转体桥梁施工监理监控重点

转体桥梁施工监理监控重点（精选8篇）

转体桥梁施工监理监控重点 篇1

5.9.1.1承台钢筋直径20mm以上的采取滚轧直螺纹连接。钢筋的滚轧、套丝与螺纹套筒的一端套接均在钢筋加工场内完成，对于两端都滚轧、套丝的钢筋，一端套上螺纹套筒，另一端用专用塑料套盖对端头进行保护，待钢筋运输到前场安装到位后利用管子钳在安装现场完成连接。为了保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中要加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。由于承台钢筋型号较多，钢筋长度变化不一，每种型号钢筋数量大，作好标识尤为重要。

承台钢筋安装前，首先对垫层进行清理，清理完毕后，按照设计钢筋钢筋间距用墨斗在垫层上弹出钢筋位置，同时在垫层顶面按照1.5×1.5m的间距布置混凝土保护层垫块，垫块采用6×6×5cm的方形高强砂浆垫块，完成垫块安放后，开始钢筋安装。钢筋安装同一断面接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。钢筋网用扎丝以梅花形式进行绑扎。承台钢筋施工要注意对墩柱的预埋钢筋、施工预埋件数量及位置的准确性进行全面的检查，合格后方可进行混凝土浇注。

承台钢筋安装时，注意在上、下承台预埋后浇带钢筋和上承台墩底泄水管加强钢筋。5.9.1.2承台模板施工监控

详见第三节，二，5.3模板工程监理控制重点

5.9.1.3下承台施工

下承台混凝土分两次浇筑，首先浇筑下球铰定位骨架及滑道钢板骨架预埋钢板以下部分。然后安装下球铰和滑道钢板后，进行二次浇筑，同时在底部下球铰底部及滑道钢板底部槽口内各预留4根压浆管，以便在混凝土浇筑后，根据实际浇筑效果进一步密实其底部的混凝土。

1）混凝土配合比要求

①.承台采用砼标号为C35混凝土，水灰比≤0.5，电通量<1500。②.承台砼坍落度为16～20cm；粗骨料粒径5～25mm。③.承台砼初凝时间不小于8小时。④.具有缓凝和良好的泵送性能。2）材料的选择

为控制混凝土质量，对选用原材料要严格界定。对混凝土性能和外观效果影响较大的外加剂更须慎重选择。

粗骨料：选用级配良好、含泥量低的碎石，JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准》的规定。

细骨料：中粗砂，JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准》规定。外加剂：外加剂按照GB8076-1997《混凝土外加剂》执行。3）混凝土浇筑

下承台混凝土最大方量约465m3，一次浇筑完成。浇筑时间控制在10小时以内。混凝土浇筑按照从一个方向（中间）向另外一个方向（两端）推进，并严格控制分层厚度，加强斜角部位混凝土振捣，保证振捣充分。

每层浇筑厚度按照30cm控制，混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣间距按50～60cm进行控制，振捣棒离侧模距离应保持5cm以上。振捣时，振捣棒应插入混凝土内，上层混凝土振捣时应将振捣棒插入下层混凝土内5～10cm，每一处振捣应快插慢拔，必须振捣至该处混凝土不再下降，气泡不再冒出，表面出现泛浆为止。

混凝土浇筑期间，安排专人检查下球铰定位骨架及滑道钢板骨架预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。

4）上、下承台临时锚固

在下承台砼浇筑前，为了保证转体前上、下承台的相对位置不会发生扭转和不平衡力矩，需在上下承台之间设置临时的锚固束，.单个承台设置锚固束40根JL32精轧螺纹钢筋，立面布置图如下，平面上布置在顺桥向，各20根。

5）下球铰加工 ①.设计条件

A、转体球铰的竖向承载力为64000kN。

B、转体球铰为焊接后机加工结构，球铰球面直径分别为320cm。

C、转体球铰的下球面板上镶嵌有碳纤维填充聚四氟乙烯复合滑板，与上球面板组成摩擦副，并涂抹硅脂油润滑。

② 材料：

A、转体球铰的球面板采用Q345，化学成分及机械性能应符合GB/T700的有关规定。B、转体球铰的加强肋板采用Q235或Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB/T699和GB700的有关规定。

