学到的可能就有很多方法，但在这里，实际生产就是完全用轧制法轧出的线材，至少在这里我们没看到那些挤压、拉拔加工工艺，可能这就是生产效益和理论的结合吧。因此，实习中，我们在重温课本上知识的同时，也可以将书本中的理论与实际生产中的工艺相对应，这样不仅可以使理论知识记得更为牢固，还可以在本质上理解生产上各设备、器件的作用和工作原理，为今后的工作，甚至技术革新都能打下良好的基础，极大地提高了实习质量。参观实习中，我们也感受到了钢厂的工作环境和工作条件，当然，不同的厂生产条件上还是有很大的区别。340管材厂的环境无与伦比，高线厂的工作条件也不错，棒材厂相对要差一些，但是不管在哪里，都需要有吃苦耐劳的精神，看到那些工作在生产第一线工人们，我们就能深深体会到这一点。可能在我们没实习前，我们都还是以轻率的心态来看待工作，又或者过于理想主义，可实际上，我们确实得做好去磨练、去吃苦的心理准备。只有这样，我们才能端正态度，才会有勇于面对挫折的勇气，为自己即将进入社会，走向工作岗位打下坚实的基础。

实践是我们大学生活的第二课堂，是知识更新和发展的源泉，是检验真理的试金石，也是大学生锻炼成长的有效途径。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用，才能得到得到丰富、完善和发展。大学生成长，就要勤于实践，将所学的理论知识与实践相结合，在实践中学习，不断总结，逐步完善，有所创新，并在实践中提升自己的知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力，为自己事业的成功打下稳固的根基。

作为一名即将毕业的大学生，自己本身还存在着很大的欠缺，需要学习的东西还有很多。这次的实习，也算是走出校门，初识社会，了解社会的一次重要经历。在实习中，我体会到为人处事的重要，要学会与人沟通，工作中还要注意处理同事关系，这些都是我们亟需学习的。

现在回想起实习期间，往事还历历在目，有酸的，有甜的，有苦的，有辣的，自心中滋味也只有自己最清楚。但是不可否认的是这些经历将会是我人生当中不可多得的财富和经验的积累。生产实习使我们在实践中了解社会，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实基础。通过了解工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，在认识实习之后，第二次亲身感受了所学知识与实际的应用，让我们大开眼界，也是对以前所学知识的一个初审。通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，也弥补了以前单一理论教学的不足，为后续专业课学习打好了基础。

感谢这次实习，感谢这次实习的带队老师，感谢攀成钢提供给我们这次实习的机会。这次实习，一定会令我的人生走向新的一页！篇五：钢铁厂实习心得

实习心得

钢铁厂培训是将我们上学的理论知识同实际工作相结合的关键环节，通过学习“工人阶级，不怕吃苦，勇于奉献”的优秀品质，使自己沉淀下来，不骄不躁，争取为港陆公司贡献自己的微薄之力。

动力厂有发电车间，供电车间，燃气车间制氧车间，给水车间，检修车间六个车间，经过几天的参观学习，我感受颇多，我学的是电子科学与技术，动力厂给了我发展的舞台，想到这些，我心里无比的激动。我有机会熟悉这里的环境，了解生产的工艺流程，实在是难得的很，通过这次对动力厂的认识实习，使我对动流程力厂各车间的工艺流程、工厂布局、车间组成等，有一较全面的感性认识。

年度炼钢技术科工作总结 篇11

（钳工技术）理论试卷

班组姓名分数

一、单选（2×10=20分）

1、热装主要用于没有压床或过盈量大、的零件装配。

A、直径大的B、直径小的2、采用压入配合零件表面粗糙度应不低于。

A、3.2B、6.4C、12.5D、253、油气润滑耗油量微小，为消耗油脂量的。

A、1/2—1/3B、1/3—1/5C、1/5—1/10D、1/10—1/204、机械安装是为了约束其不需要的自由度，在空间中共有 自由度。

A、2个B、4个C、6个D、8个

5、滑动轴承侧间隙的主要作用是

A、润滑B、散热C、自动调整D、保证液体摩擦

6、A、滴点B、针入度C、氧化安定性D、闪点

7、管道安装中，胶管的弯曲半径应大于胶管直径的倍以上。

A、1B、2C、5D、108、电液伺服阀属于元件。

A、动力B、执行C、控制D、辅助

9、Ф12H8/f7表示：基本尺寸为Ф12mm,A、基准孔与轴配合B、基准轴与孔配合10、压入装配时，根据计算的压入力再增大选用压床为宜。

A、5%—10%B、10%—20%C、20%—30%D、30%—50%

二、多选（2×4=8分）

1、机械磨损分三个阶段：

A、初期磨损期B、正常磨损期C、事故磨损期D、自然磨损期

2、零件常见的损坏类型有：

A、机械磨损B、化学蚀损C、疲劳损坏D、蠕变损坏

3、液压系统中执行元件有：A、油泵B、油缸C、液压马达D、控制阀

4、轴承发热的主要原因有：

A、外圈与轴承座过紧B、轴承间隙小C、缺油D、转速高

三、判断（2×10=20分）

1、条件相同情况下，零件表面愈粗糙，连接强度越高。（错）

2、热浸加热法，常用于零件尺寸及过盈量较小的场合。（对）

3、选择润滑油时，通常以粘度作为主要依据。（对）

4、液压马达是动力元件。（错）

5、轴承外圈与轴承座的配合是间隙配合。（对）

6、滑动轴承顶间隙是为了保证液体摩擦的主要条件。（对）

7、机构运转或滑动的速度越高，选用润滑有粘度越大。（错）

8、管道的酸洗是为了去除配管内的有害杂质。（对）

9、设备基础垫板安装时，每一个底角螺栓两侧均放一组垫板。（对）

10、单机试车步骤：盘车—电机点动—电机空转—带减速机点动—带减速机空转—带负荷点

动—机构顺序逐步带动。（对）

四、概念（2×6=12分）

1、机械疲劳：

机械运转中，在小于材料强度、弹性极限应力作用下，表面形成微小裂纹，长期运转逐渐扩大，材料表面形成小坑和麻点，这种现象叫疲劳。

2、粘度

液体受到外力作用移动时，液体分子间发生的阻力称粘度。

五、论述（2×10=20分）

1、润滑的作用？

答：润滑的作用是使摩擦表面形成一层润滑油膜，降低摩擦系数及摩擦阻力，并带走零件的摩擦热量，使零件降温冷却等。

2、动静压油膜轴承？

答：动静压油膜轴承指静止未起动前，向轴与轴瓦之间承载处通入高压油，使轴悬浮起来。

然后进行起动，当转速达到一定时，将高压油彻掉，这时以动压油膜轴承工作形式工作的轴承，叫做动静压油膜轴承。

六、计算（1×20=20分）

联轴器找正，已知：a1=0.04mma3=0.44mms1=0.1mms3=0.42mm ,联轴器直径D=400mm , 电机前（A）和后（B）底角支座间距离L=3000mm，联轴器端面到A支座间距离l =500mm.试求A、B底角支座下面加减垫的厚度？

解：因为s3 大于 s1，应减垫

对轮间隙差为：d = s3 — s1 = 0.42—0.1=0.32mm

B点需减垫为：x= d/D*L=0.32/400×3000=2.4mm

A、B点应减：y= d/D*l =0.32/400×500=0.4mm

调两轴同轴应减：e=（a3 —a1）/ 2 = 0.2mm

A点总减厚度：y+e=0.4+0.2=0.6mm