桩基钢平台施工方案

桩基钢平台施工方案（精选7篇）

桩基钢平台施工方案 篇1

关键词：钢管桩平台；桩基施工；安全隐患；安全要素；管理措施

近几年，内河大型高桩码头陆续开工建设，高桩码头在深水中建设施工平台必不可少，目前施工平台建设主要采用搭设钢管桩平台方式。桩基工程施工本身具有露天性、临时性、移动性特点，而在钢管桩平台上进行桩基施工将面临场地狭小、机具多、临水临边高空作业、机具合理展开布设困难等问题，在钢管桩平台上进行桩基施工安全隐患多，安全管理风险大。桩基施工要取得较好的经济效益和社会效益，必须加强安全管理，防范安全隐患，杜绝安全事故发生，而加强对桩基钢管桩平台施工安全隐患排查，是深水桩基工程施工安全的前提和保证。

1钢管桩平台上桩基施工安全隐患

1.1平台搭设施工安全隐患

钢管桩平台搭设过程通常施工工艺如下：采用振动锤或打桩船沉设钢管桩，浮吊船吊装材料，小型船舶在桩中间运送作业人员，利用挂篮或临时小操作平台进行焊接作业及型钢梁的架设和固定作业。钢管桩平台搭设型式主要有2类，一类采用单独钢管桩为支撑，搭设独立钢管桩平台；一类采用结构钢管桩，在钢管桩上焊接牛腿搭设钢管桩平台。两类钢管桩平台搭设过程中，人员均须进行水上作业和高空作业，钢管桩平台搭设存在较大的安全隐患。

1.2平台使用安全隐患

应用钢管桩平台进行作业过程中，主要存在如下安全隐患：（1）钢管桩平台四面临水，需采用围护栏杆全封闭，但施工过程中往往存在封闭不到位、围护高度不够等情况，特别是施工过程中经常出现钢管桩平台未搭设完全或仅搭设一部分即进行桩基施工，平台交接处存在围护断档，以及在吊装作业过程破坏围护而未及时恢复等问题，同时存在钢管桩平台上预留桩位及其他预留孔洞封闭不到位或未封闭安全隐患。（2）钢管桩平台上机具多，布置机具时过于集中造成荷载集中或机具单边布置造成荷载单边，对钢管桩平台的稳定性，承重牛腿、型钢梁受力造成不利影响。（3）钢管桩平台上钻机多，钻机工作产生的震动荷载会造成钢管桩平台产生震动，钢管桩平台震动影响钢管桩平台的稳定性，并造成焊接部位产生疲劳损坏。（4）独立钢管桩平台易受地质条件影响，在各种荷载作用下可能会发生位移变形；结构钢管桩平台，在钻孔过程中，由于地质及扩孔可能会发生钢管桩下沉，造成钢管桩平台沉陷变形。

1.3桩基施工安全隐患

桩基钢平台施工方案 篇2

关键词：浮式平台,倾斜,裸岩,桩基,钢护筒

1 工程简介

淳安县城中湖南路2号桥梁采用58 m+3×108 m+58 m=440 m五跨预应力混凝土连续刚构结构,全桥共6个墩台,1号～4号墩为水中墩,均采用高桩承台钻孔桩基础,共计16根桩。基础采用4根ϕ2.0 m钢管混凝土柱栽入ϕ2.6 m钻孔桩形式,设计桩长13.5 m～55 m不等,钢管桩设计Q345c、壁厚25 mm,采用壁厚16 mm、内径3 m的钢护筒。

2 基础地质描述

桥位处2号～4号墩位河床多属倾斜裸露岩面,岩性为风化砂岩,其中2号,3号墩河床面为全风化和强风化砂岩,4号墩河床面为强风化和弱风化砂岩。河床倾斜,实测倾斜坡度在1∶1～1∶1.5之间,桩位处直径3 m,钢护筒范围内最大高差达到了3 m。

3 基础施工方法简介

深水钻孔钢护筒最大重量近50 t,栽桩钢管桩最大重量64 t,要求整体起吊能力大;近十年千岛湖水位变化较大,要求平台施工周期短,受水位影响小。经综合比较采用浮式钻孔平台施工水中基础,浮式钻孔平台由浮体、钻孔平台、门式吊机、锚碇设备四部分组成。与固定平台施工比较,浮式平台施工具有以下优越性:1)浮式门吊与钻孔平台整体设计,起吊能力大,整体性能好,移动方便。2)为保证固定平台稳定性需在钢护筒内先吸泥,再灌注混凝土,再填砂等繁琐工序。浮式平台形成工序简化。3)采用与浮式平台方案相配套的冲吸反循环钻机清水钻进,无须造浆,避免了对水体污染,满足了环保的要求。4)结构安全稳定,周期短,平台转移速度快,准备时间短,材料投入少,成本低。5)浮式平台施工受水参考文献:位变化影响较小,通过调整锚绳长度适应水位变化,方便了施工。

4 倾斜裸岩钢护筒施工方案

平台初定位后需进行桩基钢护筒施工,由于桩位处在倾斜裸岩上,在钢护筒下放前选择大直径钻头预偏至高位处对桩位冲击处理, 找平河床,以便于钢护筒着床。岩面找平后利用钻孔平台构架安装钢护筒导向架,下放钢护筒并接长,护筒下放按照对角对称下放,四根钢护筒基本同步着床。钢护筒着床后需对钢护筒进行第一次振打,使钢护筒嵌入河床一定深度,保证钢护筒在自重作用力下的竖向稳定。完成钢护筒第一次振打后对角安装钻机,进行钢护筒跟进,由于钢护筒作为钢管桩、钢筋笼和混凝土水封的主要受力载体,要求钢护筒刃脚低位处跟进至弱风化岩面50 cm。钢护筒跟进根据护筒内钻孔情况选择跟进时间,可分次分段跟进,施工钢护筒刃脚距离孔底超过1.5 m～2 m时需进行跟进,跟进采用中—160振动打桩机中高档位振打。在完成全部四根桩的插打后焊接水上联结系,使钢护筒形成稳定的板凳结构。

5 倾斜岩面处理,钢护筒着床

5.1 预偏冲击处理倾斜岩面

为方便护筒顺利着床,在下放钢护筒之前必须将桩位处护筒大小范围内倾斜岩面处理好。1)倾斜岩面处理前用测绳对墩位处各桩位进行河床测量,准确测量出单桩最大高差和倾斜方向。2)选择单根绳钻机处理倾斜岩面,钻头为四翼或五翼冲击钻头。该钻机轻巧,移动方便,改变钻头直径操作简单,有一定优势。倾斜岩面处理时选择钻头的直径为2.9 m。3)预偏冲击,找平河床。根据桩位处高差情况调整钻机位置,钻机预先往倾斜面较高处偏位,在钻机冲击时钻头将顺着倾斜面滑动,偏位量根据岩面倾斜程度选择偏离桩中心30 cm～50 cm不等。其中3号墩采取了预偏冲击钻孔,较2号墩按照理论中心冲击钻孔倾斜岩面效果好,缩短了时间。4)冲击至河床面基本平整且孔底必须进入角砾混凝土层,现场取样判断岩层位置,倾斜岩面处理好后需要再次测量孔深,根据施工需要可派潜水员水下探摸。

5.2 钢护筒对接与下放

待四个桩位处河床找平后,根据实测平台顶标高与找平后河床面标高,场内配置好钢护筒,要求钢护筒加工质量控制符合设计及规范,如钢护筒焊接质量、椭圆度、垂直度等控制。移动找平钻机,安装4 m高钢护筒导向架和下放支撑框梁,逐节下放钢护筒,受浮式平台吊高限制,单节钢护筒长度不超过9 m,节段间焊接接长,四根钢护筒接长至设计长度,钢护筒着床前必须精调浮式平台位置,要求精调至平台中心偏差不大于2 cm,平台偏角不大于0.2°,然后按照对角钢护筒逐个着床,着床应缓慢稳步地进行,要求同步、统一。

