生产车间质量事故处理

生产车间质量事故处理（精选10篇）

生产车间质量事故处理 篇1

一、事情经过

4月2日星期二下午16点40 分左右，涂装线挂机的操作工张敏星要关门，人走出门外关好右边的半扇门时，转身关左边半扇门时，有一张梯子砸在他的身上，当时整个人当时就翻倒在地，同事朗叔明听到声音后看，到马上过去把他从地上抱起来，并上报班组长。造成张敏星头上和肩上受伤，经人民医院医生鉴定还好骨头没伤。

二、后续整改措施：

希望领导调查梯子是谁放在门上的，(以前也发生过类似的情况，当时人没伤到)，要对他进行安全教育培训，防止类似的情况再次发生。下面是事故发生前梯子摆放的位置：

陶小兵

生产车间质量事故处理 篇2

质量改进的步骤是一个PDCA循环,包括策划(plan)、实施(do)、检查(check)、处置(action) 4个阶段,可分为7个步骤完成。

(1)明确问题。组织需要改进的问题很多,经常提到的不外乎质量、成本、交货期、安全、激励、环境6个方面。选题时通常围绕这6个方面开展,例如降低不合格率、降低成本、保证交货期等。

(2)掌握现状。质量改进问题确定后,就要把握当前存在问题的现状。

(3)分析原因。分析问题产生的原因是一个设立假说、验证假说的过程。

(4)拟定对策并实施。

(5)确认效果。正确确认质量改进的效果,错误的确认会让人误以为问题已得到解决,从而导致问题再次发生。反之也可能导致对质量改进的成果视而不见,从而挫伤持续改进的积极性。

(6)防止再次发生和标准化。对改进质量的有效措施要进行标准化,并纳入质量文件,以防止同样的问题再次发生。

质量改进流程图如图1所示。

2 产品质量改进应用过程

企业的质量管理由技术质量部门进行统筹开展,质量检验人员需要根据生产的总体要求负责具体的质量检验和监督职能;生产计划人员负责技术方案、图纸的审核和设计变更,生产车间按照ISO 9000国际质量管理体系的要求进行重点工序和关键控制点的数据记录和上报。在企业生产车间中开展质量改进活动,可以有效地控制和提高产品质量,这是企业推行全面质量管理所要达到的目标。

2.1 明确问题

企业在推行质量改进体系过程中,不可避免地会出现产品质量问题。由于不断扩大的市场需求和用户日益急迫的投产需要,在加大投资力度、充分挖掘内部资源的同时,铜陵有色机械总厂广泛借助社会资源加大产出,以满足交货需求。产品质量问题发生的频次呈上升之势,不合格产品工时损失率及废品损失率均高于计划值,生产呈失控状态。质量问题既严重阻碍生产进程,又导致成本增加,还会引起用户的不满和对产品失去信心,对铜陵有色机械总厂产品品质、生产经营、市场声誉等造成一定影响。

通过对该机械总厂金加工车间零件产品的质量统计分析,得到产品质量分析表见表1。

从表1中的数据可以看出,套筒在车间日常生产过程中的合格率较低,套筒质量的不合格会使整个铸渣机的质量达不到要求,需要引起质量管理人员足够的重视。随着市场对产品质量要求越来越高,为了响应市场需求,快速提高套筒产品质量是机械总厂的当务之急。

2.2 分析问题

2.2.1 套筒的生产工艺

铸渣机是铜陵有色机械总厂生产的主要矿冶设备之一,链条板为铸渣机及与铸渣机相似设备的主要功能部件。由于结构要求,一台铸渣机链条板中的套筒数量近千件,其加工工序多,工艺复杂,要求条件苛刻,加工难度很大,在生产过程中极易出现质量问题,导致产品不合格。

铸渣机链条板套筒的作用包括减少摩擦、减少震动、防腐蚀、减少噪音、便于维修等。套筒质量优劣、生产效率高低,将对铸渣机的质量、性能、寿命及企业的经济效益产生重要影响。套筒的加工过程包括原材料准备、粗车、精车、磨削等工序,其具体加工工艺过程如图2所示。

套筒的孔与端面、孔与外圆之间的位置均具有较高的精度要求,结构上有光套也有台阶套。由于套筒长度短,最常用的加工方法是车削,表面淬火或精度高的采用磨削。套筒加工工艺比较复杂,在整个套筒生产工艺中,车削、磨削所占的劳动量较大,成本也较高,而且是保证零件尺寸精度、几何精度和成品质量的关键生产工序,通过车削可以使套筒内孔最终达到所要求的各项技术指标。

2.2.2 确定关键工序

首先对2010年上半年机械总厂生产的产品状况进行调查,质量检验员或作业员等把检验不合格产品数量、缺陷数等按照要求,填入事先设计好的调查表格中。现以套筒生产的产品质量统计情况(见表2)为例,分析该加工过程的各种质量缺陷情况。

套筒的缺陷排列图如图3所示。

通过对图3的分析发现,成品检验出的不良品主要缺陷为筒内径尺寸达不到质量要求。生产出的套筒存在着内径偏小或者尺寸中心偏移等问题。而这些缺陷都是由于生产产品的孔的内径尺寸偏离产品的公差要求。由此确定套筒质量改进的方向,即控制与改进由内孔尺寸差引起的质量问题。

2.2.3 控制图分析

机械总厂为了提高企业产品(以套筒为例)的质量状况,希望套筒生产过程中的关键工序的工序能力指数能达到1.33以上,质量特性值能够处于控制状态。为了确立这一目标,我们在了解套筒生产关键工序——车内孔(尺寸要求)的技术要求后,针对关键工序收集数据。我们以每2 h为间隔,按照一定规则对加工好的零件使用卡尺进行测量,连续抽样25组,每组5件。实测数据见表3。

由于测量的套筒内径质量用以计量特性值,因此利用控制图对车内孔这一工序进行分析。用Minitab软件绘制出控制图,如图4所示。

由图4可以看出,图中有2个点出现在控制限以外,由控制图的失控判断准则可以判定,套筒内孔加工工序处于失控状态,此时产品的制造过程是不稳定的。影响产品质量问题的因素有偶然因素(亦称随机因素)和异常因素(亦称系统因素),其中偶然因素影响较小,异常因素影响较大。因此,异常因素成为我们解决产品质量问题的关键。

2.2.4 鱼骨图分析

根据应用质量统计工具——鱼骨图分析法,对铜陵有色机械总厂金加工车间套筒不合格情况的现象进行深入分析与讨论。鱼骨图分析法用以分析影响产品质量的因素,包括人员、机械、材料、方法、环境5个方面,“人员”是指造成问题产生的人为因素,包括操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等;“机械”是指软、硬件条件对于产品质量的影响,包括机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等;“材料”是指基础的准备以及物料,包括材料的成分、物理性能和化学性能等;“方法”是指与事件相关的方式与方法是否正确有效,包括加工工艺、工装选择、操作规程等;“环境”是指内外部环境因素的影响,包括工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。

