面粉加工工艺流程 工艺（共14篇）
面粉加工工艺流程 工艺 篇1
面粉加工工艺流程 工艺1： 原粮→磁选→（筛选）初清筛→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→保险筛→磁选→打包→入库 工艺2： 原粮→磁选→筛选（初清筛）→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→基粉仓→配粉仓→混合机→打包仓→保险筛→磁选→打包→入库
面粉加工工艺流程 工艺 篇2
1. 工艺研究的微观系统
机械工艺学研究的主要对象之一是机械加工工艺系统。普通机械加工工艺系统的组成:机床、夹具、道具与工件。 (图1)
数控加工工艺系统的组成:数控机床、夹具、刀具、工件与测量反馈系统。 (图2)
2. 现代机械制造的工艺组织
2.1 现代机械制造工艺的工序组成。
(1) 工序类型如图3所示
(2) 总体机加工工艺路线组成情况: (1) 全部有普通机床加工工序组成, (2) 普通机床加工工序和数控机床加工工序组成, (3) 全部有数控机床加工工序组成。
在现代机械制图工艺路线设计中数控加工工序一般都是穿插于零件加工的整个工艺过程中。而数控加工工艺路线设计仅是几道数控工艺过程的具体描述, 因而需要与其他机床加工工艺衔接好。
2.2 总体机加工工艺路线图的拟定。
总体机加工工艺路线图的拟定原则:基准现行;先粗后精;先主后次;先面后空。
3. 数控加工的工艺设计
数控加工的工艺设计主要包括一下几个方面的内容:选择适合在数控机床上加工的零件, 分析被加工的零件的图纸, 明确加工内容和技术要求, 确定零件的加工方案, 制定零件的加工工艺线路, 设计数控加工程序, 选择零件的定位基准、夹具和道具, 确定工步和切削用量, 并应根据数控加工的要求, 调整数控加工工序的内容和加工路线, 选择对刀点、换刀点, 确定所选用的刀具和刀具补偿值等;还要处理数控机床上部分工艺指令等。
3.1 选择适合的数控加工零件。
随着数控机床的快速发展, 数控机床在制造业的普及率不断提高, 但不是所有的零件都适合在数控机床上加工, 一般应该按适应程度将零件分为一下三类:
(1) 最适合类: (1) 形状复杂, 加工精度要求高的零件; (2) 具有复杂曲线或曲面轮廓的零件; (3) 具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型的零件; (4) 必须在一次装夹中完成铣、镗或攻丝等多道工序的零件。对于此类零件应把数控加工作为首选方案。
(2) 较适应类: (1) 零件价值较高, 在通用机床上加工时容易受人为因素干扰而影响加工质量的零件; (2) 在通用击穿上加工时必须制造复杂专用工装的零件; (3) 需要多次更改设计后在能定型的零件; (4) 在通用机床上加工需要做长时间调整的零件; (5) 在通用机床上加工时, 生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。此类零件加工还要考虑生产效率和经济效益, 一般情况下把他们作为数控加工的主要对象。
(3) 步适应类: (1) 生产批量大的零件 (步排除个别工序采用数控机床加工) ; (2) 装夹困难或完全靠找正正定位来保证加工精度的零件; (3) 加工余量极步稳定而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件; (4) 必须用特定的工艺装备协调加工的零件。这类零件如果采用数控加工, 在生产力和经济效益方面一般无明显改善, 一般不用把此类零件作为数控加工的对象。
3.2 确定数控加工的内容。
在选择并决定某个零件进行数控加工后, 并非另加的所用工序都采用数控加工, 并非零件所有的加工工序都采用数控加工, 因此有必要对零件的加工进行仔细的分析, 弄清楚零件的结构形状、尺寸和技术要求, 选择那些最适合、最需要进行数控加工的特征和工序, 即确定零件的哪些表面需要进行数控加工, 需要哪些工序, 采用哪些类型机床和刀具。同时, 还要结合本单位的实际情况, 立足解决问题、攻克难关、提高生产效率和充分发挥数控加工的优势。此外, 选择数控加工的内容时, 还应综合考虑生产批量、生产周期、生产成本和工序间周转情况等。
3.3 数控加工工艺过程和工艺路线的拟定。
数控加工中的工艺问题的处理与普通加工基本相同, 但又有其特点, 因此在设计零件的数控加工工艺时, 既要遵循普通加工工艺的原则和方法, 又要考虑数控加工本身的特点和零件变成要求, 一般来说, 数控加工的工序要求比普通机床加工的内容要多, 数控加工的工部要求的更加详尽。数控加工工艺处理的内容主要又:零件的工艺性分析、工艺过程和工艺路线的确定、装夹方法的确定、刀具选择和切削用量的确定等。
(1) 数控工序的划分。工序的划分和走刀路线的确定直接关系刀数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题, 应尽量做到工序集中、工艺路线最短、机床的停顿时间和辅助时间最少, 要在一次装夹中尽可能完成所有工序的内容。
工序划分的原则为: (1) 先粗后精。 (2) 一次定位。 (3) 先面后孔。
(2) 数控工序内的工步划分。数控工序内的工步划分主要从加工精度和加工效率两发面考虑。再一个工序内长需要采用不同的刀具和切削用量, 对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序, 在工序内可细分工步。
工步划分的原则是: (1) 现粗后精:工步安排要总寻先粗后精的原则, 先进行取出两最大的粗加工, 在安排一些局部余量较大的半精加工, 最后精加工; (2) 先面后孔:对于既有铣面又有镗孔的零件, 可先铣面再镗孔, 可以提高孔的加工精度; (3) 减少换刀:在数控加工中, 应尽可能按刀具进入加工位置的顺序集中刀具, 即在不影响加工精度的前提下, 减少换刀次数, 减少空行程, 节省辅助时间, 在以道工步中尽可能使用同一把刀具完成所有可能进行的加工部位。
(3) 在数控机床上加工零件, 每刀工序中每道工步的走刀路线确定都十分重要, 应为他不仅与被加工零件的表面粗彩度有关, 而且与尺寸精度和位置精度以及加工效率都有关, 过长的走刀路线还会影响机床的寿命, 刀具的寿命等。走刀路线的选择, 既要考虑生产效率, 又要考虑到生产质量。其基本原则是在保证加工精度和表面粗糙度的前提下, 通过优化, 尽量缩短加工路线, 减少空行程时间, 提高生产率, 同时有利于数值计算, 减少程序段和程序工作量。
4. 结束语
面粉加工工艺流程 工艺 篇3
随着中国经济的不断发展，机械制造业也在稳步的向前发展，在机械制造业中数控设备如今已成为必不可少的加工设备，也越来越普及到个体企业里。数控设备的普及应用推动着机械制造业的发展，但如今传统的加工设备仍然存在着机械制造企业中，他伴随着低廉的制造成本会与数控设备长期共存。如今机械制造企业在不断思考着，将数控加工工艺与传统加工工艺有机结合在一起，结合两者的优点编制出更合理的零件加工工艺，最大的发挥两加工设备的潜力，是有着重要的现实意义。
1、数控加工工艺与传统加工工艺的比较
1.1数控加工概述
数控加工是将数控技术运用在机械加工中的一种技术，是通过数字信号来控制机床的运动轨迹及加工过程进行实时控制。数控技术在机械制造也的运用大大提高了机械生产效率，且产品的制造精度也比传统的加工技术提高了几个数量级。这种技术起源于上世纪50年代的美国，通过近50年的发展，数控加工技术已经发展到较高的水平，我国的数控加工技术起步较晚，与国外的数控加工技术相比有着较大的差距。
