钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点

2024-09-13

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点（通用10篇）

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点篇1

一、钢筋骨架制作、存放与安装

（一）钢筋骨架制作

1、制作方法：《公路工程质量检验评定标准》中规定了钢筋笼制作的允许偏差

钢筋笼每隔 2M 左右采用加强筋成型法。加强筋设在主筋内侧，并用三角内撑将它加固，在加强筋外侧点焊主筋，主筋与加强筋必须垂直，再绑扎箍筋，钢筋笼的加工，必须严格按照施工设计图和规范要求，配制好主筋的焊接长度为 10D(双面焊)，但施焊时，由于起落点都不饱满，达不到施工要求，所以焊缝长度易加 1CM，接头位置要错开，距离应不少于规范要求。主筋的加强筋采用对焊，效果不错，大家可以推广。

钢筋笼由于一般都比较长、重，而且受钻机门架高度(钻机门架一般不都超过 10M)的影响，施工中，钢筋笼要采取分节制作，每根桩的钢筋笼，由几节钢筋骨架组成,计算钢筋笼长度尺寸时,除要注意接头位置错开,还要注意计算上焊接长度。

分段制作的钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜，但不宜短于 6m，连接时 50% 的钢筋接头应予错开焊接，且两钢筋轴心在一直线上。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮，笼底钢筋可略成喇叭状。在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。焊条规格有特定的要求，立焊难度很大，采用立焊还容易发生漏电事项，施工时要注意用电安全。

主筋和箍筋由于焊接点量多，工人粗心点就焊不好，而且常常烧伤主筋。焊接烧伤主筋是个技术问题，究其原因不外乎：(1)焊工水平不行，(2)采用大电流追求快速度。项目部电焊工要进行焊接比赛，提高电焊技术，班组长要负起责任来。

以上讨论的是钢筋笼主筋焊接制作工艺，为了提高工效，节省成本，我们要积极探索采用新材料、新工艺、新技术。

钢筋笼主筋连接建议采用新技术：套筒螺纹连接法。施工质量方面经实践检验采用套筒连接法比较好，但使用之前应进行经济效益详细分析、核算。

成本方面：主筋焊接法主要采用双面焊 10D，钢筋浪费较大，采用套筒连接法，主要节约在钢筋接头和焊接人工上。最好进行详细的成本测算（计算人工、机械、电费、工效、材料等综合费用）。如果技术熟练，制作过程中控制的好，套筒连接还是有优势的。根据温绕七标和宁波绕城十一标的测算，采用套筒成本还是节省的。根据台晋 4 标，还是对焊比较划算。采用套筒连接需注意哪些事项？切丝头和加工长度、钢筋端头要切平，这些是制作工艺要点。采用套筒时要切平钢筋头有点费工，对中要先对好，接口的主筋要标号，便于套筒连接，可在主筋标上号，防止一头少一头多。制作的时候先对好（要求场地足够大），主筋用套筒连接法在钢筋笼下放过程比焊接工艺要大大缩短时间。

套筒螺纹连接法施工时，套筒施工要求较高，两钢筋笼制作好后，容易造成轴线不对中；每根钢筋接头不能都刚好密封相贴；套筒套住一侧多，一侧少的问题，导致抗拉强度达不到设计要求。

如何避免这些问题，提高施工质量呢？首先，钢筋丝头加工质量和钢筋端头切平很关键，钢筋端头一定要切平，一侧多一侧少要划线控制，丝头不能太紧也不能太松（切丝要注意不能太深），端头最好磨一下，切的时候磨一下，浪费时间不是很长，只是一个习惯一个理念的问题。

钢筋笼检测管的问题：

超声波管成品型标准长度为 9M、6M、3M（Φ50×1.2mm）规格声测钢管、可用简易方式焊接，或利用螺丝螺母活络连接。其中利用螺丝螺母活络连接，不仅施工方便快捷、不需工地以外的准备工作、不需任何设备、施工速度比传统的方法快 5 倍以上、且容易固定钢筋笼骨架、施工不受恶劣天气的影响；而且它节省成本、节省准备时间、不需要技工；同时也节省损耗、不受场地限制，安全、不需在工地进行焊接工作。值得推广。

检测管长度以钢筋笼长度为准，底管应稍长于钢筋底笼 20-30 厘米。检测管内必须注满清水，最后拧上专用封头。检测管应防止堵管。

2、保护层的设置

钢筋笼的保护层最好是设置成砼转轮垫块，厚度为混凝土的保护层厚度，每隔 2m 均匀布置 4 个，焊在主筋上，这样既保证保护层厚度，又能减少对孔壁的扰动。钢筋笼竖直对准孔口中心后要缓缓下放，力求不使“︺”筋（也称钢筋耳朵）刮伤孔壁。但实际施工中，设计所用的“︺”筋似乎用处不大。为此我们采用如图所示的砼转轮垫块。施工表明，此种垫块可以减小孔壁的刮伤及增加钢筋笼保护层的均匀性。但钢筋笼的砼转轮垫块在吊装过程中经常会被破坏，为此事先制作一些圆形垫块，钢筋笼一边下放，再一边安装圆形垫块；垫块为砂浆预制块，中间穿孔，插入与箍筋同规格钢筋，点焊在主筋上，安装时注意使垫块能够在骨架下放时滚动，一：起固定骨架并居中；二；起保护层作用；三；使钢筋笼不会刮伤孔壁。

（二）钢筋笼的存放

钢筋笼一般在加工场地上制作好后集中存放在平整、干燥的场地上。存放时，在加劲筋与地面接触处垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节要排好次序，挂上小牌，注明第几节及其长度，不得混杂存放，避免搞错。存放时骨架还要注意防雨、防锈。

（三）钢筋笼的起吊和就位质量控制

为了防止钢筋笼在吊运过程中发生纵横方向（不可自动复原）的塑性变形。除了要求起吊方法正确，不可采用错误的方法（特别注意下端不可拖地）之外，必要时还可采用临时加强刚度的措施，使用纵向抗挠屈加劲杆（一般可采用木条），对于长骨架，可在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，因为它体直，质轻，便于安装、拆卸。起吊时采用两点吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离天地面后，第一吊点停止起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用型钢穿过加强箍下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。最后一个接头焊好后，可下沉骨架，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来反推定位筋的标度，并反复核对桩基保护桩使钢筋笼骨架就位准确后再焊接。

具体做法是：在定位钢筋顶端的顶吊圈内插入两根平行的工字钢。将整个定位骨架支托于护筒顶端。两个工字钢的净距应大于导管外径 30CM。然后撤下吊绳，用用 4 根 φ25 短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。钢筋笼下完后应在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据保护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定，使钢筋笼定位于孔中心。一方面可以防止导管或碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

对于非全长配筋的桩，下好钢筋笼后勿必用槽钢栓住钢筋笼顶吊圈，并将钢筋笼焊接牢固，防止下落。

二、在灌注施工过程，防止钢筋笼上浮的措施

应从钢筋笼子上浮原因的角度上来处理：钢筋笼上升，第一个显而易见的原因是由于导管上提时钩挂所致将钢筋笼带上来，所以拔导管时一定要注意了,不要碰撞钢筋笼(加强筋内侧的十字撑是不是改为三角撑好一点,导管活动空间大一点)。第二个原因是浇筑时被砼顶托上升，当砼表面接近钢筋骨架时，导管底口处于钢筋笼底口 3M 以下和 1M 以上处，砼灌注的速度过快，使砼下落时冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部 3M 至高于钢筋笼底 1M 之间，以及砼表面在钢筋笼底部上下 1M 之间，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，经验表明，本工程的灌注速度最大的灌注速度为是每分种孔内砼上升小于半米。