C、转体球铰的销轴芯棒采用Z45号钢，材料的化学成份及机械性能应符合GB699有关规定。

D、支座骨架采用L50×50×6角钢、Q235A热轧等边角钢（角钢型号5），材料的化学成分及机械性能应符合GB700-88的有关规定。

E、滑板采用填充碳纤维聚四氟乙烯材料，其容许应力≥60MPa，滑动摩擦系数≤0.03（硅脂油润滑）。

a、滑板厚度为15mm，镶入10mm。

b、滑板初始摩擦系数小于0.03，滑动后摩擦系数小于0.01。c、滑板压缩变形量小于2%，15mm压缩量小于0.35mm。③ 制造： A、转体球铰各零件的外形尺寸及公差按图加工，未注公差按GB/T1804-C，未注形位公差按GB/T1184-K执行。

B、上、下球铰的上下球面板一次性铸造制成。

C、球铰机加工工装：5mmSR球形卡尺（按图用线切割加工成形），25mmSR球形样板（按图用线切割加工成形），弹簧刀架、样板夹具、游标卡尺、钢直尺、卷尺、塞尺、4m立车、立铣、横臂钻床。

D、上球铰加工工序：定位于4m立车卡盘，凸球面部分朝上，以外径为基准校正夹紧，按图平对外径、中间通孔及尺寸，球面部分预留5mm加上等量先进行粗加工，翻身校正外径复平夹紧，平对正面外径，环形筋内，外径至图尺寸，将上加劲板与球铰进行焊接，组焊后进行退火处理，热处理完成后再对球面进行精加工，上无缝钢管与上球铰进行焊接，焊接时应保证无缝钢管中心线与球面截面圆平面保持垂直，最后球面采用镀硬铬，其厚度≥100um，并保持表面光滑。

E、下球铰加工工序：定位于4m立车卡盘，凹球面部面朝上，以外径为基准校正夹紧，按图平对外径、中间通孔至尺寸，球面部分预留5mm加上等量先进行粗加工，翻身校正外径复平夹紧，平对底部外径，环形筋内，外径至图尺寸，将下加劲板与球铰进行焊接，组焊后进行退火处理，热处理完成后再对球面进行精加工，并在凹球面上用尖头刀刻四氟板沉孔圆尺寸线，按图划出四氟板圆板沉孔、跑气孔、抵捣孔中心线。用立车安装铣动力头分角度铣加工四氟圆板沉孔、抵捣孔，用横臂钻床加工跑气孔。下无缝钢管与下球铰进行焊接，焊接时应保证无缝钢管中心线与球面截面圆平面保持垂直。

F、转体球铰球面加工后，各处的曲率半径应相等，使用样板与塞尺检查，球面与样板的误差应在0.7mm以内，上、下球铰球面的水平截面应为圆形，椭圆度不大于1.5mm。球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有绕曲变形。球铰各零部的焊接严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形（焊前预热，焊后保温），焊缝要求光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹缝等缺陷。

G、其余零部件均按图纸设计要求进行加工（无缝钢管、芯棒、支架等）。

H、碳纤维聚四氟乙烯滑板压制过程中，根据图纸尺寸做好相应的编号，在图纸面通过圆心划线，箭头指向由低到高，便于安装时辨别。

5）滑道钢板安装

完成下承台第一次混凝土浇筑后，开始下球铰及滑道钢板骨架及滑道钢板安装。滑道钢板骨架与其预埋钢板焊接处理，然后将滑道钢板与其骨架通过紧固螺旋连接，下球铰与其定位骨架也通过螺栓连接。