1.2数控加工技术的优点
（1）加工精度高
对于加工精度要求高且结构复杂的零件采用数控加工工艺可以缩短加工时间、保证加工精度等优点，数控机床主要是通过程序来控制机床的加工的轨迹，零件的加工质量的稳定性有着足够的保证，而传统的加工方式除了通过工装来保证加高精度外，还受到普通机床的加工精度低、操作的技术水平等影响。如加工的一个较大的深孔时，传统的加工方式是通过镗床趟玩一边孔时，通过回转中心回转180°后镗另外侧的孔的方法，这种方式对镗床本身的回转精度要求高，且会导致两端孔的同轴度较差，若采用一面镗完孔的形式，可能由于主轴伸出太长，造成加工圆孔是刀头出现跳动，导致加工精度不能满足要求，若采用数控机床加工时，由于本身的回转头的精度很高，翻边后镗孔时易找准中心孔，且完全能够保证孔的精度。
（2）工艺过程复杂精细
数控机床的加工工艺除了必须的进给操作之后，还有详细的换刀工序、主轴变速、开启冷却液等步骤，且需要对工件的加工尺寸进行编程等要求，数控加工工艺内容的编制步骤直接决定了工件的加工质量和加工时间，如加工的进给路线和回程路线的取舍、粗加工和精加工的切削量和切削速度和各种刀具的使用顺序等。
在编制数控机床的机械加工工艺时，需考虑的更加精细，如在加工完退刀槽后要注意退刀的位置，避免与其他工件或者机床相撞，在编制换刀程序时，一般只考虑换刀的先后顺序，对换刀的具体工艺不必过多描述，而在传统的工艺上则需详细的描述换刀的具体工艺，所以在运用数控加工时，大大节省了换刀时间和换刀的效率。
（3）易加工复杂的零件结构
由于数控机床是通过改变与零件结构相配合的运动轨迹，所以数控机械对机械结构的适应性和灵活性比传统的加工工艺好，传统的工艺对加工曲面或者曲线时，一般是通过划线、成形或者样板来加工，这种生产方式作业效率低且精度也低，而数控加工可以通过多轴连动来保证生产质量，而且生产效率也大大提高。
（4）劳动强度低
数控机床是数控控制加工的，一般能够达到无人值守的要求，只是在零件装夹时需要人工操作，而传统机床是必须通过人工操作的。因此，数控机床在加工时劳动强度更低，且作业环境也大幅改善。
1.3数控加工技术的缺点
数控加工技术的以上优点很多，但并不是所有的工件都适用于数控机床的，如工件尺寸较大且装夹困难时一般需要操作员工靠找正定位的零件；加工量小且易变形的工件，这些工件在使用数控加工时，不能充分发挥数控机床的作用。
在加工需要粗加工的零件时，传统的加工方法比数控加工更省时更省钱，如粗车外圆、粗车平面等。
因此，在选择数控加工或者传统加工时，应根据现场的需要，合理的选择哪种加工技术。
1.4传统加工技术的优点
（1）相同零件运用传统加工方式比数控加工的成本低；
（2）传统机床的维修比数控机床方便；
（3）在工件加工过程中，传统的加工方式可以调整，而数控加工调整非常困难。
因此，根据上述内容所阐述的传统机床和数控机床的优缺点后，工艺人员应该结合二者的优缺点，编制出合理的工艺流程，充分发挥机械制造企业的人力成本和机床设备成本，提高公司的经济效益。
2、数控加工工艺与传统加工工艺的有机结合
2.1组合加工工艺的使用
数控加工的工艺流程与传统机床加工的工艺流程的区别在于数控加工主要是几道工序，而传统机床是从来料到加工成零件的每一步工序都需编制。因此，在编制零件的加工工序卡片时，将传统加工和数控加工工艺有机结合，完成零件的加工。如在加工一个高精度的阶梯轴时，传统的工序是根据外圆的表面轮廓依次进行粗车，然后在进行精加工，而在使用数控机床的复合循环指令时，可将轴的外圆进行几次循环粗车后，调速后进行精车。此种方法也是使用了部分传统的工艺方法，因此，在使用组合加工工艺时，可提高工件的加工质量，减少工件的加工时间等。
2.2专用机床的使用
无论是使用数控加工工艺还是传统加工工艺，通用的机床一般都不适用于大规模的生产，由于其一次装夹的时间较长，因此只适用于小批量生产，产品种类较多的场合。为了解决单一零件的大批量生产造成的装夹时间过长的问题，就出现了专用机床，专用机床的工艺一般是针对需要大批量生产的工件而制定的，其工艺范围较窄，它是结合工件在运用传统工艺或者数控加工工艺的基础上，根据自身的特点，选择合适的装夹工装，制定出大规模生产所需的机床。
3、如何提高在工艺流程中存在的问题
3.1工艺流程中存在的问题
目前，在我国的机械制造企业中存在的大量的工艺流程编制不合理的问题，尤其在数控机床和传统机床有机结合使用时，数控加工工艺与传统加工工艺的衔接不合理，其主要表现在：（1）工序安排不严谨，主要体现在本该使用传统加工设备的地方确使用数控机床加工，造成传统机床的闲置，而数控机床的工时安排太紧凑，造成资源的浪费，提高了人力成本。（2）劳动力的不均衡使用，企业没有注重对操作人员和工艺人员的技术水平，导致一些技术相对较好的操作人员长期超负荷的工作，而技术水平相对较差的人员闲置时间较长，造成了人力资料的浪费。
3.2解决工艺问题的措施
（1）提高工艺人员的技术水平。提高工艺人员的技术水平有多种途径，如提高工艺人员的理论知识水平，对一些经典零件的加工工艺进行讲解和培训；熟悉公司的机床设备，根据公司的机床设备状态，通过协商讨论的方式，提出一种比较合理的工艺规则，以便后续工艺人员的使用；多让工艺人员去生产车间进行观察，多向操作工人学习，通过不断的经验积累，使工艺人员的整体素质得到提高。
（2）优化人员配置。数控机床是一种自动化程度较高的设备，它要求数控设备的操作人员有一定的理论知识和专业知识，通过培训的方式来达到操作机床的要求，一般比在传统机床上的操作人员更需要知识的贮备和较高的文化程度，因此，可以在传统的机床设备上安排操作经验更丰富的人员，而在数控机床上安排文化水平较高的人员。一般数控机床的操作人员可通过校招的方式来满足要求，普通大专院校的毕业生已经具备了数控机床设备的知识，只需要在入司后进行简单的实习，即可上岗作业。
（3）编制工艺流程时所遵守一些原则：如工件粗加工时一般选择传统机床，而精加工时一般选择数控机床；工件结构复杂且有三维模型时可选用数控设备加工；打样或者小批量生产时，最好选择传统加工设备；复杂曲线的工件一般选择数控机床；遵守严格的工艺审核制度。工艺审核制度不仅是一种审批制度，而且是一种大家相互学习的机会。
4、结束语
如今，先进装配制造业的技术水平已经制约着我国经济建设现代化的发展步伐，数控加工技术也是我国发展高新技术的最基本上的设备，也是代表着一个国家制造业的最高水平，因此，各国都在大力发展数控技术。
在传统加工设备和数控加工设备并存的特殊时期，我们应该不断的探索将数控加工工艺与传统加工工艺相结合的方法，根据新型的加工工艺重新制定出更加合理的机械加工方式，从而更好的发挥出数控加工的技术优势，提高我国机械制造业的水平。
钣金加工工艺流程 篇4
对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a． 剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b． 冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d． 激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护.