5.3 钢护筒第一次沉桩

钢护筒着床后,需进行初次振打使钢护筒嵌入河床一定深度。钢护筒第一次沉桩振打既有利于护筒自身的初步稳定,同时对平台位置起到一定的限位。振打采用中—160振动打桩锤,振打前要求再次复核钢护筒的垂直度和孔位偏差,然后振打钢护筒,初次振打桩控制档位选择中高档,根据振打情况调整控制开关,不得强打,否则容易因为倾斜岩面的岩层强度不均造成钢护筒振打倾斜。施工现场将河床标高、护筒底标高、岩层、锤击时间等数据详细记录。振打过程统一指挥,测量、技术全程监控,保证符合施工要求和安全要求。

6 钢护筒跟进施工

钢护筒在施工过程中既作为钻孔护筒用,同时护筒还作为下放钢管桩、钢筋笼以及混凝土水封等的支撑体,因此钢护筒在第一次沉桩后需对其进行跟进,施工要求护筒刃脚跟进至弱风化岩面不少于50 cm,钢护筒最后一次振打以贯入度不大于1 cm/min为准。

1)钢护筒完成初次振打嵌入河床一定深度后,继续选择单根绳钻机进行对角护筒跟进,两相邻钢护筒在未入岩前不同时施工。跟进时钻头直径选择2.85 m,调整钻机对中后进行孔内钻孔。2)由于单绳钻机冲击钻进时需投入红土等造浆才能实现进尺和孔侧护壁。随着钻进进尺,钢护筒会随着进尺有不同程度的下沉,现场认真记录,根据护筒内钻孔情况选择跟进时间,可分次分段跟进,一般钻进至钢护筒刃脚距离孔底1.5 m～2 m时安装桩帽和桩锤振打跟进护筒,跟进采用中—160振动打桩机中高档位振打。直至完成钻孔至岩面最低位置嵌入弱风化0.5 m,最后一次安装桩帽和桩锤,完成护筒跟进,护筒入岩深度以贯入度不大于1 cm/min为准。3)依次完成其他护筒的钻孔跟进,待四根钢护筒跟进完成后,焊接水上联结系,使钢护筒形成稳定的板凳平台结构,然后在钻孔平台上安装YCJF-25型钻机钻孔施工。

7 钢护筒施工质量控制要点

1)钢护筒的制作、焊接和运输、沉桩严格按照JTJ 254-98港口工程桩基规范和施工组织设计中的规定进行。2)钢护筒厂内加工完成后进行试拼,合格后用油漆做拼接标记。3)钢护筒对接和下放严格控制垂直度和管口轴线偏差。按接长顺序吊起第二根护筒按照试拼时做好的对接油漆标记与前一节进行对接,要保证护筒的轴线偏差在允许误差范围内,这样接长直至达到设计长度,每节段下放护筒时需将前一节段的牛腿割除,注意割除时不能伤害护筒。4)钢护筒着床后检查平面偏差和护筒倾斜度,如不符合要求,将护筒提起重插。护筒位置合格后安装变截桩帽、夹持器和中—160振动打桩机。5)钢护筒振打,护筒振打时选择低档位点打,待护筒基本稳定后调整工作档位振打。6)按照钢护筒刃脚与孔底的距离不超过2 m跟进钢护筒,以免因钻孔过深而护筒未及时跟进造成塌孔。7)在钢护筒振打施工全过程中,由测量人员在岸上进行监测,并作好记录。

8 结语

淳安县千岛湖是国家AAAA级旅游风景区,湖底地质构造复杂,岩面倾斜,本文介绍了浮式平台倾斜岩面钢护筒施工流程和施工质量控制要点,为倾斜岩面施工提供了经验借鉴,也为以后类似施工提供了一定的参考价值。

参考文献

桩基钢平台施工方案 篇3

关键词：微型钢管桩 逆作法 施工桩基 创新应用

中图分类号：U455.4 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）04（c）-0008-02

1 微型钢管桩优势与应用

1.1 微型钢管桩的优势

微型钢管桩顾名思义，是一种“直径小长度高”的桩型，由于这种钢管桩受力面积比较小，所以其渗透能力强，施工方便，如果在比较狭窄的、地质构造复杂的施工工地就特别适用。还有一点就是这种钢管桩弹性构件，抗震性能也较好，无论在竖向荷载还是受水平力的影响下，受力性能都有非常好，由于受力面积也比较小，所以也方便调节，而且不会影响其他的工程。

把水泥砂浆注入到微型钢管桩后就会形成压力管，然后与管周边的土壤相结合从而形成一个较大的力量，一定强度的压力范围内。因为注入的水泥和土壤一起构成一个复杂的混合物，就会提高抗弯强度性能的微型钢管桩和桩管有效面积。微型钢管桩顶和桩帽的顶部钢梁刚性连接，形成一个坚实的结构，提高整体弯曲弯曲强度、钢管桩和负载能力，提高整体稳定性。

1.2 微型钢管桩的应用

微型钢管桩的应用目前在工程实践中主要有六类，第一类，微型桩和土钉支护技术，这一类应用方要是土钉支护和微钢管相结合的应用。第二类，微型钢管桩和水泥混合技术的应用。第三类，微型桩与支护桩技术，即钻孔灌注桩的应用。第四类，微型钢管桩和内支撑结合应用。第五类，微型钢管桩与压密注浆技术。第六类，利用微型钢管桩托换的应用，并在一些特殊的地质工程中利用群桩基础和微钢管的应用。

2 微型钢管桩在逆作法中应用的优势分析

微型钢管桩其实就是选择直径比较小的钢管，大约是150～300 mm，然后在施工过程中，加固在地基或其他建筑物上。微型钢管桩的施工工艺比较简单，没有其他的限制，是一种非常值得推广的一种技术。主要的优势如下。

2.1 缩短工期优势

微型钢管桩比起人工挖孔灌注桩而言，可以提高工作效率，因为这种技术是采用微型钢管桩（里面灌砂），就是等承台土挖开后，就可以用水冲出管中的黄砂然后进行钻孔，不用再进行挖孔，可以缩短工期。

2.2 提高承载力优势

受力面积小，其压强就越大。微型钢管桩由于其受力面积小，所以其承载力就会增强，特别是在群桩设计的情况下就更显其优势，逆作法的桩基工程中采用微型钢管桩，最大限度地提升了加固的效果，为施工的质量提供了有力的保障。

2.3 文明施工，对环境影响小

微型钢管桩相当于其他施工技术而言，难度大大的减小。特别是在需要，需要采用硝基炸药爆破碎岩的施工过程中，就显得有明显的优势。因为爆破是存在一定安全隐患的，还有一点就是爆破也比较扰民，所以在施工时间上也是有限制的，但是如果彩，需要采用微型钢管桩的方法来延续爆破开挖的人工挖孔灌注，就不会有这类情况的顾虑，同时对环境影响程度也会更小。

3 微型钢管桩应用于逆作法施工桩基工程的创新应用分析

3.1 承载力特性分析

3.1.1 组合结构中的受力土体性能

微型钢管桩在施工过程中就会产生较强的加固效果。实际上如果只是土体本身并不会对有微型钢管桩产生太大的影响，但微钢管桩经过混凝土的加入，就会导致额外的凝聚力，提高土壤的抗剪强度。此外，由于水泥砂浆在管中会产生一定的压力，土壤和微型钢管桩之间的整体侧向推力就会发生改变，微型钢管桩周围土体在三维空间中的平面拉应力状态变量，相对强度增加，并可以承受更大推力。