减导管时，应计算准其底口的位置，使导管口不要处在与钢筋笼子顶面相近的地方。因为这样，从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮。孔内砼进入钢筋骨架 4M 左右,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，也是防止钢筋笼子上浮的有效方法之一。

在浇筑混凝土时，格外注意观察悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮了，此时要立即采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复的用钻机上的卷扬机“慢提快落”导管，即慢慢的将浮出的钢筋笼子“爽落”回浇筑的混凝土中克服钢筋上升，除了主要从灌注方面着眼外，还应从钢筋笼定位加固方式上加以考虑，钢筋笼定位加固方式在上面已提到。

三、主要问题

钢筋笼在施工最易出的问题：钢筋笼上浮、钢筋笼（非全长配筋）下放过程中坠落、钢筋笼定位不准、钢筋笼变形和声测管堵管等。

钢筋笼坠落的一般原因：吊点处主筋与加强箍强度不足；吊筋焊接质量差，吊点设置不合理；钢丝绳断裂；挂吊型钢坠落。

钢筋笼的长度很重要，下放前要测量钢筋笼长度。还要注意笼的主筋根数的节数，防止不足或超用主筋。

吊点处的主筋与加强箍强度不足的措施：可采用短钢筋焊在主筋上，箍筋间距要符合要求、箍筋要绑牢在主筋上。

吊装注意事项：为保证骨架不变形，吊装时须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。在加强筋内加焊十字支撑，起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。起吊要垂直，骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。吊绳要采用四根一样长的，切不可采用两根对折吊装钢筋笼。钢筋笼吊装过程中的安全是很重要，有血的教训！要注意吊绳、绑扎，注意安全第一。

钢筋笼的对中办法：在桩工序中它也是挺重要的，桩是否偏位就查它。一般的做法是在桩附近设置保护桩，浇筑时严格对中。采用套筒连接时，前后后两截钢筋笼主筋与主筋之间的对中，常规的做法：第一节做好，放在原地，第二接对着第一节做，第二接做完了，再吊走前一节，然后第三节对着第二节做，若统一制作堆放在场地上时，一定要按顺序排放，有必要时标上号，不要弄混。对于钢筋笼的控制偏位，主筋是否顺直也很重要。下放钢筋笼时，钢筋笼周边设耳朵筋和砼转轮一方面可以控制钢筋笼居中，另一方面也可以保证桩基的保护层，在下笼时也可避免刮伤壁。

钻孔桩主筋端头用安全套：

①、可以保护套筒连接用的螺纹丝头；

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点篇2

1 钢筋笼产生上浮的后果

根据钻孔灌注桩的施工实践证明,钢筋笼产生上浮一般出现在混凝土灌注初期,如果这段时间不出现此种现象,随着钢筋笼在混凝土中埋深增加,再出现此种质量问题的可能性很小。因此,在混凝土灌注初期应特别注意。如果发现产生了钢筋笼上浮问题,应立即采取相应措施,否则将会造成严重的后果。

钢筋笼上浮所产生的严重后果主要有以下几种:

1)钢筋笼上浮影响钻孔灌注桩的整体承载能力,不能安全承受设计荷载,必然造成返工,否则将存在质量隐患。

2)钢筋笼上浮过程中可能会碰撞孔壁,严重者造成塌孔,较轻者出现断桩或缩颈质量问题,大幅度降低桩的承载力。

造成钢筋笼上浮的原因往往是多方面的,具体问题应具体分析。但无论什么原因造成的钢筋笼上浮,都会给施工带来很大麻烦。因此,事先对可能引起钢筋笼上浮的原因进行充分分析论证,排除一切可能因素,必要时应首先进行验桩然后进行混凝土灌注施工,以取得经验,确保成功。

2 钢筋笼产生上浮的原因分析

在混凝土灌注桩施工过程中,钢筋笼所受的力是泥浆和混凝土拌合物向上运动时对其产生的浮托摩擦与下部埋深混凝土的摩擦、钢筋笼自重及钢筋笼固定对其产生的压力的合力。如果浮托作用力超过向下的作用力,就会出现钢筋笼上浮。

2.1 钻孔后清孔方面的问题

成孔后为保证混凝土的灌注质量,必须进行清孔,以降低泥浆稠度和清除孔底沉淀层。如果孔底沉淀层厚度过大,则钢筋笼不能下达到设计高程。在首批混凝土灌注时,如果混凝土下灌过快,导管内泥浆会冲击孔底使沉渣上翻,对钢筋笼产生较大的冲出浮托作用;如果孔内的泥浆稠度较大,流速较大的泥浆在孔内向上流动时对钢筋笼的摩擦力大,极易造成钢筋笼上浮。

2.2 混凝土灌注速度和间歇时间

在混凝土灌注初期应尽量放慢灌注速度,因为混凝土拌合物具有典型的流变特性,如果灌注速度过快,混凝土在孔内上升时对钢筋笼产生的摩擦力会大大增加,同时井孔内泥浆向上流动时对钢筋笼的摩擦力也会大大增加,而此时钢筋笼在导管底口以下混凝土内还没有足够的埋深,容易造成钢筋笼上浮。当钢筋笼在导口以下有足够埋深后,应适当加快混凝土灌注速度,因为如果灌注时间过长,首批灌注的混凝土流动性降低,对钢筋笼的摩擦力增加。如果超过混凝土的初凝时间,混凝土则会逐渐失去塑性,并且与钢筋笼之间产生一定的粘结力,在后续混凝土灌注时,钢筋笼就有可能随这部分混凝土一起上升。如果间歇时间过长,同样会使混凝土流动性降低,粘聚力增加,对钢筋笼的摩擦力增加,引起钢筋笼上浮。

2.3 导管埋深的影响

导管埋深的控制是保证钻孔灌注桩施工质量的重要环节,如果导管埋深过小容易造成断桩。一般导管埋深应以4 m～6 m为宜。导管埋深过大,则导管底口以上混凝土与钢筋笼的接触面积大,相同情况下对钢筋笼的摩擦力大。在混凝土灌注初期,适当增加导管埋深可以有效地控制混凝土下灌速度,降低对钢筋笼的冲击摩擦,但埋深过大则对控制钢筋笼上浮不利,因此,在灌注初期应及时提升导管。

3 预防钢筋笼产生上浮的措施

钻孔灌注桩施工条件复杂,具体问题应具体分析,产生钢筋笼上浮的原因也多种多样,总的来说,预防钢筋笼上浮的措施主要包括以下几个方面:

1)清孔时应逐级换浆,泥浆变化梯度应根据孔壁地质条件而定,但切不可直接注入大量清水,这样会使钻渣快速沉底,另外还可能造成塌孔,使孔底沉淀加厚。

2)混凝土灌注最好采用泵送方法连续施工,在混凝土灌注初期应适当放慢速度,以后可以适当加快,保证终灌时首批混凝土不超过初凝时间,如果混凝土方量大、施工温度高、混凝土初凝时间短,可适当掺加一定的缓凝剂,但其掺量必须通过严格的试验确定。

3)在正式灌注混凝土前,应做好详细的施工作业计划,保证混凝土拌和、运输能力,尽量缩短因拌和、运输、导管提升而造成的时间间歇。

4)导管应及时进行提升,但提升幅度应根据测绳实测的混凝土高度面控制,以保证导管在混凝土内有足够的埋深而又不至于埋深过大。

5)混凝土入孔坍落度宜为180 mm～200 mm,在进行混凝土配合比设计时,应根据施工季节、施工方法、运输方式和运输距离等,适当考虑混凝土坍落度的经时损失影响。

4结语

为了能保证工作的进度与质量,在平时工作中要不断的学习与研究,特别是对工程有极大影响的分项工程。通过上述结论,大大降低了桩质量的问题及提高工程进度。

参考文献

[1]GB 50299-1999,地下铁道工程施工及验收规范[S].