电缆加工工艺要点 篇5
【关键词】热缩型电缆头;工艺要求
一、引言
聚氯乙烯电缆和交联聚乙烯电缆具有良好的电绝缘性能和较高的热稳定性，在工程中得到日益广泛的应用。电缆包括电缆终端头和电缆中间对接头。交联电缆头制作方式主要有两类：绕包型和热缩型。绕包型于60年代从国外引进，热缩型于80年代从国外引进。
绕包型电缆头在整体密封性、耐大气老化性、使用寿命等方面，远不及热缩型，已经被淘汰。故而笔者将热缩型交联电缆头工艺要点作一浅析。
二、热缩型交联电缆头工艺要点分析
电缆头是电缆线路的薄弱环节，也是电缆线路易发故障的部位，要依据现实情况，分析电缆头工艺要点。
1.环境要求
热缩型电缆头安装说明书中规定，热缩型电缆头的安装环境温度应在0℃以上，相对湿度70%以下，当温度低湿度大时，电缆表面应适当加热。在低温高湿环境下加热缩套管时，套管内温度急剧上升，相应的饱和水汽压增大，与扔处在较低环境温度中的电缆形成较大的温差。
馆内温度较高的气体遇到较冷的电缆表面，温度就会迅速下降，饱和水汽压也会随之降低，当水汽压达到饱和水汽压时，水分就会在较冷的电缆表面上凝结，造成绝缘介质受潮。有关试验证明，在温度低湿度大时，预热电缆使其表面温度提高到50～60℃，基本上不会发生水分凝结现象。
2.密封最关键
热缩型交联电缆头，也同其他形式的电缆头一样，密封是质量的关键。为此，应严格认真的提高有关工序质量。
(1)加热的温度要适当，收缩要均匀
使用加热工具热缩时应保持火焰朝着向前移动的方向，以利于预热管材和赶排管内气体，同时要不断的移动加热工具，禁忌烤焦管材。火焰沿着电缆方向移动以前，必须保证管子在周围方向已充分均匀地收缩，尤其应注意三芯电缆接头的中间部分，受热不均极易造成中间部分绝缘厚度减薄，降低接头的绝缘水平。
(2)打毛金属表面，确保密封质量
对于热缩管材与金属相接触的密封部位，打毛金属表面对提高密封效果至关重要。粗糙表面比光滑表面有大得多的表面积，而粘贴理论指出，粘贴的表面积越大，粘接效果越好，从有关测试实践来看，经过仔细打磨并清洁的金属与热缩管直接的剥离强度可达100N/25m㎡，而没有经过打磨并清洁的剥离强度极小。
(3)热缩管的两端应重复加热
热缩管整体热缩完毕以后，管子两端应重复加热，以保证管子两端内壁涂抹的粘合剂充分热熔密封，其粘合剂应略有外溢现象。管子热缩以后，表面应光滑、无皱纹、无气泡、并能清晰地显现内部结构的轮廓。接头各个密封部位，应待冷却之后方可移动，以保证密封效果。
3.拨净端头的半导电层
热缩型电缆头安装工艺程序中，都有剥除电缆端头一段半导电层的要求。电缆本体的半导电层含有胶质碳。半导电层在电缆本体上具有两个作用，其一是均匀电场强度，其二是半导电层中的胶质碳能吸收电缆本体间隙中由于电离和电解所产生的败坏物与氧化物，以保证绝缘层的耐压强度。
但是，在电缆端头的胶质碳会降低高分子聚合物的抗电性，形成一条导电的碳质通道，最后导致绝缘破坏，造成漏电显著增大。为此，在电缆头制作中要严格按照工艺要求，凡是要求剥除半导电层的，一定要仔细地剥除干净，即使残留在线芯绝缘表面的一个黑点都要清除。
电缆绝缘的剥切以选用美工刀为宜。美工刀的刀刃可以伸缩，刀口长短可以根据电缆保护套、绝缘的厚薄而调整，因此可防止损坏电缆芯线的绝缘层。在剥除半导体电层时，将半导电层剥离线芯绝缘层是很困难的。
工作实践中摸索出一种简单易行的办法：在常温下先将端头的半导电层用美工刀在四周顺电缆方向均匀划出若干道深度小于0.2mm的.口子，注意切勿损坏里面的绝缘层，而后用螺丝刀将半导电层撬起一部分，用手顺电缆方向轻轻的往下撕，不要用力过猛，这样就可以将半导电层一条一条的撕下来，既不伤到绝缘层，又不会在绝缘层上残留半导电层。
4.应力处理
屏蔽层的切断处，是应力比较集中的地方，电场比较强。因此，终端头在外屏蔽切断处，要求包缠热熔填充胶，这种填充胶具有应力疏解作用，在切断处用它填满缠紧不留空隙，对均匀电场、消除应力集中是行之有效的。
5.清洁工序不可轻视
热缩电缆附件采用涂覆在热缩管内壁的溶胶进行密封。所谓溶胶密封，就是利用热熔胶将管与管、管与金属紧密粘接，封堵潮气的进入。热缩管的密封部位正在收缩之前必须用清洗溶剂认真清洗，才能保证密封效果。
有关试验表明，用经过仔细清洁的管材制作的热缩型电缆头，其密封压力可达到0.25～0.35MPa，而没有清洁的管材制作的电缆头，其密封压力不到0.1MPa。可见，清洁管材表明油污，对确保热缩型电缆附件的密封至关重要。
6.尽量缩短制作时间
电缆剥开后，在空气中暴露的时间越长，电缆头各部件就越容易被污染。因此要尽量缩短制作时间，准备工作要充分，制作工艺要连续进行，不得间断。
三、结束语
电缆头是电缆线路的薄弱环节，其质量优劣事关运行可靠性和使用寿命。在电缆头制作过程中，绝缘不可避免地会受到一些赃物污染和侵入潮气以及留存间隙。灰尘和潮气的侵入会使绝缘性能降低，空气的侵入，会在电场的作用下，产生游离放电，可能导致绝缘击穿。
因此操作人员须经过严格的技术培训，了解电气绝缘基本理论知识和电缆头制作工艺要点，操作时认真按照工艺要求进行作业。促进电缆制造工艺的发展，提高了电缆的产品品质量和生产效率。
参考文献
[1]甘兴忠.电线电缆绝缘交联聚乙烯交联工艺的分析和对比[J].电线电缆，(2).
[2]应启良等.我国交联聚乙烯绝缘电力电缆的应用与发展[J].电线电缆，(63)：3-8.
棉花加工工艺流程研究与发展展望 篇6
【摘要】随着科技的不断增长，棉花的加工工艺有了实质性的提高。本文从机采棉加工工艺流程及设备、对生产系统优化的建议、影响棉纺织行业的主要因素以及中国棉纺织行业的发展趋势四个方面详细阐述了棉花加工工艺流程研究的重要性和必要性以及行业的发展展望。
【关键词】棉花，加工工艺，流程，研究，发展展望
一、前言
近年来我国经济不断增长，科技水平不断增加，出现了机采棉技术，由于其操作简便、运作高效等特点，逐渐普及。本文主要对机采棉的加工工艺以及棉纺织行业的发展展望。
二、机采棉加工工艺流程及设备
1、工艺过程
2、机采棉加工工艺流程
（一）通大气阀
（二）重杂质分离器
（三）籽棉分离器
（四）异纤清理机
（五）籽棉自动控制箱
（六）籽棉干燥机
（七）刺钉滚筒清花机
（八）清铃机
（九）籽棉干燥机
（十）回收式清花机
（十一）配棉输送机
（十二）溢流籽棉分离器
（十三）锯齿轧花机
（十四）气流式皮清机
（十五）皮棉清理机（十六）自动加湿机（十七）集棉机（十八）打包机
三、对生产系统优化的建议
1、统一思想，健全组织。加工厂认真学习质量管理的有关文件精神，统一干部职工思想，明确质量目标，提出建一流企业，创一流产品的宗旨。为加强产品质量管理，加工厂专门成立了质量管理领导小组，由厂长任组长，组成人员有分管副厂长、质检主任、车间主任、技术员和各生产车间大班长等，厂里设跟班质量检验员，每班配专职质量检员一名，每生产班组设兼职质检员一名，从而使质量管理工作真正形成了专管成线，群管成网的质量管理体系。
2、增强员工素质，提高专业技能水平。科学的生产技术是第一生产力，企业员工的整体素质和专业技能水平的高低，在企业安全生产，质量加工的工作中尤为重要。设备再先进，如果没有高素质、高技能 的员工操作，也无法保证产品的质量和产量，加强技术培训和管理水平是企业的重点。利用加工淡季和开轧前全面提高对员工的整体素质的培训，将专业技能、职业道德、质量管理等相关内容纳入培训学习内容。企业实行岗位竞争机制，针对岗位特点，安排人员外出学习交流，吸收同行业的先进技术，先进的管理模式，通过一系列措施，促进了企业员工学习的积极性和自觉性，增强了员工工作积极性和创造性，牢固树 立了“安全第一、质量至上”的基本原则，并配以相应的岗位责任制，做到任务明确、分工细致、各尽所能、责任到人，以培养知识型员工，营造学习型企业为目标，提高员工全面素质为出发点，为企业的日常工作，产品质量的提升做好了铺垫。
四、影响棉纺织行业的主要因素
由于中国棉花消费结构中纺织用棉在90%以上，因此影响棉花消费的首要
因素是纺织用棉情况。
1、棉纺织品的出口增长
近年来棉纺织品出口的快速增长是拉动纺织行业发展的主要动力。根据国际货币基金组织（IMF）的数据，从2002年起世界经济增长速度加快，2004～2007年世界经济实现了4%以上的快速增长。同时，中国加入WTO，贸易环境得到较大改善，贸易更加便宜。此外，全球纺织品贸易配额逐步取消，为中国的棉纺织品行业创造了前所未有的发展空间。