微型钢管桩里面加了混凝土后就会形成一股强大的力量然后再与土体想结合，就会使土体与桩相互产生一种垂直和水平的凝聚力，加固施工的稳固性。同时也会增强和改善地基的属性，微型钢管桩桩体会增加整个地基的稳定性。为工程施工的质量提供有力的保障。

3.1.2 桩身结构对侧向承载力特性的影响

微型钢管桩和桩旁边的土组成一个复合的结构，这种桩和土壤相结合的形成能够增加其受力程度。各钢管内的微型钢管相当于钢筋，形成空间框架结构。微型钢管桩由于受力面积较小，所以其承载力比其他结构的桩要强得多，就不会引起桩的变形，在施工过程中，由于多组微型钢管桩共同组成一股强大的力量，所以在承载力方面也非常的均衡，稳固效果也非常好。

3.1.3 桩土复合效应受力分析

桩土复合结构的变化分为不同的程度：第一阶段，由于此阶段复合材料结构面比较小，在此阶段，不会有太多的变化，仅由微型钢管桩提供受力。第二阶段，由于成了孔之后，就会逐渐增加水平力，在土壤和微型钢管桩土复合结构一起开始抵制的推力，从而其承载能力会不断增强，复合结构承载能力开始改善。第三阶段，由于混凝土与微型钢管桩的相互作用，就会产生一定强度的承载力，桩的复合结构的摩擦力足以使土体滑移，土体开始分离，桩的承载力降低。第四阶段，当外力作用仍在增大时，桩土完全独立于土中，承载力迅速下降。

3.2 施工技术分析

微型钢管桩的施工工艺主要是分为6个步骤，施工方法也是非常简单明了。不要按要求施工就不会出现错误。依序的步骤为平面定位、桩基成孔、桩基孔洞清孔、钢管设计、压浆成桩、安放。具体的施工方法如下。

第一步：平面定位，即在需要施工的地方将土地平整，压实，这样有利于施工的准确性，然后选择合适的微型钢管桩定位尺寸。第二步：成孔，将地质钻探钻机放置平整后，使用XY-100钻机成的芯孔，循环使用钻井泥浆，整体钻井泥浆保护。第三步：清孔，就是清洗钢管村庄的孔，就是用钻机水泵把里面的泥土清洗干净。然后把孔封好，封孔的长度大约控制在1.5 m。第四步：安放设计尺寸的钢管，因为由于施工环境的不同，所要就要根据具体的工程来设计尺寸。钢管的长度方面的设计，应采用钢筋双面焊接，顶部焊接钢筋，预留间隙与砼梁钢筋焊接。第五步：压浆成桩，到了最关键的一步了，里面灌注混凝土后，混凝土在钢管中凝固，就会形成一支强大而有力的桩。待钢管口返出水泥浆后，将钢管内孔隙用水泥纸密封，加压灌浆，压力需满足要求，达到设计灌浆量后停止灌浆，稳压一段时间后即成桩。第六步，最后的安装程序，要在微桩顶板与中间支承柱结合安放。

4 结语

微型钢管桩作为一种逆作法，在施工的过程中可以加固中间支柱，具有良好的经济效益。同时，微型钢管桩在实践中取得了理想的效果，这表明它在城市复杂条件的建设中具有很大的技术含量和经济优势。该文简单介绍了微型钢管桩施工技术优势与相关应用，希望在以后的施工中多用到此技术，同时可以为此技术提供有用的价值分析。

参考文献

[1]叶波.微型钢管桩基础加固的设计与施工[J].资源信息与工程，2016（2）：170-171.

[2]王朝晖，沙德晶.钢管桩技术在建筑物改造中的应用[J].产业与科技论坛，2011（5）：89-90.

桩基施工方案 篇4

(一)、测量定位

测量是桥梁工程非常关键的工作，必须密切配合业主和监理方作好本工程测量工作，确保每个钢护筒和每个结构物定位准确。

(二)、施工测量

1、桥梁施工准备阶段和施工过程中进行的测量工作有：

(1)对测量仪器进行精度标定和检校。

(2)对设计单位交付的桩位和水准基点及其测量资料进行核查。

(3)建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算。

(4)补充施工需要的桥梁中线桩和水准点。

(5)测定墩(台)纵横向中线及基础桩的位置。

(6)进行高程测量和施工放样。

(7)桥梁进行施工变形观测和精度控制。

(8)测定并检查施工部分的位置和标高。

(9)对已完工程进行竣工测量。

2、施工放样的主要内容有：

(1)墩台纵横向轴线的确定;

(2)桩基础的桩位放样;

(3)基坑的开挖及墩台的放样;

(4)承台及墩身立柱结构尺寸，位置放样;

(5)台帽及支座垫石的结构尺寸，位置放样;

(6)各种桥形的上部结构中线及细部尺寸放样;

(7)桥面系结构的位置，尺寸放样;

(8)各阶段高程放样。

3、使用的测量仪器

DS3水准仪、南方公司ND3000测距仪和ET-02电子经纬仪，使用前按要求进行标定。

4、测量过程中应注意的问题：

(1)测量控制点的埋设必须保证稳定、可靠。

(2)测量控制点包括：设计单位元元交给的线路控制桩、水准点，施工单位线路复测加密控制点、水准点;桥梁施工控制网点、水准点等。

(3)测量控制点的埋设地点必须远离施工现场，不能受到现场施工的干扰，并且要有保护措施。

(4)桥梁墩台中心桩的护桩、线路中心桩等，采用混凝土包木桩或混凝土包

铁心，但要随放随用，不作长期测量的依据。路基边桩用长木桩钉设。

(5)在进行施工测量前，必须对测量控制点进行检查。

(6)必须对测量控制点作定期和经常性的检查，发现问题及时纠正，避免给工程施工造成不良影响。

(三)桩基施工

1、钻孔灌注桩施工

水中墩桩基采用钻孔灌注桩。根据地段水深较浅、桩长较短且入基岩比例大等工程特点，为避免或减少水位变化对基础施工影响，均通过从两岸修筑便道和墩位围堰筑岛并预留湘江航道的方法进行施工;航道缺口采用贝雷组装活动便桥边通，避免采用搭设固定工作平台的施工方法;钻孔施工工艺以冲击成孔为主。

(1)准备工作：内容包括修筑便道、围堰筑岛和埋设护筒等施工项目。埋设的钢护筒顶端标高应高出原地面或围堰面50cm，护筒底端埋入原南百以下不少于1m范围内必须保证为粘性土并至少护筒底0.5m以下。

水中钢护筒施工：在围堰上准确定位并严格控制好钢护筒入土深度。钢护筒分节制作，分节振埋。如遇抛石，采用冲抓或潜水工等方法清除。

人工水中围堰筑岛填心，以草袋装土堆码，其平面尺寸为8×15m，围堰顶标高比施工水位高出50cm以上，钢护筒埋设应埋入河床下50cm以上，周围应夯填粘性土并比施工水位高出1m。

(2)钻孔施工

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。

冲击成孔注意事项：

a、开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程(1.0-1.5m)反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻;

b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。

c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m;

d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动;

e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。

f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。

(3)钢筋笼制安

清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。

钢筋笼在岸上集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条轴线上。钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。

钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性能指针报现场监理工程师验收。

(4)灌注水下砼

水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm，管间连接为法兰盘;隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。

灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。

进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气;提升导管时，不得有摇动，要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于2m，并不得大于6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出50cm，以便清除桩头浮浆砼后，保证截面处砼有良好的质量。

(5)钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控，确保大桥钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量达到优良等级标准。

第二节 施工工艺措施

一、桥梁轴线便道填筑、墩位围堰和钢护筒施工

从东岸桥头开始，沿桥轴线位上游侧修筑4.5m宽施工便道一条，以便于水中墩下部结构施工。便道顶面标高应高出勘测水位0.5m以上，迎水面应有木桩加袋装粘性土料密实以确保施工安全。