[2]JBJ B94-94,建筑桩基技术规范[S].

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点篇3

关键词：冲孔灌注桩；钢筋笼对中施工技术；改进

近年来，随着我国建筑的不断发展，推动了我国冲孔灌注桩钢筋笼对中技术的不断发展。冲孔灌注桩钢筋笼对中技术主要是采用外拨钢筋笼锚固筋，在主筋上绑扎混凝土垫块来达到设计目的。在进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工时，通常存在着入岩深度大、空孔深度大等复杂工况，使得冲孔灌注桩钢筋笼对中技术存在一定局限性，因此，可以采用焊接钢筋撑架、采用空心锤扫孔以及将钢筋笼沉至孔底后上提50mm等措施来对冲孔灌注桩钢筋笼对中技术进行改进，提升冲孔灌注桩钢筋笼对中施工质量。

1 钢筋笼常规对中技术概述

两侧土的压力作用会使得冲孔灌注桩基础受到剪切力作用和弯矩作用，同时混凝土抗压能力强而抗拉能力不足，特别是在桩基础桩身较长时，混凝土抗压能力强而抗拉能力不足现象显得更为明显。钢筋笼的纵筋来增强桩身的抗弯能力，同时钢筋笼的箍筋能增强桩身的抗剪能力，从而有效提升桩身的强度和刚度。通常情况下，冲孔灌注桩桩体均位于地下土层中，使得冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，大幅度降低钢筋的受力性能。为了有效防止冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，通常情况下会采用增加桩基钢筋保护层厚度的措施，确保桩基钢筋保护层厚度超过70mm。钢筋笼常规对中技术采用的是绑扎混凝土垫块并在钢筋笼的顶端锚固筋，其主要操作步骤如下：首先，为了有效防止冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，应选择厚度70mm的混凝土垫块，并且将其绑扎在主筋上。其次将钢筋笼与桩孔对齐，同时逐渐下沉钢筋笼，当钢筋笼长度剩余1m左右时，应当保持钢筋笼位置。接着安装顶端锚固筋，为了确保顶端锚固筋直径大于护筒直径，可以将其向四周扒开，形成喇叭状来扩大直径口。最后同时将钢筋笼和顶端锚固筋下沉至孔底。

2 目前钢筋笼对中技术弊端

钢筋笼常规对中技术虽然能够有效防止冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，然而也存在一定的局限性。钢筋笼常规对中技术通常存在着桩孔不垂直现象，直接影响后续钢筋笼的沉底施工，同时，在桩孔偏差过大时会导致钢筋笼无法沉在桩孔底部，需要对工程的进行返工，然而对钢筋笼的吊起和重新冲孔都存在一定的难度，在影响整个工程施工进度的同时，为工程带来巨大经济损失。造成钢筋笼常规对中技术桩孔不垂直的主要原因为断面土层存在孤石或孤石面、埋藏物以及土层地质软硬差距等因素，导致冲孔桩锤作用力分布不均匀，使得桩孔出现偏斜。因此，为了确保施工质量和安全，应当对钢筋笼常规对中技术进行完善和改进。同时其他对中技术也存在一定弊端，需要对其进行不断完善和改进。在钢筋笼上焊接一节简易钢笼，在固定钢筋笼后时简易钢筋笼露出水面，再进行对中。这种对中技术由于钢材耗量较大，同时无法在严格意义上确保桩顶报告处钢筋的对中而逐渐被淘汰。在钢筋四周提前焊接上耳筋，耳筋和钢筋笼一起能够有效节约孔口的操作时间，然而可能出现耳筋吃进孔壁现象，从而导致钢筋无法对中。采用混凝土体块来进行对中，需要对垫块进行提前预制。通常情况下垫块均为圆柱形，其高度通常为5cm，其直径通常为保护层的2倍，同时垫块中间用盘条提前穿孔，在进行钢筋笼下入桩孔时用绑丝绑在钢筋笼四周，一个截面采用3个垫块。采用混凝土体块来进行对中的弊端是增加了孔口操作时间，需要对其进行不断进行优化。

3 冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术的改进措施

3.1 焊接钢筋撑架

焊接钢筋撑架中采用钢筋的直径为16mm，长为300mm，高为70mm，同时将钢筋焊接在钢筋笼主筋上，其主要目的是保证钢筋撑架的接触面积和刚度。在采用焊接钢筋撑架技术来进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术改进过程中，将焊接钢筋撑架置于桩孔内时，应当避免形成模板效应。在进行设计时，应当流出通道，以确保泥块的顺畅排出，不然会导致在浇筑水下混凝土时泥浆液被置换出孔外，同时焊接钢筋撑架可能挡住泥块的排除，使得泥块滞留在桩体中，导致缩径。在进行钢筋笼的安装前应当尽量将桩孔孔底泥块进行清除。在进行桩孔孔底泥块清除时，可以采用桩锤进行冲击，让泥块变为泥浆。在采用焊接钢筋撑架技术来进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术改进时，若桩孔段容易出现坍塌，或是桩孔直径过大，在下沉钢筋笼出现偏移时便无法有效发挥钢筋撑架的作用时，应当在同一根主筋上对撑架进行间隔布置。同时，在进行冲孔时，应当根据桩孔岩面的实际情况来布置撑架排数，防治钢筋笼由于撑架过多而无法沉至桩孔孔底。

3.2 采用空心锤扫孔

采用空心锤扫孔技术来进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术改进时，采用的工具通常为六角锤和圆形锤，同时六角锤和圆形锤的直径均为1000mm，六角锤主要适用于岩层孔段，圆形锤主要适用于土层孔段。传统的岩层孔段扫孔时，通常采用六角空心锤进行扫孔。然而在采用六角空心锤进行扫孔时容易导致桩孔倾斜或出现梅花孔，直接影响扫孔质量。在进行岩层阶段扫孔时，可以将六角空心锤替换为六角锤，选用的冲程为300～400mm和进尺段长度为50～80mm，来将六角锤进行缓慢推进，避免出现埋锤现象和岩体卡住空心锤现象。当完成掃孔和验孔后，需要采用圆形锤进行再次扫孔，在孔底进行上下移动圆形锤，同时将桩孔垂直度控制在1%，在完成扫孔工序及清空工序后进行钢筋笼的安装。在进行土孔段的扫孔操作时，可以将空心四角锤进行改进，时期成为圆形锤，同时将冲程定位500～600mm，并将？准16焊接在脚架上，实现消除孔壁四周土层的多余部分，已消除扫孔过程中梅花桩现象的出现。

3.3 将钢筋笼沉至孔底后上提50mm

通常情况下，在完成钢筋笼的沉底施工后，钢筋笼会向两侧倾倒。因此，在进行钢筋笼的沉底施工后，可以在钢筋笼沉至孔底后对其进行上提，使钢筋笼处于悬空状态，确保钢筋笼保持平衡和对中。在进行钢筋笼沉至孔底后上提时，可以将钢筋笼的上提高度控制在50mm内。

4 结束语

在进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工时，通常存在着入岩深度大、空孔深度大等复杂工况，直接影响冲孔灌注桩钢筋笼对中施工质量。因此，在进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工时，应当采用焊接钢筋撑架，同时采用空心锤扫孔，并将钢筋笼沉至孔底后上提50mm等措施进行冲孔灌注桩钢筋笼对中技术的改进，提升冲孔灌注桩钢筋笼对中施工质量。

参考文献

[1]张志勇.冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术的改进[J].技术与市场，2011，18（12）：53～54.

[2]黎珊.冲孔灌注桩常见问题的处理[J].科技信息，2011，（1）：336.