滑道钢板为外径3.75m，宽度1.1m环形Q345c材质钢板，刨光处理，粗糙度6.3级，表面做防锈处理。顶面相对标高高差小于5mm，滑道钢板由螺母调整校平，顶面局部平面度0.5mm。调整滑道钢板、下球铰中心位置及球面，使中心销轴的套管竖直，用水准仪调整滑道钢板及球面周圈标高，对角高差及局部高差控制在1mm以内，使球面周圈在同一水平面上，用螺栓固定下球铰，使其紧固牢靠，防止下球铰的变形及错位，同时盖住中心销轴套管口；检查下球铰安装无误后，浇筑铰下混凝土。

下球铰及滑道钢板定位混凝土为细石微膨胀C50，混凝土采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18～20cm。

混凝土用输送车运到现场后用吊斗吊到球铰部位灌注，混凝土从一侧通过球缺下底面向另一侧流动，振动棒从球铰四周边缘往里斜插振捣。混凝土浇筑前，将下球铰和滑道钢板表面用软布覆盖保护，防止混凝土和其它杂物污染，同时在下球铰和滑道钢板底部预埋4根压浆管，待下球铰及滑道钢板定位混凝土终凝后，用压浆法进一步密实球铰底部混凝土。

混凝土终凝前，在球铰及滑道钢板周边收压混凝土表面2～3遍，防止混凝土收缩开裂。5.9.1.4上承台施工

上承台施工同样分成两次，第一次浇筑中间转盘部分，第二次再浇筑上承台。转盘浇筑前，事先完成上球铰的安装。球铰安装工艺为：将黄油与四氟粉按重量比120:1的比例配制好后，在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，然后将中心销轴轻放入套管中，放置时保证中心销轴竖直并与周围间隙一致。

1）四氟滑块安装

在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑块，并用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑块之间的间隙，使黄油面与四氟滑块面相平。整个安装过程中要保持球面清洁，不要将杂物带至球面上。

四氟滑板安装前，由厂家量出每个槽口的深度，与设计偏差大于0.1mm的，全部用标识，对应的四氟滑板按照偏差制作，并用记号笔标识，安装时一一对应。下球铰球面安装聚四氟乙烯滑块安装如下图所示。

上下球铰结合前，由厂家进行球铰面清洗，然后涂抹黄油，通过上球铰将多余的黄油挤出，人工用纱布将接缝处涂抹干净后，用胶带封边，防止灰尘和其它杂物进入，转体时予以拆除。清洁人员穿胶鞋，并事先在旁边用清水洗净后才能进入球面区进行清理作业。

2）上球铰安装

将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。注意保护好上球铰，将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上环铰严密包裹，放置于搁置架上，使用时将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦试干净，在凸球面上抹涂一层黄油四氟粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上。用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致。去除被挤出的多余的黄油，用宽胶带纸将上、下球铰边缘的缝隙密封。

3）钢管撑脚安装 上承台钢筋安装前及时加工并定位安装6对φ600撑脚钢筒，钢筒内填充C50微膨胀混凝土，撑脚钢筒预埋入上承台内80cm，位于上下承台间环形滑道钢板正上方，并与滑道保持10mm距离，为减小撑脚底面与滑道钢板的摩阻力，撑脚底板做刨光处理，精度3级。撑脚安装时，在钢筒底面与滑道之间用10mm厚锲形钢板（锲形钢板打磨光滑并涂上黄油）支垫撑脚钢筒，周围用钢板焊接，在转体前，割除钢板，抽出锲形钢板。

4）模板安装

上承台高度2.3m，模板分为底模和侧模两部分，均用木模制作，后面设置木方10*10cm@30cm竖肋，主横肋选用2[10，竖向间距0.25+0.8+0.8+0.45m＝2.3m，共设置4片，与竖肋及面板分开制作，主横肋之间采用M30螺杆连接。底模次肋选用8*5cm木方，留出撑脚钢筒位置，另注意后浇带钢筋预留，采取将钢筋穿过模板的方式预留，与撑脚钢筒冲突时断开，同时避开预留钢筋。