于各墩钻孔桩位采用土袋围堰填芯筑岛变水中施工为陆上施工。岛面应高出河

水面0.5m以上。填芯料以粘性土、砂土和砂砾为主。

钢护筒分节制作，分节振埋，节与节现场焊接。

二、钻孔灌注桩施工

选用8JD冲击钻机3台套冲击成孔;另配备GPS-20HA型钻机1台套，采用泵吸反循环回转钻进成孔。

1、钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

2、泥浆及泥浆循环系统

本工程地层上部为松散的中粗砾砂层，地层造浆困难，孔壁不易稳定可能出现漏浆，故施工中孔内泥浆应始终保持良好的性能指针。施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。钻进泥浆性能指针一般为：粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、粘土造浆后立泵回灌循环组成泥浆循环系统，并需在墩台围堰中设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。

3、钻进成孔

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间;在钻进过程中，要严防各类事故，并要防

止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

4、成孔后的清孔、下笼、灌注

(1)清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

(2)钢筋笼制安

钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。

(3)水下砼灌注

A、根据现场条件及水上施工方案，水下砼采用砼运输车或拖式砼泵输送至孔

口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。

B、现场采用直径275mm壁厚5mm的法兰连接导管灌浆。下管时，做到导管内涂油光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。导管使用前必须做水密试验和抗拉试验。

C、砼的搅拌应均匀、和易性好，其塌落度满足设计规范及现场施工要求。砼的灌注应快速连续进行，避免中断。灌注前，必须充分做好准备工作，保证用电供应及各种机械设备的运转等均处于正常状态。砼的初灌量约6m3。

D、灌注过程埋管深度必须严格控制在2~6米之间，经常用测绳量取桩砼面高度，以便控制埋管深度。起拨导管时，速度不宜过快，防止导管提出砼面而造成断桩。砼灌注完毕及时清除桩顶浮浆。

第七章 承台施工方案

本工程承台位元于填土层之下，主要开挖土方填筑土和黄土质粘土，施工采用单承台放坡开挖，基坑内挖排水沟、集水井集中排水方案。

施工中要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。

1、测量放样：

陆上承台基坑开挖深度约为4m，整个开挖暴露地层均为中粗砾砂，该土层的力学性能较好，透水性强，基坑开挖的放坡坡度为1：1.2，并作好排水工作。测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m(作业空间)及放坡要求放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设

计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。

2、模板制作：拟加工钢模1套，其具体制作加工见模板结构图。

3、承台开挖施工：采用人工开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。

4、钢筋制安：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：

(1)在承台基底施工时，承台测量放样要准确;

(2)布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点;

(3)利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫;承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证;

5、立模：加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。

6、砼浇筑及养护

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm-9cm。承台混凝土采用与主桥墩相同低热水泥拌制;在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼

泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。

承台混凝土浇注完成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于7天。

第八章 墩身、墩台帽及盖梁施工方案

1、墩柱采用搭架立模

在承台上将立柱或肋柱部位凿去上面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。

2、盖梁及台帽

立柱浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。

3、模板制作

墩柱模板采用定型钢模板;模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠;盖梁底模采用在工字钢上先铺设一排方木(10×10cm)，间距为80cm，上方利用木模加钢板，其中木模厚度

不小于2.5cm，钢板厚度不小于3mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。

4、钢筋制作与安装

①钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：

◆钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净;

◆应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm;

◆焊接点与弯曲处的间距应大于10d(d为钢筋直径);

◆焊接时存留的焊渣应除去。

②布筋

墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证;

盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。

4、立模

墩柱模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。

盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。

5、砼浇筑及养护

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。

混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土;

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍;振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护(水质与拌和用水相同)，洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭;混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

6、拆模

混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。

第九章 预应力空心板梁预制施工方案

上部结构主要包括预应力空心板梁预制、架设、桥面铺装、伸缩缝安装及人行道系施工等施工内容。施工工序为：

1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在大桥东岸一侧滨江大道与下渡街之间的桥冻拆迁空地上。场地长约65m，宽约40m，共设置台座8个，台座顺桥轴向布置。

为了确保预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固处理。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m×1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在经过处理的扩大基础上进行台座施工，台座两边设置硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。

底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。板梁预制场布置详见平面布置图。

2、板梁预制施工方案：

①施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。

②施工工序流程：

③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。

④模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。

⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板;在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈(如有)，涂上适量脱模剂后方可立模。

⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d(d为钢筋直径)，除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求(即双面焊为5d，单面焊为10d)。

⑦钢绞线安装(穿束)

◆钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。

◆使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验(按规范要求分批进行)合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。

⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。

⑨混凝土的浇柱：

◆砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

◆浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。

桩基溶洞处理施工方案 篇5

我合同段地处湖南西南部，沿线路地势较平坦开阔，属平原微丘、低山地貌，自南向南倾斜，植被及地表水系发育，地下水可划分为第四系松散岩类孔隙水、基岩裂隙水和岩溶水三大类。路线范围内溶岩发育，暗河、溶洞、溶沟、溶槽等密集分布，地表水、地下水对混凝土、钢筋混凝土中的钢筋无腐蚀作用。

一、工程概况

我部地处溶洞地带，根据该桥地质勘察报告资料显示，桥梁区地层上部主要由第四系植物层、冲洪积层组成，下伏基岩为泥盆系上统锡矿山组中厚层状灰岩构成，其地质情况由上至下依次分别为种植土、粉质粘土、细沙、中分化灰岩，隐伏岩溶、溶蚀裂隙较发育，且有溶洞。

二、施工准备

1、了解地质情况，测定桩位，平整场地

a、详细了解桩基桩位地质、水文资料，掌握溶洞出现的位置，并大致推断其范围、大小以及充填情况，并制定合适的施工方案和施工技术保障措施。

b、每个孔位的地质柱状图和施工方案都单独列出，发给有关人员，让具体操作者、技术人员、作业队长都知道溶洞的位置、大小、充填情况以及应采取的施工方案。

c、根据现场的地形地貌整理出成片施工场地，以便于堆放材料，桩区地表要建截、排水及防护设施；对桩顶坡土清刷减载；雨季施工，孔口要搭设雨蓬。

2、安装井架

为便于出碴，井架采用钢筋制作而成，一般每个井口安设一台1t卷扬机作为提升牵引设备。

3、备好各工序所需要的机具器材和井下排水、通风、照明设施，并设置滑坡变形、位移的标志。

三、溶洞桩基施工方案：

针对本工程溶洞分布较广，施工技术难度较大，我项目部从严把质量关，确保工程进度，确保施工安全考虑，把桩基溶洞处理列为重中之重并按设计要求作相关施工监控。专门组织所有技术人员讨论、研究方案并学习有关溶洞处理方面的知识。根据本工程溶洞分布的具体情况，确定先采用冲击钻成孔，然后根据具体情况采用投放抛填物的方法处理溶洞。.常规成孔法(按照无溶洞地质考虑)当溶洞内有充填物，是可塑或软塑的亚粘土，并且溶洞不漏水，这时不管溶洞有多大，也不管溶洞垂向数量多少，都可以不考虑溶洞的存在，而按照正常的地质情况施工。采用冲击钻成孔，洞内的土质和溶洞外的土质没有什么区别，可以按无溶洞的情况施工。2.片石粘土筑壁法