通过统计与分析,我们发现套筒内孔尺寸差造成的套筒质量问题较多,需要对套筒内孔加工工序进行分析。应用质量统计工具——鱼骨图分析法,在金加工车间进行小组讨论,对套筒内径加工工序能力不足的原因进行了分析,通过对人员、设备、原材料、加工方法、测量技术和工作环境等的广泛调查,利用Visio将各种影响因素绘制成因果图,如图5所示。

通过以上分析得知,影响套筒质量波动的原因包括以下4点。

(1)在人员方面。金加工车间一般从操作工角度寻找出现问题的原因。对一线操作工人来说,粗心大意、违反工艺规程或指令及检验制度都是最常见的错误。对于上岗时间不长的工人来说,文化程度参差不齐,技术不够熟练,缺乏经验,都会使生产出现不合格产品。企业操作人员对产品质量的影响最直接,影响程度也很大,但是如果及时纠正错误,其作用时间也最短。

(2)在设备和原材料方面。零件装夹与夹具装夹所需时间长,经常超过加工时间,而且工装、工量具基准不统一,安装定位困难,容易发生装卡变形。车间缺少刀具与刃具的切削参数规范,装夹过程选用的工具不合理。刀具修磨与管理落后,不能满足加工要求。采用的国产刀具不耐磨,难以发挥机床的实际功率。

分厂某些机床设备的精度不高或存在故障,使得自动控制失灵。由于机床的选择与维护缺少指导性资料,因此难以合理选择到合适的设备,导致机床与控制品种杂乱。

原材料硬度不一致,材质不纯,设备和材料的管理混乱,产品批次管理不清,有关技术资料版次不一,导致套筒出现质量问题。

(3)加工方法。工艺规程沿用旧工艺规范参数,不利于发挥车床加工技术效益;制造依据不统一,外形尺寸不稳定;人工编制工艺规程效率低,不标准;进刀速度不稳定,导致加工过程不稳定。

(4)工作环境。车间缺乏5S管理。生产时未能严格按照工艺纪律操作,工作完成后没有及时清点工具,导致账实不符、出现多余物;不按规定定期检查工装的完整性,润滑与清扫不良导致设备出现故障;生产现场的某些物品不按规定位置摆放,生产现场十分凌乱。

车间温度、湿度和照明不符合要求。由于气候的影响,梅雨季节过于潮湿及夏天过热、冬天过冷等,导致数控机床在不恒温的环境下工作容易失灵,出现零件报废。

2.3 改进措施

为提高套筒产品质量,降低废次品率,针对套筒关键的质量问题采取如下措施。套筒生产改进措施具体实施计划见表4。

采取改进措施后,我们收集了改进后套筒内孔尺寸数据,具体数据见表5。

运用Minitab再次进行控制图分析,改进后的套筒内孔加工控制图如图6所示。

由图6可以看出,产品数据均匀地分布在控制中心线两侧,排列无异常情况,而且没有一点出现在控制界限以外,按照控制图的相关判断准则可以确定目前该工序的制造过程比较稳定。由此可以看出,在机械总厂生产过程中有效地利用工序质量控制大大提高了产品质量。

2.4 持续改进

质量改进过程是一个PDCA的循环过程,只有通过不断寻找问题并加以改进。改进进程呈阶梯式上升,第一循环结束后,则进入下一个更高级的循环。通过套筒质量分析和改进,使套筒内孔加工的质量有了很大提高。

对此,我们再次对产品质量状况进行调查,质量检验员或作业员等把检验出的不合格产品数量、缺陷数等按照要求填入事先设计好的调查表格中。现以套筒生产的产品质量统计情况(见表6)为例,分析该加工过程的各种质量缺陷情况。

套筒的缺陷排列图如图7所示。

通过对图7的分析发现,进行质量改进后套筒因为内径尺寸差造成的质量问题大大降低,不良品的主要缺陷变成了偏心。因此,我们应该根据PDCA提供的过程对套筒产生偏心的质量问题进行分析和改进,随后对其他缺陷进行循环改进,使套筒整体的加工质量得到了有效提高。

摘要：为满足市场需求和用户需要,企业借助各种资源扩大产出,使生产过程中产品质量问题的发生频率呈上升趋势。产品质量问题既严重阻碍生产进程,又导致成本增加,还容易引起用户的不满和对产品失去信心。文章通过在生产过程中融入全面质量管理的理念和方法,使产品质量得到有效保证和提高。

生产车间固定资产的维修费处理 篇3

关键词：固定资产修理费；管理费用；制造费用

中图分类号：F275.1 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）06-0072-01

一、新准则下固定资产维修费用的处理

新准则对固定资产的修理费用的核算做出了调整，和老准则对比，做出了以下调整：

（一）作为不符合固定资产确认条件（不具备《企业会计准则——固定资产》第24条规定）的修理费用发生时，一次性计入当期费用，不再采用预提或待摊的方式核算；除专设销售机构的修理费用计入到销售费用外，其他都计入“管理费用”账户。

（二）修理费用费用化，不再成本化。

新准则规定，不满足固定资产准则第四条规定确认条件的固定资产修理费用等，应在发生时计入当期损益，并在准则中明确指出：企业发生的固定资产不符合资本化确认条件的修理费用（不论其规模的大小），属于与专设机构销售机构相关的后续支出，在“销售费用”科目核算；属于企业生产车间和行政管理部门等发生的后续支出，在“管理费用”科目核算。

销售费用科目使用说明规定：“企业发生的与专设销售机构相关的固定资产修理费用等后续支出，也在本科目核算”。“管理费用”科目使用说明也规定：“企业生产车间（部门）和行政管理部门等发生的固定资产修理费用”，“制造费用”科目不在核算企业生产车间发生的固定资产修理费用。

二、固定资产修理费用全部计入期间费用产生的影响

笔者认为新会计准则将企业生产车间（部门）发生的固定资产修理费用等后续支出计入“管理费用”不妥，很多会计类教材对企业生产车间固定资产发生的修理费也沿用旧会计制度的做法计入“制造费用”。原因如下：