[3]邵荣欣.溶洞地质区域冲孔灌注桩施工技术探讨[J].中华民居，2012，（7）：243～244.

[4]梁劲.浅谈冲孔灌注桩施工工艺及质量控制[J].城市建设理论研究（电子版），2012，（16）.

[5]佘灿希.关于对冲孔灌注桩的施工工艺及施工方法的探讨[J].科学时代，2011，（11）：98～99.

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点篇4

钻孔桩水下混凝土灌注

事故预防处理措施

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中铁一局京沪高铁土建二标项目经理部

五工区

二OO八年五月十日

德禹特大桥DK344～DK359段桩基工程采用钻孔灌注桩，共计3838根。钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基工程质量，关系到整个工程的质量。现对其施工作以下要点分析： 1.钻孔桩混凝土灌注操作技术 1.1.首批砼灌注

砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。

孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。1.2.后续砼灌注

后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下：

1.2.1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。

1.2.2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。1.3后期砼的灌注

在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。1.4.砼灌注速度

再控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作

2.钻孔灌注桩易发事故的预防及处理 2.1 导管进水的主要原因

a.首批混凝土量不足或导管悬空过大,致使首批混凝土不能埋住导管,泥水从导管底口进入。

b.灌注中提升导管过猛过高或测深错误,导致导管底口脱离混凝土顶面,底口涌入泥水。

c.导管脱落,泥水从上口涌入。

d.导管接头不严密,螺栓不紧或法兰变形;胶垫被高压气冲破焊缝开裂;导管掉落引起的导管被高压气和混凝土撕裂。

出现以上事故要查明原因,以便采取相应的技术措施。灌注前应认真测量孔深和导管长度,准确计算料斗,导管容量及首批混凝土量并严格控制导管悬空。导管悬空一般控制在0.2m～0.4m范围内并根据孔径大小、孔深、导管粗细、料斗大小、沉淀多少和孔底采用相应值。一般孔径越大,孔深越深,导管越粗,沉淀越少,平孔底要采用低值,反之可悬空大些。

首批混凝土下去后应立即测量导管内外混凝土深,根据导管深度计算导管埋深。如果导管没有埋住,导管已进水,应立即提出导管,将散落孔底的混凝土与泥水混合物用空气吸泥机或抓斗清出。没有以上设备的可迅速提出钢筋笼，二次下钻清孔。

灌注中,导管要严格控制埋深在2m～6 m范围内,注意不要拔脱导管,并准确测量混凝土面上升高度,随时与实灌混凝土量理论上升高度验证。计算时应结合地质资料考虑必要的充盈量及扩孔缩径等因素。

导管是灌注成败的关键因素,因此,灌前要认真检查导管吊绳是否牢固,连接是否坚实可靠,同时上卸导管工人应加强责任心,严格操作,清净法兰盘上的泥水,混凝土等杂物,拧紧螺栓。法兰变形,垫子破损,螺丝已损伤的坚决换掉。导管在使用前和使用一段时间后,要做一做承压和水密实验,千万不可大意。导管底口可以在环外缘焊一根φ8mm～10mm圆钢予以加强加固,防止底口外翻。

因导管脱落造成的自上口进水的事故处理比较简单。出现此类事故后可先行打捞起导管,用水泵将管内泥水抽干,然后边注入清水清洗导管内壁边抽边洗至洗净抽干。此时管内混凝土面上口仍会留有少量泥水。接下来将导管上提,导管埋深控制在0.5m左右,测量管内混凝土深度。计算并注入适量新的混凝土(以能充分排出泥浆为宜),继续灌注。当新的混凝土将泥水充分排出后,再将导管向下插入0.5m左右,继续灌注至终结。第二次插入时导管底口以上的混凝土应视作浮浆,以后的导管埋深要超过此时导管埋深的1m以上,并且这些浮浆要在灌注终结时预留出来,以便凿除。

2.2 卡管产生的主要原因 a.初灌时隔水塞(栓)卡管。

b.混凝土原因卡管。如混凝土塌落度过小、和易性差、离析、拌合不均匀,粗骨料过于集中及混凝土中夹有大块砖石、卵石、水泥结块、混凝土块等原因,都可能造成卡管。

c.导管原因卡管。如导管漏水造成管内混凝土在自重作用下泌水离析,形成混凝土堵塞。

d.机械故障或其它原因造成中止混凝土灌注时间过长时,管内混凝土会离析,和易性变差、管内底部混凝土会泌水形成堵塞。

e.其它原因造成的卡管。如导管坠落使导管底口内翻,减小了内径,会积存混凝土,使混凝土流动不畅,极易造成卡管。

卡管事故处理时一般都比较困难,因此要注意预防避免卡管。导管用前用后冲洗干净,清除附着于内壁上的混凝土,整平导管凹陷,使管内平滑流畅。另外灌前要注意检修机械设备,使其保持良好的工作状态并准备必要的备用机械设备。拌制混凝土应达到要求,料物注意不要挟带大块固体。同时要加强组织的协调性,尽量使混凝土灌注保持其连续性、快速性,减少中断时间。因故中断时可间隔 10min左右,上下小幅提动并转动导管、使管内混凝土间断性下行,也可减少卡管机会。轻度卡管可采用长杆冲捣或用卷扬机快速上下提动导管,使管通畅。但较重卡管时,以上办法往往不能奏效,反而会因振动加快粗骨料下沉,加快混凝土离析,加重卡管。出现这种后果后,只有提出导管,清理后再作处理。处理办法可参照前面介绍的二次灌注等办法。

2.3 埋管

导管不能从混凝土中提出,我们称之为埋管。造成埋管的主要原因有导管埋深过大,灌注时间过长、混凝土已初凝,塌孔严重等原因。埋管轻则损坏导管,重则毁桩。其危害不亚于卡管。因此灌注时间尽量不要太长,导管埋深要严格控制在2m～6m范围内。千万不要以为翻浆还很好就不会埋管而使其埋深过大。实践表明,多数埋管都是因为这样大意而造成的。

一旦发生埋管,可先卸掉料斗,用卷扬机或吊车直接吊拉导管。吊拉时应全力、小幅、间隔、快速提动导管,不可猛提硬拉,待导管活动开后再提卸。一般经过这样折腾后的导管尤其是法兰变形严重,应检修并做水密实验,合格后再用。

2.4 塌孔、缩径

塌孔的判断主要应依据实测灌注混凝土量计算混凝土面上升高度与实测值的差值。如果差值突然变大即混凝土上升速度突变,在正常翻浆情况下,应疑为塌孔。轻度塌孔要以继续灌注,重度塌孔宜填实重钻。

缩径主要同地质情况有关。例如砂层或富水层,如果停钻到灌注时间间隔太长,孔内泥浆会在自重作用(静水压)下失水,水向砂层渗透,泥则附着于孔壁越积越厚,从而加厚了泥壁,减小了孔径;又如处于地下水位线以上的粘土层会吸夺泥浆中的水份,加厚泥壁的同时自身膨胀,也会减小孔径;再如砂土层钻进过快,钻头尺寸不够也是缩径的一个原因。以上这些原因在下钢筋笼前先下一个同孔一样粗细的孔规,预先检测一下都能够发现并予以纠正,另外再把停钻到灌注控制在4h以内,这样就不会造成缩径的后果了。

2.5 短桩头

出现短桩头主要原因是灌注临近终了时误测所致。因此灌注结束前,由于浆渣过稠,要加重测锤,增多施测点。测量时轻轻上下提动测锤。使之渐渐深入,直至提出后测锤粘有混凝土浆为止,即可测量准确。同样,灌注过程中。也应如此测量,同时凭着测量时对测绳的感觉也能区别泥浆、砂浆和混凝土。泥浆滑腻,砂浆沙松,混凝土有石子的碰撞且较难测入,这些感觉只有有一定经验的人才能感觉到。当然桩顶设计较浅的,也可以插入木杆或钢筋,持提出后观察所粘水泥浆测量,更直观。

