压铸模具

压铸模具（共7篇）

压铸模具 篇1

一). 设计前的基础性准备

研究产品对象

熟悉压铸机

模具制造知识

现场压铸工艺知识

二).压铸模设计的工艺准备

对零件图进行工艺性分析

对模具结构的初步分析

选定压铸机

绘制压铸毛胚图

三). 设计压铸模的基本要求

符合压铸毛胚技术要求

适合压铸生产工艺要求

满足模具加工工艺要求，结构简单合理，标准通用

四). 设计压铸模

模具结构的拟定与比较

绘制模具总装图及零件图

模具图样的修正与定型

二. 压铸模的结构组成

一). 压铸模结构组成

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接

动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔;开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.

二). 压铸模结构根据作用分类

(一)成型零件

型腔：外表面

型芯：内表面

(二)浇注系统

直浇道(浇口套)

模浇道(镶块)

内浇口

余料

(三)导准零件： 导柱;导套

(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.

(五)侧向抽芯机构：凸台&孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.

(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.

(七)冷却系统

(八)支承零件：定模&动模座板o垫块(装配，定位，安装作用)

三.压铸模零部件设计

定义：

1.成型零部件：构成模腔的所有零部件的统称.

2.结构零部件：保证模具有足够的刚度，强度及正确安装和模具正常工作.

一、分型面的类型

(一)分型面型腔的相对位置分类

(二)按分型面的形状分类

1、平直分型2、倾斜分型3、阶梯分型4、曲面分型

注意事项(分型面选择的原则)s

分型后压铸件能从模具型腔内取出来

开模后压铸件应留在动模上

分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量(产品的要求)

有利于浇注系统和排气系统的布置

应便于模具加工，模具加工工艺的可行性，可靠性及方便性

二.成型零部件的结构设计与尺寸计算

(一)热交变应力

除承受金属液的高速冲刷外，还吸收金属凝固过程中的热量，产生热量交换，表面高温膨胀，其它相对较小激冷产生拉应力， 交变应力增强，超过疲劳极限，产生塑性变形，在晶界处产生裂纹.

(二)成型零部件结构形式

1.凹模

凹模常用的结构形式有整体式o整体镶入式o镶拼组合式o瓣合式，

凹模镶拼的例子：

(1)便于机械加工的镶拼

(2)有利于脱模的镶拼

A处横向毛边，不利脱模，且产生飞边后型腔很难清理.

B处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模.

(3)避免锐角的镶拼

(4)防止热处理变形的镶拼

(5)便于更换维修的镶拼

2. 凸模和型芯

(1)凸模是成型压件整体内形的零部件，所以也称为主型芯.

主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩(螺丝固定)式及非通孔.

(2)

一、压铸模的设计过程

一). 设计前的基础性准备

研究产品对象

熟悉压铸机

模具制造知识

现场压铸工艺知识

二).压铸模设计的工艺准备

对零件图进行工艺性分析

对模具结构的初步分析

选定压铸机

绘制压铸毛胚图

三). 设计压铸模的基本要求

符合压铸毛胚技术要求

适合压铸生产工艺要求

满足模具加工工艺要求，结构简单合理，标准通用

四). 设计压铸模

模具结构的拟定与比较

绘制模具总装图及零件图

模具图样的修正与定型

二. 压铸模的结构组成

一). 压铸模结构组成

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接

动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔;开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.

二). 压铸模结构根据作用分类

(一)成型零件

型腔：外表面

型芯：内表面

(二)浇注系统

直浇道(浇口套)

模浇道(镶块)

内浇口

余料

(三)导准零件： 导柱;导套

(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.

(五)侧向抽芯机构：凸台&孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.

(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.

(七)冷却系统

(八)支承零件：定模&动模座板o垫块(装配，定位，安装作用)

三.压铸模零部件设计

定义：

1.成型零部件：构成模腔的所有零部件的统称.

2.结构零部件：保证模具有足够的刚度，强度及正确安装和模具正常工作.

一、分型面的类型

(一)分型面型腔的相对位置分类

(二)按分型面的形状分类

1、平直分型2、倾斜分型3、阶梯分型4、曲面分型

注意事项(分型面选择的原则)s

分型后压铸件能从模具型腔内取出来

开模后压铸件应留在动模上

分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量(产品的要求)

有利于浇注系统和排气系统的布置

应便于模具加工，模具加工工艺的可行性，可靠性及方便性

二.成型零部件的结构设计与尺寸计算

(一)热交变应力

除承受金属液的高速冲刷外，还吸收金属凝固过程中的热量，产生热量交换，表面高温膨胀，其它相对较小激冷产生拉应力， 交变应力增强，超过疲劳极限，产生塑性变形，在晶界处产生裂纹.

(二)成型零部件结构形式

1.凹模

凹模常用的结构形式有整体式o整体镶入式o镶拼组合式o瓣合式，

凹模镶拼的例子：

(1)便于机械加工的镶拼

(2)有利于脱模的镶拼

A处横向毛边，不利脱模，且产生飞边后型腔很难清理.

B处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模.

(3)避免锐角的镶拼

(4)防止热处理变形的镶拼

(5)便于更换维修的镶拼

2. 凸模和型芯

(1)凸模是成型压件整体内形的零部件，所以也称为主型芯.

主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩(螺丝固定)式及非通孔.

(2)

小型芯的结构形式

a.小型芯要有起导流作用的圆角弧或倒角过渡，如图a)所示。通常 台阶c的大小为1～2mm，最小0.3mm。如果制成直通式o如图B)所示o则金属易进入配合间隙o常期使用会侵蚀该处(图中A处)o严重时影响脱模。

b. 如果型芯虽有台阶但制成清角而不是圆弧过渡o过小的型芯在热处理时会产生应力集中而折断。

圆形小型芯的固定形式如图所示：

a)一般式通孔台肩

b)阶梯式(固定长)

c)压块式

d)螺塞固定

e)螺柱联接

3 凹模镶块和型芯的止转

形式有s(1)圆柱销(2)平键(3)平面式

(三)成型零部件工作尺寸计算

1. 定义：成型零部件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为工作尺寸.

分为：型腔尺寸，型芯尺寸，中心距尺寸.

型腔尺寸——包容尺寸，磨损变大

径向尺寸

深度尺寸

型芯尺寸——被包容尺寸，磨损变小

径向尺寸

高度尺寸

2.尺寸标注规定：

1)压铸件上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值，与压铸件外形尺寸相应的模具上型腔类尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值.

2)压铸件上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与压铸件内形尺寸相应的模具上型芯类尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值.

3)压铸件上和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸为平均值.

3. 影响压铸件尺寸精度的因素：

1)压铸件的收缩率的影响

计算收缩率：K=(L'-L)/L*100%

K------计算收缩率

L' ------常温下模具成型零件的尺寸

L ------常温下压铸件的尺寸

*收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需要控制在该产品尺寸公差△的1/5以内.(锌合金一般取千分之五为压铸件的收缩率)

2)成型零部件制造偏差的影响(包括加工偏差，装配偏差)

δZ=1/4 ~1/5 △

3)磨损的影响

δC=1/6 △

4)模具结构及压铸工艺的影响

尺寸计算：

LM+ δZ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2

a 型腔径向尺寸：

LM=[(1+K’) LZ-X△]=(1+K’) LZ-1/2(△ +δZ+δC )

K’------A定收s率的平均值

LM ------模具型腔的较虺叽

LZ ------鸿T件的较虺叽

X-------修正担0.5～0.7 一般X=0.5

LM=[(1+K’) LZ-X△]【+δZ/0】

b 型芯的径向尺寸：

LM= (1+K’) LZ+X△

LM=[(1+K’) LZ+X△]【0/-δZ】

c 型腔深度和型芯高度尺寸：

HM=[(1+K’) HZ-X△] 【+δZ/0】

HM=[(1+K’) HZ+X△] 【0/-δZ】

在计算型腔、型芯成尺寸时，规定如下：

无加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以小端为基

准，另一端按脱模斜度相应增大;两面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以小端为基准，型芯尺寸以大端为基准;单面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以非加工面大端为基准，加上斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以非加工面小端为基准，减去斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应增大.

