模具管理规程

2024-08-16

模具管理规程（精选6篇）

模具管理规程篇1

3职责：生产部负责模具的申购，在用模具的保管和维护;采购部负责模具的购买；设备保障部负责对模具进行验收和维护。

4标准内容

4.1模具的定义：用以限定半成品、产品的形状和尺寸的装置。

4.2模具的采购

4.2.1产品研发发部门因开发新产品或生产车间因生产的需要，可由车间主任和设备部领导协商提出模具的采购计划。经公司主管领导批准后，由采购部购买。

4.2.2 采购部采购模具必须选择有资质的、、产品质量稳定、信誉良好的生产厂，原则上首选原设备生产厂家。

4.2.3 采购部门需将制造商提供的技术图纸交申请部门审阅认可后方可向制造商订购。

4.3 模具的验收

4.3.1设备部及使用单位对进厂模具按照制造商提供的技术资料进行验收。验收合格后签收，由使用单位消毒后带入车间。

4.3.2车间模具使用操作工,对新模具进行上机操作，确认模具符合生产要求后，交车间模具管理员验收入库。

4.3.1所有模具入库后，采取防锈、防腐措施。

4.4 模具的保管

4.4.1 模具验收入库后,模具由专人负责保管，按定置管理要求放置。

4.4.2 模具管理员应建立生产模具台帐和使用台帐,负责对模具使用情况进行记录。

4.4.3管理员应做到根椐生产令号迅速找到该领用的模具。应对入库、领用、退库模具的完好负责。不得出现混乱、遗失、损坏的现象。

4.5 模具的领用

4.5.1生产车间根据生产需要到模具间登记领取相应规格的模具，模具在领用前应认真检查，确认模具完好，并核对领取模具是否与生产指令一致。

4.5.2生产需要更换品种和规格时，更换下来的模具清洁干净后及时移交到模具间。

4.6 模具的维护

4.6.1 车间主任和车间模具操作人员共同负责维护保养本班所使用的模具。

4.6.2 模具的维护保养应严格按照检测周期及保养周期进行检测和保养。

4.6.3模具管理员在接收模具时要核对所移交来的模具是否齐全，并检查模具是否已清洗干净、有无油渍残留、有无毛刺、有无生锈、缺陷、裂纹、变形、碰伤痕迹等问题，在没有问题的情况下接收入库，并填写入库记录，长期不用的模具要涂上油脂以防止生锈。

4.6.4对一切模具的使用、装卸、清洗、干燥、贮存等过程须小心谨慎，不得与硬物撞击，不与利器接触，避免模具变形与损伤；保护模具表面，维持表面光洁无异物。

4.6.5 当模具需要维修时，需设备维修部门协助进行。

4.7模具的报废

4.7.1 模具因磨损、老化及损坏等原因，经维修达不到工艺标准要求时，应作报废处理。

4.7.2 报废前应取得生产部负责人的同意，批准后可报废模具。

4.7.3 报废模具须经再次人为破坏并确认不可修复后，才能运出生产区，作为废品处理。

模具管理规程篇2

注射成型模具设计一般过程及相关规范如下。

1 产品结构要求

零件的结构分析非常重要,包括分析零件的复杂度、精度、性能、质量等,以确定选用的模具类型、分型方向及是否能批量生产等。

产品结构主要包括产品的工艺分析和脱模斜度的分析。工艺分析如下:①制品应有足够的强度和刚性。②制品壁厚均匀,变化不超过40%;对于特别厚的部位要采取减胶措施。③加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。④制品上的文字原则上采用“凸”形字,以便于加工。⑤制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

脱模斜度的分析如下:①不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度,影响外观的部位需防止缩水,应通过计算确定合理的脱模斜度。②有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。③在不影响外观的前提下,尽量出工艺圆角,避免锐角处不加过渡圆角。④产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。