2、国内棉纺织品的消费增长
随着国民经济及相关产业的发展，中国棉纺织品服装的内需消费持续增长。一是衣着类棉纺织品消费水平不断提高。二是家用棉纺织品的消费需求随着房地产业及旅游业的增长不断扩大。三是产业用棉纺织品消费随着汽车、建筑、卫生、水利、农业、交通及能源等相关产业的发展不断增加。国内棉纺织品的消费增长已经逐步成为支撑中国纺织业发展的主要力量之一。
3、纺纱用棉比例的变化
纺纱用棉比例，即纺纱原料中棉花与化纤之间的比例关系，其变化直接影响实际用棉量的变化。该比例主要取决于两方面的因素，一是人们对棉纺织品材质的消费偏好，二是棉花相对价格决定的用棉成本。近年来受回归自然、绿色环保等消费观念的影响，棉纺织品日益受到发达国家人们的喜爱。目前中国的纺纱用棉比例为60%左右。
五、中国棉纺织行业的发展趋势
从当今国际棉纺织业发展趋势看，正由高速、高产、高效向自动化短流程、信息化方向发展，由劳动密集型向资金、技术密集型方面转变，这是现代棉纺业发展的必由之路。笔者认为在今后一段时间中国棉纺织企业发展趋势主要将呈现以下特点：
1、结构的调整与发展的态势共存共进。
长期以来，中国棉纺企业的发展在结构与技术等方面，总体讲一直处在低水平。在世界纺织品市场逐渐饱和、频繁引发争端的情况下，这条路再也走不去了。必须改变产业结构，提升发展质量，实施技术创新。结构的调整是一个系统工程包括产品结构、营销结构、发展结构等等，在调整中前进，发展中调整，让市场来解决发展中的矛盾，仍将有一段路要走。
2、品质的差距与价格的差距在逐渐缩小。
进入后配额时代，以量取胜的增长方式已经行不通了，越来越多的企业开始重视技术创新，投巨资进行技术更新和改造。棉纺织行业的结构调整和质量的提升，又促进了中国纺机行业产能增加和技术升级。国内外最新设备的应用，促进了产业升级和技术进步，大大提升了产品档次和质量的稳定性，进而使产品价格与国际市场差距在逐渐缩小，产品竞争力得到提升。
3、以产品的多元化与功能性凸现竞争优势。
市场竞争的本质是产品竞争，在同质化和异质化竞争并存的市场条件下，越来越多的企业选择差异化竞争、错位发展。面对天然资源紧缺和环境保护的压力，使得传统产品呈现多元化发展格局，各种新型纤维应运而生，各种个性化、时尚化面料充满市场，不断改变了单一使用天然纤维的状况，不仅促进了自身产业的发展，各种新型纺织技术得到发展和运用，也带来了相关产业的进步，产品多元化的不断发展，满足了不同群体、不同对象的消费需求，极大地促进了产业结构调整，提升了中国棉纺企业的国际竞争力。
4、追求技术与品牌，效率与效益的和谐发展。
我们看到，在竞争加剧的纺织市场，成本过度竞争、资源供给矛盾、效益低下正在成为制约棉纺业发展的主要障碍。高效率、低成本一直是纺织产业持续追求的主要目标。因此，一方面，棉纺企业必须改变粗放式的增长方式，走集约型经济、创新型经济发展道路，进一步提高企业先进生产力的水平。另一方面，要创立自主产品的品质与品牌，通过不断地技术创新、管理创新、结构创新来实现价值的提升。
六、结束语
以上是对棉花加工工艺流程研究与发展展望的分析与探讨，棉纺织品的逐渐普及，带动了棉加工产业的高速发展，棉加工技术也有了很大的提高，只有一切按照棉加工工艺流程，才能高效、安全地完成整个棉加工流程。
参考文献：
[1]王莉 杜珉.中国棉花消费状况及趋势展望.农业展望.2010年3月，第3期，56-57页
[2]王功著.中国棉纺织企业的现状与展望.中国经济与管理科学.2010年7月，第7期，71-72页
水稻种子加工工艺流程简介 篇7
一、初清
首先对水稻进行初清, 设备选用黑龙江省白桦清选机厂生产的5XFZ-25型清选机进行初清, 该机具有清粮、选种、分级等一机多用的性能, 一次清选净粮达到最佳商品粮等级标准, 经本机初清后, 可满足后续的烘干、除芒、精选的工艺的要求。
二、烘干
水稻种子进厂时若水分过大, 需要进行烘干处理。设备选用黑龙江省哈尔滨东宇公司生产的水稻种子烘干机, 该机是热风式烘干形式, 属于低温烘干, 对水稻种子的发芽率没有任何影响, 该机生产率每小时可达到5t, 可满足后续加工的生产量。
三、除芒
对水稻种子进行除芒可保证种植户更好地进行摆盘播种。设备选用黑龙江省红兴隆分局科研所农业工程设计室生产的5C-5型除芒机, 该机是一种连续式工作的除芒机, 利用差速原理进行除芒。该机采用弓齿除芒, 具有结构简单、消耗动力小、工作可靠、效率高等特点, 适用于种子加工厂、粮食加工等场所使用。水稻水分≤15%时除芒效果最佳。
四、精选
为了保证经过初清和除芒之后的水稻能够达到种子标准, 还需对其精选, 设备选用黑龙江省白桦机械厂生产的5X-5.0型风筛式种子清选机, 该机通过风选和筛选之后, 可使水稻种子达到国家标准。
五、分离糙米
水稻种子进厂前通过脱粒机脱粒之后, 进厂后经过除芒之后会产生一些糙米, 经过精选之后还有糙米是清不净的, 这就需要分离糙米, 设备选用南京农牧机械厂生产的MGCZ100X6型谷糙分离机, 该机是专门为种子加工部门生产的, 是利用稻谷与糙米的比重、粒度、摩擦系数等方面的物理特性差异, 在具有横向往复摆动分离板的作用下, 使谷糙混合物逐渐产生自动分级, 使比重大而粒度小的糙米下沉, 又借双向倾斜的凸点分离板运送作用, 使糙米斜向上移到分离板上方流出。而比重小、粒度大的稻谷则浮于糙米上层, 斜向下滑到分离板的下方流出, 从而达到依质分离的效果。经过谷糙分离机之后的水稻种子, 糙米率不超过0.2%。
六、包衣、包装
为了给农户节省资金和时间, 同时保证种子包衣的质量, 我公司的水稻种子是经过药剂包衣之后才卖到种植户手里的, 包衣机选用的是南京农牧机械厂生产的种子包衣机, 定量包装机采用的是哈尔滨生产的电子定量包装机, 做到了包装精确。
刀豆加工工艺 篇8
将成熟的新鲜刀豆剥壳去皮，用清水反复浸泡3次，每24小时换水一次，将浸泡过的刀豆取出用清水漂洗、沥干，置于蒸笼或锅中蒸煮两次，第一次蒸煮2～3小时，蒸煮完后置于竹席上在烈日下翻晒，晒干后再用清水漂洗，然后再次蒸煮至完全软化透心、蒸煮过程中应将锅盖自始至终打开，使刀豆中的有毒物质(氰氢酸)完全挥发掉，再用打浆机或手工捣成豆泥，加冷开水使豆泥含水量保持在45％～50％。操作时所用设备容器必须消毒，豆泥消毒后置于经高温消毒过的容器中接种，将豆泥表面扒平，稍加压实，在容器口罩上一块干净的白纱布，在常温下发酵5～7天，控制发酵温度，使料温不超过42℃，按豆泥：生姜为5:1的质量比加入用新鲜生姜制成的姜泥，并加入精盐充分搅匀后，搁置2～3天，让其自然调味，再将刀豆酱置于烈日下晒干，储于罐中。产品棕黑色，兼有酱香与姜香，黏稠松软，味道甜美。
二、腌制刀豆
将刀豆放入盛有微碱性水(pH值7.4～8.3)的缸中清洗。在洗净消毒的盐渍池中衬一层无毒塑料薄膜，将事先通过微碱性水清洗数次后的刀豆向同一方向摆放整齐，摆完后盖上竹垫、压上重石。然后向池子里灌入盐水，盐水应以高出池内刀豆20厘米为宜。腌制5天后要进行翻池(即转入另外的池)，再进行第二次腌制，方法同第一次，只是最后向池内灌入的盐水至21～22波美度。腌制50～60天后可出池进行切两端，然后清洗、整理、分级、过秤装箱。
三、脱水刀豆
钣金加工工艺规范 篇9
1、制件总体质量要求：
制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以内。
制件表面：无明显划伤，表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确； 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色； 边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。
制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。
2、工艺路线：
为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线： 下料（激光、CNC冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。
3、激光切割与数控冲操作规范及要求：
切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。