（一）违背了正确划分生产费用与期间费用的成本核算。

费用包括计入产品成本的费用和不计入产品成本的费用，计入产品成本的费用有直接费用和间接费用，而不计入产品成本的费用就是期间费用。之所以不应由产品或劳务成本负担，主要是因为难于确认其归属的具体产品或劳务。在核算中，如果将确实不能归属于成本和不能确认受益对象的修理费用计入期间费用的却有其合理性，但是把可以确认其归属和可以确认受益对象的修理费用也列为期间费用，就有失合理性，比如，生产车间为生产特定产品而专用的固定资产所发生的修理费，是完全可以计入成本的，但是如果也损益化，显然违背的产品或劳务的成本核算原则。

（二）与固定资产其他费用的核算不一致。

《企业会计准则》中对固定资产的折旧费用、租赁费用等也是计入相关资产成本或当期损益，如果是生产车间发生的折旧费、租赁费等，计入到“制造费用”，而不是生产车间发生的这些费用，计入到期间费用。例如，计提固定资产折旧时，根据固定资产的使用地点和受益对象分别计入有关账户：车间固定资产的折旧，计入“制造费用”账户，厂部等行政部门固定资产计提的折旧，计入到“管理费用”；专设销售机构固定资产的折旧，计入“销售费用”，用于研发无形资产的固定资产折旧计入到“研发支出”等等。而唯独固定资产的修理费用被排除在外，在发生时没有对象化，而一概计入到“管理费用”，这显然和其他费用的核算不相协调。

（三）导致企业产品或劳务的实际成本信息失真，不利于企业的生产经营决策。

对于企业，加强成本费用的管理和控制、降低成本费用水平是企业管理的重点任务。如果把生产用固定资产发生的修理费用直接计入期间费用，不按受益对象计入产品成本，就阻碍了企业生产部门对这部分费用的判断，也不利于企业加强对成本费用的管理与控制。

如果将企业固定资产在生产经营过程中发生的修理费用排除在产品成本或劳务成本之外，不利于对管理部门进行公正的评价其产品成本或劳务成本就不能完整地反映其真实的生产消耗水平，降低企业成本信息的使用价值。这在固定资产修理费用占比重较高的一些行业尤为突出。

（四）生产用固定资产修理费用计入管理费用，容易引发业务操纵动机。

新会计准则杜绝了利用固定资产修理费用在不同时间的摊销进行利润操纵，但是夸大了管理费用，由此可能会引发企业进行业务操纵的动机，而业务操纵带来的后果将更加严重。例如，企业在利润充足的期间，为了实现利润的降低，凭空增加固定资产的修理，造成资源的浪费；在利润不足的期间，为了保证会计利润的实现，不顾企业实际情况，放弃固定资产修理计划，可能威胁企业安全生产。

（五）不会影响企业的利润。

期间费用计入利润表，如果期间费用提高，企业的利润就会减少；而成本和资产负债表有关，企业要对制造费用进行分配，转入到生产成本，产品完工后，在由生产成本转入到库存商品，最终还是计入到主营业务成本，因此，不会造成对企业利润的影响。

（六）生产用固定资产修理费用计入管理费用，导致责权利不一致，不利于成本和费用责任中心的考核。

修理费用是为消除设备的经常性的有形磨损和排除机器运行中遇到的各种故障，以保证设备在其寿命期内保持必要的性能，发挥其正常效用而发生的支出，其与车间工人操作使用以及设备管理密切相关。从某种意义上说，生产用固定资产修理费用的发生主要取决于生产部门的管理，如果车间日常维护工作做得好则修理费用将大大节约，生产效率也会得到提高。同时通过对各个生产部门的固定资产修理费用进行横向比较和纵向比较，可以反映具体生产部门的管理水平，并及时发现管理上存在的问题。但是新会计准则将生产用固定资产修理费用不再归入各个生产部门的制造费用，而是全部计入管理费用，不仅将夸大管理费用的金额而导致企业经营成本的失真，不利于对管理部门进行公正的评价，同时也无法通过该指标对相关生产部门进行考核，导致责权利的不一致，不利于企业成本管理。

参考文献：

[1]冯琴.固定资产修理费用新规定对成本核算的影响[J].会计之友.2011.（6）

[2]李红艳.对企业生产车间固定资产修理费用会计处理的探讨[J].商业会计.2012.（6）

生产车间安全质量标语 篇4

2. 开展安全月活动，深入贯彻安全法。

3. 安全人人抓，幸福千万家。

4. 安全第一，预防为主，综合治理，保障安全。

5. 隐患险于明火，防范胜于救灾。

6. 开展民主评议行风，接受社会各界广泛监督。

7. 强化质量监督，严把质量关口。

8. 人人遵守《建筑法》，安全生产靠大家。

9. 严格贯彻执行《安全生产法》。

10. 依法监管，公正执法，确保安全。

11. 落实省建设厅安全专项整治工作方案，强化安全生产监督管理。

12. 防微杜渐，警钟长鸣。

13. 安全是家庭幸福的保证，事故是人生悲剧的祸根。

14. 安全知识，让你化险为夷。

15. 造高楼靠打基础，保安全靠抓班组。

16. 广泛开展安全月活动，深入贯彻《安全生产法》。

17. 隐患险于明火，防范胜于救灾，责任重于泰山。

18. 安全保险开把春报，生产效益节节高。

19. 人人讲安全，事事为安全;时时想安全，处处要安全。

20. 严是爱，松是害，搞好安全利三代。

21. 安全是幸福的源泉，安全是效益的保障。

22. 安全在心中，生命在手中。

23. 忽视安全抓生产是火中取栗，脱离安全求效益如水中捞月。

24. 防事故年年平安福满门，讲安全人人保险乐万家。

车间生产质量工作总结 篇5

1、提高自身综合素质，通过虚心地向相关同事请教学习，已能基本运用autocad绘图软件，设计各种生产辅助夹具，以及通过上级领导的教导，基本能将fmea、控制计划的知识运用到实际生产工作中;

2、在负责生产一车间的相关生产事务中，能及时地完成各项生产工作任务，以及解决生产异常问题，保证生产的产品出货期，从未发生过质量事故以及生产投诉事项，当然，生产上一些细节问题不满情绪总是会有发生的;

3、积极配合pe组人员调动，在一车间pe人员的频繁调动与流失中，自认为很好地完成传帮带作用，使其能快速适应相关工作;

4、至于日常的工作态度，本人自认为尚属可以，虽处于不良的致丰大环境中，但尚未至于与人同流合污。

5、一车间的`跟拉方式已由过去的跟产品方式转变为现时的真正意义上的跟拉方式，工作效率与工作主动性有所提高，生产与品管投诉率有所降低(虽然pe人员只有2人)，pe人员由过去3人削减为现时2人，在提高工作效率的同时亦为公司节约输出成本，沿着公司的既定目标精英制，缩减人员提高效率“方向发展。