2 模具材料的选择

塑料成型模具设计前要对工件进行分析,对模具原材料进行工艺特性和成型性能方面的分析和研究,还要综合考虑注射成型过程中塑料熔体在模内的流动性。此外,应考虑经济性,尽可能地在满足于工件要求的同时选用经济型材料,以降低成本。

模板选用45#钢。型腔、型芯选用HT20。滑块、斜顶材料的选用同型腔的选料一致。顶针的材料一般选用65 Mn,高要求的选用H13。

3 镶件设计原则

深骨或者加工、排气困难的部位应优先考虑采用镶拼结构。镶件设计应避免锐角,同时应考虑加工、装拆的方便性。制品成型位置与镶件的边距一般为小模≥20 mm、中模≥30mm、大模≥40 mm,同时应考虑运水孔及螺钉的合理布置。A板、B板镶件框壁厚一般为小模≥40 mm、中模≥60 mm、大模≥100 mm。开镶件框后B板厚度一般为小模≥40 mm、中模≥60mm、大模≥100mm。镶件成型部位厚度一般为小模≥30 mm、中模≥40 mm、大模≥60 mm。

4 模具分类

根据模架尺寸将模具分为大、中、小3类。模架尺寸6060以上称为大型模具;模架尺寸3030～6060之间为中型模具;模架尺寸3030以下为小型模具。

5 模架选用

模架一般选用标准模架,要保证模具在工作中不变形,支柱用螺钉固定在动模座板上。优先选用标准模架,具体按《标准塑胶模架》(QJ/MM03.01)执行;若选用非标模架,应优先选用标准板厚,具体参照《标准塑胶模架》(QJ/MM03.01)。

6 型腔排位

型腔排位的科学与否,关系到成本的高低、生产效率的高低、产品质量的好坏及报废量的多少。型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。为缩短流道长度,多腔模各型腔排位应紧凑,各型腔间距应不小于25 mm。

7 分型面设计

分型面设计是型腔设计的第一步,也是塑料成型模具设计中比较复杂的部分。它的设计受很多因素的影响,例如塑件的形状、尺寸精度、表面粗糙度及顶出方式等。分型面是指动模和定模在闭合状态时能接触的部分。分型面选择必须先符合要求方的要求,还应保证制品留在下模;尽量避免在制品外表产生夹线,如果无法避免时,应尽量将夹线设计在不易看见的部位,例如塑料瓶底部的浇口;优先选择平面碰穿,尽量避免插穿分型面,如果不可避免,插穿分型面应设计2°以上的斜度。插穿面高度较小时取大斜度,插穿面高度大时取小斜度。

8 侧向分型与抽芯机构的设计

当塑件侧壁带有与开模方向不同的孔、凹槽、凸台等阻碍成型直接脱模时,必须将成型侧孔或侧凹的模具零件做成可活动的。在塑件脱模前先抽出侧型芯,再从模具中推出塑件。

9 浇注系统设计

浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的通道,其作用是将熔融塑料平稳引入型腔,并在填充及固化定型过程中将压力传递到型腔各部位,以获得组织致密、外形清晰、表面光洁及尺寸稳定的塑件。在设计浇注系统时,要考虑到塑料的流动性,既要保证较快的流动速度,又要井然有序,以免塑料熔体在流动的过程中冲出较小的分流道,或是由于速度过慢而无法完全填充。一般水口模具的流道设计时,模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1 mm;浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0～2.0 mm;浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴孔径大0.5～1.0 mm;主流道长度应尽量短,原则上不超过90 mm;分流道应优先选用圆形,其次选梯形,不得选用半圆形及矩形;圆形分流道直径为小模φ6～φ8 mm、中模φ8 mm、大模φ10～φ12 mm;流道转角用圆弧过渡,分流道末端应有冷料井;对于潜水口,冷料井位置必须低于进料口,冷料井深度约为直径的1.5倍。最后校核取出水口所需开模距离,避免取出水口时与限位秆发生干涉。