溶洞内无充填或半充填，溶洞高度不太大，一般在3m以内，但存在严重漏水,护筒内水头高度不能保持时，可采用片石、粘土按1 m3：1 m3比例，回填冲击，用0．5～0．8 m小冲程，不循环泥浆干打几分钟，使回填物充分密实，再加浆提高水头到正常高度，让粘土与片石混合物充分挤入溶洞，将漏浆处堵住后再使用小冲程继续钻进，形成人工泥石护壁。如此反复多次回填片石、粘土，反复冲击直至形成泥石护壁并不再漏浆为止。粘土片石筑壁法施工时，钢护筒必须预埋牢固，这样可以防止由于溶洞漏水，水头高度急剧下降而造成孔口塌孔，保证钻孔顺利通过岩溶区。

3.在冲击成孔中,由于有的溶洞与地下暗河或其他溶洞相通,泥浆迅速流走,水头高度急剧下降,造成漏浆。施工时要在孔边备足一定数量的片石和粘土,一旦出现漏浆,要及时回填片石、粘土冲击造壁,并马上补水,防止水头高度继续下降。

4.意外跑浆：地质资料揭示无溶洞或只有很小的溶洞，但突然发生跑浆，估计是挤破了旁边大溶洞的洞壁，或小溶洞与旁边的大溶洞是相连的。采取投放片石、粘土起到护壁作用，使钻孔顺利通过岩溶区。

5.遇到较大的土洞、空溶洞时，或连体薄层深洞迅速跨塌，出现掉锤现象，在快到溶洞项板2m距离位置时应低锤轻冲击、慢冲击，减少溶洞大面积跨塌掉锤现象，保证桩基顺利终孔。

6、溶洞在采用片石与粘土回填仍不能产生有效护壁时，采用C25混凝土进行灌注填充，保证有效护壁桩基顺利成孔。

3、井口部分

根据桩身井口段土质情况将井口挖至1m深时，即可立模灌筑壁厚20cm-30cm的第一节钢筋混凝土护壁。此节护壁在井口0.5-1.0m高度范围内加厚至50cm，这部分称为锁口，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面要平整，并略高于原地面。

4、桩井掘进，采取边挖边护的方法。

一般每节挖深1m左右后，沿井壁立模灌注一节钢筋混凝土护壁形成环形框架。具体开挖深度视地质情况确定，如石质风化破碎或有地下水地段，井壁容易发生坍方，每节开挖1m左右。为了减轻开挖时对井壁的震动，应以风镐开挖为主，局部可配合风枪。石质较硬地段，多数使用风枪钻浅眼爆破，开挖顺序为先中间部分，后井壁部分。当挖孔进尺到溶洞顶面1m时，挖孔作业人员必须系安全带,安全带要与井口上的挂梯或安全绳牢固联系，然后用风钻钻一个φ100mm的孔，查看溶洞内是否有承压水，若有，人员则应迅速撤到地面等其自然排除，水位稳定后再进行抽水，然后继续开挖。挖穿溶洞顶盖后，首先用水泵抽掉洞内的稀浆或水，然后将鸽子或活鸡放入空溶洞中（也可将点燃的蜡烛放入溶洞中），呆30分钟，若正常，方可将作业人员用钢筋吊笼放入空溶洞中。对小型溶洞及塌孔位置采用C25砼进行填充，对大型溶洞可采用砖或浆砌片石砌外圈，且其要有足够的壁厚、刚度，以防止灌注砼时护壁被挤垮，然后立模浇注钢筋混凝土护壁。溶洞处理完成后。继续向下挖进。

5、进入溶洞与软土层后，要根据溶洞内填充物的情况分别采取不同的措施。

①若为空溶洞，首先将积水抽干，对小型溶洞（体积较少的）采用C25砼进行填充，对大型溶洞（体积较大的）可采用砖或浆砌片石砌外圈，然后立模浇注钢筋混凝土护壁。②溶洞内有填充物

挖进时应浅进尺，强支护，沿上层护壁外围每15cm打入大于φ20的钢筋，在四周布设钢筋网进行加强，并且加厚护壁及对溶洞位置采用C25混凝土进行回填，防止护壁被挤裂或塌陷，每节最大高度0.5米，待该节护壁达到强度后再进行下一节的施工。

③当桩基挖孔与溶洞挂壁而过时，其挖孔措施基本同上。挖孔穿越全风化灰岩和中风化灰岩时须采用松动爆破的方式进行开挖。当进入爆破施工阶段，应让护壁砼有一定的强度后再进行另一个孔的爆破施工。严禁用裸露药包，必须打眼放炮和严格控制装药量，以松动为主，以免护壁被炸坏造成坍孔，同时孔壁周围眼孔要加密，不装药，以保证爆破后孔壁完整。

挖孔时应视不同情况采取不同的排水措施。孔内渗水量不大时可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量比较大时，可用水泵排走。

四、质量检测标准

护壁必须牢固可靠，阻止孔壁周围渗水，防止塌孔。

在挖孔过程中，必须要求作业队每一次砼护壁时，先在桩顶放出桩孔中点，然后吊线检查其孔径和垂直度是否符合设计及规范要求，如不符合要求，必须立即修整达到要求后才允许砼护壁工作，桩位误差不得大于50mm，孔的倾斜率不得大于1％。

五、安全保证措施

（1）、挖孔工人必须带有安全帽、安全绳。取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机必须经常检查。（2）、为防止井口坍塌，在孔口用钢筋砼护壁。

（3）、挖孔深超过10m时必须采用机械通风。

（4）、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

（5）、井孔要设置牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。（6）、电工、爆破工必须持证上岗，井上、井下作业人员必须身体健康。

（7）、孔内照明须使用12V安全电压和防爆灯。

（8）、孔上与孔内人员必须保持有效联系，孔边设安全绳与孔下人员安全带连接，安全绳由孔上人员随作业面松长。

（9）、孔内作业人员连续工作时间不能超过4小时。

（10）、应经常观察护壁砼，发现其有开裂、变形等不利情况，应及时进行加固处理。

（11）、孔内爆破时应注意以下事项：

①电雷管起爆前周边工人应远离孔口。

②必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

③严格控制用药量，以松动为主。

④有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮时按安全规程处理。

⑤炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

⑥孔内放炮后必须迅速排烟，方法为采用高压风管放入孔底吹风。

⑦一个孔内进行炮破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。

⑧爆破时孔口应覆盖安全网等防护措施，以防飞石飞出。

六、孔底处理

挖孔达到设计标高后，应及时进行孔底处理，必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度要符合设计要求。并及时向驻地监理工程师报检。

七、环境保护措施

（一）水土及生态环境的保护措施

1、保护植被，对施工界限内、外的植被、树木等尽量维持原状。如因施工需要砍除树木和其它经济作物时，事先征得环境保护和水土保持部门、所有者和业主的批示同意，严禁乱砍乱伐。

2、临时用地范围内的裸露地表，植草或种树进行绿化。

3、营造良好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。

4、保护野生动物，严禁施工人员猎杀野生动物。

5、工程完工后，及时彻底进行现场清理，并采用植被覆盖或其它处理措施。

6、对有害物质(如燃料、废料、垃圾等)，按规定处理后，运至监理工程师指定的地点进行掩埋，防止对动、植物造成损害。

7、运输车辆作好防止漏失措施，以防物料污染道路。

（二）、水环境保护措施

1、靠近生活水源的施工，用沟壕或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活源。

2、清洗机械、施工设备的废水严禁直接排入江河，禁止机械在运转中产生油污未经处理就直接排放，或禁止维修机械时油水直接排放入江河。

3、施工产生的废浆要用专用汽车拉运至监理工程师指定的地点倾倒，并设渗坑进行处理，不得排放到河流、水沟、灌溉系统里，以免造成河流和水源污染。

（三）、大气环境保护及粉尘的防治

1、在设备选型时选择低污染设备，安装空气污染控制系统。

2、运输水泥、砂、石、土等如有漏失，及时清扫干净，保持道路整洁。

3、配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。

4、汽油等易挥发品的存放要密闭，并尽量缩短开启时间。

5、砼、稳定土拌和站应有防尘措施。操作人员要配备必要的劳保防护用品。

（四）、生产、生活垃圾的管理

1、施工营地和施工现场的生活垃圾，集中堆放。

2、施工和生活中的废弃物经当地环保部门同意后，运至指定地点。工地设置厕所，派专人清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蛀蝇滋生，病毒增生。