一般短桩头短少混凝土高度不是很大,可以凿除桩头后补足或结合上部施工。

2.6 断桩、夹泥、夹心

造成断桩、夹泥、夹心的原因很复杂,而大多数原因又不易发觉,只有经过检测后才能发现。其主要原因有：

a.以上各种事故引起的必然或次生结果。

b.灌注时间过长,首批混凝土已初凝,流动性降低,续混凝土灌冲破首批混凝土面上升,致使两层混凝土中间夹有泥浆渣土。

c.清孔不彻底或提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内。当首批混凝土巨大冲击力将这些渣块托起到一定高度时,由于混凝土面的不均匀上升或托浮力减小,使这些渣块留裹在混凝土内造成夹泥。灌注中局部塌孔也会造成夹泥。

d.灌注时间过长,初凝混凝土粘在导管外壁,并随着终结时导管的提出而提出,使桩顶部出现竖向空洞或夹泥。

e.质量不合格混凝土灌入造成断桩。如偶有一盘严重离析的混凝土灌入或洗刷拌合机的水灌入会在桩内形成一层相对均匀的粗料隔离层。

f.导管提脱或导管埋深较小底口己到浮浆层,造成续灌混凝土同已灌混凝土连接不良,强度降低或断桩。

g.大幅上提导管后又落下,泥浆容易随导管挟带进入混凝土后留在混凝土内形成夹心。断桩、夹泥、夹心这些事故只有在成桩检测后才能发现,这就要求我们要采取相应技术措施,预防和避免此类事故的发生。如灌前认真检测增多放测点,尽量减少孔内沉淀物;灌注中通力合作,尽量缩短灌注时间;严格混凝土拌制,不合格混凝土严禁灌入;避免导管大幅提落;提卸导管时小幅振动,减少混凝土的带出,尤其是结束前提管更应如此。

2.7 钢筋笼上浮

钢筋笼随着混凝土灌入而上升的现象我们称之为钢筋笼上浮。这种现象多是因为混凝土上升托浮所致、多发生在笼底离孔底有一段距离,笼重量较轻,桩径小于1.2m,尤其是1m以内的灌注桩。桩径1.2m以上的较少见．当混凝土埋住钢筋笼一定深度,导管底口又在笼底以下时,导管底口以上混凝土会随着继灌混凝土整体上升,并对钢筋笼施以向上的摩擦托浮力,这个力不断加大,在克服笼体自重力及笼同孔壁磨擦力后就会使笼子上升。因此,当发现笼子上浮时应当提卸导管,尽量减小导管埋深,使其底口高于笼底,减小托浮力．采取以上措施后,笼子就会停止上浮．另外,导管也能挂住笼子上升．如果轻提导管,笼子随着导管上提而上升,且上升幅度一致,则属于这种情况．此时,只要轻轻转动导管,笼子一般会自行落入,反之,笼子上升与提动导管无关,而是随着续灌混凝土而上升,则是混凝土托浮所致,应提卸导管,提卸导管后还上升的,应结合上部加压的办法,同时放慢灌注速度,减少每盘混凝土数量。采取以上措施后,一般笼子都会停止上浮。

钢筋笼已经上升,且上升幅度不大,在采取以上措施后,在笼顶施压,笼子会慢慢沉下;发现较晚或上升幅度较大的,则很难使其再恢复到初始状态。因此,笼顶位置高的,应同上部灌注设备焊牢;笼顶位置较深的应在笼顶焊一钢筋并露出浆面,以便随时观察。

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点篇5

⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形，

⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm，

保护层厚度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。

⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。

⑷钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合国标GB50204─92的要求。

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点篇6

随着国民经济的高速发展，高层建筑近年来如春笋般的在台州大地上耸立，随着建筑物高度的不断增加，对桩基的极限承载力的要求也越来越高，由于钻孔灌注桩的有着很高的承载力和成熟的施工工艺，施工机械设备的不断完善，因此该桩基础广泛地被采用；钻孔灌注桩的优点是承载力大、施工时噪音低、安全性好，对附近的建筑物影响较小、缺点是施工质量不易控制，施工工艺较为复杂，水下混凝土施工要求严格，易出现孔底沉泥、夹渣、缩颈、露筋、离析、浮浆夹层等缺陷。因此，要求派往施工现场的监理人员，必须要有丰富的钻孔灌注桩的监理经验和极高的责任心，严格做好关键工序和关键部位的旁站工作，并严格按照规范、施工技术方案和监理的工作程序，控制施工质量，杜绝留下质量隐患。本人根据现场监理工作的实践，就钻孔灌注桩监理的质量控制问题与大家一起探讨。1 准备阶段的质量控制

质量控制可分为事前控制、事中控制与事后控制，在工程的监理实践中，笔者认为事前控制是关键，是最有效的控制手段。因此，要做好事先控制，必须做好以下工作： 1.1 在工程开工前审查施工队伍的承建资格和人员资质，重点检查质保体系；

1.2 查验进场打桩设备，审查其设备进场报验与设备性能检测年检报告是否能满足钻孔的要求；特别是承载力高的嵌岩桩，设备的钻孔能力是否满足，施工单位使用的成孔机械必须与现场土质、桩径、桩深等要求相适应，不符合要求的不准进场使用；

1.3审核报审的施工组织设计和技术方案，重点审查施工单位提交的钻孔灌注桩施工的施工方案和技术措施，特别是对影响环境的防护措施及方案；对周边的重要的建筑物应采取多种措施进行保护；防止流沙与管涌引起建筑物的倾斜和沉陷；

1.4充分了解工程施工的特点与难点，对施工现场进行勘察与调查, 熟悉本工程的地质情况，编制好监理规划和监理实施细则，并做出旁站监理计划交业主、施工单位和当地质量监督机构，以便检查、配合和督促.1.5 参加业主组织的第一次工地会议，明确各方的人员职责；进行监理交底，重点介绍工程项目监理机构的监理方法和程序，并在会上就监理方法征求业主和施工单位的意思，获得业主的支持和施工单位的配合；

1.6参加规划控制点的现场交接验收，检查施工现场的定位、放线，并进行独立的复测（不能与施工单位一起定位、放线）；调查地下管线的分布情况，作好测量控制点的引测工作，应引测两套控制点；

1.7组织参与工程的设计技术交底或图纸会审,就打桩的钻孔机械、成孔方法、清孔的设备，进入持力层要求做出明确的规定，并对成桩质量的检验方法、检查数量按规范要求做出规定； 1.8 正式开工前要检查现场准备是否满足开工条件，开工报告，规划许可证、施工许可证是否齐全，人员、钻孔设备是否按要求到位，审查其施工单位管理制度、岗位责任制、质检制度、安全措施是否落实，符合要求的由项目总监签认开工申请报告，同意开工。2 成孔阶段的质量控制

成孔阶段的质量控制是保证钻孔灌注桩成桩质量的核心，此时总监理工程师要安排好监理工程师、监理员，如何对关键部位、关键工序进行验收的技术交底，钻孔灌注桩施工受人为因素影响很大，要求施工单位实行三级检查验收制度，要求所有人员持证上岗，项目经理和所有施工员、质检员、安全员、材料员等及时到场。