二、工作中的不足与改正措施以及今后的努力方向：

1、这一大半年来，虽然能及时完成各项工作，但也存在一些不足，在一些细节工作中，不够主动，生产产品的产能未能有效地在改善中得到质的提升，以及个别pe人员的纪律未得到有效的控制，总之，这一大半年来，做了一定的工作，但距离上级领导的要求还有不少的差距;

2、不定时地对生产现场进行流程优化分析，以寻求工艺流程及生产效率的改善，以使产品效率得到有效的提升;由于上半年一车间pe人员频繁调动与流失，一度处于动荡之中，但随着人员的稳定及工作技能的提升，工作效率亦在不断地提高;

3、就目前一车间而言，空间比较窄小，生产的品种不多，而且相对而言比较简单一些，但仍然有很多工作需要去做，在日后工作中，将会逐步对生产中的产品进行流程合理优化，对一些残旧的夹具进行更新，以求做到持续改善，提高生产效率。

4、对于工作心态及纪律，因一车间只有2个pe人员，在纪律上未有过失，今后仍需加强，从细节上抓起，从每一件小事做起，从我做起，认真填写相关工作报告。

三、结论：

生产车间质量月总结 篇6

总装车间首先制定了质量月活动计划，各工段长和现场工程师从“小毛病整改”、工艺普查、员工质量培训、工装设备保养、量检具的维护校准、质量改进建议、“QC”活动等多方面入手，将有利于提高质量的项目制定了详细的计划，各工段均在规定的时间节点内启动、实施。其中部分内容已经完成，并收到良好的效果。

一、坚持质量提升，持续开展消除质量“小毛病”活动。

各工段结合前期制定的消除质量“小毛病”整改计划书。组织员工对本工段质量“小毛病”进行更加深入的识别、分析、立项整改，消除在制造、装调过程中的人为质量缺陷，提高整车质量水平，提升全班组员工的质量责任意识。针对本月交付青岛的300台车提出各项问题，调发工段开展专项“离合踏板自由间隙合格率控制”计划，保证了离合自由行程的100%合格率；内饰工段开展了“消除外观件磕碰划伤”专项计划；避免了长头车前围落地存放和部分覆盖件的磕碰划伤问题，组织各班组长对前围外板分装配平台、存放器具架；顶盖侧装饰罩，遮阳板，各类型护板；前侧角板，A立柱，赛龙10版的前侧外板，翼子板；前侧外板，新大威下翼子板等各类零部件的存放器具都进行了外观的防护，增加防护套管，缠防护衣。

二、积极开展工艺培训和工艺普查

现阶段由于各种原因导致车间员工流动性较大，对个别班组的装配质量形成不利因素，流动工、新员工在不熟悉装配工艺、缺乏培训的情况下，影响整车装配质量，使车间装配质量严重下滑，整车评审分值超标。各工段长和现场工程师有针对性的开展工艺培训和工艺普查。克服了培训场地的问题，制定了培训计划，对相应班组新员工的基本技能及相应工位的装配工艺进行分批培训，从而避免由于装配、调整流程不熟悉造成的质量缺陷。9月13日下午，内饰工段按计划自行规划了内饰员工培训场地，为了提高员工学习的积极性，内饰工段消除了没有培训场地的劣势，在内饰工段南跨区域规划了两个员工培训地，用于平时的交流学习和培训。9月25日，为验证和查看培训效果，车间主任亲自到大线工段的培训现场，感受培训效果：大线分装班班长马兴平结合自身工作经验，对大线工段各班组长展开技能提升培训（BOM查询及图纸查询），以直观的方式，详细的解说了BOM查询的方式、尤其对整车的模块讲得比较透彻，通俗易懂。培训完成后，车间领导对培训内容给予了从分肯定，培训过程中的交流、互动即使是现场工程师，也未必能做到和学员充分沟通和充分理解的培训效果。

三、质量改善建议和“QC”活动

为进一步提高质量，方便整车调整，车间采纳了前期会议提出的合理化建议，克服了种种不利因素，对方向盘的装配工艺进行调整，把方向盘紧固和检查调整在调试工段。并制定了方向盘力矩合格率控制措施：

1、每位调整工对调整好方向的车子进行100%自我检查，检查方向盘扭紧力矩是否满足工艺要求，100-120Nm.为合格，达不到工艺要求，重新紧固，直到合格为止。

2、班长对每天下线车20%的比例进行抽检，如果存在一台不合格，加大抽检比例到30%，如无不合格就以20%的比例正常抽检，并做好记录。

生产车间质量事故处理 篇7

某润滑油公司始建于1949年, 是国内润滑脂行业中规模最大、技术水平最高、产品质量和市场服务最优的润滑脂生产企业, 占地面积42万平方米。随着中国经济的发展, 润滑脂的需求量呈现出快速增长的态势, 其品种结构也向高滴点、长寿命、多效能等高品质润滑脂方向发展。由于公司现有的设备生产能力不能满足当前和未来的市场需求, 因此需进行扩能改造, 实现产能扩大, 同时优化产品结构。扩能改造后, 新增设计能力为80 kt/a的润滑脂车间, 保留原有老车间生产能力。

1方案选择

1.1生产方法

目前, 润滑脂的生产方式大致可分为两类, 即间歇法和连续法。因润滑脂品种繁多, 采用间歇法生产有利于品种的切换。世界上绝大多数的润滑脂生产都是以间歇法为主。本次扩能改造中, 润滑油天津分公司的润滑脂均采用间歇法生产。采用间歇法生产润滑脂的流程短, 使用设备少, 更换产品容易, 适合润滑脂多品种、小批量的生产特点。间歇法生产润滑脂主要设备有:反应釜 (常压釜、压力釜、接触器) 、调合釜、成品釜。其中反应釜是润滑脂生产的关键设备, 常用的反应釜有常压反应釜、压力反应釜、接触器等。

1.2工艺流程及控制方案

按配方要求将一定数量的基础油和脂肪酸、碱金属、水投入反应釜内, 开启搅拌和热油阀门开始升温, 按工艺指导书要求完成升温、皂化和脱水各过程并升温至最高炼制温度, 然后将物料泵送至调合釜。在调合釜中按配方加入部分基础油并以冷却水降温, 使之稠化成脂, 然后泵送至成品釜, 又经调稠、加剂、均化、脱气、过滤等工序成为成品进行包装。

润滑脂主工艺流程的控制采用现场仪表检测与DCS控制系统集中监控相结合的控制方案, 润滑脂的皂化反应、升温、急冷、过滤研磨、调稠、加剂及脱气等过程中温度、压力等生产过程变量的控制均由现场检测和控制仪表与DCS控制系统相结合来实现。对于压力釜, 釜顶压力信号引入DCS系统进行显示、压力高报警及调节, DCS输出调节信号至釜顶排气调节阀, 保证压力釜内压力恒定。需要卸压时, 在DCS内切至手动控制, 由操作人员在操作站上手动控制阀门开度。