5）钢筋及预应力安装

完成底模铺设后，进行钢筋及预应力筋安装，上承台钢筋较多，预应力筋分部密集。普通钢筋与撑脚钢管相交时予以截断，然后与钢管焊接。注意牵引索钢绞线安装。

预应力钢束采用《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)的标准1860Mpa级φs15.2高强低松弛钢绞线。塑料波纹管成孔，塑料波纹管型号及规格符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）标准。预应力锚具、夹具需具有可靠的锚固性能、足够的承载能力，并符合《预应力锚具、夹具和连接器》（GB/T14370－2007）的要求，预应力锚具、夹具、锚垫板、工作锚及锚下螺旋筋需配套供应。夹片、锚具均应符合真空辅助压浆工艺要求。

5.9.2 墩身施工监理监控重点

转体墩身设置结构墩身和2个临时墩身，中间墩宽度4.0m，长度下部3.5m，上部7.2m，高度12.2m。两侧临时墩长度3.5m，宽度1.0m，与结构墩身间距50cm。考虑到立模因素，临时墩在结构墩身施工完成后再施工。完成上承台施工后，按照常规工艺搭设碗扣支架，进行钢筋和模板安装，模板采用定型钢模。主要主要如下几点：

1）钢筋安装时注意预埋泄水管、防雷接地埋件等。2）分二次浇筑，高度超过2.0m时设置溜槽和串筒。

3）支座垫石尽量与墩身同步浇筑，防止后续支座垫石钢筋锈蚀污染墩身。如支座垫石不能与墩顶同步浇筑时，采取将支座垫石钢筋刷涂水泥浆后用土工布和塑料膜包裹措施，防止淋雨生锈后污染已浇筑墩身。

4）现浇砼墩身采用塑料薄膜包裹进行养护，混凝土强度达到2.5N/mm2 之前，禁止承受人员、运输工具、模板和支架等荷载。墩顶表面收浆后，立即使用土工布对墩顶进行覆盖并洒水浸润养生，墩身侧面在模板拆除后立即使用薄膜包裹密封进行养护，为了确保养护效果，墩身外包裹连接处应使用胶带进行密封，洒水养生不少于7天。养护水采用淡水，洒水养护应根据气温情况控制时间间隔，以保持表面湿润为宜。气温低于＋5℃时，采用内包裹薄膜，外部缠裹土工布进行养护，并不得洒水。

5）墩身完成后，及时设置沉降观测点，并每天观测，后期稳定后停止。5.9.3现浇箱梁施工监理监控重点

转体现浇箱梁采用与区间箱梁相同的支架浇筑工艺，但在转体支架浇筑过程中，需同时保证锡沪东路双向通行，所以需在支架搭设时，增加钢管少支点门式支架。支架采用碗扣式脚手搭设，横截面腹板区间距30cm，底板区60cm，翼缘区90cm，纵桥向间距60cm，步距按照1.2m控制。顶底托选用KTZ-60，KTC-60型，可调悬出部分<25cm。

（1）支架构件检查

支架搭设前，对准备用于支架安装的各扣件式立杆、横杆、斜杆、顶托、底座进行全面检查，检查其是否完好，有无弯曲、开焊、断裂现象。

1）钢管应采用符合《直缝电焊钢管》（GB/T13792-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中235A级普通钢管，其材质性能需符合《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。

2）碗扣架用钢管规格为φ48*3.5mm，钢管壁厚不得小于3.0mm。

3）上碗扣、可调顶底座及可调托撑螺母需采用可锻铸铁或铸钢制造，材料机械性能需符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。