上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。
上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。认真核对切割程序是否正确。
切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。
激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与CAD排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点，避免出现切割废品。
数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。
切割完毕斗料时，必须在专用操作平台上，严禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受损，必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。
严格控制切割速度，严禁杜绝为追求切割效率而忽视切割质量的操作与行为。
切割制件转入下道工序时，必须配有制件随机单，随机单上标有制件名称、零件号（图号）、数量、生产日期及操作人员签名等相关信息，下道工序的操作人员需与上道工序人员就标签内容签字确认。
操作完毕,必须整理剩余边角料。对于可再次利用的，必须规整的存放于指定位置，并做好防护；对于不可利用边角料，存放于指定的废品区，但应根据废料堆放情况及时清运到指定的废料区，保持工作区域干净、整洁。
质量要求：切割制件上表面无划伤；切口光滑、均匀，无渣；起弧点尽量选择在制件范围之外。
4、去毛刺操作规范及要求：
工作前认真检查磨料、砂带是否完好。
工作过程中，必须佩带耳塞、口罩与眼镜等防护器具，以免造成伤害。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
认真操作，严禁因疏忽大意而造成打磨工具碰触制件非打磨区域而造成废品。
去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺边圆滑、连续，用手触摸不能有粗糙感。锐角（坚角）必须倒钝，且均匀、统一。
制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。质量要求：制件边沿均匀、光滑。倒钝锐角光滑、连续、美观。外观无切割残色。毛刺去除不留死角。各类管材断口规则、内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
5、折弯成型操作规范及要求：
折弯前认真核实所需折弯上、下模是否合适。核实所必需的检具、量具齐全。
认真检查待折弯制件外观质量是否符合技术通用要求，核实制件是否已去毛刺。避免出现重复劳动，浪费时间。
认真核实折弯顺序，确保折弯成功率。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。坚持做到任何尺寸在首折之前必须用同规格边角料试折。折弯首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续折弯。
严格控制折弯尺寸与折弯角度，发现问题及时与技术人员沟通，及时更正，避免造成大的浪费。
密切关注折弯压痕问题，针对不同板材，采取有效措施，杜绝折弯压痕。尤其要特别注意不锈钢与镀锌板的折弯压痕问题，必须采取有效措施予以杜绝。
连续折弯时，坚持做到自我抽检。抽检频次原则上20%-30%左右。关注折弯过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。
折弯完毕，严禁将制件放置于地面或不具有防护条件的台面上，造成损伤。严禁用脚踩踏制件。必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。
严禁杜绝为追求折弯效率而忽视折弯质量的操作与行为。
制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。
操作完毕，及时整理模具、量具与检具，分别存放于指定位置，以方便下次使用，及时清理工作现场，保持现场干净、整洁。
质量要求：成型制件表面无划伤，无压痕；折弯缝隙小，且均匀，折边对齐；角度准确。
6、氩弧焊与打磨操作规范及要求： 操作前认真核对焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填丝焊、自熔焊还是点焊等）及打磨要求等。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
对于贴膜制件，原则上不允许将贴膜全部撕掉，只是将焊接区域的贴膜撕开，以不影响焊接为原则。
焊接时尽量保证焊接速度的均匀性，一致性，以求达到焊缝的连续与均匀。对于点焊，力求保证焊点直径一致，分布均匀。
焊接过程中，对于折弯缝隙偏大或不均匀的情况，一定要予以修正，原则上应使用橡胶锤，整形工序除外。
焊缝打磨时，首先确认所用磨料与工具是否正确，确认打磨的技术要求。保持正确姿势与手势，保证直缝光滑、连续，焊接区域纹理与非焊接区域没有明显差异。
质量要求：焊缝光滑、连续。焊点规则，分布均匀。焊接区域与非焊区纹理一致，美观。表面无焊接残余颜色。
7、物流及存放防护：
原材料存放：原材料必须放置于规定存放区域，总体要求摆放整齐、清洁。所有物料必须放置于专用的存储木拖之上，避免与地面或放置架直接接触。对于盒料，原则上以整盒存放为准则。对于散料，板料之间必须加隔离防护，避免因板材之间出现刮擦，而造成损坏。
原材料存放必须表示明确，清晰显示板料的种类、数量、规格及表面特征详细信息。
原材料的取放原则上以盒为单位，样件加工及小批量除外。取放坚持平拿平放的原则，坚决杜绝拖拉操作，避免在取放过程中出现板材之间的刮擦现象。
电子产品加工工艺 篇10
随着信息时代的到来，人们认识到，没有先进的电子工艺就不能制造出高水平、高性能的电子产品。
并且涉及众多的科学技术领域和具有形成时间较晚而发展迅速的特点。
广义的电子工艺分为基础电子加工工艺和电子产品加工工艺。
而基础电子加工工艺技术在国内相对落后，主要技术掌握在欧美等发达国家手里，因此本文略过此部分。
电子产品加工工艺在国内相对发展较快。
但在电子产品加工工艺又包含电子装联工艺和零部件制造工艺，而电子装联工艺由整机组装工艺和PCBA制造工艺两部分组成
1.资料与方法
一般资料：首先，调查与了解目前市场上电子产品加工工艺的背景，意义及电子产品加工工艺目前的状况，接着分析电子产品从设计开发到生产的总体环节和状况，从整体上介绍了电子产品的加工工艺位于电子产品整个流程的后阶段，以便在介绍电子产品加工工艺环节时所涉及的相关内容易于理解，并同时对每个流程模块做了相应的简述，对于联系到电子产品加工环节的小批量生产做了相应剖析，介绍具有探索性和研究性小批量生产是为了对应到大批量生产所需要验证的对应项目、工艺参数要求及产品的品质信赖性验证测试，为弱化大批量生产介绍和探讨作讨论。
电子产品的加工工艺和探索背景：在电子产品盛行的今天，电子产品随着社会的发展，已经在轻薄小的方向上迅猛前进，这就是现在越来越流行的小型化和轻便化的电子产品趋势，该趋势势必导致电子元器件的小型化和电子加工工艺的高难度，同时也带来了电子生产成本的增加和激烈的竞争，这种小型化高难度电子加工工艺问题的良好掌握，往往决定着公司特别是国际性电子加工公司在竞争中的升降，也往往决定着它们的未来。
其次电子产品的加工生产随着社会的普及和加工公司的增多，已经越来越向微利化方向发展，这就要求各公司或企业在效率化和规模化上更胜一筹，否则其高昂的成本压，力将让企业无法前进。
这种效率化和规模化使得公司或企业不得不在电子加工生产工艺上投入更多的研究和探索，以争取更高的效率和优化的规模为公司的良好发展奠定基础。
再次，电子产品的终端应用因各种原因造成的可靠性和信赖性问题一直受到社会的广泛质疑，往往承诺三年的质量在几个月的时间就走到了尽头，有些甚至还没开始使用。
肉枣加工工艺 篇11
肉枣又称肉橄榄、肉葡萄。色泽鲜明，干燥油润，肉质硬实，滋味鲜美。肉枣形似枣或橄榄，但中部不能凹瘪。每50克以10粒为标准，颗粒大小均匀。