对于生产线的第一个釜的温度采用分程控制方式。DCS按照生产配方要求的温控曲线输出两路调节/控制信号, 一路模拟量信号控制升、降温调节阀, 另一路开关量信号控制冷却水气动开关阀。同时有两个调节阀用于升、降温调节, 一个气动单座调节阀, 一个气动三通调节阀。

DCS系统输出模拟量调节信号4~20 m A至两个调节阀。4~12 m A段时, 单座阀为关闭状态, 三通阀的开度为0~100%。12~20 m A段单座阀的开度为0%~100%, 三通阀为关闭状态 (指三通分流阀的下阀腔) 。即当升温时, 三通阀分流腔全关, 用单座阀来调节导热油的流量, 从而达到升温控制。当降温时, 单座阀全关, 打开冷却水开关阀, 三通阀分流腔打开, 控制导热油至冷却器的流量从而实现降温调节。

急冷混合器出口温度控制:急冷混合器出口设铠装铂电阻检测温度, 信号引入DCS。DCS输出调节信号至急冷油管线上的调节阀, 调节进混合器急冷油的流量, 从而控制急冷混合器出口温度。

每条生产线有三个釜。每个釜底均设置釜底自动阀。其中前两个釜的釜底阀为气动开关型, 第三个釜的釜底阀为气动调节型。在关键或重要的手动球阀上设置限位开关, 将阀门开启信号送至DCS。每条线成品釜后设置灌装机, 可现场显示及现场操作, 输出控制信号至灌装自动阀进行半自动灌装。

2新技术的采用

2.1实现润滑脂生产DCS控制

润滑脂生产过程控制大规模采用DCS系统, 有效增强自控逻辑水平, 大量使用连锁和顺控功能, 避免错误操作, 同时采用OPC技术和LED屏发布技术, 使用效果良好, 使润滑脂生产控制水平发生质的飞跃。

生产车间内的工艺参数监视、控制、联锁等采用分散型控制系统 (DCS系统) 。基础油储罐区的检测与控制采用可编程逻辑控制系统 (PLC系统) , 将PLC系统通讯信号送至生产车间DCS。在DCS上显示罐区的各个参数及泵的运行状态。热媒炉的控制也采用可编程逻辑控制系统 (PLC系统) 。

2.2实现均质机远程控制

均质机为润滑脂生产过程中的高压设备, 均质压力一般为20 MPa或30 MPa, 以往均质机均为现场开关和调节控制。运行过程需操作员现场监视, 一旦超压会造成人身伤害。

本项目均质机开停、运行调压、报警连锁均采用远程DCS控制模式, 通过改变均质机液压油压力调整均质机调压阀开度, 从而实现均质压力调整, 集开启关闭控制、压力人工/自动调整、报警、出口联动等安全设计于一体, 均质机远程控制技术为国内润滑脂行业首次采用, 效果良好。

2.3实现釜底阀远程控制调节

润滑脂釜底阀采用远程控制, 并与DCS控制系统联动, 通过DCS操作界面可直接调节釜底阀开度, 实现釜底阀远程控制调节, 便于摸索润滑脂脱气工艺参数, 有效提升产品脱气质量, 降低劳动强度。

2.4实现润滑脂自动灌装

本项目首次应用润滑脂自动灌装系统, 成品灌装分为2 0L灌装线和200 L灌装线两种, 灌装线集灌装、称重、压盖、码垛功能为一体, 自动化水平和灌装效果明显提升。

2.5润滑脂釜设计制造优化

润滑脂釜为润滑脂核心生产设备, 本项目润滑脂釜采用独特的框式搅拌设计, 使物料分散、混合更充分;前铲式刮板使传热效果更高;采用釜内倒装式密封系, 有效解决压力釜套轴密封泄漏难题;釜底部采用高速涡轮叶片下翼搅拌系统, 消除釜底物料沉积, 增加混合区内分散速度。

3结语

该工程中交后经过调试及生产装置、动力系统、配电系统72小时考核;润滑脂生产装置炼制、调合、罐装全部工序进行72小时生产考核, 其产品产量、质量、公用工程消耗均达到设计指标, 装置能耗低于设计值。该装置至今运行平稳。

摘要：本文简要介绍在润滑脂生产车间的工程设计中采用的工艺流程、控制方案, 并对设计和生产中采用的新技术进行了总结。

关键词：润滑脂,流程,控制,新技术采用

参考文献

油脂生产车间消防设计探讨 篇8

本项目厂区占地面积101708.10m2，建筑占地面积21838m2，总建筑面积36418m2。车间地面采用不发火花地面，外墙底部设0.35m高混凝土围堰，防止液体流向室外，在车间的外侧附近设有水封池，水封池有效容积为200立方m，泄漏的溶剂通过水封池流到地下安全储罐，其容积为90立方m。作为生产工艺的一部分，溶剂库设在禁区内，溶剂成分为正己烷，属于低闪点易燃液体，易挥发不溶于水，属甲类危险性类别，采用准地下钢筋混凝土盆地式墙和顶均为厚混凝土加固，地下溶剂储罐三个，每个储量129.5m3，共储存259m3，有一个共同的平衡管接入车间内的冷凝回收系统，防止溶剂蒸气因天气变热而直接排入大气。

2.消防总平面布置

本项目场地中平布置如下：安全禁区、浸出车间、预处理车间、消防水罐和蒸汽计量站等位于场地的东南角。污水处理站、毛油罐区、二期精炼车间等位于场地东北角。整个厂区的建筑防火间距满足《建筑设计防火规范 》GB50016-2006和《浸出制油工厂防火安全规范》(SBJ 04-91) 的要求。具体各车间布置见下面所示：

（1）浸出车间与禁区围墙间距。浸出车间与相邻车间之一的外墙为防火墙,且较低一座厂房屋盖的耐火极限不低于1h时,其防火间距可减少,但不应小于6m.其相邻一面禁区围墙(只限一个方位)距离可相应减少,但不应小于6m。浸出车间北、南、西、东面距围墙分别为27.45m、15.30m、15.30m、22.9m。

（2）浸出车间与周围建构筑物间距。浸出车间独立设置，并应在距离车间外墙壁12m以外设置高度不小于1.5m的非燃烧实体围墙,并应列为防火禁区。浸出车间距溶剂库、预处理车间、植物油储罐、大豆筒仓、蒸汽计量室的间距分别为20m、20m、48m、60m、17.3m。