3、报废材料立即运出现场，并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等，及时清理并搞好现场卫生，以保护自然环境景观不受破坏。

4、弃土不得随意堆放，须运至指定弃土场。

（五）、完工后场地清理及恢复平整的环保措施

1、工程完工后对临时用地内所有建筑、生活垃圾应进行清理，垃圾运至指定位置处理，场地清理平整合格后，将其恢复原状。

2、施工完工后请当地政府有关部门进行环保验收，取得地方政府的认可，并从当地政府取得环保措施得到实施的证明材料，确保不留环保后患。

八、文明施工措施

1、规范施工区域场容场貌，材料机具摆放整齐，现场不随意乱丢烟头、槟榔壳等生活垃圾；

2、现场主要施工人员佩戴好上岗证，持证上岗，穿戴整洁，不穿拖鞋进入施工区域，展现良好的精神风貌；

3、现场施工标志牌、安全标志标牌、操作规程、温馨小提示、文明施工标语悬挂在醒目位置，与场地布置统一协调，展示良好的企业文化；

4、加强精神文明建设，开展劳动竞赛、工地文体活动等，丰富广大职工业余文化生活，构建和谐项目；

5、尊重当地民风民俗，加强与当地政府联系，搞好路地共建。

6、深入开展创建文明工地活动。

浅谈溶洞桩基施工工艺及施工方案 篇6

1、概述

桩基础在桥梁中起着至关重要的作用,其质量的优劣将直接影响到整座桥梁的稳定性和使用的耐久性.因此要求技术人员在施工过程中必须严格控制好各道施工工艺及质量要求.其中所处地质岩溶发育较活跃的桩基（溶洞基桩）施工难度更大,需要我们有更多的责任心和时间去完成任务.与非溶洞桩相比较,溶洞桩所处地质岩溶发育活跃，各工点地质情况也不尽相同，乃至同一承台下相邻两根桩基的地质情况都有很大的差别,技术人员难以判断下边的情况,也很难推测桩基在施工过程中会出现什么样的情况。因此技术人员必须熟悉设计院所给的地址剖面图,以地质剖面图为依据初步判断出在施工过程中可能会出现的情况,同时为突发情况做好充分的准备。溶洞填充物一般为软塑状或松散等物，在钻孔施工过程中容易出现漏浆、塌孔、卡钻、掉锤、偏孔等事故，造成施工困难。技术人员在施工中必须熟悉各工点的具体地质情况，选择合适的施工方法，在保证质量的同时，施工能安全顺利的进行。

溶洞一般可以分为:小型溶洞(单层洞高小于2m,全填充,以小型溶槽,溶沟,小裂隙等形式出现)；一般溶洞(洞高小于2m的半填充溶洞或2～5m的全填充溶洞，两层以下串珠状溶洞)；大型溶洞（两层以上串珠状有填充的溶洞；5m以上全填充溶洞或半填充溶洞）；特大型溶洞（多层串珠状以填充或半填充，溶洞的规模覆盖到其他桩位或承台，甚至更大）。

对技术员进行岗前培训，目的是提高技术员的责任心和安全意识，了解溶洞在施工过程中所带来的困难和危及其造成后果的严重性。但溶洞所造成的后果也并非想象中那么可怕，其关键是技术员在遇到突发情况时应沉着冷静，头脑清醒，运用平时所学和经验积累，做出自己合理的处理方案，以便及时解决问题。做好对施工队伍施工技术交底和安全技术交底，带领施工队伍共同完成每一根桩基。

2、施工方案

以现有的溶洞桩施工技术为指导,利用已往的施工经验和实例为参考,同时以设计图纸为依据拟定出一定的施工方案。施工过程中出现的实际情况应采取相应的处理方案，出现意外和重大情况及时报告上级领导，通过会议决定做出有效的解决方案。钻机选择： 回旋钻机成孔速度快、清孔快，护壁效果好，但是钻头提起慢漏浆后容易埋钻，穿过溶洞时容易偏孔。冲击钻机钻头提起快，纠偏孔容易，适合于所有岩层。但是穿过溶洞时容易卡钻，过黏土层容易糊钻。相

对而言，选用冲击钻机成孔，对溶洞的处理更方便。

2.1施工准备

2.1.1现场准备

根据现场实际情况平整场地，做好钻孔施工平台，做到“三通一平”。平台若处湿软地基时（稻田，鱼塘，河边）尽量使用三皮土换填，同时红线边挖设满足施工要求的排水沟，切记不要使用碎石或片石来铺设平台，防止给后续施工工作带来麻烦。墩位溶洞较为复杂的，泥浆池尽可能大些，尽量能满足储备单根桩的泥浆量，或现场配备一台泥浆车和一台泥渣车，及时将多余的泥浆和渣运输到指定的弃渣场，保证现场满足施工要求和防止环境污染，树立公司文明施工形象。结合现场地形状况，铺设给水管道，鉴于墩位溶洞复杂情况，在附近备好漏浆回填所需的黏土、片石（长边15cm～30cm左右）、水泥，以便漏浆时能迅速补给避免孔内发生大面积坍塌。同时根据设计桩径备好相应规格的钢护筒，以便塌孔后完全回填结束需要护筒加长时使用。

2.1.2技术准备

项目部对技术员进行二级技术交底并要求其认真学习二级技术交底内容，同时研究墩位地质情况，决定开孔顺序，做好现场三级技术交底工作，提出保证工程质量和施工技术安全的技术措施。根据地质剖面图分析岩溶节理裂隙走向，按溶洞的大小、多少、岩面的高低等条件进行，一般以由深到浅、由多到少、由大到小的原则确定，有利于及时封闭溶洞，隔断通道。对于特大型溶洞或者地质较复杂溶洞，应备足材料，制定出具体的处理措施。经过技术研究，采用高压注浆方法提前加固，注浆时选择外围侧桩。对于溶洞形状较复杂和多层溶洞，要运用地质钻孔资料，做出确保施工质量和安全的技术方案，并于开工前向工班做好技术交底。全体工作人员应提高对溶洞桩基施工认识，同时消除对其的恐惧心理。

2.2施工工艺

2.2.1测量放样

现场技术员确定桩基开孔顺序之后进行测量放样，打点采用先打木桩，木桩上钉钉子，同时通知施工队到现场进行桩位交接和现场技术交底。要求施工队进行护桩及时、合理的埋设，做好桩位的保护工作，尽可能有效快速的进行下一道工序。