二、原料要求
以猪后腿精肉为主，夹心肉为次，外衣用较细的肠衣。
三、加工工艺
1. 精肉切丁
首先将精肉上的脂肪、筋腱、碎骨和软骨剔净，切成1立方厘米大小的肉丁，用温水洗净沥干。
2. 配料
每100千克精肉丁（成品为50千克）需用配料为：60° 大曲2千克，白砂糖8千克，鲜酱油5千克，精盐3千克，亚硝酸钠15克。
3. 灌肠
肠衣最好于3天前用火烘干备用。精肉丁与配料拌匀。
①先将肠衣放在温水中浸软，然后在肠衣一端套住漏斗，把搅拌好的肉馅压入肠衣底端并打结（肠衣打结）。灌肠时不要太满，一般灌八成即可。
②将灌好的潮肠平铺于工作台上，用针刺孔以便于水分蒸发。
③针刺后的灌肠每隔2厘米用绳扎节，全部扎完后，将多余的肉馅仍倒入容器内，以备第二次使用。上述扎节后的潮肠，每隔20厘米扎一根麻绳，以便于悬挂烘焙。
4. 烘焙
烘房内两侧置有木架，以搁置竹竿。架下地面上放火盆，炭火燃着后，再用炭将火压住，然后将潮肠顺序挂在木架上，挂齐后进行烘焙。
①木架分上、中、下三层。潮肠先挂在下层，烘24小时后移至中层，继续烘24小时，然后再移到上层，再烘24小时止。潮肠经72小时烘焙后即成肉枣。为了保证品质不变，肉枣出烘房后，还须挂在外面继续干燥1～2天。最后剪去绳，即成一串肉枣成品。
②潮肠亦可用日光暴晒。白天日晒，晚上盖油布，晒至肉枣干燥出油为止。如遇阴雨天，仍需进烘房烘焙至成熟为止。
四、储存保管
肉枣不宜堆放，必须挂在空气流通处，保持干燥，或将肉枣按粒剪下定量分装于塑料袋内，密封保存，以防受潮。
（作者联系地址：福建省南平农校 邮编：354200）
五香鹌鹑的加工工艺 篇12
加工五香鹌鹑的主要原料及其配比:每50 kg鹌鹑用酱油5 kg、盐1.35 kg(1.25 kg用于腌制,1 kg用于卤煮)、糖1 kg、黄酒500 g、味精200 g、亚硝酸钠5 g、八角30 g、花椒25 g、茴香16 g、桂皮15 g、丁香10 g、葱100 g、生姜60 g。其中五香用纱布包裹在一起。
1 宰杀
选用健康的活鹌鹑,剥去皮毛,剪去嘴尖、趾脚、翅尖和肛门,去除内脏,用流水反复冲洗,使鹌鹑内外洁净。
2 掩制
将冲洗干净的鹌鹑晾干水分,增加胴体硬度。然后,用细盐(鹌鹑质量的2.5%,12.5 kg)腌制,腌制时间根据气温高低而异,冬季长,夏季短,在常温下一般1～2 h。经腌制后,再用清水将鹌鹑洗干净。
3 造型
压平鹌鹑胸脯,将两腿交叉,使跗关节套叠插入肛门处的开口处。
4 油炸
将经过造型的鹌鹑投入油锅内,油炸2～3 min,锅内油温180～210℃。待表面呈棕黄色便迅速捞出,依次摆放在筐内沥油冷却。
5 卤煮
将各种配料放人锅中,倒入老汤,并添加与鹌鹑等重的水,然后将油炸过的鹌鹑放入煮制,温度控制在90～95℃,时间为1 h左右。
6 冷却
将经过卤煮的鹌鹑从锅中捞出,保持完整,不破不散,再放进冷却间冷却。冷却间温度为4～7℃。
7 包装
将冷却的鹌鹑在包装间中准确计量,用蒸煮袋包装,并用真空包装机抽真空和封口。
8 灭菌
将已包装好的蒸煮袋放人高压杀菌锅内杀菌。温度为121℃,压力为127～145 Pa,时间为5～10 min。
9 检测
从高压杀菌锅中取出蒸煮袋,擦干表面水分,检查有无漏气破袋,并逐批抽样进行理化、微生物检验。
1 0 装箱
面粉加工行业纳税评估案例 篇13
面粉加工行业纳税评估案例
——内蒙古巴彦淖尔市国家税务局
一、内容提要
内蒙古巴彦淖尔市属于种植农作物比较集中的地区，河套地区的小麦非常适合加工优质面粉，质优价廉地原料成就了一大批面粉加工企业，部分企业的产品在国内市场上具有很高的知名度，一些龙头企业带动了巴彦淖尔市面粉加工企业的发展。每年的面粉销售量非常大，但是绝大部分面粉加工企业的税负较低，基于这种异常现象，2006年3月21日，由巴彦淖尔市国税局征管科牵头成立专项评估小组，开展了面粉行业的纳税评估。
通过在基层局选择2户具有代表性的企业作为评估对象，实地了解面粉加工企业的工艺流程，从中找出了关键电耗和物耗指标，以电耗、面粉的出成率为基础、依据二者之间的关联关系展开分析评估。至4月5日，利用半个月的时间对这两户企业实施了纳税评估，通过评估，制定了面粉加工行业的关键性指标预警值，并且在全市推广了面粉加工行业指标的参照标准。全市各征管局根据这一标准，对所有的面粉加工企业展开纳税评估，在一个月的时间内共评估入库税款400万元，面粉行业的税负率由过去0.6％提高到现在的1.2％，提高了0.6个百分点。
二、案例介绍
（一）分析选案
1、选案背景。由于本地生产的面粉在国内市场占据了不少的份额，而且有了自己的知名品牌，面粉交易量日趋增大，税负率却普遍偏低，针对这种异常情况，决定在面粉行业选择2户具有代表的企业作为纳税评估的对象。
2、对象筛选。在面粉加工行业内根据企业的技术设备、规模大小、资金实力、日处理能力等选取两户具有代表性的企业，确定为评估对象。主要运用行业税负对比法进行分析，进一步确定评估对象。
3、案头分析基础 ⑴熟悉掌握工艺流程
在此之前，我们对面粉加工业的工艺流程一无所知，这是我们在纳税评估工作中面临的第一道难关。为了尽快熟悉工艺流程，我们首先与当地工艺最先进的一户面粉厂取得联系，与厂方的财务负责人、技术负责人一起召开了小型的座谈会，厂方的技术负责人领我们实地参观了加工面粉的生产线。经过融洽的交流和沟通，结合实地的参观，我们熟悉了面粉的生产流程、面粉加工行业的核算流程、主要技术指标等方面的情况。
面粉的生产流程。目前都是自动化流水作业，首先将小麦源源不断地送入储藏罐中，再由输送管道输入清理设备；经过风力设备的粗清、二清甚至三次以上清理，进入磨粉机组；磨粉机组中磨的数量各有不同，复式气压磨最先进，磨的数量多，产出的面粉精细程度越高，可以从质量等级上分出十几种不同等级的面粉；不同质量等级的面粉从磨粉机组的出面口自动流出，然后进行包装入库。
（2）核算流程。由于小麦是不断地流入生产设备的，安装精确的计量装置比较昂贵，所以五原的面粉加工厂都没有计量装置。为了解决小麦的出库核算问题，采用“面粉+麸面+麸皮=小麦出库量”的方法核算小麦出库量。目前，每个面粉加工企业都采用这种办法。
（3）主要技术指标。面粉加工行业普遍以“加工每百斤小麦耗电3.5度、投入人工费用1.5元”作为投入成本标准；以“出粉率74%为标准，衡量小麦质量，最高的不超过76%，最低的也有71%。
（二）指标选择与分析
1.对企业产品出成率的测算分析，推测企业实际应纳税款。在熟悉了工艺流程后，我们在评估中选择了处理每斤小麦的耗电量、处理每斤小麦的直接人工、出粉率。针对我们能够采集到数据的可能性，对个体户和企业采用了不同的评估指标组合办法。
①个体户产量评估。由于只能采集到用电量，且电量数据真实程度相当高，因此我们以处理每百斤小麦的耗电量3.5度,出粉率72%为标准按月估算面粉产量。小麦投入量估算值（斤）=实际耗电量（度）÷3.5（度）×100（斤），面粉产量估算值=小麦投入量估算值×出粉率。②企业产量评估。将处理每斤小麦的耗电量、处理每斤小麦的直接人工、出粉率指标的实际值与标准值进行对比，找出偏离标准的月份，对偏离标准的月份进行产品数量结构分析和成本价值构成分析，查找投入产出不符合正常结构比例的实际比例关系，为指标的异常表现寻找更有力的分析性证据，经过证实后，重新按标准估算产量。2.确定数据采集方式
为了满足对企业进行完整、系统评估的要求，以及避免实行实地检查，打扰纳税人。我们拟订了数据采集方案，确定数据采集的项目、范围，并制成固定的表格，由采集人员到企业说明情况，以财务人员填列为主的方式收集数据。3.具体估算分析
工作小组的人员对采集的数据进行分类计算。分别从投入产出总量计算三项关键指标值进行对比；分品种产品产量、主要产品单位成本与毛利；月份之间小麦投入增减量与面粉产出增减量、麸皮和麸面增减量、电耗增减量、直接人工增减量的结构变动；同行业同等质量面粉价格对比等方面进行分析。4.现场检测与验证
通过与纳税人的访谈和沟通，结合具体的估算分析，我们认识到：最关键的是处理小麦的电量单耗标准和出粉率标准一定要有说服力。为了验证这两项指标平均值的可靠性。我们选择1户设备较先进的企业纳税人和1户规模较小的个体户，进行这两项指标的现场检测。