（3）溶剂库与周围建筑间距。溶剂库距浸出车间、物油储罐的间距分别为20m、27m。

3.车间消防防火分区设计

3.1浸出车间的消防设计

浸出车间建筑面积1090m2，浸出车间由于使用溶剂环己烷，按照浸出制油工厂防火安全规范(SBJ 04-91)第二章表201，确定该建筑生产类别为甲类单层厂房，耐火等级二级，结构形式为钢框架结构，室内外高差0.5m，开间柱距6.5×8.5m，最大跨度为9.3m，建筑物主体高22.4m。浸出车间独立设置，并在距离车间外墻12m处设置高度1.5m的非燃烧实体围墻，并列防火禁区，故整个车间为一个防火分区，包括操作平台防火保护面积1903 m2。根据相关规定，在车间的操作平台内布置了两部疏散钢楼梯。厂房内设置两部楼梯，确保车间内任一点的安全疏散距离在25m以内，设置相应数量的安全出口，且安全疏散距离和疏通道路宽度均满足规范要求。厂房为开敞式建筑（无外墙），屋顶为彩钢板，镀锌钢格栅平台，设计使得厂房泄爆能够满足规范要求。浸出车间为独立设置，位于安全禁区内，围墙采用高度为2.0m的实体墙。车间地面的做法：外墙底部为混凝土围堰（0.35m），不发火花地面，同时在车间周围设置水封池，以免溶剂流外流或泄漏，水封池能够将泄漏溶剂收集到室外地下安全储罐。溶剂成分为低闪点易燃、易挥发不溶于水的正己烷，危险性为甲类，因此，溶剂库设置在禁区内，地式为准地下钢筋混凝土盆，并用混凝土对墙和顶进行加固，设置2只地下溶剂储罐，储罐布置距围墙5m，两只储罐由一个共同的平衡管接入车间内的、冷凝回收系统，能避免因天气变热而使溶剂蒸汽直接排入大气。由于本车间的排烟方式采用对的为自然排烟，设置的可开启外门窗面积应满足相关规范要求。

3.2预处理车间的消防设计

预处理车间建筑面积约为6762m2，预处理使用和生产的物资为大豆，根据相关规范，确定厂房生产类别为丙类，厂房层数为6层，总高度超过了24m，为丙类高层厂房，因此，该厂房应设置自动灭火系统。厂房为六层钢框架结构，室内外高差0.2 m，最大开间柱距9×9 m，主体高为44 m，耐火等级二级。根据规范，将底下三层各层设为一个面积为3381 m2的防火分区，其余各层设成面积为3381 m2的防火分区。本厂房高度大于32m，但每层工作人数在10人以内，楼梯间采用封闭楼梯间，厂房设两部楼梯间，厂房内任一点到最近的安全出口距离在40m内，安全出口数量，疏散距离和宽度满足规范要求，厂房内变配电用耐火3小时的防火墙分隔，防火墙上的门为甲级防火门。楼梯间及前室的门为乙级防火门。构件燃烧性能和耐火极限符合规范要求。车间排烟采用可开启外窗的自然排烟方式，可开启外门窗面积满足规范要求。

3.3豆粕包装车间的消防设计

豆粕包装车间建筑面积12978m2，豆粕属于可燃固体，根据浸出制油工厂防火安全规范(SBJ 04-91)第二章表201，确定该建筑生产类别为丙类厂房，耐火等级二级，结构形式为单层轻钢结构，室内外高差0.3m，建筑物主体檐口高9.55m，开间柱距7.235m，最大跨度为24m。局部檐口高度14.05m，柱距12×6m。厂房分成两个防火分区，每个防火分区面积6435.3 m2，满足建筑设计防火规范，表3.1.1丙类单层厂房的防火分区要求，防火分区之间的墙体采用防火墙，耐火不小于3小时，防火墙上的门为钢制甲级防火门。车间排烟采用采用可开启外窗的自然排烟方式，可开启外门窗面积满足规范要求。

4.车间消防报警设计

4.1报警区域和探测区域的划分

报警区域就是人们在设计中将火灾自动报警系统的警戒范围按防火分区或楼层划分的部分空间，是设置区域火灾报警控制器的基本单元。一个报警区域可以由一个防火分区或同楼层相邻几个防火分区组成，但同一个防火分区不能在两个不同的报警区域內；同一报警区域也不能保护不同楼层的几个不同的防火分区。

(1) 报警区域的划分

根据《火灾自动报警系统设计规范》的规定，报警区域宜由一个防火分区或同楼层的几个相邻的几个组成，所以把每层分别单独作为一个报警区域，满足火灾自动报警系统设计规范的规定。

(2)探测区域的划分

由于该建筑为二级保护对象，规范规定：探测区域应按独立房间划分。一个探测区域的面积不宜超过500m2；从主要人口能看清其内部，并且面积不超过1000m2的房间，也可划为一个探测区域。根据以上的规定我把车间的探测区域划分如下：①把每层的每个车间单独划分为一个探测区域；②把敞楼梯间单独划分为一个探测区域；③ 把前室和走道分别单独划分探测区域。

4.2火灾报警控制器的选择

依据《火灾自动报警系统设计规范》将车间界定为二级保护对象，根据建筑的实际情况在每层设置一台火灾显示盘，作区域报警器使用，共二台火灾显示盘和一台集中报警控制器。

本工程选用依爱EI-6000L型火灾报警控制器，其采用壁挂结构，结构小巧、外形美观，功能全面、配置灵活，可靠性高，液晶汉字显示，操作使用方便。

4.3火灾探测器的选择

车间中选择感烟探测器作为主要火灾探测工具。在火灾自动报警系统设计过程中选择设备的可靠性与误报率是设备选型时不得不考虑的因素。在满足性能价格比高的前提下，要求尽可高的系统可靠性和尽可能低的误报率是我们设计者所追求的共同目标。从追求卓越的理想角度出发，选用最先进设备产品；但从节省投资的现实角度出发，选用较佳的设备，但是不能放松和降低对于系统可靠性和误报率基本要求。目前大量使用的离子感烟探测器对各种明火烟雾检测效果较好,对阴燃烟雾也能检测,但易受探测环境影响,误报率较高；由于使用了放射源,易对环境造成污染。光电感烟探测器是利用红外光散射的原理来进行烟雾浓度的探测,对环境不存在污染问题,对阴燃火烟雾的探测性能明显优于离子探测器。

通过以上比较及根据车间的实际情况，我选用JTY-GD-EL6010型点型光电感烟火灾探测器。

4.4火灾探测器的布置和计算

根据《火灾自动报警系统设计规范》的规定，我对车间的火灾探测器进行如下布置：1）探测区域内的每个房间按照面积的大小设置火灾探测器的数量，至少保证每个房间设置一只火灾探测器；2）感烟探测器、感温探测器的实际安装间距，根据探测器的保护面积A和保护半径R确定，满足探测器安装间距的极限曲线所规定的范围；3）每个探测区域内应该设置的探测器数量，具体根据下式计算：