浇口位置设计还应满足塑胶材料的流动比,不影响制品的外观,例如夹水痕、流痕、蛇纹制品装配,让水口容易清除等。

1 0 顶出机构

在注射成型的每一个循环中,塑件均须从注射模型腔内脱出,因此应设计推出机构。顶出构应能保证塑件在顶出时不损坏和不变形,结构也应尽可能简单,易于加工。顶出机构设计时应保证模具顶出距离小于注塑机的最大有效顶出行程,确保能轻易取出制品,且有限位。顶针是顶出机构中的一个主要组成部分,设计时顶针面要避免被碰穿或插穿。优先采用圆顶针,其次选用扁顶或推管,尽量避免使用推块或异形顶针。顶针大小根据制品形状确定:一般小模φ8mm、中模φ8～φ10 mm、大模φ12～φ16mm。顶针端面若为异形时应防止转动。顶针孔壁厚不小于6 mm。模具的顶出一般要求装上复位弹簧。

11冷却系统设计

在满足制品结构的前提下,确保冷却充分。

(1)运水孔设计。

要保持运水孔大小一致:小模φ6～φ8 mm;中模φ8～φ10 mm;大模φ10～φ12 mm。运水孔离料位距离均匀,最小不得小于以下值:小模15mm、中模20 mm、大模25 mm。各运水孔间距大约为孔径的5倍,与其他孔间壁厚不得小于5.0 mm。使用隔水片方式冷却时,隔水片孔径为φ10mm时运水孔取φ6mm;隔水片孔径为φ12mm时运水孔取φ8 mm;隔水片孔径为φ16 mm时运水孔取φ10mm;隔水片孔径为φ20 mm时运水孔取φ12 mm;隔水片孔径间距为50～80 mm时,同一组运水隔水片孔不超过6个。

(2)进水孔与出水孔的设计。

进、出水孔与起吊螺钉孔的孔间距均不得小于40 mm。模具进、出水孔尽量先设计在注塑机背面一侧,其次为正面及顶面,避免设于底面;进、出水孔不得与电源处在同一平面。

12注塑机的选择

注射模是安装在注射机上进行注射成型生产的,因此设计注射模时,必须详细了解并校核注射机的技术规范。只有这样,才能设计出能在先用的注射机上正常工作的注射模。设计注射模时,必须先确定模具的结构、类型和一些基本的参数和尺寸,如模具的型号参数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积等,参照设计手册选择注射机型号,再对注射机有关的工艺参数和安装参数进行校核,并通过校核确定注射机型号和设计模具。

在实际生产中,由于塑料制品结构的复杂程度、尺寸大小、精度高低、生产批量及技术要求等各有不同,所以模具的设计不可能是一成不变。在设计中要明确设计者对塑件制品的要求,明确任务,应该根据具体情况,结合实际生产条件,综合运用模具设计基本原理和基本方法,设计出合理、经济性能好的成型模具。塑料制品设计时应该保证制品质量要求,尽量减少后加工,模具应具有最大的生产能力,而且经久耐用,制造方便,价格合理。

参考文献

[1]宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册[M].北京:航空工业出版社.1994.

[2]黄悦.塑料工程手册[M].北京:机械工业出版社,2000.

[3]屈华昌.注塑成型工艺与模具设计[M].北京:高等教育出版社,2001.

模具高效加工方法与工艺规程制定篇3

关键词：模具；高效加工方法；工艺规程制定

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）06-0010-02

随着人们生活水平的日益增加，不仅对模具制造的水平要求有所增加，对模具外观质感、美观程度的要求都有所提高。伴随着科技的不断发展，尤其对高速加工行业的探索和研究，现有的加工模具机床已经实现了数据化和程控软件与模具刀具相结合的高端技术结束了传统的繁冗的加工流程。高效的加工方式是人们为了适应当今高速运转的社会发展的同时，高效的加工方式是节约成本和提高生产效率的保证。合理的模具加工编程程序是促使模具加工生产效率、节约成本，降低能源和快速出模的有效手段。