d 中心距尺寸：

CM=(1+K’) CZ

(CM )± δZ/2 =[(1+K’) CZ] ± δZ/2

中心距尺寸在加工制造和磨损过程中不受影响及上下偏差对称分布.

e 成型中心边距尺寸：

1). 磨损后增大的成型中心边距

(C’M )± δZ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ± δZ/2

2). 磨损后减小的成型中心边距

压铸模具 篇2

1 传统改进技术

传统的技术是热工艺处理压铸模具, 即用淬火-回火这种方法使压铸模具表面成型。而传统改进技术是在传统热工艺处理的基础上, 加入先进的表面处理工艺, 以达到是压铸模具表面光滑、精确度高、使用寿命长的目的。此类方法比如在传统的热工艺处理方法——淬火-回火中加入碳氮, 即NQN碳氮结合强化复合工艺, 采用这种工艺不仅能使压铸模具的表面具有更强的硬度, 而且能深入模具内部加强其内部强度, 并且其渗透层次分布均匀、逐层递减, 这种压铸模具不仅具有良好的回火稳定性, 而且还具有较高的抗腐蚀性, 这样在模具表面综合性能提升的同时, 其内部也有较大幅度的性能提升, 使其既具有较长的使用寿命也具有较精确的表面形状, 符合当代工业发展对模具的要求。

2 更改表面性质技术

更改表面性质的技术是指利用物理或者化学的方法将模具表层的物理性质和化学性质定向改变, 使其更符合生产需要。一般来讲更改表面性质技术的方法有两种:表面热、扩、渗技术和表面激光处理技术。

表面热、扩、渗技术:

这种技术主要是在热处理的基础上采用渗入碳, 渗入氮, 渗入硼, 渗入碳氮, 渗入硫碳氮等, 下面着重介绍几种常见的工艺。

1) 渗入碳

在对压铸模进行处理时渗入碳有助于加强模具表面的硬度, 尤其是在冷处理、热处理和塑料模具中效果尤为明显。其工艺操作方法主要采用将碳粉、碳气等通过固体渗透、气体渗透、真空渗透、离子渗透等方式渗入压铸模具内部。其中真空环境渗入碳和离子条件渗入碳是最近二十年才研发出来的新技术, 其效果明显, 渗入结果均匀, 压铸模具硬度分布均匀, 压铸模具硬度适中, 模具表明精确度高、碳浓度变化趋势较为平缓等。

2) 渗入氮

在压铸模具加工时渗入氮也是一种十分常用的表面处理方式, 这种工艺对材料的要求度不高, 工艺较为简单, 对温度要求较低 (一般渗氮技术的处理温度保持在480℃~600℃之间) , 造成的工件变形度较小, 压铸模具在经过渗氮处理后其表面硬度明显加强, 并且压铸模具表面会具有更好的加工打磨性和抗粘连性。

3) 渗入硼

渗入硼也是一种处理压铸表面的常见有效方法, 通过工艺将硼渗入到压铸模型表面有利于提高压铸模型表面的硬度和耐磨性, 并且使压铸模具具有更好的内腐蚀性和抗粘连性, 可是说渗入硼这种工艺是提升压铸模具表面性能最明显的、效果只好的, 但是其工艺条件十分苛刻, 所以渗硼工艺并没有得到大量的普及和使用, 但近些年来随着科学技术的不断进步, 渗硼工艺有了较大的改变和完善, 也使得这种工艺越来越多的被工业铸模工艺所采用。最近较为普遍使用的渗硼方式有两种, 多元素渗硼法和涂剂渗硼法, 这里着重介绍下涂剂渗硼法。这种方法是将混合涂料涂抹在模具表面, 在920℃的高温下持续加热8个小时, 之后冷却, 这种方法产生的模具具有韧性好、使用寿命长、表面构造性优良等特征。

2.2表面激光处理技术

这种技术也是进三十年兴起的模具表面处理技术, 激光处理表面一般来讲会以两种方式得到应用, 一种是增强压铸模具表面的物理性质, 即利用激光的热度使模具表面融化直接成型, 之后再与渗碳、渗氮、镀层等工艺相结合。另一种方法是将激光处理表面技术与一些物理性质较好的金属辅料相结合, 共同作用使压铸模具的物理性质变强, 具体做法为, 利用激光的热度使压铸模具表现融化成一层薄膜, 并与此同时将各种合金材料涂抹到薄层表面, 在激光的作用下使其融入压铸模具表面以达到增强其物理性质的目的。

3 上镀技术

上镀技术故名思意, 是一种为模具涂上镀层的方式, 做一个比方在必改模具本身的物理特型的前提下, 为模具穿上一层防护衣。上镀技术一般包括玻璃镀、冲压镀、塑料镀、橡胶镀等镀模方式, 其效果也不尽形同, 这样看模具的实际使用环境是怎样的, 具体环境具体分析, 找到最合适的镀膜方式。一般来讲镀膜最显著的特点是挣钱模具的耐磨性、耐腐性和抗冷热的能力, 模具的使用多在冷热交替环境之中, 模具的使用量也较为频繁, 最常见的涂镀方式是聚四氟乙烯复合镀, 这种镀层方法就能很好的满足模具日常使用的需要。

4 结论

模具性能的好坏将直接影响到工业生产的效率和出品的质量, 目前随着科学技术的不断进步, 越来越多越好的模具处理方式不断涌现, 企业要明确自身的发展方向和产品生产特点, 选取适合有效的压铸模具处理方式, 一方面要控制投入成本, 另一方面要符合生产需要, 尽可能地提高模具综合性能, 延长其使用寿命。

参考文献

[1]王昌.表面工程技术在模具制造中的应用[J].中国表面工程, 2002 (1) :8-17.

[2]彭文屹.H13钢铝合金压铸模的离子氮化[J].表面技术, 2002, 31 (3) :14-16.

[3]刘燕萍.硬铝合金化学复合镀——聚四氟乙烯性能的研究[J].电镀与精饰, 2001, 23 (3) :11-13.

压铸模具 篇3

一、当前《压铸模具设计》教学中存在的主要问题

我们现行的课程教学模式相对企业对于专业人才的需求严重滞后，存在诸多问题：一是“先讲授理论课程再进行课程设计”的教学方式，学生的实践活动仅限于 1～2 周的课程设计，理论与实践脱节。二是教学方法上，以教师的单向灌输为主，学生只是被动接受。三是考核方式以知识目标为主，不能体现能力高低。目前，该课程的考核方式是典型的考试，学生只要背好記好就能应付过去，说不准还能拿高分。

本课程面对的学生学习习惯差、形象思维强而抽象思维弱，学生入学后，难以从文化知识学习过渡到专业技能学习中，容易出现对模具专业知识难以理解和接受的问题。按照学科体系进行教学，学生大部分时间是在教室内听教师讲解理论知识，教学过程脱离了学生的感性认识，学生往往感到课程理论性强，导致学习兴趣降低，乃至产生学习障碍。学生由于缺乏对课程的感性认识，无法通过自我体验而内化知识和技能，实践性和应用性差。

综上所述，笔者认为《压铸模具设计》课程需要以教师为主导，以学生为主体，以项目为载体，以能力培养为目标进行项目教学改革。通过项目的实施，循序渐进完成本课程知识、技能和相应经验的培养任务，同时完成评价与自我评价。利用项目化教学解决教与学两个环节中存在的问题，探讨新型教学模式和实施手段。

二、《压铸模具设计》项目教学的设计方案

1.项目教学概述

项目教学法是指师生通过共同实施一个完整的“项目”而开展的教学活动。项目教学是将项目以需要解决的问题或完成的任务交给学生，学生在教师的指导下，按照要求进行搜集信息、设计与实施方案、通过小组共同研究以解决问题。教学中选择的项目主要是从典型的职业工作任务中开发出来的，并以项目为核心，按照工作过程的逻辑关系建构课程内容。这种以职业工作任务为驱动建构学习内容的教学模式，有效地解决了传统教学中理论与实践相脱离的弊端。在项目教学中，学生在完成指定项目的同时学习新知识，在实践操作中应用已有的专业知识，从而培养发现问题和解决问题的能力。