4）下碗扣、横杆接头、斜杆接头需采用碳素铸钢制造，材料机械性能需符合GB11352中ZG230-450的规定。下碗扣的厚度不得小于6mm。

5）立杆连接外套管壁厚不得小于3.0mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。

5.9.4转体施工监理监控重点 1）设备配置

根据转体段总重量、球铰摩阻力、转动牵引力偶矩、球铰面摩擦系数等参数，初步估算配备两台YCW200型200t连续千斤顶作为牵引千斤顶、两台普通YCW200型200t千斤顶作为启动助推千斤顶可满足转体转动的需要。牵引束储备较大，可提供转体结构启动后所需全部扭矩。同时备用两台普通YCW100型100t千斤顶，如发生异常无法启动时可用其助推启动。

2）操作准备

① 转体过程中的液压及电器设备出厂前要进行测试和标定，并在厂内进行试运转。② 设备安装就位，按设备平面布置图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源。

③ 设备空载试运行，根据千斤顶施力值（启动牵引力按静摩擦系数μs=0.1，转动牵引力，按动摩擦系数μd=0.6考虑）反算出各泵站油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，并检查设备运行是否正常；空载运行正常后再进行下一步工作。计算书附后。

④ 安装牵引索，将钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住，先用1～5kN拉力逐根对钢绞线预紧，再用牵引千斤顶在2MPa油压下对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。预紧过程中注意保证钢绞线平行地缠于上转盘。穿钢绞线时注意不能交叉，打搅和扭转，所用的钢绞线应尽量左、右旋均布。千斤顶的安装注意和钢绞线的方向一致。

⑤ 拆除上、下转盘间的临时锚固（每个转体采用40根精轧螺纹钢筋）。

⑥ 拆除所有支架及约束后，全面检查转体结构各关键受力部位是否有裂缝及异常情况，若出现重心偏移，采用调节梁端配重水箱的水量或在上转盘下设置竖向调整以满足转动必须条件；处理完毕对转体结构的静置观察、监测时间>2h，安装好转体观测仪器，并调试正常。

⑦ 防超转机构的准备，在平转就位处应设置限位装置，防止转体到位后继续往前走。⑧ 辅助顶推措施的准备，根据现场条件，将2台2000kN辅助转体千斤顶对称、水平地安放到合适的反力座上，根据需要在启动、止动、姿态微调时使用。

⑨ 在上转盘上标好刻度线，在地面上将箱梁端部设计轴线点准确放样并做好标记桩位。3）试转体

① 按正式转体要求安装动力设备、监测设备等其它准备工作并预紧钢绞线。② 打开主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两台千斤顶同时施力转体。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动，则应停止试转，另行研究处理。

③ 转体时，记录试转时间和速度，根据实测结果与计算结果比对进行调整转速，认真做好两项重要数据的测试工作。

④ 试转过程中，检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否发生变形开裂等异常情况。如有异常情况发生，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改处理后方可继续试转。

4）正式转体 ① 同步转体控制

A、同时启动，现场设同步启动指挥员1名，由工区生产副经理担任，采用对讲机进行通讯指挥。

B、连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油表压力，并进行同步观测。

② 转体过程控制

A、结构旋转到距设计位置约2°时放慢转速，改用手动控制牵引千斤顶，距设计位置相差10cm左右时，停止外力牵引转动，借助惯性就位。为保证转体就位正确，施工时需严格控制止动挡块的施工精度。B、转体过程监测，本测试采用动态位移测试法获得每对撑脚处在转体过程任一时刻（或状态）的竖向位移值，并据此确定转体过程中任一时刻（或状态）梁体有可能发生的竖向刚体位移，指导调整转动梁体由于不平衡力矩或其他偶发因素可能导致的梁体倾斜量。

C、转体加速度和速度检测，本部分主要测试转体全过程中转动梁体的线加速度和线速度以悬臂端竖向抖动程度，包括可能出现的急起、急停情况下加速度和速度的变化。采用拾振仪测试梁端的竖向位移振幅。