1 模具的机加工程序

1.1 工艺制度和规程

在将毛坯零件进行精细加工的过程中，工艺制度对零件和加工过程做了简要的加工顺序规定。在模具加工中，如何根据所要制造的模具进行加工、处理，根据这一要求选用何种机床，使用何种工序都按工艺制度进行。在模具生产加工过程中，做工艺的组织和准备工作都依靠工艺规程进行，因为科学可靠的模具加工工艺规程，具备了相应的科学实践和在前人生产过程的总结的基础上建立的，在模具生产加工过程中具有不可跳跃性。所以工艺规程在模具加工中具有不可或缺的指导作用[1]。

模具加工工艺规程的特点是：

①是生产过程中不可缺少的技术性依据，依据生产可以保时、保质、保量。

②在整个模具加工工艺中，从毛坯到成型模具的过程的设计以及设备、人员、工时等细节的安排都需要依据工艺规程进行。

③在模具成型后，要对模具进行加工检验工作，这一工作流程的依据也是工艺规程。

在模具加工生产过程中，为附合现在人们的生活高标准的要求，还要使加工成本降至最低，就必须使工艺设计实行高标准化。所以说，工艺规程在整个模具生产加工过程中举足轻重。

1.2 工艺规程原则

其原则是限于工厂现有的条件下，能够以最少的劳动力为标准，同时动用最低成本，高质量的完成与图纸高度附合的和高质量的模具。因为进行模具生产的同时，质量占第一位，只有高质量的产品才会有客户青睐；其次是成本，如何能够就质量低成本出货，是每个厂家始终追求的目标。要想实现这两个目标，就使工艺规程精益求精。

1.3 工艺文件

工艺文件是为工艺工程做准备的一种技术性文件，是工序进行的前期准备。我国由于加工厂商发展程度不同，工艺文件也不大相同，但基本内容大同小异。主要包括：模具在整个加工过程所需的全部过程，这一步是全程工作的基础，所有的生产加工准备工作都以此为依据；制作工艺卡片，卡片制定的原则是以每一道工序作为作业单位，卡片的制作要详细说明工艺过程，包括毛坯加工、半成品加工和精加工的每一个工序都要详细在列，同时卡片中还要列出此次加工模具所需的材料以及对材料的各种要求也要记录在案。一般这种工艺文件常见于大批量生产作业中；在工艺卡片制定好后，要对车间具体操作人员下发工序卡片，工序卡片以工艺卡片为基础，制定每一道工序的制造程序，工序卡片详细记载了某一种模具在加工过程中必需的资料[2]。

1.4 模具加工工艺步骤

在模具加工伊始，要依据产品图样及本厂生产条件和现场加工设备，进行现场制定生产类型，然后再进行机械加工流程规程，主要步骤是：原始图样分析和确定工艺→根据工厂现有设备进行加工类型的确定→根据相关指标进行毛坯选择（主要选毛坯的类型和尺寸）→选择工艺加工方法→对零件加工步骤进行准确定位→选择模具加工需要的相应的机床→制定相应的工序加工尺寸→制定精准的加工所需时间定额→按制定好的工艺步骤对工艺文件进行填写，具体见表1。

2 模具数控加工步骤

数控加工主要分为毛坯加工、半成品加工和精加工三部分。

2.1 毛坯加工

毛坯加工流程是对毛坯进行简要和粗略加工。在这一工序中，作业的主要目标是在规定的最短时间内完成毛坯材料的大致去除率，为下一步做准备。数控机床作业的优点是：①利用对操控软件的设定，可以保持作业设制的恒定不变，从而保证加工对象的质量。②数控加工过程中，由于在切削过程中保持了一定的载荷，使刀具与模具在切割过程中保持恒定不变，从而提高模具质量的同时也减少了刀具的损伤。避免了许多人为加工过程中出现的切割时的应激反应。③在切割过程中，刀具切割的方向由原来的垂直切入变为圆弧式切入，完成初步加工时需要的模具美观的需要。同时利用程序设定，有效降低了刀具现模具切削时产生的温度，从而降低模具表面因摩擦产生的硬化程度，由此产生了模具自身质量。