2.项目的选择

目前，《压铸模具设计》课程按压铸工艺、压铸设备和压铸模具设计的顺序安排教学，知识点过多、阐述过于详细、专业性过强，不利于学生掌握压铸模具设计的基本理论与相应技能。笔者认为可以以模具设计步骤划分思路，以模具设计流程为先后顺序，以典型零件为主线、相关知识点讲解和能力拓展结合来组织教学。通过对模具研发涉及的技能模块分析，针对学生所要达到的业务规范，笔者设计了十个教学项目，如表1所示。

3.项目的实施

（1）组建小组。教师应结合项目教学内容，根据成绩搭配、异性搭配的原则对学生进行科学分组。建议每个小组由3～6人组成，每组选出一个组长，由组长对组员分工。

（2）布置任务。从应用的角度出发，先布置工作任务，再介绍项目所涉及的知识点和技能，引导学生对任务进行分析，对相关信息进行整理和讨论。

（3）汇报交流。由各组组长汇报本小组对项目的分析、项目拟采用的设计思路、设计方案以及方案可行性分析；各组之间相互点评，指出其他小组在汇报过程中出现的问题，并对本组的表现进行自评；教师进行总结。

（4）过程指导。在任务开展的过程中教师要定期召开项目座谈会，听取各组汇报并指出其中存在的问题，以便及时帮助学生解决问题。

（5）检查并评估完成情况。当任务完成后要进行评价，不仅为了评定成绩，更为了改进项目。

4.项目评价

项目教学以能力培养为目标，所以课程以能力要求来考核，采用目标考核方式。学生成绩的考核可以分为两部分：第一，学生十个项目的完成情况，可以分组进行，通过检查学生阶段性成果（实验报告、设计说明书、图样的质量、作业）及答辩的方式综合评定这一部分成绩，占总成绩的50％～70％；第二，规定时间完成某一个综合性较强的零件的压铸模具课程设计，根据成果及关键部分的提问评定成绩，占总成绩的30％～50％。

三、项目教学中需注意的问题

项目教学过程是一种模拟实战，项目教学法是行为引导型教学法的一种，对教师来说需要知识、技术的不断更新。同时，教师的角色必须由以前知识的传授者和管理者向教学的组织者和引导者转变，改变教师一统课堂的局面，教师应该融入到学生中去，成为学生学习的伙伴，课堂上是师生共同参与。再者，项目教学法在具体项目的实施过程中，使学生获得感性认识，强调实操性知识的传授和技能训练时，也不可忽视后续理论的延伸。此外项目教学中应当引导学生学习合作，抑制单体作战，培养团队合作精神。

四、结语

本文针对《压铸模具设计》教学中存在的理论与实践相分离，以及学生由于缺乏感性认识导致学习兴趣不高的问题，提出了项目教学改革法。以典型零件为实例，根据模具设计流程设计了十个项目，在项目实施过程中教师为主导、学生为主体，师生共同参与完成教学任务。它能培养学生自主学习的能力，让学生在项目实训中边做边学，边学边做，变被动学习为主动学习，变注入式教学为启发式教学。

铝合金压铸模具材料如何突破瓶颈 篇4

铝合金压铸模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，进而影响铝合金压铸件的品质，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。随着汽车工业等的大发展，高性能的铝合金压铸件需求量不断上升，为了能够生产出高性能的铝合金压铸件，我们必须要制造出高质量的压铸模具

业内专家指出，技术装备创新升级是必由之路。那么，中国模具材料工业该如何突破瓶颈?首先要提高冶金质量，采用先进的设备和技术，采用先进的冶金方法和工艺，如炉外精炼、电渣重熔、真空处理，多向锻轧、精锻、精轧，生产纯净度的优质钢材;增加生产高均匀性、高等向性的模块、扁钢、方钢、板材等;通过机加工、调质处理等方法提供制品化、精品化的模具钢产品。

其次是研制、推广应用新型模具钢。国内新型模具钢种类繁多，但研制新型模具钢的空间仍然很大，况且有些新钢种性能有待改进。如铝合金大型压铸件日渐增多，研制大型铝合金压铸模具钢仍是当务之急。又如建筑业近年发展很快，研制价格低、耐磨性高、有足够强韧性的陶瓷、耐火砖模具钢也是一个急需解决的课题。

再次是建立塑料模具钢系列。我国塑料工业发展很快，塑料制品广泛用于农业、机械、化工、建筑、玩具、日用品、汽车、灯具、家用电器等，需求量大、质量要求高，与之相应塑料模具钢需求量急速增加，对钢的使用性能、工艺性能也提出了更高要求。

压铸合金与压铸机 教案 篇5

[课题编号] 1-4 [课题名称] 压铸合金与压铸机 [教材版本] 任建伟主编、中等职业教育国家规划教材—模具工程技术基础，北京：高等教育出版社，2002。

[教学目标与要求]

一、知识目标

1、了解压铸工艺对合金性能的要求；

2、掌握常用压铸合金及其工艺性能；

3、理解立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机的工作原理；

4、了解压铸机合模力和压室额定容量的校核。

二、能力目标

1、能分析立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机的优缺点；

2、能进行压铸机合模力和压室额定容量的校核计算。[教学重点]

1、常用压铸合金及其工艺性能；

2、立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机的工作原理。[分析学生] 压铸工艺是一种先进的铸造工艺，学生可能没有见过，没有感性认识。[教学思路设计] 运用动画演示、对照图片讲解，以压铸机的工作原理为主线进行教学。[教学资源] 压铸工件、图片等。[教学安排] 2课时

教学策略：以压铸机的工作原理为主线，利用ppt创设教学情景，启发学生思考并及时归纳总结。

[教学过程] ※复习：

1、挤出成形能用于生产哪些塑料制品？其成形原理是什么？

2、压注成形和压缩成形主要用于成形什么类型的塑料？两者相比各有哪些特点？

3、压缩成形时,成形压力有什么作用？成形温度对成形工艺和塑件质量有何影响？

※导入新课：从铸造的基本知识入手，引出先进的铸造工艺－压铸工艺。新课内容：

※概述：压铸是压力铸造的简称。所谓压铸工艺，就是将熔融的金属合金液在高压、高速条件下充满模具型腔，并在高压下冷却凝固成形的一种铸造工艺。应用压铸工艺成形的金属合金称为压铸合金，最终制品称为压铸件。压铸工艺使用的设备称为压铸机，模具称为压铸模。

一、压铸合金

1、压铸工艺对合金性能的要求 ※简要介绍：

（1）较小的收缩率；

（2）高温下有足够的强度、可塑性和较小的热脆性；（3）结晶温度范围小；

（4）较低的熔点。

2、常用压铸合金及其工艺性能

（1）锌合金：常用于压铸成形的锌合金有ZZnA14（4铸锌）、ZZnAl4－0.5（4－0.5铸锌）和ZZnAl4－1（4－1铸锌）三种。※简要分析：锌合金具有优良的压铸性能：结晶温度范围小，不易产生缩孔、缩松等缺陷，压铸件组织致密；浇注温度较低，不易粘模，模具寿命高：容易填充成形，可压铸结构复杂的压铸件；压铸件精度较高。

（2）铝合金：常用于压铸成形的铝合金有ZAlSi7Mg（ZLl0l），ZAlSil2（ZLl02），ZAlSi9Mg（ZLl04），ZAlSi7Cu4（ZLl07），ZAlSil2Cu2Mgl（ZLl08），ZAlSi9Cu4（ZLll2），ZAlMg5Sil（ZL303）、ZAlZnllSi7（ZL401）等。

※简要分析：铝合金的压铸性能：在冷却凝固时的线性收缩较小，因而具有良好的填充性能和较小的热裂倾向。但铝合金仍有较大的体积收缩，在最后凝固处容易生成较大的集中缩孔。铝和铁的亲和力较强，压铸铝合金时容易产生粘模现象。压铸铝合金的浇注温度高于锌合金。