设备较先进的企业是户一般纳税人企业,有一条生产线,设计能力是日处理小麦50吨，工艺技术水平较先进。对其耗电测试情况是：在正常生产情况下，于2006年3月22日第一次测试实际生产工时20小时20分，耗电量3034度，处理小麦43吨，每百斤小麦耗电3.5度。2006年3月23日第二次测试实际生产工时23小时20分，耗电量3460度，处理小麦50吨，每百斤小麦耗电3.5度。
规模较小的个体面粉厂在1993年开业，使用的是巴盟面机厂1993年出产的磨粉设备，技术比较落后。对其耗电和出粉率的测试情况是：现场测试1小时，在正常生产情况下，耗电80度，处理小麦2475斤，生产出面粉1875斤、麸面和麸皮600斤。用测试数据计算得出，处理每百斤小麦耗电3.2度，出粉率75.8%。
通过对两户纳税人生产耗电和产量的现场测试可知，处理小麦的电量单耗、出粉率与设备的先进程度没有直接关系。在同等的小麦质量前提下，这两项指标的标准值不会有很大的变动。只不过是先进的技术设备能生产更多得优质面粉，但不会改变面粉总产量。具体见小麦处理量测算明细表。小麦处理量测算明细表
月份
电量（度）
每斤小麦的耗电标准
小麦处理量
一月
31600
0.035
902857 二月
0
0 三月
6000
0.035
171429 四月
6320
0.035
180571 五月
3240
0.035
92573 六月
3040
0.035
86857 七月
2520
0.035
72000 八月
2800
0.035
80000 九月
6040
0.035
172571 十月
0.035
0 十一月
720
0.035
20571 十二月
2400
0.035
68571 合计
64680
0.035
1848000 面粉产量测算明细表
月份
小麦处理量
出粉率
面粉产量
麸面和麸皮
一月
902857
0.72
650057
252800 二月
0
0
0
0 三月
171429
0.72
123429
48000 四月
180571
0.72
130011
50560 五月
25920 六月
24320 七月
20160 八月
22400 九月
48320 十月
十一月
5760 十二月
19200 合计
92573
86857
72000
80000
172571 0
20571
68571 1848000
0.72
0.72
0.72
0.72
0.72 0.72
0.72
0.72
0.72
66653
62537
51840
57600
124251
0
0
14811
49371
1330560
517440
（二）约谈举证
我们用以上的估算结果与业主进行了约谈。在约谈过程中，我们首先向业主讲明约谈的目的：一是了解去年面粉加工的情况，销售情况；二是通过约谈解释纳税上存在的问题，以督促自查自纠。所以，业主以自述为主，评估人员在业主自述的基础上，解释估算过程。通过约谈，业主对以电耗测算的小麦处理估计量作了两个方面的说明：一是个体面粉厂存在给农户换面的代农加工业务和部分客户委托加工业务，这部分在1月份至少有50%的量，不完全是自购粮加工，每加工100斤收2元加工费；二是面粉质量不合格时，还要重新回机加工，每月回机2-3次，一次回机数量小，一般是一两千斤，但需要消耗电。
业主对评估人员测算的处理小麦的电耗标准、出粉率标准表示认可，同时讲到这两个指标在面粉加工行业是大家公认的指标。
根据约谈的情况，我们对该户个体面粉厂的收入情况进行了评估。具体估算情况如下：
XX个体面粉厂2005年收入情况估算表
单位：度、斤、元
月份
电耗
小麦处理量
面粉
麸皮
不含税收入
自购粮
代农加工
自购粮
代农加工
1月
31600
451428
451429
325028
126400
221045
8517 2-12月
33080
945143
---
680502
264641
462228
---
（三）评估处理
经过测算分析、约谈举证，我们得出这样的结论：处理小麦的电耗标准、出粉率标准是面粉加工行业的公认指标。处理小麦的电量单耗、出粉率与设备的先进程度没有直接关系。在同等的小麦质量前提下，这两项指标的标准值是不会有很大的变动,处理每斤小麦的人工费用会因为各自的情况不同有所变动。这两户典型户的三项指标的测算值同样证明了上述结论。具体测算情况如下表： 典型户的三项指标的测算值
纳税人名称
经济类型
设备先进程度
处理百斤小麦的电耗
出粉率
处理百斤小麦的直接人工
XX面粉厂
私营企业
最先进
3.3-3.5
74-75%
1.3-1.5 XX面粉厂
私营企业
较先进
3.3-3.5
74-75%
1.3-1.5 XX面粉厂
个体
一般
3.3-3.5
73-75%
——
XX面粉厂
个体
落后
3.3-3.5
73-75%
——
（四）评估延伸
通过评估，我们将纳税评估工作成果在全市面粉加工行业进行了推广、延伸。
1.确定面粉加工行业税负参照值
（1）小麦年末零库存条件下的税负水平。以一个内购进的小麦全部投入生产并实现销售为假设，以处理每斤小麦的耗电0.035度、出粉率73%、处理每斤小麦的直接人工0.015为标准计算的税负率是2.67%。具体测算过程如下： 主要抵扣项目计算表 单位：斤、度、元
主要购进项目
购进数量
不含税单价
购进金额
抵扣税额
小麦
0.55
7.15 电力
3.5
0.439
1.54
0.26 包装袋
0.73
1.45
0.25 合计
--
--
--
7.66 销售收入计算表 单位:斤、元
主要产品
销售数量
不含税单价
销售收入
销项税额 面粉
0.90
65.7
8.54 麸皮和麸面
0.31
8.37
1.10 合计
--
--
74.07
9.64处理百斤小麦评估参照值 单位:斤、元
应纳税额
税负率
电耗
电费
电量的单位税量
电费的单位 税量
1.98
2.67%
3.5
1.5
0.57
1.32（2）小麦年末10%库存条件下的税负水平。本实际投入小麦100斤，购进小麦110斤时，与零库存条件下的税负水平相比，进项税抵扣额增加0.72元,税负率是1.7%。处理百斤小麦评估参照值 单位:斤、元
应纳税额
税负率
电耗
电费
电量的单位税量
电费的单位 税量
1.27
1.7%
3.5
1.5
0.36
0.85 经过以上分析，个体户一般是购、产、销基本平衡，按照一般纳税人理论税负水平核定应纳税额，适宜采用零库存小麦条件下的税负水平核定应纳税额。在估算应纳税额时，应用“电量的单位税量”或“电费的单位税量”。以XX个体面粉厂2005年耗电情况为例，该个体面粉厂2003年耗电64680度，按单位电量应负担0.57元税额测算,2005年应纳税额为36868元(64680×0.57)。这种核定方法既能平衡同行业税负,又能根据纳税人生产的淡、旺季及时调整定额。
通过以上分析，面粉加工企业一般规模较大，应保持一定的小麦库存数量，以保证企业的持续生产经营，因此，面粉加工企业应适用小麦10%库存条件下，测算的税负水平作为面粉加工行业的税负参照标准。2.建立面粉加工行业投入产出结构模型
经过对面粉加工行业的实地调查测算，处理每百斤小麦耗电3.3度—3.5度电量,出粉率一般为73%--75%,可以确定投入100斤小麦，该面粉加工企业的产品结构为:面粉73斤—75斤,麸皮、麸面27斤—25斤，其他的杂质、水分约为0.08斤。投入产出产品结构模型
单位：斤
小麦投入量
面粉产出量
麸子产出量
其他水分杂质 1
0.73-0.75
0.27-0.25
0-0.08
三、评估建议
1、发挥行业关键指标的重要作用。通过此次纳税评估我们可以看出，对企业、行业生产工艺流程、财务核算过程全面深入的了解，抓住关键因素，将为作好纳税评估工作打下坚实基础。
2、“投入产出分析方法”是深度纳税评估工作的有效手段。本评估案例充分说明通过科学合理的投入产出指标，结合约谈信息，使生产能力的分析更细致更严谨，为纳税评估发现疑点，找准问题，核实疑点创造了有利地位。
3、加强后续成果推广，促进行业管理。通过挖掘典型，提取规律性的东西，推广到行业的税源管理，追求评估效益最大化，成为税源管理的目标之一。本案例中面粉行业的税源管理经验在行业税源管理的方法上作了有益尝试，其启示意义是显而易见的。
四、本案点评
高速磨削加工工艺及应用 篇14
班级：测控技术与仪器 1122240 姓名：叶成权
指导教室：赵世萍
摘要
高速磨削加工属于先进制造方法。与普通磨削比，它有很多优点，且集粗精加工于一身，能达到与车、铣、刨等切削加工相媲美的金属磨除率，能实现对难磨材料的高性能加工。阐述了高速磨削加工工艺的确定，高速磨削加工在工业中的具体应用，以及进一步提高磨削速度的设想。