2.2 半成品加工

半成品加工是对毛坯加工品的进一步细加工，其目的是实现模具轮廓外形的平整。这一步是毛坯加工向精加工的一个必备过程，这一步加工的好坏将直接影响精加工时刀具的切割面积和刀具负荷。对精加工时对模具加工的稳定性和对模具表面加工是否高度附合要求都有着决定性的影响。由于毛坯加工过程中，对模具表面加工的最大加工余量是个未知数，所以在半成品加工过程中要对模具表面进一步进行切割打磨。这道工序的优化步骤是：对毛坯加工模具外直径进行准确计算→预加工余量计算→对预加工模具最大允许余量进行计算→加工过程中刀具运行轨迹的计算。在现有的数控机床加工工厂，使用的机床都是数控机床，使用的软件设备都对以上数量进行自动计算，只要输入相应数值及相应余量的制定即可[3]。

2.3 精加工

精加工是模具进行加工时的精打磨工序。这时应注意的是刀具与模具之间接触面与接触点的位置，因为当模具的曲面呈现不同曲线变化时，刀具与模具的接触面与接触点也会出现变化，尤其是在加工多个曲面时，设定工序时要尽量设定一个工序，然后进行连续加工作业，这样减少了刀步行走轨迹及刀具的抬降次数。在精加工过程中，为避免刀具行进过程的突然改变，要保证模具曲面半径是刀具半径的1.5倍强。在这一加工程序中，为保证切削过程的稳定性，刀具在切割模具时的行进轨迹应该采用弧形进行。

3 实例分析——平面轮廓和孔的铣削加工

加工零件，如图1所示，完成零件上部平面轮廓和4组孔的铣削编程与加工。坯料尺寸为120 mm×100 mm×22 mm。

3.1 数控铣削加工工艺性分析

由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何要素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行和同心等）应明确，各种几何要素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。例如，在实际工作中常常会遇到图纸中缺少尺寸，给出的几何元素的相互关系不够明确，使编程计算无法完成的情况，或者虽然给出了几何元素的相互关系，但同时又给出了引起矛盾的相关尺寸，同样给编程计算带来困难。数控铣削具体过程，见表2。

3.2 工装夹具及刀具的准备

根据图样及现有设备的条件，所需工具有：精密平口钳.游标卡尺，深度尺，千分尺，杠杆百分表、杠杆千分表，对刀杆及塞尺（或寻边器），φ6 mm，φ16 mm键槽铣刀，φ9.8 mm麻花钻，φ10mm机用铰刀，高精度垫块等。

3.3 对刀和坐标系的建立

对刀在精加工中，由于不能损伤工件表面，故在装夹后使用一标准西10 mm的对刀杆对刀。先移动Z轴及X，y轴，让对刀杆与工件的左侧留有一段间隙（略大于1 mm），然后找1mm的塞尺放进去，手动调整x轴，直到松紧合适为止，记下此时机床坐标系下的X的坐标值X1。再移动Z，x轴到工件的右侧，用同样的方法记下机床坐标值X2。用同样的方法记下X1，X2。换上键槽铣刀试切对刀，使刀具端面接触工件表面，记下Z值。

可用一把最长的刀作为标准刀，其他所有要用的刀全部用上述方法对刀，记下Z轴。用标准刀的Z值（Zb）减去所使用的Z值（Zp），把差值填到刀偏表中。这样可保证每一把刀的端面在同一个Z面上。