（3）镁合金：压铸用的镁合金为ZMgAl8Zn（ZM5）。

※简要分析：镁合金的压铸性能：在压铸时与铁的亲和力较小，不易产生粘模现象，模具寿命较高，同时成分和尺寸的稳定性也都较好。但是镁合金压铸时容易产生缩孔和缩松，浇注温度也较铝合金高。由于镁很容易燃烧，镁液遇水会引起爆炸，空气中镁的粉尘也会自行燃烧爆炸，在镁合金生产的各个环节都应注意安全措施。

（4）铜合金：压铸用铜合金有铅黄铜ZCuZn40Pbl（ZHPb59－1）和硅黄铜ZCuZnl7Si3（ZHSi80－3）。

※简要分析：铜合金的压铸性能：铜合金的熔点高，压铸时的浇注温度高，因而模具寿命较短。硅黄铜具有很好的填充性能，能够成形薄壁压铸件，铸件组织致密、表面光洁。铅黄铜的熔点稍低于硅黄铜，但其含锌较高，压铸件冷凝时易产生脆性组织降低塑性，故其压铸性能低于硅黄铜。

二、压铸机

（一）压铸机的类型及工作原理

压铸机是压铸成形的主要设备。常用的压铸机有冷压室压铸机和热压室压铸机两大类型，冷压室压铸机又可分为立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机三种。

1、冷压室压铸机

（1）立式冷压室压铸机的工作原理： ※按图1－50讲解：

①浇注：先使模具闭合，反料冲头退至图1－50a所示位置，然后将熔融合金液浇入压室；

②压射：压射冲头向下运动对合金液加压。此时反料冲头进一步后退至露出浇道孔，合金液随即以高压、高速通过模具浇注系统进入模具型腔；

③余料切断：待合金液冷却凝固成形后压射冲头返回，反料冲头向上运动切断余料并将余料顶出压室；

④开模取件：开模取出压铸件，完成一个压铸成形周期。

※简要分析：立式冷压室压铸机的优缺点。（2）卧式冷压室压铸机的工作原理： ※按图1－51讲解：

①浇注：模具闭合后，将合金液通过压室上的浇料口浇人压室； ②压射：压射冲头向左运动，合金液经浇道和内浇口进入模腔；

③开模取件：待冷凝定型后打开模具，取出压铸件和余料，同时压射冲头返回。

※简要分析：卧式冷压室压铸机的优缺点。（3）全立式压铸机的工作原理：

全立式压铸机即压射方向和开、合模方向均为垂直方向的压铸机。在全立式压铸机上压射冲头可以从下向上进行压射，也可以从上向下进行压射。

※按图1－52讲解：为从下向上进行压射时的成形原理。①浇注：将合金液浇入压室，然后闭合模具； ②压射：压射冲头进行压射；

③开模取件：待模腔内合金液冷却凝固成形后即可开模取件。简要分析：全立式压铸机的优缺点。

2、热压室压铸机的成形原理 ※按图1-53讲解：

①浇注：压铸机的压室浸入装有熔融合金液的坩埚池内，压射冲头回程时，熔融合金液通过进料孔进入压室。

②压射：模具闭合后，压射冲头向下运动，压室内的合金液在高压、高速条件下沿着通道流经喷嘴充满模具型腔。

③开模取件：待合金液在模腔内冷凝成形后，即可开模取出压铸件。※简要分析：热压室压铸机的优缺点。

（二）压铸机的规格选择

设计压铸模时，应通过对压铸机有关参数的校核来确定压铸机的规格。其中对于模具安装尺寸和开模行程的校核与注射模相同，在此仅介绍合模力和压室额定容量的校核。

1、合模力的校核

在压铸过程中，进入模具浇注系统和型腔的合金液对模具有一定的作用力，这个作用力称为胀型力。作用在模具分型面上的胀型力，称为分型面胀型力；作用在型腔各个侧壁上的胀型力，称为侧面胀型力。

（1）分型面胀型力的计算：

Fzf=Fzl十Fz2

式中：Fzf—模具分型面受到的胀型力，kN；

Fz1—合金液直接作用于分型面上的胀型力，kN；

Fz2－抽芯机构所受侧面胀型力传递到锁紧斜楔时产生的沿合模方向的分力，kN。

①合金液直接作用于分型面上的胀型力Fz1的计算：

Fz1=pbA1/1000 式中：pb—压射比压，MPa，其值参见表1-18；

A1—压铸件及浇注系统在模具分型面上的总投影面积，mm2。

②抽芯机构所受侧面胀型力传递到锁紧斜楔时产生的沿合模方向的分力Fz2的计算：

模具无抽芯机构时，或抽芯机构由液压油缸锁紧时，Fz2＝O。抽芯机构仅靠锁紧斜楔锁紧时，Fz2=pbA2tanα/1000 式中：A2-侧型芯受到侧胀型力的部分在垂直下抽芯方向的平面上的投影面积，mm；

α——斜楔锁紧面的斜角。

（2）合模力的校核

压铸成形时，压铸机的合模力应大于分型面胀型力，以防止合金液飞溅，保证压铸件尺寸精度。合模力校核按下式进行：

F≥KFzf

式中：F——压铸机合模力，kN；

K——安全系数，一般取K=l－1.3。

2、压室额定容量的校核

压铸机压室的容量应大于每次浇注所需的合金液总量，其校核公式为：

m>（V1+V2+V3）ρ/1000 式中：m—压铸机额定压室容量，kg；

V1—压铸件体积，cm；

V2—浇注系统、排溢系统总体积，cm3； V3—余料体积，cm3；

3ρ—合金密度，g/cm3，锌合金ρ=6.3－6.7；铝合金ρ=2.6－2.7；镁合金ρ=1.7－1.8；铜合金ρ=8.3－8.5。小结：

1、压铸工艺，就是将熔融的金属合金液在高压、高速条件下充满模具型腔，并在高压下冷却凝固成形的一种铸造工艺。应用压铸工艺成形的金属合金称为压铸合金，最终制品称为压铸件。压铸工艺使用的设备称为压铸机，模具称为压铸模。

2、压铸工艺对合金性能的要求是：较小的收缩率；高温下有足够的强度、可塑性和较小的热脆性；结晶温度范围小；较低的熔点。

3、常用的压铸合金有：锌合金、铝合金、镁合金、铜合金。

4、常用的压铸机有冷压室压铸机和热压室压铸机两大类型，冷压室压铸机又可分为立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机三种。

5、压铸成形时，压铸机的合模力应大于分型面胀型力，以防止合金液飞溅，保证压铸件尺寸精度。压铸机压室的容量应大于每次浇注所需的合金液总量。

课后作业：

1、压铸工艺对合金性能的要求有哪些？

2、压铸机的类型有哪些？它们各有什么特点？

压铸实习报告 篇6

实习内容：□ 认识实习（社会调查）

□ 教学实习（□生产□临床□劳动）√ 毕业实习

实习形式：√ 集中 □ 分散

学生姓名： 郭振华 学 号： 5901207158 专业班级： 材成 084 班 实习单位： 江铃有色金属压铸有限公司 实习时间： 2011.03.30 2011 年 3 月 30日

一．实习说明

(1)实习时间：2011年2月21日—2011年3月6日(2)实习地点：江铃有色金属压铸有限公司(3)实习性质：毕业实习

二．实习单位简介

江西江铃有色金属压铸厂系江铃汽车集团公司车厢内饰件厂的全资子公司，江铃汽车集团公司骨干企业，成立于2002年5月。工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，以生产汽车用各种铝合金压铸件及总成件为主，现有从125吨至1600吨各吨位的压铸机6台，其中1250t及1600 t压铸机匹配了德国进口的定量给汤保温炉，工厂配置了理化分析中心、力学性能实验室、三坐标测量仪、光谱分析仪及x光成像系统等现在化检测设备。工厂现有员工100人，50%以上为大专以上学历，工程技术人员20多名，拥有先进的技术和经验，采用三维铸造工艺和计算机辅助设计等先进技术，随时准备为客户设计和提供高质量的产品。

工厂建立了严格的质量保证体系，于2003年11月通过了qs9000的质量体系认证，计划2004年12月通过ts16949质量体系论证。工厂始终秉承用户至上的原则，依靠雄厚的技术力量和专业经验，运用先进的设备，坚定地为客户提供高品质、中价位、多品种的产品和优质服务。