关键词：高速磨削；加工工艺；应用 高速磨削概述
高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。它与普通磨削的区别在于很高的磨削速度和进给速度，而高速磨削的定义随时间的不同在不断推进。20 世纪60年代以前，磨削速度在50 m/ s 时。即被称为高速磨削；而20世纪90 年代磨削速度最高已达500 m/s。在实际应用中，磨削速度在100 m/ s 以上即被称为高速磨削。高速磨削可大幅度提高磨削生产效率、延长砂轮使用寿命、降低磨削表面粗糙度值、减小磨削力和工件受力变形、提高工件加工精度、降低磨削温度，能实现对难磨材料的高性能加工。随着砂轮速度的提高，目前比磨削去除率已猛增到了3 000 mm3/mm·s 以上，可达到与车、铣、刨等切削加工相媲美的金属磨除率。近年来各种新兴硬脆材料（如陶瓷、光学玻璃、光学晶体、单晶硅等）的广泛应用，更推动了高速磨削技术的迅猛发展。高速磨削技术是适应现代高科技需要而发展起来的一项新兴综合技术，集现代机械、电子、光学、计算机、液压、计量及材料等先进技术于一体。日本先进技术研究会把高速加工列为五大现代制造技术之一。国际生产工程学会（CIRP）将高速磨削技术确定为面向21 世纪的中心研究技术之一。高速磨削加工工艺
高速磨削的加工工艺涉及磨削用量、磨削液及砂轮修整等方面，下面将分别进行阐述。
2.1 磨削用量选择
在应用高速磨削工艺时，磨削用量的选择对磨削效率、工件表面质量以及避免磨削烧伤和裂纹十分重要。表1 给出了磨削用量与砂轮速度的关系。除了砂轮速度以外，决定磨削用量的因素还有很多，因此应用中需综合考虑加工条件、工件材料、砂轮材料、冷却方式等因素，以选择最优的磨削用量。
2.2 磨削液
在高速磨削过程中，所采用的冷却系统的优劣常常能决定整个磨削过程的成败。冷却润滑液的功能是提高磨削的材料去除率，延长砂轮的使用寿命，降低工件表面粗糙度值。它在磨削过程中必须完成润滑、冷却、清洗砂轮和传送切削屑四大任务，与普通磨削液要求类似。
2.3 砂轮的修整
目前应用较为成熟的砂轮修整技术有：（1）ELID在线电解修整技术在线电解修整（electrolytic in—process dressing，简称ELID）是专门应用于金属结合剂砂轮的修整方法，与普通的电解修整方法相比，具有修整效率高、工艺过程简单、修整质量好等特点，同时它采用普通磨削液作为电解修整液，很好地解决了机床腐蚀问题。经ELID修整的4000 号铸铁结合剂金刚石砂轮成功地实现了工程陶瓷、硬质合金、单晶硅、光学玻璃等多种材料的精密镜面磨削，表面粗糙度Ra 可达2～4 nm。（2）电火花砂轮修整技术
利用电火花修整可对任何以导电材料为结合剂的砂轮进行在线、在位修整，易于保证磨削精度，不会腐蚀设备，修整力小，对小直径及极薄砂轮的修整较为方便，同时整形效率高、修锐质量好；磨料周围不残留结合剂，修锐强度易于控制。（3）杯形砂轮修整技术
采用杯形砂轮修整器修整超硬磨料成形砂轮，其修整效率及修整精度都比传统的成形砂轮修整方法要高，可达到零误差的砂轮表面。砂轮修整后的磨削性能实验表明磨削力明显减小，磨削性能良好，且砂轮使用寿命长。
（4）电解—机械复合整形技术
运用此法可在短时间内将砂轮修整到较高的表面质量及形状精度，为砂轮的精密修整提供了良好的条件。高速磨削的应用
高速磨削的应用技术有高速深切磨削、高速精密磨削、难磨材料及硬脆材料的高速磨削。
3.1 高速深切磨削
以砂轮高速、高进给速度和大切深为主要特点的高效深磨（high efficiencydeep grinding，简称HEDG）技术是高速磨削在高效加工方面的应用之一。高效深磨技术起源于德国。1979年德国P.G.Werner博士预言了高效深磨区的存在合理性，开创了高效深磨的概念，并在1983 年由德国Guhring Automation公司创造了当时世界上最具威力的60 kW强力磨床，转速397 0 0 1 为10000 r/min，砂轮直径为400 mm，砂轮圆周速度达到100～180 m/s，标志着磨削技术进入了一个新纪元。1996 年由德国Schaudt 公司生产的高速数控曲轴磨床，是具有 高效深磨特性的典型产品，它能把曲轴坯件直接由磨削加工到最终尺寸。德国Aachen工业大学宣称，该校已采用了圆周速度达到500 m/s的超高速砂轮，此速度已突破了当前机床与砂轮的工作极限。高速深切磨削可直观地看成是缓进给磨削和高速磨削的结合。与普通磨削不同的是高效深磨可通过一个磨削行程，完成过去由车、铣、磨等多个工序组成的粗精加工过程，获得远高于普通磨削加工的金属去除率（磨除率比普通磨削高100～1 000 倍），表面质量也可达到普通磨削水平。例如，采用陶瓷结合剂砂轮以120m/s 的速度磨削，比磨削率可达500～1000 mm3/mm·s，比车削和铣削高5倍以上。英国用盘形CBN砂轮对低合金钢51CrV4进行了146 m/s 的高效深磨试验研究，材料去除率超过400 mm3/mm·s。高效成形磨削作为高效深磨的一种也得到广泛应用，并可借助CNC系统完成更复杂型面的加工。此项技术已成功地用于丝杠、螺杆、齿轮、转子槽、工具沟槽等以磨代铣加工。日本丰田工机、三菱重工等公司均能生产CBN高速磨床。GP-33 型高速磨床采用CBN砂轮以120 m/s 磨削速度实现对工件不同部位的自动磨削。美国Edgetrk Machine公司也生产高效深磨 机床，该公司主要发展小型3 轴、4轴和5 轴CNC成型砂轮，可实现对淬硬钢的高效深磨，表面质量可与普通磨削媲美。高速深切磨削具有加工时间短（一般为0.1～10 s）、磨削力大、磨削速度高的特点，除了应具备高速磨削的技术要求外，还要求机床具有高的刚度。
3.2 高速精密磨削
高速精密磨削（precision high speed grinding）是采用高速精密磨床，并通过精密修整微细磨料磨具，采用亚微米级切深和洁净加工环境获得亚微米级以下的尺寸精度。高速精密磨削主要是高速外圆磨削。即使用150～200 m/s的砂轮周速和CBN 砂轮，配以高性能CNC 系统和高精度微进给机构，对凸轮轴、曲轴等零件外圆回转面进行高速精密磨削加工的方法。它既能保证高的加工精度，又可获得高的加工效率。这一技术在日本应用最为广泛。例如，使用丰田工机株式会社GCH63B型CNC高速外圆磨床来磨削加工余量达5 mm的球墨铸铁凸轮轴，比磨削率可达174 mm3/mm·s，砂轮磨削比可达33500。以表面粗糙度Rz3 μm为上限，砂轮经过一次修整可连续磨削60 个工件，磨后表面呈现残余压应力，并可从毛坯直接磨为成品，省去了车工序及工序间的周转。丰田工机GZ50 型CNC高速外圆磨床上装备了其最新研制的Toyoda State Bearing 轴承，使用转速在200 m/s 的薄片陶瓷结合剂立方氮化硼砂轮对轴类零件进行一次性纵磨来完成整个工件的柔性加工过程，并首先在曲轴销加工中应用成功。在M104CNS/CBN 高速外圆磨床上安装了带有神经网络自学习功能的数控系统，使得磨床的加工性能更加完善。德国Guhring Automation 公司RB625高速外圆磨床上，使用CBN 砂轮可将毛坯一次磨成主轴，每分钟可磨除2 kg金属。高速磨削技术的研究
高速磨削技术正为世界工业发达国家所重视，并已开始进入实用化阶段。我国在高速磨削技术研究利用方面和国外相比有较大差距，大力加强高速磨削技术的研究、推广和应用，对提高我国机械制造业的加工水平和加快新产品开发具有十分重要的意义。
高速磨削技术的研究，主要从制约切削速度的各个方面进行研究。（1）发展高功率高速主轴。
（2）研制适应高速磨削的新颖砂轮，这样才能提高磨削速度。（3）磨床结构的改进。
为了尽可能降低机床在高速时由于砂轮不平衡引起的振动，应配置在线自动平衡系统，以使机床在不同转速时，始终处于最佳的运行状态。为了提高生产效率和工件的加工精度，则应采用高速、高效和高精度进给驱动系统。比如在平面磨床上采用直线电机替代丝杠螺母传动；在进行偏心磨削时，外圆磨床除了须具备高速滑台系统外，还要配备高速数控系统，以保证工件的精度及较高的生产率。（4）优化冷却润滑系统。除了要注意冷却润滑液本身的化学构成外，其供给系统也十分重要。因此，在研制高速磨床时，必须配置高压的冷却润滑供给系统。（5）磨削速度向超音速迈进。