建立工件坐标系：

①使用G54设定工件坐标系。假定工件坐标系的原点在工件的对称中心，那么工件坐标系各轴原点在机械坐标系下的值为：

X0=（X1+X2）/2

Y0=（Y1+Y2）/2

Z0=Z0

然后输入到G54坐标系即可。

②使用G92建立工件坐标系。使用G92可通过设置当前点（对刀点）在工件坐标系中的坐标来建立工件坐标系，对于粗铣平面用G92比较方面。

③然后进行铣削外轮廓、内部、四圆柱、内轮廓编程即可。

4 结语

模具高效加工方法，到目前为止属数控车床的加工程序是最先进的。在数控车床的加工过程中，软件编程是发挥效益最大的一个环节，这一环节在提高模具的精密度、质量和缩短产品周期等都具有决定性的作用。通过软件设计加工模具的过程改变了传统工序对模具的加工工序，使模具加工制造周期大大缩短，也有效的提高了模具的生产质量。

参考文献：

[1] 张玉华，杨伟生.模具制造工艺的制定[M].北京：化学工业出版社，2014。

[2] 刘艳琳.对橡胶模具高效制造工艺运用的研究[J].橡胶技术与装备，

2015，（16）.

冲压模具试模安全规程篇4

一、（1）非模具调试人员严禁操作

（2）二人试模时必须分清主担当负担当

二．（1）架模准备：清扫冲床前地面，测量模具大约闭合高度，打开冲床汽阀打开电源（暂不打开马达）

（2）使用叉车前确认拨叉是否牢固，叉模具边缘时必须保证有足够的搭边，确保在移动时安全。移动模具时身体任何部位不得处于模具下方。

（3）叉模时叉车接近台面前在升高，模具推入冲床台面时应二个人同时喊话用力，将模具拉入冲床台面，架模位置尽量使冲床和模具压力中心重合.（4）初步调整冲床滑块高度在开机，点动滑块至上模座大约5MM—10MM时确认冲床钟点盘再次调整滑块高度。

（5）冲床点动致六点时开始锁模，锁模垫块不应低于被锁模板高度，但也不能太高，先锁紧上模后在下模半锁紧，完成后用扳手敲击压板确认是否锁紧.（6）在开机前主担当须口头询问其他人员是否可以开动机床，得到准确答复后在开机。必要时再次用扳手敲击压板确认是否锁紧.三．逐步调整模具闭合高度，除复合开料、单纯冲孔模不用打死外，成形、刻印须滑块下到到最佳闭模状态，锁紧下模。严禁滑块压紧模具时调整滑块高度

四：在冲床上需要身体部位接触模具内部维修时，应按下冲床急停蘑菇开关，关闭冲床，在模具内放60*60*80高度的安全块，确保万无一失在进行。完成开机前务必确认取出安全块维修（45#钢外部喷黄色油漆）

模具管理规程篇5

现在我国已经是模具生产大国，据不完全统计，整个行业的销售量已接近1000亿元。在中国模具工业协会秘书长武兵书看来，这一数字并不重要，重要的是我国的模具工业体系已基本完善。近年来模具产业集聚发展成为行业发展的新特点，形成了昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型精密模具产业集群生产基地。据深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉调查，现在全国已建成或初具规模的模具园区约达50多个左右。特别是为模具制造配套服务的体系日趋完善，从模具材料、加工设备、加工刀具、专用软件开发到模具设计都形成专业子产业，这为我国模具产业的快速发展奠定了基础。

但从总体来看，我国模具行业与国外发达国家比还有较大差距，主要体现在模具开发和生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发的周期。在专业化生产方面，发达国家更为普遍。在新技术研发创新方面，包括成形方法创新、成形品质改善创新、新材料成形技术的创新上，我们还没有掌握主动权，基本上是跟着发达国家技术发展的后面。如何解决这些问题，管理是关键！

之所以提到管理，是因为我国模具企业存在的交货期、质量、成本问题在竞争日益激烈的市场中越来越成为结症所在，怎样解决这些问题，模具ERP管理软件能轻松解决这些问题。

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