钻孔灌注桩成桩过程的施工工艺是：放样—定桩位—护筒埋设—钻机就位—钻孔—终孔—第一次清孔—下放钢筋笼—接人导管—第二次清孔—灌注水下混凝土。工艺复杂，质量波动性大；因此，在工程正式开工前应做钻孔试验，总监理工程师应组织会同业主和与该工程有关的设计单位、地质勘察单位、施工单位、质量监督机构，进行试桩有关事项的验评，并做好试桩记录。在成桩过程中要把握好以下几道关键工序： 2.1放样测量就位

放样测量定位要准确无误，施工单位放样后，监理要及时复核，钻机就位时必须准确无偏差，并保持钻机平整、稳固，不发生倾斜、移动，并确定好测量桩长的基准点。2.2垂直度的控制

成孔时发现难于钻进或遇到孤石、硬土时应及时复查钻孔的垂直度，以防桩孔出现严重的偏斜、位移。2.3 钻孔

护筒埋设深度在粘土中不宜少于1m，在砂土中不宜少于1.5mm，钻孔时要求钻杆不能晃动，避免扩孔,防止塌孔；保持孔内泥浆高出地下水位1m以上，钻进过程中适时控制泥浆比重，一般控制在1.1—1.5的范围内。如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆，应及时停钻，采取相应措施后再行钻进。2.4 终孔要求

对于一般的摩擦桩钻孔达到设计要求深度时，就可以终孔了,对于有持力层要求的,应在进入持力层前进行岩样对比，由地质勘察单位一起确认已经到了持力层后，再根据设计要求钻入桩端嵌入深度。2.5 清孔

清孔要求分两次进行。当确定可以终孔时，先进行第一次清孔，待下放钢筋笼、接入导管，在浇灌水下混凝土前应再进行第二次清孔，并及时做好检测及记录。清孔后的泥浆比重一般应控制在1.1左右，对易塌孔的土质较差的孔，可适当增加泥浆比重，清孔后，沉渣厚度应根据不同桩型，根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）的要求，端承桩≤50mm，摩擦端承、端承摩擦≤100mm，摩擦桩≤300mm。3 水下混凝土施工质量控制

是钻孔灌注桩施工质量监控的关键环节是水下混凝土施工，它深埋在地下，隐蔽性强，稍疏忽大意很容易造成质量问题。因此，在浇灌水下混凝土前必须做好各项准备，总监理工程师应安排好监理员进行全过程旁站，并做好工作。3.1 原材料报验

进入现场的原材料要及时进行报验，水泥宜采用标号不低于32.5的转窑普通硅酸盐水泥，在使用前要进行复检；钢筋除机械性能试验外，还要进行焊接性能的复检；碎石要有良好的粒径级配，应注意不宜大于导管的1/6，以≤40mm为宜，细骨料的细度模数不应太小； 3.2配合比、坍落度

混凝土浇注前要确定配合比,强度等级不宜小于C15，并要有良好的和易性，坍落度宜控制在180—220mm之间。3.3钢筋笼的制作与吊装

要检查钢筋笼的尺过偏差,焊接要符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的要求，加筋箍应放在主筋外则，主筋不应设有弯钩（如要求有弯钩应向外侧弯）搬运与吊装时应防止钢筋笼变形，桩的主筋要有足够的保护层，偏差不能大于±20mm。3.4混凝土的浇筑

①钢筋定位后必须在4h内浇捣混凝土，以防塌孔；

②导管直径应选择大于4倍以上的石子最大粒径，导管的第一节底管长度应≥4m，第一次浇灌的混凝土量必须保证能令导管底端埋入混凝土中0.8-1.3m以上，监理旁站人员应根据桩径与混凝土量进行核定；

③混凝土浇灌的中间过程应是边浇捣边提管边拆管,必须保证混凝土的高度能埋住导管, 拆管前须用测绳测定混凝土面的高度，导管内混凝土宜保持在20cm--30cm，不能空管，防止进入泥沙造成缺陷；过多的混凝土会影响灌注速度或造成塞管，过少则易造成浮浆、夹泥或断桩。

④混凝土应连续灌注，混凝土灌注的充盈系数一般不得小于1.05 4 成桩质量的验收

4.1审核施工单位提交的桩基质量验评报告。

4.2审核施工单位提交的竣工图，复核桩轴线、桩位的偏位情况。4.3协助施工单位及时做好文件、资料的归档工作。

4.4核查动测或静荷载试验报告，就桩基阶段作出监理工作总结。5资料整理

5.1施工单位资料内容 5.1.1工程地质勘察报告； 5.1.2测量定位记录； 5.1.3桩位测量放线平面图； 5.1.4图纸会审纪要；

5.1.5施工组织设计或方案，安全技术方案； 5.1.6原材料质量保证资料； 5.1.7试桩记录；

5.1.8桩施工质量自评结果;5.1.9施工记录，工序报验单等； 5.1.10桩接头焊接记录； 5.1.11桩施工汇总表；

5.1.12设计变更通知书、事故处理记录及有关文件材料； 5.1.13桩静荷载试验、动测报告；

5.1.14基坑开挖，桩头凿至设计标高后测量各基桩轴线偏位情况即竣工图； 5.1.15桩开工、竣工报告。5.2监理单位资料内容

5.2.1监理规划和监理实施细则；

5.2.2施工合同文件、勘察设计文件和建设工程监理委托合同； 5.2.3桩基施工监理记录和监理日记； 5.2.4、测量核验资料； 5.2.5桩身质量检查记录； 5.2.6监理工程师通知书； 5.2.7例会及专题会议纪要； 5.2.8监理月报； 5.2.9监理工作台帐；

5.2.10材料/设备报验单及各种来往通知、文件等； 5.2.11桩基阶段监理工作总结和质量评估报告。

钻孔灌注桩——钢筋笼施工要点篇7

随着现代建筑业的飞速发展, 桩基础已从原始木桩逐渐发展为钢筋混凝土桩和钢桩等, 桩基础的施工方法和施工机械有了巨大的发展。进入21世纪以来, 随着人们环保意识的增强, 在施工中对环境保护的要求日益提高, 尤其是在旧城改造中尤为明显。如何减小施工噪音、振动、挤土等对周围环境的影响, 是科研技术人员在施工中面临的一个新问题。

桩基施工采用长螺旋钻孔中心压灌混凝土后插钢筋笼工法, 采用低噪音施工设备成孔、灌注混凝土, 利用吊车后插钢筋笼, 有效的降低施工中噪音对周边环境的影响。本工法解决施工场地泥浆排放及处理, 施工效率低等难题, 具有施工方便、速度快、质量好易保证、施工场地环保无泥浆排放、单桩承载力高等特点。被收入现行2008年版《建筑桩基技术规范》 (JGJ94-2008) 规范, 属于国家“十一五”推广施工方法。

一、工艺特点

该工艺干作业施工, 施工方便, 操作简单, 成孔、灌注、插筋、成桩一气呵成, 成桩质量保证度高、施工污染少、速度快、机械设备配套齐全。该工艺能有效克服砂层成孔易塌孔的缺点。

二、使用范围

该方法适用于粘性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地层, 尤其适于地下水以下地层的施工。

三、施工简述

桩基施工作业面标高平整后, 进行桩机组装调试。同时将桩编号后开始根据轴线定位桩测放轴线, 并根据桩与轴线关系测放桩位。为保证桩位点不扰动丢失, 用φ28钢筋在桩位上打入地下至少200 mm, 拔出后投入白灰。

钻机安装试钻后, 在钻塔上作好成孔深度标记。与混凝土地泵连接牢固, 开始正式施工作业, 根据现场试成孔情况确定是否进行跳打作业。钻至设计标高后泵送200~220 mm塌落度混凝土, 边提钻边灌注, 直到孔口。开始浇筑混凝土时, 先由钻机司机鸣哨示意, 泵车负责人开始泵送混凝土并向钻机司机鸣哨回应, 钻机司机在收到明确回应后开始提钻。如浇筑过程中地泵内储存的混凝土已不多, 泵车负责人应及时向钻机司机鸣哨示意, 钻机司机应立即停止提钻。