三.实习内容

在学院课题组老师的带领下，我们于2011年3月30日到江铃汽车公司压铸厂进行了参观实习。首先，由该公司负责人对我们系统的介绍了该厂的发展历史、规模、主要产品以及主要的合作商等，展示了企业近几年运营状况与未来计划。接着，由南昌大学07级的师兄（目前任该厂工程师）带领我们参观了各个车间，并给我们进行了详细的讲解。

该公司主要有2个车间：一个是熔炼车间，一个是浇注车间。主要生产的产品是铝合金压铸件，以生产汽车用各种铝合金压铸件及总成件为主，现有从125吨至1600吨各吨位的压铸机6台，其中1250t及1600 t压铸机匹配了德国进口的定量给汤保温炉，工厂配置了理化分析中心、力学性能实验室、三坐标测量仪、光谱分析仪及x光成像系统等现在化检测设备。还有相应的相关产品的压铸模具。该公司主要产品有：汽车变速器壳体、发动机零部件、汽车变速器零部件等。

我们实习的主要具体内容是： 1.对车间内各种压铸机进行了解； 2.对各种压住模具内部结构进行详细分析观察； 3.对各种产品的生产流程作了大致了解； 4.参观了解该公司的各种压铸产品。

在师兄的详细的解说下，我们对压铸机的构成、工作原理以及如何将压住模具与压铸机进行安装有了系统的认识。在实习过程中，我们较为直观的对压住模具的组成、结构、装配、工作原理等有系统的认识。在参观各种产品的时候，我们对各种产品的缺陷，例如飞边、毛刺等有了直观的认识，并且知道如何对压铸件进行清理、整修、检验等。使我印象较为深刻的是那台体积比较庞大的抛丸机。最大的收获是明白了常见的表面平整的机械产品是如何生产出来的。

四.实习心得

通过这次实习，我更加清楚的了解到压铸件从设计到生产的具体过程。实习期间，虽然有遇到很多疑问，但最终都转换为收获。结合课堂上学到的知识，我相信，这次实习对我的毕业设计以及以后的工作都会产生很大的帮助。

此次实习，对我的毕业设计工作也有很好的指导作用，我明白了我工作的应用性，对于这一点，我提前感受到了以后工作的乐趣也明白了我毕业设计的现实意义。

感谢带队老师，感谢学长，感谢江铃给我这次机会去实习。篇二：毕业实习报告 毕 业 实习报 告

院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 班级： 铸造10-4班 姓名：

丁 晨 青 学号： 311006020301 日期： 2014年4月 一 实习目的和要求 毕业实习既是巩固和加深对四年来所学基础知识的理解，培养分析和解决实际问题的能力，从而增强社会适应能力和就业竞争能力的一种手段，也是实践教学的一个重要环节，是学生顺利完成毕业设计的基础。毕业实习的好坏直接影响到毕业设计的质量。通过学习，应该达到以下目的： 1.利于学生进一步消化、补充和巩固已学习的专业理论知识。通过实践环节，检查学生对所学知识的理解程度、掌握程度和实际应用能力。2.学习工人、工程技术人员得优秀品质，学习他们为四化建设勤奋工作的革命精神和严谨的工作作风，学习他们的生产实际知识。3.培养和锻炼学生在生产现场独立工作的能力，分析问题的方法和能力，理论联系实际的能力及科学的思想方法。4.详细了解与收集同毕业设计课题相关的技术资料和数据，酝酿设计方案，为毕业设计做准备。

二 河南省焦作市利康模具基本情况调研

焦作市利康模具制品有限公司是以压铸模具、压铸、有色合金、机加为一体的股份制公司。始创于一九九二年，位于河南省焦作市。

公司下设主要分厂四个，分别为压铸模具分厂、压铸分厂、有色合金分厂、机加分厂。公司注册资金500万元，占地19980平方米，员工100余名，其中工程技术人员30余名。公司自成立以来始终坚持高起点、高质量的发展原则。积极培养和吸收了一批优秀工程技术人员和管理人员。拥有多台数控机床、电火花、线切割设备和检测仪器，拥有国际著名cad/caw/cae大型设计、制造、分析软件、积极推进高精度、高品质压铸模具的生产与开发，推进高标准的压铸件及合金锭的生产。目前公司已具备年生产压铸模具120套、压铸件500吨、合金锭2000吨的能力。

三 压铸工艺

压铸工艺流程图示

（一）压铸工艺原理

压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。

图3-1压铸工艺原理示意图 a)冷室压铸原理 b)热室压铸原理

（二）压铸工艺的特点

一、优点

（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高

压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。

（2）压铸件的尺寸精度较高，可达it11—13级，有时可达it9级，表面粗糙

度达ra0.8—3.2um，互换性好。

（3）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配

使用，有的压铸件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%，毛坯利用率达90%。

（4）生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循

环速度快。在各种铸造工艺中，压铸方法生产率最高，适合大批量生产。（5）方便使用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，满

足压铸件局部特殊性能要求。

二、缺点

（1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔

及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。（2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。

（3）压铸件尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能

压铸大型压铸件。

（4）压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制，目前主要用

来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。

（三）压铸工艺的应用范围

压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，篇三：生产实习总结报告

生产实习总结报告

这次为期两周的生产见习是我们参与实践活动的很重要的一部分，我们见习了昌华压铸厂、南昌模具城、南昌恒天动力有限公司、南昌凯马工工业园。可以说我们在这2周的实习中学到了很多在课堂没学到的知识,受益匪浅。

一、生产实习的目的：

生产实习是我们机自专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

二、实习内容：

①掌握机械加工工艺方面的知识及方法

②了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等 ③了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的数控设备 ④了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法

⑤熟悉、巩固铸造工艺及设备方面的知识 3.实习时间：

① 昌华压铸厂-------------12月23日

② 南昌模具城-------------12月24日

③ 南昌恒天动力有限公司-----------------12月25日

④ 南昌凯马工工业园-------12月26日

三、生产实习工厂简介.（一）、南昌凯马机电工业园

南昌凯马有限公司位于南昌国家昌北经济技术开发区，由恒天凯马股份有限公司对南昌市原江东机床厂、江西第四机床厂、江西第五机床厂、南昌通用机械厂、江西采矿机械厂五家国有企业重组而成。公司的战略目标是打造知名品牌，提升自主创新和产品制造技术能力，重点打造一个中心、建设三个基地，即打造技术研发中心、建设工程机械产业基地、机床产业基地、起重机械产业基地，形成年产工程机械产品600台、机床产品4000台、起重机械100台的生产能力。

公司全部产品符合iso9001：2000质量标准全部适用条款的要求，并获得了质量管理体系认证证书。具体产品如下：

（1）、工程机械：

牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。

（2）、起重机械： 1t～400t桥式起重机、冶金起重机（电磁起重机、抓斗起重机）、门式起重机及配件。（3）、机 床：

铣床系列：升降台铣床、平面铣床、园工作台铣床、定梁龙门铣床、数控铣床、专用铣床；

车床系列：普通车床、小型数控车床。

（二）、南昌恒天动力有限公司

恒天动力有限公司（简称恒动）是中央企业——中国恒天集团有限公司控股的子公司，由中国恒天集团、南昌市政府、投资基金等股东共同出资组建。公司主要生产“南昌牌” x105、凯尔nc110、凯悦nk115、nc493系列柴油机(功率段为17.5kw一147kw)和电站(功率覆盖从1kw一500kw)及天然气发动机（125kw-206kw），广泛用于汽车、工程农业配套、船舶、军工、行业电源等领域。

恒天动力有限公司始终坚持“人为本、争第一、零起点”的企业精神，以“为股东创造效益、为客户创造价值、为员工创造机会、为社会创造财富”为经营宗旨。在中国恒天集团和南昌市政府的支持下，公司规划用五到八年时间，发展成为技术领先、具有行业影响力的发动机生产基地。

一、参观实习

第一站昌华压铸厂

首先我们来到了零件的原始毛坯加工车间，在老师和工厂技术人员的指导作用下，我们了解到了下面知识，零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。

铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。据指导我们实习的师傅说，我们厂主要就是靠这种方式制作毛坯。但其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，而锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。

压铸机的分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机（≤4 000 kn）、中型机（4 000 kn～10 000 kn）和大型机（≥10 000 kn）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类。

压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。

然后我们来到加工车间，有车削加工，铣削及其他加工，钳工，数控加工几乎是涵盖机械加工的各个方面，进行各种零件加工，虽然我们在学校的时候也进行过金工实习，做过一些零件，对机床也有一定认识，但是真的处于那种加工零件的气氛下，有很大的不同，一是我们学校的机床都是有一定年代的，很少近年出来的新型加工机床二是在速度上，我们的加工速度也太慢了，加工同一个零件，我们需要的时间大概是这些加工师傅的五六倍，根本不能进行工业化的生产。在此次对加工车间的认识过程中，我更加明白了机械加工一些流程。

第二站南昌模具城

我们直接参观了加工车间，大部分是齿轮的加工。经过参观对齿轮的加工有了更深入的了解。齿轮的加工方法很多，但主要方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿。其他尚有铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、珩齿和研齿等。

（一）滚齿，是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆。

（二）插齿和梳齿 插齿是一种广为采用的切齿方法，特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。采用特殊刀具和附件后，还可加工无声链轮、棘轮、内外花键、齿形皮带轮、扇形齿轮、非完整齿齿轮、特殊齿形结合子、齿条、端面齿轮和锥度齿轮等。数控插齿机能加工椭圆齿轮、非圆齿轮和特殊形状的齿轮。梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。特点是加工精度高。

（三）剃齿 剃齿是一种高效齿轮精加工方法，和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加工中，得到广泛应用。对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台肩齿轮的精加工。

（四）珩齿 珩齿是一种轮齿表面光整加工技术，可有效地改善齿面质量，某些珩齿方法还能在一定程度上提高齿轮精度，由于效率高，成本低，齿面无烧伤，所以广泛用于’级以下精度的软、硬齿面齿轮加工。

（五）磨齿 磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法。发达国家都用硬齿面齿轮，磨齿成为高精度齿轮的主要加工方法。

（六）螺旋锥齿轮加工 螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮广泛应用于汽车、拖拉机、工程机械、石油地质钻机、坦克、直升飞机和机床的驱动。这类齿轮的设计制造质量主要取决于两方面因素。一是加工设备及其工夹具的精度。二是由复杂的共轭计算所确定的机床及刀具的调整参数保证的齿形精度，这是提高这类齿轮质量的关键所在。

（七）研齿 为了改善齿面粗糙度，可采用研齿。有时由于装配误差及受载变形等因素影响，使原本精度较高的齿轮在满载下，齿面接触情况变坏，也可用研齿方法进行改善。研齿时，必需用齿轮专用研磨剂，以避免损伤齿面，或研磨后清洗不掉，造成齿轮运转后损伤齿面，以及研磨剂进入轴承，损伤轴承。

（八）齿轮检测 齿轮检测技术在齿轮制造中占有重要地位，没有先进的检测技术和仪器，不可能制造出性能优良的齿轮。现代齿轮检测技术向非接触化、精密化、多功能化、高速化、自动化、智能化、集成化（计算机控制）、经济化方向发展。在检测领域方面，解决大模数和小模数齿轮的检测问题。

第三站南昌恒天动力有限公司

首先我们参观的是大件分厂，参观了缸体、缸盖加工工艺流水线，在工厂师傅们的带领下我们仔细观察了发动机生产的每一个环节，每一个零件的加工过程。

（一）、缸体的功能 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。

（二）、缸体的结构：形状复杂、薄壁、显箱体。有足够的强度和刚度；底面具有良好的密封性；外型为六面体；多孔薄壁零件冷却可靠；液体流动通畅。

（三）、缸体毛坯的来源：砂型铸造

（四）、缸体毛坯的技术要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。

（五）、缸体毛坯质量对机加工的影响：加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大；铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命；由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。

（六）、缸体工艺工艺安排遵循的原则：首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小；容易发现内部缺陷的工序应按排在前；把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。

（七）、缸体工艺过程的拟定：先基准后其它，先加工一面两销；先面后孔，先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度；粗、精分开，有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费；工序集中，为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。

接下来我们参观了装配车间，任何机器都是有一个又一个零件装配而来，在装配车间，这里在进行零件的收集和装配，以及包装，再发送至储货厂，在这个车间，工人师傅首先将起所收集的零件进行分类，一便于进行组装，确定装配方法，装配顺序，所需工具；再进行清洗零件，去除油污，锈蚀，涂油，确保机器组装以后，表面整洁美观。在产品装配完成以后，还要对零件各方面进行调试，检查运动件的灵活性，密封性等性能，再转箱入库。

第四站南昌凯马工工业园 这是我们的最后一站，在师傅的带领下我们参观了车间里的各种机床，车床、铣床、刨床、钻床。还有焊接，几乎是涵盖了机械加工的各个方面。

焊接,曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这次实习，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。今天，师傅给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从师傅的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停

留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。

工程机械是工程建设的施工机械的总称。广泛用于建筑、水利、电力、道路、矿山、港口和国防等工程领域。按用途分类可分为挖掘机械、铲土运输机械、起重机械、压实机械、桩工机械、钢筋混凝土机械、路面机械、凿岩机械等。在南昌凯马机电工业园中，其主要生产产品中，其生产的工程机械产品有矿山、矿井、开山、钻井等工程机械，其中包括牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。

二、操作实习

第一部分、冲压成型

1、成型原材料及制件的分析

这部分的实习操作，我们将板料置于安装在压力机上的模具里冲切出如图所示零件

板料的冲压成形性能

板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。篇四：刘琦生产实习报告 2 1 生 产 实习报 告

分院： 机电工程分院

专业： 材料成型机控制

姓名： 刘 琦

学号： 20100410210122 指导老师： 黄 焕 生

华东交通大学理工学院

2014年 1月 2日

目 录

一、生产实习动员大会

1、生产实习的目的 3

2、生产实习的内容安排 3

3、生产实习的注意事项 4

二、实习工厂简介

1、昌华压铸厂 5

2、南昌模具城 5

3、南昌凯马机电工业园区 6

4、南昌恒天动力有限公司 6

三、昌华压铸厂实习总结

1、压铸的定义 7

2、压铸的工艺过程 8

四、南昌模具城实习总结

1、注射模的定义 9

2、塑料注射模的工艺过程 10

五、南昌凯马机电工业园实习总结

1、主轴箱（1）、主轴箱的简介及分类 10（2）、主轴箱的机械加工工艺过程 10

2、齿轮

（1）、齿轮的简介及分类 11（2）、齿轮的机械加工工艺过程 12

3、工程机械

（1）、工程机械的简介及分类 12（2）、工程机械的机械加工工艺过程 13

4、主轴

（1）、主轴的简介及分类 13（2）、主轴的机械加工工艺过程 14（1）、床身的简介及分类 14（2）、床身的机械加工工艺过程 15

六、南昌恒天动力有限公司实习总结

1、齿轮室盖

（1）、齿轮室盖的作用 16（2）、齿轮室盖的机械加工工艺过程 16

2、飞轮罩（1）、飞轮罩材料的选取 17（2）、飞轮罩的机械加工工艺过程 17

3、机体

（1）、机体的简介 20（2）、机体的机械加工工艺过程 21

4、缸盖

（1）、缸盖的简介 23（2）、缸盖的机械加工工艺过程 23

5、飞轮

（1）、飞轮的简介 24（2）、飞轮的机械加工工艺过程 24

七、实习心得总结 28

八、参考文献 28.一、生产实习动员大会.（一）、生产实习目的.（1）、使学生加强机械制造生产实践方面的感性认识；.（2）、通过生产实习将课程所学的理论知识与工厂的生产实践有机结合起来，学习实际生产知识；.（3）、巩固并扩大已学过的制造工艺知识，了解产品的生产过程；.（4）、便于深化理解和印证扩充所学的书本理论知识，为后续专业课程的学习