D、转体就位采用经纬仪中线校正，中线偏差不大于2mm。③ 转体后承台封固

转体单元经精确定位，并检测平面位置、标高均符合设计要求后，立即在6对撑脚两侧下转盘承台上焊接型钢将其与滑道钢板临时锁定，保证转体单元不再产生位移。用空压机和高压水清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇筑封固混凝土（C50微膨胀混凝土）、使上转盘与底盘连成一体。混凝土浇筑时振捣密实，以保证上、下盘密实连接，混凝土坍落度保持在16～18cm。

5）转体注意事项 ① 控制不平衡弯矩的预案

理论上，两端受竖向力是平衡的，但由于两侧混凝土浇筑的不完全对称以及施工荷载的影响（如风荷载），会产生不平衡弯矩。若产生不平衡弯矩，相应的采取以下预案：

A、利用撑脚的作用，采取相应的措施，消除不平衡弯矩，确保施工安全；

B、在箱梁两端头顶面各放置一个容积为10m3的水箱，水箱与梁体焊接固定，在转体过程中观测悬臂端高程的变化，若产生不平衡弯矩，则一端箱梁悬臂端翘起，往该端水箱里注水，直至产生的不平衡弯矩消除。

C、千斤顶顶升消除不平衡弯矩

在下转盘上设置千斤顶，当发生不平衡弯矩时，通过千斤顶顶升，来消除不平衡弯矩的影响。

② 转体施工操作注意事项

A、牵引索钢绞线时注意不能交叉、打搅和扭转，所用的钢绞线应尽量左、右旋均布； B、前后顶的行程开关位置要调整好，即不能让行程开关滑板碰坏行程开关，又不能因距离太远而使行程开关不动作；

C、千斤顶的安装注意和钢绞线方向一致；

D、前、后千斤顶进油嘴，回油嘴与泵站的油嘴必须对应好，不能装错；

E、油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净。严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶；

F、卸下油管后，千斤顶和泵站的油嘴应加防尘螺帽，以防污物进入； G、控制系统在运行前一定要经过空载联试，确认无问题后方可投入使用； H、非系统人员不得更改接线；

I、牵引系统操作人员在系统运行过程中严禁站在千斤顶后； G、所有工作人员必须严格遵守有关安全施工操作规程。5.9.5箱梁合拢施工监理监控重点

箱梁转体到设计预定位置并对转体转盘进行封固，待固封混凝体的强度达到设计强度的85%后，即可进行箱梁合拢施工。

按照“先边跨、后中跨”的原则进行合拢段施工，待箱梁转体到位且平面位置和标高均调整到符合设计要求后，在合拢口位置采用刚性骨架锁定，选择合适的合拢温度，进行合拢段施工。

① 设置平衡重

本转体先边跨后中跨合拢，边跨合拢段采用落地支架现浇方式，中跨合拢采用吊架施工，为保证合拢段浇筑过程中荷载平衡，在合拢段两端各施加合拢段一半重量的水箱，合拢时根据混凝土浇筑进度放水。

② 刚性骨架锁定

当合拢段两端标高和平面位置符合设计及规范要求后，按照设计图纸采用刚性骨架对合拢口进行锁定，焊接合拢锁定刚性骨架气温为20度左右。

③ 合拢施工

中跨合拢梁段采用吊架施工，合拢段吊模支架在箱梁转体前安装在两端不影响转体施工的位置，待转体施工结束后，再调整吊架到准确位置。

在刚性骨架锁定之前，吊架挂在两端混凝土上，不能预紧，待梁体标高、平面位置调整完毕后，及时锁定刚性骨架，将吊架和底模板、外侧模板预紧，待底板、腹板钢筋绑扎结束，预应力管道预埋结束后，预紧内顶模板，绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件。

合拢段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低的时段进行浇筑，一般控制在18～22℃之间，连续观测4～5天。

箱梁合拢段混凝土浇筑时，混凝土用HBT60拖泵输送，φ125mm泵管从墩身处脚手架上箱梁顶面，通过梁顶人孔进入到合拢口位置，混凝土浇筑顺序同支架现浇箱梁混凝土浇筑，整个施工过程处于封闭状态。待混凝土强度和弹性模量均达到设计值时，张拉预应力钢束。