（1）

式中：N一个探测区域所需设置的探测器数量(只)，

N 1(取整数)；

S一个探测区域的面积(m )；

A一个探测器的保护面积(m )；

K修正系数，重点保护建筑K取0.7～0.9，普通保护建筑K取1.0。

在本次设计过程中取0.9。

4）在走廊内设置的探测器居中布置。感烟探测器的安装距离在15m以内，感温探测器的安装距离在10m以内，同时探测器到墙的距离在探测器安装距离的一半以内。探测器距墙的距离不应小于0.5m，保证探测器周围0.5m内，没有遮挡物；5）根据现场情况，在走道出口的地方设置两个手动报警按钮及两个声光报警器。

5.结论

本文结合某油脂生产车间，通过对相关规范和和油脂生产车间实际工作情况作了分析，提出其车间消防设计原则和方法，同时提出车间消防设计具体实践方法，对油脂车间的消防设计具有一定指导作用。

参考文献：

[1] 崔芃．工业厂房消防设计若干问题探讨[J]．工业用水与废水，2003，21（02）：132-133．

[2] 韩晶．对化纤生产原液车间消防设计的几点看法[J]．工程建设与设计，2004，25（10）：56-57．

[3] 张剑飞．浅谈汽车厂涂装车间的消防设计[J]．安防科技，2009，25（04）：36-38．

缝制车间生产质量管理方法 篇9

一、质量的重要性“质量是企业的生命”，这是众多企业用经验或教训总结出来的结论，所以，质量好坏事关企业生死存亡，质量是企业的生命。

从另一个角度去看，因质量问题而返工不仅影响生产进度，更严重的是影响了员工的工作情绪，从而会导致更多问题的出现，生产进度就进一步受到影响，生产进度跟不上又直接影响货期，从而影响销售甚至导致丢单，那么工厂就谈不上创造利润，我们的工资那儿来？那么质量不仅关系到公司兴衰，也关系到我们的切身利益。

二、如何控制好质量，要想控制好质量首先要树立这样的观念：质量是做出来的，不是查出来的！

1、产前教育：从源头上控制，重在事前教育，我们生产管理人员在仔细审阅工艺制单，核对样衣的过程中，已对款式工艺熟记于心，在产前会过后针对工艺难点，也有了解决方法与措施，那么我们再组织小组产前会议，将我们所知的一切及时传达给我们基层员工，并结合各款具体的工艺要求及公司的产品质量要求，作一个详细的说明，要让大家都能明白什么是正确的，什么是错误的，以及做到什么程度为合格，做的不合格有什么惩罚等，这就是事前教育。

2、产中纠正：员工有了目标后，有的会去努力达成，但也有的可能没弄明白或意识稍差抑或是技术能力有限，不能按我们的要求去做，那么就要求我们的生产管理人员去指导去督促跟进，特别是在每款生产的初期，我们应从第一道工序开始跟进，检查指导，实行首件产品确认制，及时纠正错误方法或不良生产习惯，保证上一道工序传给下一道是合格的。我们一道道跟进检查，辅导直到出成品。如果我们真正跟到位，相信成品出来后极少存在返工的现象，不用每件再去反复检验了。车位做得开心，我们也查的轻松。

3、产后总结：如果确实因技术因素或因面、辅料原因导致返工现象，我们应及时反馈给技术部门或品控部门，让其协助解决并记录存档，作为以后类似问题预防工作参考。

三、组长的职责：

1、保障本组机器设备摆放整齐，机器及台面干净无油污：生产组是工厂最小的组织单位，作为该单位的主要的管理者，对于组上的一切事务都负有责任与义务，作为基层管理人员是对第一现场最清楚了解的人。

2、保障生产流程顺畅：这点至关重要，我们处理好生产流程设计，科学分配工序。组长必须对本组每一位员工都要了解熟悉，就像熟悉自己家庭成员一样，我们不仅要知道员工的技术能力，还要了解员工的脾气性格及优缺点。这样我们在做工序分配时才能有依据，才有可能记分发掘员工的能力。公司不缺人才，人人都是人才！只是我们没有去发掘！俗话说：人无完人！但我们往往习惯注意别人的缺点，而忘记其

本身的优点！这很不利于我们的工作，事实上如果我们关注并充分挖掘发挥员工的优点，其本身的缺点就很容易被淡化，最终可能消失！况且优缺点本身也不是绝对的，有时在我们看来是缺点，但如果用好了就会变成优点。比方说：脾气急操一般来说是缺点，但脾气急操的人往往性子直做事快，我们安排他来瓶颈工序，就更容易更快解决流程不畅的问题。总而言之，我们在做工作安排时要充分考虑到影响我们生产进度与质量的一切因素。

3、产量质量记录清楚：在生产中我们对产量的记录往往比较清楚，但对质量的记录就不是那么地意了！我们没有意识到质量记录的重要性，质量记录是巡检及员工质量考核的依据，也是我们生产质量管理工作改进的依据，有了详细的质量记录，我们经过统计分析，能很快找出产生问题的原因，并能依些制定改进与预防措施。同时这此记录还可作为以后类似问题的参考与借鉴。

4、员工工作的辅导与监督：组长作为工厂基层干部，对生产现场最为了解，组长必须清楚每一位组员的技术情况；并因材施教。所以一个组长的生产技能及管理技能，直接影响车位甚至决定车位的技术素质，相应的一个生产小组组员成长的的快与慢也直接反映了组长能力的高低。另外，大部分质量问题的产生不是因技术因素而是意识问题，因此组长在进行技术辅导的同时，还不要对员工进行质量意识的培养。好的现象大力提倡（开例会时多表扬），不良行为即时制止

并纠正。

5、车间管理与质检员工作配合：质检员有权对车间不合理现象进行指正。对于质检员的批评或建议，组长必须接受如果认为质检员的批评或建议不正确，可以向品控部或车间主管反映，但不得当面顶撞或谩骂！另外，我们还要充分认识到质检员是协助我们进行品质管理工作的；要向真正提高产品质量，关键还在于提高我们自己及我们员工的质量意识，以及我们的品质管理技术！同时还要一是到，产品一质量并不是矛盾的，如果在生产的最初阶段就进行严格的控制，质量的改善（返工率的降低）能有效促进产量提高。