以及今后的毕业设计打下坚实基础；.（5）、通过现场生产实习，阅读有关工艺文件及编写实习报告，培养学生理论

联系实际的独立分析工艺问题的能力；.（二）、生产实习内容安排 1）、生产实习的时间为三周，分为三部分：一部分为参观实习，一部分为操

作实习。实习时间分为三周：第一周为参观实习，分别参观昌华压铸厂、南昌模具城和南昌凯马机电工业园和南昌恒天动力有限公司。第二周为操作实习，分为冲压成型操作和塑料成型操作，均在本校实习工厂进行。第三周为整理《生产实习参观记录和收获》、撰写《生产实习总结报告》和最终评定生产实习成绩，在校内完成。2）、生产实习的地点: 1.昌华压铸厂（江西核工业金建机械有限公司）2.南昌模具城（多家模具生产基地，各类注射机）3.南昌凯马机电工业园（特点：单件小批生产方式，常规机械加工工艺方法实习为主）4.南昌恒天动力有限公司（特点：大批大量生产方式，机械加工工艺装备实习为主）.（三）、生产实习注意事项.（1）、注意人身和设备安全；.（2）、端正态度，把握机会，认真实习；.（3）、积极主动，多看多想，学会“自找苦吃”；.（4）、带好相关教材和笔记本，做好现场笔记； 二．实习工厂简介.（一）、昌华压铸厂

行程的第一站我们的目的地是江西核工业金建机械有限公司压铸分公司。在这里我们将对离合器壳体的生产进行一下大致的了解。江西核工业金建机械有限责任公司是2004年春整合江西核工业系统优良民品资源重组的一个军品和民品相结合、二产和三产相结合的现代化企业属于中国核工业集团公司的一个国有全资公司其中被重组的中国核工业七二0厂原来是一个国家大型二类企业主要从事机械设备制造 供应产品-中国.江西.南昌过滤机.片式散热片.退火炉.汽车配件。

（二）、南昌模具城

南昌经开模具城实业有限公司创办于2009年，坐落在南昌经济开发区昌西大道（奥克斯集团西门正对面），占地面积约6万多平方米，现建成面积约3万多平方米，是江西省目前为止唯一的一家模具行业集散地。经营包括：国内贸易、五金模具、塑胶模具、模具设计制造、注塑成型、产品加工等。现拥有具有独立法人资格的企业近二十家，全部是以模具为核心的上，下游企业，职工人数近千人，高级技术人员100多名，公司综合配套设施能力强，可以提供模具整个产品的设计制造服务。南昌模具城管理办公室电话：0791-3798257 管理人员电话：***（缪女士）***（刘小姐）招租 南昌经开模具城位于南昌经济技术开发区昌北昌西大道（奥克斯集团西门正对门）现有部分厂房、（三）、南昌凯马机电工业园

公司地处南昌大桥北头的市外商投资区拥有总近亿元工业建筑10万平方米设备1000多台套占地1086亩其中生活区占地540亩工厂占地250亩可利用发展的土地296亩职工总数800多人全部参加了养社保、医保和房改没有社会负担具有高中级职称人员120多人涉及机械制造的有关专业人员配套具有国家二级计量资格和标准化水平通过国际质量体系iso9001和qs9000认证。公司下属主要生产经营单位有汽车零部件事业部压铸分公司、汽配分厂、军核产品事业部、过滤机分厂、变压器附件分厂、电渣冶金公司、科技开发公司、深圳海鹰机械工业公司子公司。公司目前的核心业务是分离机械、冶金设备、矿山设备、汽车部件兼营三产。

企业先后获得以下荣誉 ① 国防科技工业第二次创业标兵单位 ② 全国能源工业先进集体 ③ 全国分离机械标准化委员会委员单位 ④ 全国质量信誉双保障示范单位 ⑤ 江西省五一劳动奖先进单位 ⑥ 江西省先进企业 ⑦ 江西省百佳效益企业 ⑧ 江西省园林化单位 ⑨ 江西省国防计量先进单位 ⑩ 南昌市aaa级信誉企业 11 南昌市“重合同守信用企业” 12 南昌市五一劳动奖先进单位篇五：认识实习报告 认识实习报告

浓情六月，细雨绵绵，在例行的2012上半学期期末考试结束之后，老师领导带领我们进行了一次“走工厂，从认识中学习”的活动。我们六个班级在这次认识学习中受益匪浅，感同身受。

第一天，我们来到了世界500强的武桥重工。武桥重工集团股份有限公司（简称武桥股份）前身是铁道部大桥局桥机厂，公司主营业务为桥梁工程装备的研发、设计、制造、安装和销售，是国内能够设计和制造全系列桥梁施工专用设备的龙头企业，产品包括特大型桥梁施工设备、特大型桥梁钢梁、异型桥梁钢梁、铁路客运专线施工设备以及作为延伸产品的特种起重机、海工设备等。经过多年的发展壮大，现已成为集设计、制造、安装、施工、检测、服务为一体的科技管理型公司。

集团公司拥有各类工程技术人员326 人，其中教授级高级工程师5 人，高级工程师30 人，工程师96 人；这些技术人才中有省部级专家、科技拔尖人才4 人，全国技术能手1 人，湖北省技术能手2 人，有突出贡献省部级中青年专家3 人。

集团公司下设臣基工程科技公司、九江公司、珠海公司、桥机公司、建设工程公司、设备公司、检测公司、物业公司、物流公司等9家子公司和结构厂、电气厂、重机厂等3个生产厂。

集团公司“桥机”牌产品荣获武汉市和湖北省名牌产品称号，多项产品被列为国家级重大新产品及铁道部科技司计划发展项目，多项产品荣获国家、省部、中铁工程总公司的科学技术进步奖励。多年来，集团公司为国内主要的知名桥梁提供了大量的桥梁施工装备和桥梁钢结构产品，产品遍及美国、港台、亚洲和非洲。

集团公司建立了完整的质量保障体系，1998年首次通过iso9001质量管理体系认证，2010年通过iso14001环境管理体系认证和ohsas18001职业健康安全体系认证。集团公司一贯把产品质量视为企业的生命，将合同要求当作集团公司的最高指令，让用户满意作为集团公司追求的最终目标。

我们在武桥重工还参观了各种重型机器，如

2、外模：外模由侧模、翼模、外模桁架等组成。

3、侧模：侧模通过螺栓和螺杆与底模相联，侧模的垂直高度可通过外模桁架底部手动千斤顶调节，侧模上装有震捣器以便利捣固混凝土。

4、翼模：翼模与侧模通过螺栓相联，翼模的外端与侧桁架之间采用调节螺杆支撑，用于调整模板平直度及线型。，为便于施工在翼模外侧布置有人行走道及栏杆。

4、外模桁架：外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。外模桁架的作用是为保持外模形状的稳定和移动方便，在外模桁架的底部设有两个移模车能在外模轨道上纵移，并能用手动千斤顶使外模横移脱模。

5、端模：在箱梁的两外端设有端模，通过端模与底模、外模的联接形成闭合的外形空间，端模上布置了供安装张拉索埋件的安装孔及端部钢筋伸出的槽口。7、32m箱梁内模车由内模标准段、内模变截面段、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成。第二天，在老师的带领下，我们来到了武汉湛卢压铸股份有限公司，武汉湛卢压铸有限公司2003年6月份开始筹建于武汉市经济技术开发区，建成后占地面积94亩，主体厂房面积达1.2万平米，现总资产近亿元。主要开展有色金属产品的设计、压铸、机械加工和总成装配等工作，产品种类涉及汽车动力总成部件（发动机、变速箱、离合器）、汽车零部件、电子与测量系统、家电与建筑等领域。湛卢压铸现拥有1600 kn－16500 kn多种型号压铸机，铝合金压铸件年产能达5000吨；拥有vf-

2、vf-3（美国haas）等数控加工中心数控设备近四十台（含四轴加工中心），年加工能力可达50万辆份。为满足汽车产品高质量快速的产品开发和质量保证要求，公司还配置了三座标测量仪、x光无损探伤仪、直读光谱仪、力学万能试验机、表面粗糙度仪、测氢仪、金相分析、清洁度检测装置、气密性检测装置等全套检测设备。