5.9.6监测单位资质及监测方案

监控单位资质和监测方案由监理审核通过后实施，包括人员、设备配置。转体过程监控主要内容有

转体桥梁施工监理监控重点 篇2

随着科学技术的不断发展, 桥梁无支架施工不断出现新工艺, 转体施工就是其中的一种。桥梁转体施工适用跨越深谷急流、难以吊装的特殊河道, 具有节省吊装费用, 安全、可靠、整体性好等特点。

1 桥梁转体施工工艺的工作原理

所谓桥梁转体施工工艺的工作原理, 就像挖掘机铲臂随意旋转一样, 在桥台 (单孔桥) 或桥墩 (多孔桥) 上分别预制一个转动轴心, 以转动轴心为界把桥梁分为上、下两部分, 上部整体旋转, 下部为固定墩台、基础, 这样可根据现场实际情况, 上部构造可在路堤上或河岸上预制, 旋转角度也可根据地形随意旋转。

2 桥梁转体施工工艺的特点

2.1 桥梁转体施工工艺适用于跨径较大的单孔或多孔钢筋混凝土桥梁施工。尤其适用于跨越深谷、水深流急和公铁立交、风景胜地、自然保护区等施工受限制的现场。

2.2 由于桥梁转体施工是靠结构自身旋转就位, 不用吊装设备, 并可节省大量支架木材或钢材。

2.3 采用混凝土轴心转体施工, 转体工艺简便易行, 转体重量全部由桥墩 (或桥台) 球面混凝土轴心承受, 承载力大, 转动安全、平衡、可靠。

2.4 可将半孔上部结构整体预制, 结构整体性强, 稳定性好, 更能体现结构的力学性能的合理性。

2.5 施工工艺和所用施工机械简单, 转体时仅需两盘绞磨、几组滑轮即可使上部结构在短时间内转体就位, 简便易行, 易于掌握, 便于推广。

3 转体施工法的关键技术

转体施工法的关键技术问题是转动设备与转动能力, 施工过程中的结构稳定和强度保证, 结构的合拢与体系的转换。

3.1 竖转法。

竖转法主要用于肋拱桥, 拱肋通常在低位浇筑或拼装, 然后向上拉升达到设计位置, 再合拢。竖转体系一般由牵引系统、索塔、拉索组成。竖转的拉索索力在脱架时最大, 因为此时拉索的水平角最小, 产生的竖向分力也最小, 而且拱肋要实现从多跨支承到铰支承和扣点处索支承的过渡, 脱架时要完成结构自身的变形与受力的转化。为使竖转脱架顺利, 有时需在提升索点安置助升千斤顶。竖转施工方案设计时, 要合理安排竖转体系。索塔高、支架高 (拼装位置高) , 则水平交角也大, 脱架提升力也相对小, 但索塔、拼装支架受力 (特别是受压稳定问题) 也大, 材料用量也多;反之亦然。在竖转过程中, 主要要考虑索塔的受力和拱肋的受力, 尤其是风力的作用。在施工工艺上, 竖转铰的构造与安装精度, 索鞍与牵转动力装置, 索塔和锚固系统是保证竖转质量、转动顺利和安全的关键所在。国内的拱桥基本上为无铰拱, 竖转铰是施工临时构造, 所以, 竖转铰的结构与精度应综合考虑满足施工要求和降低造价。跨径较小时, 可采用插销式, 跨径较大时可采用滚轴。拉索的牵引系统当跨径较小时, 可采用卷扬机牵引;跨径较大, 要求牵引力较大, 牵引索也较多时, 则应采用千斤顶液压同步系统。