2.2.2护筒埋设

一般桩位，护筒长度达到1.5m～2.0m即可，护筒直径比设计桩径大20cm～30cm，特殊地质

2.2.5安装钢筋笼及声测管的布设

钢筋笼主筋接头采用搭接焊形式。检查的主要内容有：钢筋笼的高度是否满足要求，主筋根数是否正确，箍筋间距是否满足设计要求，加强筋根数，间距是否正确，焊接接缝是 否满足设计规范（机械连接的接口是否规范），钢筋笼直径是否达到设计要求，各种钢筋的标号是否正确，钢筋的锈蚀情况是否严重。每一截面上接头数量不超过50％。加强箍筋与主笳连接全部焊接，钢筋笼的材料、加工、接头和安装符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由厚7cm，直径15cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置至少4个，使用16t汽车吊装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。声测管按照设计图纸进行安装，一般桩长≥40m时布设声测管，桩基直径≤150cm设三根声测管，桩径＞150cm设四根声测管，按桥梁走向大里程十二点钟为起点分布均匀，按顺时针编号A、B、C或A、B、C、D。声测管在加工场安装时,按钢筋笼分节定位声测管,三根声测管按120°均匀布设,声测管捆扎在钢筋的内侧,声测管之间互相平行顺直,并用防滑钩固定其位置,防止在安装钢筋笼时滑落。如无筋区长度过大时需考虑对无配筋区声测管的定位及固定。采用6根均匀分布的Ⅱ级<16主筋,每隔2 m设Ⅱ级<16箍筋一道为声测管定位和固定的钢筋骨架。其接头连接和固定方式与其他声测管一致，接口必须处理好，防止水泥浆漏进去，每个接口现场技术人员必须亲自检查。声测管的最下端一节应封闭，封口方式:声测管底口与钢板封盖焊接,底口与封盖处应焊满,确保不漏水。底节声测管固定采用圆环钢筋箍住底节声测管,并与主筋焊接牢固,其中圆环钢筋与声测管点焊两处,与主筋接触位置满焊。另外可以采用小于声测管内经的塑料水管插入其中，以防水泥桨跑人管内堵管，到混凝土浇筑结束后一两天或检桩的时候拔出，保证检桩工作的顺利进行。

2.2.6灌注水下砼

由于水下灌注混凝土的要求是导管必须在较大气压下，以便有良好的水密性，因此做导管水密性的现场试验检查也变得尤为重要。现场做导管的水密试验：将导管连接好（导管的连接长度与灌注时需要的导管长度一致或稍长），然后将底部封堵，其内注满水，1、用专用的水密实验检测设备进行检测；

2、导管用吊车吊起，保持竖直，以便观察导管的漏水情况，如无或极轻微漏水现象则导管的水密性满足要求；

3、用泥浆泵抽水并注入导管，给导管加压一定时间，看其各个接口处是否漏水。

水下混凝土坍落度采用180mm～200mm，和易性较好。没有离析的混凝土，在灌注混凝土开盘后，为保证首批连续入孔混凝土量，必须满足导管底节埋入混凝土深度不小于1m，水下混凝土应连续灌注，中间不得停顿。在灌注的过程中，一定要根据灌注的速度提升导管，但导管埋入

混凝土的深度不得小于2m，不宜大于6m。水下混凝土灌注面：应高出桩顶设计标高0.5m，以便清除浮浆，确保混凝土质量。现场技术员要做好记录工作，主要记录的内容有：每次次拔管的时间，拔管后混凝土的埋置深度，混凝土已经灌注的高度，剩余导管的节数及其长度。

在灌注水下混凝土的过程中，由于施工条件的限制或者施工主管因素，经常会导致混凝土堵管现象。堵管即混凝土在导管内不能顺利的流入而导致灌注暂停。

导致堵管现象常见的三个原因：

1、由于施工条件的限制，混凝土不能及时的运送到现场，致使已经灌注的混凝土由于较长时间没有翻动而渐渐开始初凝，当再次灌注混凝土的时候，混凝土的冲击力不足以冲击导管口遗留的混凝土。

2、由于混凝土在搅拌过程中比较干燥（设计要求灌注水下混凝土时混凝土的坍落度保证在180～220mm），在导管内不能够顺畅的流入，导致底部的混凝土由于流动性差而拥堵。

3、下雨太大或等待时间太长，导管内进入一部分水，导致混凝土局部冲刷，出现堵管。

解决此问题的方法：在等待时间太长时，过一段时间指挥工人动一动导管，尽量保证导管口混凝土和易性，用吊车或钻机吊住导管，左右轻轻摇动，切记不能摇动过大，容易导致导管偏位，即不在中心位置（如果导管不在中心位置容易导致桩基一侧密实，另一侧松散，从而影响桩基质量），上下轻轻提，切记拔出导管不能过多，活动导管也要保证导管埋深在2～6米之间。如果需要拆管，等混凝土到现场在进行拆管，效果会好很多；换打漏斗将混凝土放满漏斗，然后上下提升导管，靠上部混凝土压力将新鲜混凝土注入孔内；也可用锤子敲击导管，能够使导管内的混凝土在受到振动后可以顺畅流入孔内。

3、钻孔过程中出现问题及预防和处理措施

对于工程中较差的地质状况，必须针对成桩过程中可能出现的意外情况，采取以下必要的预防及处理措施：

3.1钻进过程中漏浆

发生原因：钻孔桩位有溶洞或裂隙。预防措施：无具体预防措施

处理措施：①在孔口附近备足优质黏土、片石，当出现漏浆现象时，立即用挖掘机向孔内回填黏土，必要时向孔内投入整袋水泥进行堵漏。②如漏浆数量有限，在回补浆液后浆面恢复，则表示遇到的是不连通溶洞。若进尺正常，则表明溶洞较小，可继续钻进；若进尺突然加快，则表明遇到较大的填充物不密实的溶洞，向孔内抛

填片石和团状黏土反复冲砸，使孔周围形成完

预防措施：①了解桩位下的地质情况，遇到特殊岩层时，钻机操作手应使用小冲程，慢慢进尺，最好做到一次成孔；②钻进过程中必须经常利用护桩检查钢丝绳的位置，查看是否发生位移，以便发现问题，及时处理；

处理措施：随时观察钢丝绳的位置，如发生偏移，表示已发生斜孔，如倾斜度在规范允许偏 差内，可继续钻进。如超出规范，则应采取向孔内反复回填片石，反复修孔的措施，复钻的时候采用小冲程钻进，必须少量、逐步的修正斜孔，如一次不到位，反复以上修正过程，直到孔的倾斜度满足规范要求；如采取以上措施，孔仍得不到修正，应将锤头加大，重复以上过程进行修正，从开始记录偏孔位置到上次的孔底位置使用加大锤径的锤修孔，结束后再更换为原来锤径的锤进行钻孔；

3.4清孔过程中漏浆

发生原因：清孔过程中较稀的泥浆冲洗，可能致使原来已被堵好的溶洞出现漏浆的情况。预防措施:无具体的预防措施

采取措施：①测量孔底沉碴厚度，若沉碴明显减少，则表明漏浆位置处于孔底，该层不宜作为持力层，则按上述第四条情况处理，继续钻进，直至下一岩层内2倍桩径且大于3m处；②若漏浆数量有限，可继续清孔，正常施工；③若漏浆无法回补满，孔内沉碴厚度无变化，则查看原有钻进记录，判断该孔在哪个深度上漏浆，采用回填团状熟黏土至溶洞以上，冲击堵漏，直至正常；④若无法堵漏可采取桩内预埋压浆管，采用桩底后压浆技术处理孔底沉碴。

3.5灌注过程中漏浆

发生原因：原有的溶洞堵口被比重较大的混凝土压破。预防措施：无具体的预防措施

处理措施：①灌注现场始终保持有两辆以上的罐车待灌；②在灌注混凝土时，始终保持孔口以上的导管长度在5m左右；③如遇灌孔时漏浆，则将导管随浆面同时下放，保持导管埋深；④若出现大方量超灌，且混凝土面不上升，可在灌注一定方量后暂停片刻，再进行灌注；⑤溶洞桩灌孔前，通知混凝土供应商以便保证混凝土供应及时，保证灌注过程中现场存放有足够量的混凝土。

3.6浮笼

深水基础桩基平台施工技术 篇7

关键词：深水基础,钻孔平台,施工

紫阳汉江左线铁路大桥, 位于襄渝二线安康境内的紫阳城区, 横跨汉江, 与既有襄渝铁路平行。主桥布置为 (48+2×80+48) m预应力混凝土连续梁。主墩4#、5#、6#位于河道中央, 每个墩有12根桩基, 桩经2.0m, 桩长45m左右, 承台尺寸为16m×14.6m, 桩顶标高310.75m, 河床标高287.9m, 高水位329m, 低水位313m, 最大水深41.1m, 属深水基础。设计深水基础施工方案是搭设钢管桩固定施工平台, 在平台上钻孔, 承台采用钢吊箱施工。