四、巡检的职责、巡检的职责就是确保流向后道的半成品或成品必须是合格的！剩下的就是工作方法问题。巡检的工作不仅仅是查半成品或成品，还应该向前伸延。即从车位做第一道工序开始就开始检查。那么巡检在做首捆货时就开始跟进，第一道工序查过后没问题，交第二道工序进行生产从此类推:一直跟下去，直到出成品，我相信，出来的成不再需要反复查，也不会存在什么质量问题，车位做的开心，我们查货也轻松！如果反过来，寻件做在查货台前，不主动跟进车位，肯定会有一大堆问题等着我们，我们会是越查问题越多，那么积在手上的货也越多，最终是一大堆返工衣服退给车位，员工怨声载道，我们也是吃力不讨好！这一点相信大家深有体会：有些基层管理人员巡检在刚开货时不管，等车工率辛辛苦苦做了一大堆半成品或成品是才说，这儿不行，那里要返工及吵架的现象。因此在大货生产的最初期，我们要多花一些精力，工作主动一点积极一点，就会越做越顺。

五、车位的职责：缝纫车间的生产是多工序流水作业，工序半成品质量也是整个产品质量的中心，完成整个指标是完成整个流水生产的重要保证，因此缝纫车间所有人员必须严格执行如下生产者责任制： ⒈在生产投产前必须熟悉规格要求，质量标准，工艺操作要求,上技术课（开产前会）要仔细听，用心记，要熟悉本工序各项要求，也要熟悉上下工序的要求，不懂要问，在没有弄懂各项要求前不准投产。第一件产品必须交给管理人员（巡检）鉴定后，才可批量投产，未经检定的不准投产。

⒉严格工艺操作要求，按规格，按工艺操作要求而发生的质量差错事故负责任。

⒊坚持质量检验标准，严格按标准要求生产，对工序的质量要求进行严格的自查自检，对下道工序负责，对上道工序的质量也应严格把关，如上道工序的遗留问题。本工序没有把关而发生质量事故，有本工序负责，第二承担返修损失的经济责任。

⒋质量问题及时返工，对返修产品做到随修返，现时返工，不及时返修或拒绝返修的按纪律处分。

⒌严格按版号生产，按编号生产，半成品在捆牢防止散脱而发生差错，下道工序对上道工序负责，造成混版，混号的差错由当事人负责。⒍严格执行换片制度，对所发生的一切换片，均有直接指定人员调换剪配，一次换好，进行记录，一般有组别，姓名、类别、原因、色号、换片部件等，换片原因应详细记载以便落实责任，如因本工序责任所发生的换片时间不得隐瞒过以流入后道工序，由此而造成质量事故给

予严格处理。

⒎努力完成和超额完成生产任务，树立先集体，后个人的正确思想，服从分配，不挑捡公种工序，在生产过程中为保证大组指标的完成，服从组织的调度。

六、生产质量控制意识的转变：

1、责任到位，要求每一道工序员工能自查自检。

2、组长巡检必须摆脱依赖思想，完成负担起半成品~成品的质量控制责任与义务。

3、巡检要求进行每一个生产环节，每道工序的监控，不准将主要精力全放在检查成品上。

4、质量工作做好了，产量随之也提高了，工人生产积极性也提高了。

熔炼车间质量安全生产总结 篇10

2．严格按照安全操作规程、标准操作规程进行作业操作，严禁违章指挥和违章操作。

3．所有机械设备在运转过程中，其旋转和传动部分，严禁用手触摸；需加油时应使用长油枪。

4．行灯、机床照明灯电压不得超过36伏，金属容器内和潮湿处所其电压不得超过12伏。

5．换照明灯具时，电压大时，必须先切断电源。

6．凡气候恶劣，遇有大雨、大雪、大雾、八级以上强风时，不准在露天进行高处作业。

7．所有避雷设施必须处于完好状态，并在雷雨季节前，必须进行检查测定。

8．局限区域内或特殊岗位作业时，必须有人在外守护，确保安全。

9．机器设备必须做到的“四有四必”是：有轮必有罩，有轴必有套，有台必有栏，有洞必有盖。

10．机械操作或点检时，穿戴的三紧是：领口紧、袖口紧、下摆紧。

11．电气设备着火时首先要做的工作是：发现电气着火时，应立即通知电气维护人员和消防人员，设法切断电源后扑救。在断电前，严禁用水和泡沫灭火器灭火。

12．高处作业人员的`劳保用品穿戴要求是：高处作业人员必须衣着灵便，戴好安全帽，系好安全带，并把安全带持钩持在牢固可靠的地方，不准穿拖鞋、高跟鞋、带钉硬鞋或赤脚；严禁在高处往下抛掷工具、材料及废料等。

13．设备点检要认真细致，力求做到“事故隐患”早发现，早处理，把设备故障消灭于萌芽状态。

14．吊车吊重物时,不准在吊物下进行行走或逗留。

15．车间内外的各种电器、操作按钮，非操作员不得擅自乱动。

16．车间内外各种水管、蒸汽、空气阀门，非操作人员严禁动阀。

17．使用大锤时，要检查大锤是否牢固，不准站在扶锤者同一侧，不准戴手套。

18．阳极炉在浇铸铜模时,模体周围严禁站人。

19．操作室外点检内容有以下几点：

① 室外点检每勤二次，一般为接班后半小时及交班前1小时进行；

② 点检路线没有统一规定，以方便迅速为原则；

③ 点检不遗漏、不马虎，迅速准确；

④ 点检中携带必要的工具，能处理的，当场处理；不能处理的，向班组长汇报。若夜班不能处理的问题，作好记录，由白班处理；

⑤ 当勤中发现异常现象或报警时，要及时到现场点检确认，进行处理。

⑥ 点检中穿戴好劳保用品，注意行走安全，当心头上和脚下；

⑦ 点检中不要触及运转设备。

20．操作室内点检内容有以下几点：

① 仪表室操作人员接班后要检查上班操作记录，翻阅DCS或PLC上流程图，确认重要操作参数；

② 不定时（至少半小时）对各操作参数检查设定值及控制方式；

③ 认真按规定时间抄录操作报表，并与上一次的记录比较，差值大时要查明原因，进行处理； ④ 将所有操作变更记录在有关记录本上，若涉及外单位时，要及时通知有关单位；

⑤ 出现报警时，尽快确认。需查明原因的，向班组长汇报和通知室外点检人员，立即去现场检查处理。非工艺原因的向有关专业人员通知。若为重大故障或重大事故，立即向上级汇报，同时采取必要的措施，减少事故损害程度和范围。禁止不经确认就清除报警，重要报警必须记录；

⑥ 不定期进行指示灯试灯检查；

⑦ 下班前，对所有操作参数检查确认。重要的问题要向接班人员当面陈述。

21．熔炼车间点检工段的危险因素：