湛卢压铸拥有优秀的工程技术人员团队，曾与神龙汽车公司等主机厂全球同步开发新车型零部件，也曾为客户独立开发总成类产品。具备了从产品设计试验、工艺策划实现、生产组织保证的全过程能力。毛坯类产品料废率平均低于4％，成品类产品不良纳入率ppm值小于100。湛卢压铸于2004年通过iso/ts16949质量体系认证，2007年、2010年通过换证审核。现已成为康明斯、雷米国际、东风汽车、神龙汽车、江铃汽车、日本日立等公司压铸产品的直接供应商，大众、福特、通用汽车等公司的二级供应商，产品出口欧洲、北美、新加坡，曾获得 “湖北省优秀企业”的等荣誉称号。

“承华夏明德，铸天下精品”是湛卢压铸全体员工的共同追求，也是我们对客户永远的承诺。

在湛卢，我们见习了各种压铸、机械加工、检测等设备，如 1250t冷室卧式压铸机

进的制造设备和制造工艺，还见到了工人们吃苦耐劳，敢于创新的勇气。武汉汉口机床厂始建于1949年，是国家二级企业，为国家一级计量单位。是集科研与生产制造于一身的大型机械工厂。工厂地处素有“九省通衢”之称的长江之滨----湖北省武汉市。工厂总资产达到4.6亿元，拥有cad计算机辅助设计系统、五大系列产品：车床、染整设备、被服机械、汽保设备、粮食机械。其中有一项产品获行业科技进步二等奖和国家科技进步三等奖，一项（平幅炼漂机）获行业优质产品奖和全系统科技进步二等奖，填补了我国宽幅床单大整理设备空白，被国家指定为替代进口产品定点生产。1997年被国家批准为具有自营进出口权的企业，产品出口到美国和东南亚地区。

工厂通过了gb/t19001—1994标准质量体系认证和gjb9001a—2001标准质量体系审核。质量体系运行良好，质量稳定。有力的保证了产品质量的稳定提高，为提高顾客满意度提供了可靠保障。

目前提供的产品：

c6240 /hk和c6250 /hk 马鞍车床：

主轴变速：11—1600转/分、床身采用超音频淬火、床头采用外循环润滑、床鞍和横向拖板有快速移动装置、切削长度有1000mm和1500mm两种。ck6143和ck6150数控车床：

压铸模具 篇7

1 压铸模具的适应性改进

在模具的生产中, 预防模具故障是一项长期且困难的工作, 任何问题都会在自动化生产过程中埋下安全隐患, 进而生产出大量的废品, 为企业造成不必要的经济损失。因此, 相关工作人员必须在设计阶段完善模具设计。

1.1 液压缸替换斜导柱

在压铸模具的自动化生产中, 包含脱模剂喷涂环节。目前, 常用的喷雾机多为两轴伺服系统喷雾机和老式的铜管喷头式喷雾机。喷涂系统的喷头在模具分型后, 从模具顶部垂直进入, 并根据控制系统的指令, 以一定的速度上、下移动喷头, 对模具的动模、定模表面进行脱模剂喷涂和吹气动作。由于喷头从模具顶部进入会影响喷雾机的正确动作, 甚至损坏喷雾机, 因此, 需要用液压缸抽芯装置替换斜导柱抽芯装置, 如图1所示。

由于自动喷雾机是按设定好的程序喷涂的, 所以, 其喷涂的灵活性较差, 无法持续喷涂某一部位。特别是对于大型滑块而言, 开模后滑块背面的型芯会被遮挡, 无法实现有效喷涂, 如图2所示。因此, 需要在模具滑块部位适当增加“内喷涂”系统, 从而实现对滑块背面的补充喷涂。

1.2 优化冷却系统

模具的温度是非常重要的压铸工艺参数之一, 它会影响铸件的外观、填充时间、填充速度、压力传递等。因此, 正确、恒定的模具温度是生产优质铸件、提高生产率、降低废品率和延长模具寿命的基本前提。自动化生产加快了模具生产的速度, 加之自动喷涂时间比人工喷涂时间短, 导致模具在生产时的温度较高。因此, 自动化生产中对压铸模具冷却系统的要求非常严格, 冷却水道的布置、点冷却的设置必须科学、合理, 以往设置直通式冷却水道或不设置冷却水道的方法已无法满足新形势下的模具生产要求。

在设计冷却系统时, 设计人员必须详细了解压铸模具的工艺参数。在整个铸造过程中, 注入模具中的金属液是唯一的热量来源。因此, 设计人员必须考虑压铸模能否起到“散热器”的作用, 并详细计算金属液释放的热量和模具冷却系统吸收的热量。当压铸模具释放的热量、冷却流体循环带走的热量与不断浇注的金属液释放的热量趋于一致时, 压铸模具可达到热平衡。

为了使冷却系统的设计最优化, 可采用压铸CAE软件模拟计算, 并优化原有的冷却系统, 确保模具的温度均衡、一致。

1.3 提升模具型芯的可靠性

要想提升模具型芯的可靠性, 可从模具型芯的弯曲断裂和模具型芯的后退现象入手。

对于模具型芯的弯曲断裂现象, 可采取以下解决措施:①严格控制型芯的长径比, 以降低其弯曲的可能性。②模具内浇口不可直接对准模具型芯。③尽量缩小型芯孔口部的倒角, 避免使用台阶型芯, 从而消除应力集中现象, 如图3所示。④采用优质的钢材、合适的热处理工艺, 从而提高型芯的质量。⑤处理型芯表面, 减小其抱紧力。

一般情况下, 型芯的尾部由1个内六角锥端紧定螺钉固定, 但在型芯使用的过程中, 螺钉可能会松动或在更换型芯后未被拧紧, 导致型芯后退。针对该问题, 常用的解决方法是使用2个内六角锥端紧定螺钉固定型芯的尾部, 并加强对模具的检查和验收, 从而确保型芯在生产过程中不后退。

1.4 提升顶出系统的稳定性

模具顶出系统的设计涉及的计算内容较多, 多数情况下, 模具厂会凭借经验设置顶出杆的数量、直径和顶出板的厚度, 且不校核顶出杆的稳定性、变形量, 导致在使用过程中常出现顶出杆弯曲、断裂的现象, 进而损毁模具。因此, 为了满足压铸模具自动化生产的要求, 相关人员必须核对顶出杆的稳定性、受推面积等。此外, 顶出板回程限位块的设置也非常重要。目前, 多数回程限位块采用圆形限位, 限位块与顶出板的接触面积较小, 长期使用后, 限位块常发生变形的情况, 进而导致顶出板限位不可靠、顶出杆痕迹高出铸件表面, 严重影响了后续机械加工定位的可靠性, 甚至导致铸件报废。因此, 在顶出杆的设置中, 应尽可能地避免铸件黏在铸模上, 必要时应设置自动向顶出杆注油的辅助装置, 以免出现顶出杆卡壳的情况, 从而确保铸件的顺利顶出。

2 模具的保护措施

压铸模具的自动化生产存在以下缺陷:①工作人员难以及时发现残缺的模具;②模具或渣包黏在铸模上或未完全掉落, 进而导致模具损坏;③如果模具或渣包未完全掉落, 则可能在下一次生产中出现模具废料伤人的事故。

因此, 在确保模具具有稳定性的同时, 还要采取一些必要的模具保护措施。比如, 采用带有检测器的压铸模具、商品化的多功能模具监视保护系统。该系统可检测模具表面是否残留有异物或存在滑块错位的情况, 压铸成形后, 可检测模具是否黏在铸模上、是否符合预期成形的要求, 从而快速判定模具是否合格, 有效解决在温度较高的自动工作状态下人工难以发现的问题, 避免因再次合模而造成二次损失。

3 结束语

综上所述, 压铸模具的适应性改进设计在模具生产中有较大的现实意义。因此, 相关工作人员需要采取有效的模具保护措施, 从而提升压铸模具自动化生产的效率。

参考文献

[1]朱超, 韩雄伟.锌合金压铸模具浇注系统改进设计[J].特种铸造及有色合金, 2015 (02) .