地质情况:该桥位于既有紫阳汉江大桥左侧30米处, 桥趾处属低山河谷地貌, 地质情况从上到下依次是, 4.5m淤泥, 1.5m中细沙, 2m圆砾土, 11.5m碳质千枚岩。

1 施工方案选择

根据现场实际情况, 本着既节约材料又方便施工的思路进行设计。经过研究提出了两种方案。

方案一:一台70t简易缆索吊、一台20t水上浮式起重机、驳船、平板拖轮方案。

方案二:一台50t水上浮式起重机、一台20t水上浮式起重机、2台简易10吨电动葫芦悬臂吊机、驳船、平板拖轮方案。

由于水深较大, 插打钢护筒的重量达40多吨, 加之缆索吊插打护筒难度大, 拆迁影响等, 最终选择了方案二。

2 钻孔平台设计

根据设计资料及实地考察决定按照方案二施工:4#~6#墩采用50吨及20吨浮吊及驳船、平板船配合搭设平台。搭设时, 先用浮箱拼成浮动平台, 在浮动平台上安装定位导向架, 由浮吊和振动锤插打φ1000管桩;再以φ1000钢管固定平台, 在因定平台上作导架, 插打钻孔桩护筒, 然后依此在护筒上焊接横梁牛腿, 在其上安装横梁、纵梁、分布梁和满铺方木、焊接栏杆等形成钻孔平台。

2.1 设计要求

(1) 钢管桩及钢护筒入土深度满足钢管桩及护筒稳定要求。

(2) 严格按照相关的钢结构施工规范进行设计。

(3) 平台平面尺寸满足钻孔作业要求。

2.2 钢管桩和钢护筒的设计

2.3 钢管桩及钢护筒的规格设计

钢管桩设计为φ1000mm×10mm, 钢护筒设计为φ2200mm×14mm, 最底节4米范围内加厚为18mm, 最顶节2米范围内加厚为18mm, 顶端振动锤夹钳处加焊φ600mm×600mm×18mm的加强钢带, 各节护筒连接处加焊φ600mm×600mm×18mm的加强钢带。

2.4 钢管桩及钢护筒的长度设计

根据本桥设计地质资料确定护筒入土深度 (满足平台稳定性要求) , 结合设计施工水位及搭设平台时的水位确定钢管桩及钢护筒的长度。

2.5 设计平台见下图1, 钻孔平台平立面图

2.6 设计的检算

由于钻孔桩在深水中施工, 那么安全显得非常重要, 施工前要对设计的各个施工阶段要进行检算, 达到保证安全要求。主要有以下几项:

在该地质条件下, 护筒要达到设计深度震动锤大小的选择计算护筒、钢管桩在锤击条件下的强度及稳定性检算。

锤击护筒入土深度。

单根护筒、钢管桩在受水流冲击作用下的稳定性。

钻孔桩平台整体稳定性。

3 平台搭设步骤

3.1 钢管桩及钢护筒的定位插打步骤。

(1) 利用浮箱拼成浮动平台, 在浮动平台上安装定位导向架 (见图2) 。在定位导向架上安装临时固定钢管桩的设施, 满足管桩在不够长的情况下接长。

(2) 由浮吊和振动锤插打上游第一排4根φ1000定位钢管桩, 待4根定位钢管桩定位后立即利用水平型钢和竖向剪刀撑将其连接成为整体。

(3) 利用浮动平台上的导向架定位第二排4根φ1000定位钢管桩, 并用浮吊和振动锤插打管桩至设计要求。然后将第二排钢管桩按照第一排的连接形式连接成为整体。

(4) 利用水平型钢和竖向剪刀撑连接已插打好的上游两排管桩形成固定的施工平台。

(5) 在固定平台上设置精确定位导向架, 利用浮吊和振动锤精确插打第一排钢护筒。

(6) 利用浮动平台上的导向架定位第三排钢管桩, 并用浮吊和振动锤插打管桩至设计要求。然后将第三排钢管桩按照第一排的连接形式连接成为整体。

(7) 将第三排定位桩与第二排定位桩利用水平型钢和竖向剪刀撑连接成为整体形成固定施工平台。

(8) 在固定平台上设置定位导向架, 利用浮吊和振动锤插打第二排钢护筒, 并将钢护筒与定位钢管桩连接成为整体。

按照自上游至下游的顺序, 按照第一排、第二排钢管桩及钢护筒定位的方式循环定位第三排、第四排钢管桩及钢护筒, 直至打完整个施工平台。

水中墩钻孔平台施工顺序见图3。

因本桥水位较深, 管桩与钢护筒定位时需要分节下沉, 故加工时分节加工管桩与护筒, 为了满足下沉时接高要求, 在每节顶两侧对称焊接吊耳, 吊耳利用厚钢板加工, 并在其上割孔。加工钢护筒吊耳时应防止其影响下沉即与钢护筒定位导向架产生干扰。

下沉时导向架及管桩与护筒平面位置及垂直度应符合以下要求:

导向架的安装精度要求:

平面偏位≤±50mm;

倾斜度≤1/500。

管桩与护筒安装精度要求:

平面偏位≤±50mm;

倾斜度≤1/500。

在钢管桩及钢护筒下沉过程中, 若下沉困难, 可利用射水助沉或吸泥助沉的方法配合。

3.2 平台承重梁及分配梁的搭设步骤

(1) 在钢管桩顶端沿横向纵向双向割槽, 将纵梁工字钢先放置在槽内, 并将其与钢管桩焊接牢固。

(2) 将横梁工字钢也放置在槽内, 并将其与钢管桩焊接牢固。

(3) 在钢护筒上焊接牛腿, 牛腿顶面标高与横桥向工字钢顶面同高。

(4) 在牛腿上焊接横梁工字钢。

(5) 在横梁上按照间距为100cm铺设16工字钢作为分配梁。

(6) 在分配梁上铺设厚8mm的带纹钢板, 并焊接平台安全防护栏杆形成稳定的钻孔施工平台。见图1。

4 定位导向架及管桩与护筒的定位措施

4.1 导向架的定位措施

利用装有导向架的浮动平台四脚的卷扬机进行定位, 将卷扬机与预先抛的低锚浮漂连接, 通过调整卷扬机钢丝绳长度定位导向架。

4.2 管桩与钢护筒的定位措施

起重船将护筒从侧面吊入导向架的导向装置, 锁定上下龙口。利用下龙口的调节装置来调整钢护筒的平面位置, 同时根据东西方向和南北方向测量员的指导进行垂直度的调整。待钢护筒自重下沉稳定后, 起吊振动锤至钢护筒顶口并调整振动锤的位置, 使其重心在钢护筒的中心位置。振动锤起振, 钢护筒下沉至导向架上龙口顶口1m处, 停锤, 打开上层龙口并测量校核。

继续下沉至导向架底口以上1.5m处停锤。在导向架前端设置2层层距10.0m的上、下导向装置, 导向装置内设置有供护筒定位、施沉过程中纠偏、调整的千斤顶和锁定装置。

5 结语

根据本桥施工过程来看, (水中桩基2007年4月开始到2007年10月施工完毕) , 此平台能够满足施工要求, 并具有足够的强度和稳定性, 并且钢护筒定位导向架始终在固定平台上, 故钢管桩及钢护筒位置精确, 在连接时为将钢管桩和钢护筒连接为整体, 故有利于平台的升降及钢护筒的接高和降低, 因此此平台的设计和施工是可行的。

参考文献

[1]铁道部第三堪测设计院.铁路桥涵设计规范[M].铁道部建设司标准科情所组织出版.TB10002.1-99.