用汽车吊迅速吊起已经穿好振动锤的钢筋笼, 对准孔口, 由3~4人用力下放, 如果下放钢筋笼不畅, 开启振动锤将钢筋笼振送到位, 并将钢筋笼顶标高控制准确后固定。

四、施工工艺及技术要求

1. 施工工艺流程

施工工艺 (长螺旋成孔中心压灌工艺) :成孔→边提钻边压灌砼→起吊钢筋笼→插入钢筋笼→振动到设计标高。

2. 施工组织

安排组织专业施工人员根据施工时间分为两个班组, 按照施工顺序自一端向另一端逐根进行施工。

专业施工队伍由机长、班长、机前指挥、吊车司机、小挖掘机司机、钢筋工、力工、信号工等工种组成的综合队伍组织施工。

项目部配备专业管理人员 (施工员、技术员、质量检查员、安全员、试验员) , 组织和落实施工方案、工程质量和安全措施的实施。

3. 施工要点

(1) 成孔灌注

放好的桩位经监理验收确认后方可施工。

钻机就位应准确, 钻机机架及钻杆应与地面保持垂直。

由于桩间距较近, 为防止串孔影响施工质量, 要按顺序进行跳打作业。

成孔、下笼、灌注要一气呵成。

由于采用压灌工艺并且在成孔中要穿越巨厚的砂层, 为确保桩的钢筋笼长度, 需要根据钻孔施工情况, 分别采取超钻、调整混凝土塌落度、改变施工工序等措施。

(2) 钢筋笼加工

1) 钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行, 按图纸技术要求制作。

2) 进场钢筋规格符合要求, 并附有厂家的材质证明, 现场取样送试验室进行原材料及焊接试验检验。

3) 主筋配筋时, 满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%, 错开搭接, 断面间距不小于1 m。

4) 搭接焊及帮条焊的钢筋, 焊接长度单面焊不小于10 d, 双面焊不小于5 d。

5) 主筋与加强筋间点焊焊接, 箍筋与主筋间绑扎。

6) 混凝土保护层控制采用焊接弓字钢筋, 每笼不少于3组, 每组4根, 保护层位置设置间距为5 m。

7) 笼子成型后, 经过监理验收后方可使用。

(3) 钢筋笼运输

已制作完成的钢筋笼采用吊车吊运或钢筋笼运输车进行运输, 禁止用铲车等机械拖拽, 以保证入孔前钢筋笼主筋的平直, 防止变形。

(4) 钢筋笼吊放安装

下放钢筋笼前应进行检查验收, 不合要求不准入孔;记录人员要根据桩号按设计要求做好记录;起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物。吊起钢筋笼后缓慢插入振动锤杆, 插到笼底后将钢筋笼固定在振动锤上, 脱钩后起吊振动锤, 将振动锤与钢筋笼缓慢吊起竖直后移至桩孔附近。混凝土灌至作业面后, 将桩机移至旁边后立即将钢筋笼和振动锤一起放入桩中, 启动振动锤将钢筋笼振至设计标高后提出振动锤。

五、施工机械设备

1. 成桩机械设备

(见表1)

2. 钢筋笼加工设备

(见表2)

六、质量控制标准

桩基施工质量控制标准

灌注桩施工质量控制允许偏差, 必须符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范50202-2002》中规定的相应标准。

七、效益分析

本工程根据设计要求, 对现场基地标高较多及文明施工要求较高的项目, 采取长螺旋钻孔中心压灌混凝土后插钢筋笼桩基施工方法, 适用于砂层较厚、地下水位较丰富地区。相对于此类地质条件如采取泥浆护壁成孔灌注桩, 需要制备泥浆, 需要对废弃的浆、渣料单独处理, 且污浆环境, 并受场地条件限制较大, 施工效率低度。采用长螺旋施工工艺, 不需要单独制备泥浆, 施工成孔与提钻灌注混凝土同时进行, 施工后仅是土方的清运, 无泥浆处理费用。从施工效率方面, 同类长度的桩如采取泥浆护壁成孔灌注桩每天完成6~8根, 采用长螺旋钻孔工艺每天能完成10~15根, 可有效缩智短工期, 降低施工成本。

泥浆护壁施工工艺因其施工效率低, 故单方施工造价约比长螺旋施工工艺贵约120元左右。同时泥浆护壁施工工艺在施工中还需大量自来水, 以保持泥浆的正常循环使用, 长螺旋施工工艺, 在施工中不需要大量自来水配合施工, 仅在地泵处配合少量的水清洗地泵润滑即可。

浅析钻孔灌注桩施工艺要点及对策篇8

【关键词】钻孔灌注桩；质量要点控制

0.引言

钻孔灌注桩的都是在地面以下下进行的，还有多数是在水下，其它的整个施工过程是无法观察的，灌注桩完成后也不能进行开挖验收，只能通过仪器进行检测。所以在施工过程中的任何一个环节出现问题，都直接影响整个工程的质量。因此，要求施工队伍在施工技术措施上要落实，密切抓好施工过程中的每一个环节，力争将隐患消除在成桩之前。要求施工队伍在施工前认真熟悉设计图纸，核查地质，对灌注桩在施工过程中可能发生的一些问题进行分析后制订出施工方案，以便有效地对桩基施工质量加以控制。

1.钻孔灌注桩的成孔质量要点控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要环节，在成孔的过程中可能会发生塌孔、缩径和桩孔偏斜等事情发生，这将直接影响灌注桩的质量。因此，在成孔的施工要点应着重注意以下几方面工作。

1.1合理的采用成孔机具

钻孔混凝土灌注桩的成孔机具很多，有旋挖钻、回旋钻、冲击钻等，还有人工成孔。合理的选用成孔机具，不仅可以保证成孔的质量，还会给施工单位带来效益。什么样的地质都有适宜它的成孔机具，所以在选择成孔机具时应充分考虑地质情况，根据地质情况选择机具。

1.2严格控制成孔垂直精度

成孔后，孔的垂直度是灌注桩顺利进行下道工序的重要条件，其直接影响着桩基钢筋笼和导管的沉放工作，严重时会导致无法进行混凝土灌注。为了保证成孔垂直精度，钻机安装就位时底座和顶端要平衡，钻机底座地基要坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，满足机械承重及工作震动要求，钻机架设必须稳固不产生位移或沉陷。

1.3控制桩位、桩顶标高和成孔深度

用“导线点控制法”控制桩位的中心位置，桩位放样工作完成后进行基坑开挖、护筒埋设工作，在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒埋置后，护筒中心线与桩中心线重合平面位置偏差不得大于5cm。埋设护筒时护筒顶端高出地面0.2-0.3m，并认真检查回填土是否密实，保证护筒埋设牢固，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地面的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，所以在钻孔过程中和终孔后下钢筋笼前必须经常复测护筒顶标高、中心线和桩长，以确保桩位准确、桩长和钢筋的就位。护筒在灌注完混凝土后拔除。

2.钢筋笼制作和吊放质量要点控制

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。钢筋笼在混凝土灌注前整体放入孔内。桩的钢筋骨架根据其设计长度制作，采用一节、两节或多节制作，连接为单面焊，钢筋笼连接时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。钢筋笼应具有强劲的内支撑或辅助支撑，在吊装和就位过程中防止扭曲变型。

根据保护层厚度制作圆柱状混凝土预制块，用辅助钢筋串起焊接在钢筋笼纵向主筋上或串在钢筋笼的螺旋筋上，沿桩长方向等距离（不超过2m）布置，在钢筋笼的周围作为控制混凝土保护层厚度的部件。钢筋骨架竖直吊装入孔，防止冲击护筒或插入孔壁造成坍孔，当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼底面高程误差不得超过±50mm。

3.泥浆的制备和清孔质量要点控制

清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。当钻孔达到设计深度后成孔质量符合图纸要求后，立即进行孔内及孔底的清理工作。清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大，必须特别注意。当冲孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时暂不要清孔、掏浆，以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。

当清孔完成后立即进行灌注混凝土的准备工作，在灌注混凝土前孔底回淤量及泥浆比重超出规范要求时重新进行清孔。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后钻孔的质量要求如下：钻孔清孔完成后，孔底沉淀物的厚度按照规定值进行检查，沉淀厚度符合要求：沉淀<200mm。

清孔完成后钻孔的质量符合以下要求时，方可进行桩基混凝土的浇筑工作：①平面位置任何方向均小于5cm偏差；②钻孔直径不小于设计桩径；③垂直桩的倾斜率不大于1%；④回淤量符合图纸规定；⑤桩长不小于设计桩长。

当超出以上质量标准要求时调整钻具进行挽救或返工处理。

4.灌注桩质量要点控制

（1）为确保灌注桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书（水泥出厂合格证、化验报告、砂石试验报告），发现实样与质保书不符时，应取样进行复查，对于不合格的材料（如水泥、砂、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩。

（2）钻孔灌注桩混凝土的施工主要是采用导管灌注，现场的配合比应随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比，并确定材料计量的准确性，在混凝土灌注时应加强对混凝土坍落度的控制，混凝土坍落采用18cm-21cm。并及时制作试件。

（3）各项准备工作完毕后开始灌注水下混凝土，首批混凝土数量满足导管的初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土开始后紧张地连接不断地进行，混凝土的拌合物徐徐灌入导管，防止在导管内造成高压气囊。在灌注过程中经常探测混凝土顶层的高度并做好记录，及时提升和拆除导管，导管的埋置深度控制在2.0～6.0米。提升导管时匀速缓慢提升，用力不要过猛，导管始终在孔的中央位置，使导管不卡管、不挂钢筋笼、不漏水。避免用力过猛将导管拔出混凝土面，杜绝断桩事故发生。

钻孔灌注桩属隐蔽工程项目，质量检查比较难，通过几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工，得出这样一个结论：要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心和事业心，要有以防为主的态度，对桩基的每一个施工环节都要重视，并精心施工，只有这样做桩基的质量控制才能得到保证。 [科]

【参考文献】

[1]王雷.钻孔灌注桩在粉砂土质中的施工田浙江建筑，2013.

[2]郭奇.浅谈钻孔灌注桩施工质星的控制要点田.中州煤炭，2011.

[3]刘雾.茅草街大桥湖区淤泥质软土地层大孔径钻孔灌注桩施工技术田.施工技术一，2012.

《钻孔灌注桩基础施工方案》篇9

一、施工方法

1．准备场地、测量放线：施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

测量放线，根据设计图纸用经纬仪（或全站仪）现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

2．埋设护筒

护筒因考虑多次周转，采用3一10mm钢扳制成，护筒内径，使用旋转钻机时比桩径大10一20cm，使用冲击钻时比桩径大20一30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3—0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。护筒埋置深度：在无水地区一般为1一2倍的护筒直径。在有水地区一般为入土深度与水深的0.8一1.1倍（无冲刷之前）。

3．选择钻孔机械：

正循环钻机：粘性土、砂类土：砾、卵石粒径小于2cm，钻孔直径80-250cm，孔深30一100m。

反循环钻机：粘性土、砂类上、卵石粒径小于钻杆内径2/3，钻孔直径80一250cm，孔深泵吸＜40m，气举100m。

正循环潜水钻机：淤泥、粘性上、砂类土、砾卵石粒径小于10cm，钻孔直径60一150cm，孔深50m。

全套管冲扳抓和冲击钻机：适用于各类土层，孔径80一150cm，孔深30一40m。

在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。因此钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。

4．制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重可按下列数据选用：

粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1一1.2间。

粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5—1.25：

砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3—1.5。

5．钻孔灌注桩施工

将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

正循环钻机开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后，方可开始钻进。

用泵吸式反循环钻进时，钻头应距孔底20一30cm，防止堵塞吸渣口，在接长钻杆时，应注意接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。

用气举式反循环钻开孔时，钻杆必须在钻孔内埋入水中约6m，才能扬水排渣。

反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。

钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。

钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。

终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法有抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和磨擦桩、换浆法（用于正循环钻机）、淘渣法（适用于冲抓、冲击、成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.3）。清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰孔壁。清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。

不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。

钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放圆的砼保护层垫块。

水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25一35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25一0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.8—1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2—6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。

每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。

砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5一1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。

技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。

6．环保措施

为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

7．工艺流程

（做好各项记录，监理工程师批准）

测量定位

填筑工作平台

场地平整

钻机就位

制做护筒

埋设护筒

复核放样

钻孔

清孔

终孔检查

终孔

钢筋笼就位

测量复核定位

合格泥浆

泥浆池

钢筋笼制作

检查

导管拼接检查

下导管

检查隔水设施

水下灌注砼

砼试验

砼运输

拔出护筒

成桩检测

砼的拌合（做好记录和签认手续）

8．主要机械设备

钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、泵车、装载机、电焊机、发电机、水车等。

附：钻机性能比较表如下：

那个钻机型号

成孔直径

钻深m

转盘转速r/min

最大钻矩

KN﹒M

主机功率

钻机重

KR2500A(河北星河厂)

Ф1.8-2.5

2*22=44

KP2000(郑州勘探厂)

Ф1.5-2.0

S-500

（台湾）

Ф1.5-2.5

150

320

GPS-25（上海探矿厂）

Ф1.5-2.5

GPS-20（上海探矿厂）

Ф1.5-2.5

—

END

钻孔灌注桩施工探讨论文篇10

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。

2.2 成孔的深度

(1)如测量有误达则不到设计深度。一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。

(2)钻孔入岩深度达不到设计要求。更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。

2.3 钻孔的孔径

在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL>0.75呈现软塑状态和流塑状态的.粘性土，而在IL>1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。与孔径有关的质量问题有：

(1)由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。

(2)软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。

(3)由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。 2.4 孔内的泥浆

在钻孔灌柱桩的施工中，，泥浆质量差，会形成如下的不良后果：

(1)形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。

(2)泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。

(3)稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。

2.5 孔内的沉渣与沉淤

沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m / s. 是正循环的40倍以上，故携渣能力强。为此，可采用正循环成孔，反循环清孔的工艺。此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。

无论采用反循环还是正循环成孔工节，都应重视砼灌注前的清孔。灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。

2.6 混凝土的灌注

成孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。

在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1)不能象上部结构施工那样逐层振捣;2)由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的，灌入阻力可按下式估算：R=π(D2-d2) (L1rw+L2rh)/4式中;D为桩直径;d为导管直径;rw为泥浆重度;rh为砼重度。

要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成混凝土灌注的时间越短，砼桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。桩身不匀，则影响桩身混凝土的抗压强度和桩的承载能力。

目前最常见的水下砼灌注法有如下缺点：

(1)砼料落入导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。

(2)砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。

(3)吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料的导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。

(4)由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。

鉴于以上缺点，在施工中宜采用大体积砼冲击灌注法。但用大体积砼冲击灌入法应注意以下几个问题：

(1)必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。

(2)砼料最好通过网筛(网眼8~10cm左右)进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。

(3)砼和易性要好，如砼离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管。

(4)砼灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门砼料下落时，必须随砼料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。

(5)当砼灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的砼质量不至降低。

3 提议重视的几点建议