3.2 平转法。

平转法的转动体系主要有转动支承系统、转动牵引系统和平衡系统。

转动支承系统是平转法施工的关键设备, 由上转盘和下转盘构成。上转盘支承转动结构, 下转盘与基础相联。通过上转盘相对于下转盘转动, 达到转体目的。转动支承系统必须兼顾转体、承重及平衡等多种功能。按转动支承时的平衡条件, 转动支承可分为磨心支承、撑脚支承和磨心与撑脚共同支承三种类型。磨心支承由中心撑压面承受全部转动重量, 通常在磨心插有定位转轴。为了保证安全, 通常在支承转盘周围设有支重轮或支撑脚正常转动时, 支重轮或承重脚不与滑道面接触, 一旦有倾覆倾向则起支承作用。在已转体施工的桥梁中, 一般要求此间隙从2~20mm, 间隙越小对滑道面的高差要求越高。磨心支承有钢结构和钢筋混凝土结构。在我国以采用钢筋混凝土结构为主。上下转盘弧形接触面的混凝土均应打磨光滑, 再涂以二硫化铜或黄油四氟粉等润滑剂, 以减小摩擦系数 (一般在0.03~0.06之间) 。

撑脚支撑形式下转盘为一环道, 上转盘的撑脚有4个或4个以上, 以保持平转时的稳定。转动过程支撑范围大, 抗倾稳定性能好, 但阻力力矩也随之增大, 而且环道与撑脚的施工精度要求较高, 撑脚形式有采用滚轮, 也有采用柱脚的。滚轮平转时为滚动摩擦, 摩阻力小, 但加工困难, 而且常因加工精度不够或变形使滚轮不滚。采用柱脚平转时为滑动摩擦, 通常用不锈钢板加四氟板再涂黄油等润滑剂, 其加工精度比滚轮容易保证, 通过精心施工, 已有较多成功的例子。

第三类支承为磨心与撑脚共同支承。大里营立交桥采用一个撑脚与磨心共同作用的转动体系, 在撑脚与磨心连线的垂直方向设有保护撑脚。如果撑脚多于一个, 则支承点多于2个, 上转盘类似于超静定结构, 在施工工艺上保证各支撑点受力基本符合设计要求比较困难。

水平转体施工中, 能否转动是一个很关键的技术问题。一般情况下可把启动摩擦系数设在0.06~0.08之问, 有时为保证有足够的启动力, 按0.1配置启动力。因此减小摩阻力, 提高转动力矩是保证平转顺利实施的两个关键。转动力通常安排在上转盘的外侧, 以获得较大的力臂。转动力可以是推力, 也可以是拉力。推力由千斤顶施加, 但千斤顶行程短, 转动过程中千斤顶安装的工作量又很大, 为保证平转过程的连续性, 所以单独采用千斤顶顶推平转的较少。转动力通常为拉力, 转动重量小时, 采用卷扬机, 转体重量大时采用牵引千斤顶, 有时还辅以助推千斤顶, 用于克服启动时静摩阻力与动摩阻力之间的增量。

平转过程中的平衡问题也是一个关键问题。对于斜拉桥、T构桥以及带悬臂的中承式拱桥等上部恒载在墩轴线方向基本对称的结构, 一般以桥墩轴心为转动中心, 为使重心降低, 通常将转盘设于墩底。对于单跨拱桥、斜腿刚构等, 平转施工分为有平衡重与无平衡重转体两种。有平衡重时, 上部结构与桥台一起作为转体结构, 上部结构悬臂长, 重量轻, 桥台则相反, 在设置转轴中心时, 尽可能远离上部结构方向, 以求得平衡, 如果还不平衡, 则需在台后加平衡重;无平衡重转体, 只转动上部结构部分, 利用背索平衡, 使结构转体过程中被转体部分始终为索和转铰处两点支承的简支结构。

3.3 转体施工受力。

转体施工的受力分析目的是保证结构的平衡, 以防倾覆;保证受力在容许值内, 以防结构破坏;保证锚固体系的可靠性。转体过程历时较短, 少则几十分钟, 最多不超过一天, 所以主要考虑施工荷载。在大风地区按常见的风力考虑, 通常不考虑地震荷载和台风影响, 这主要从工期选择来保证。此外, 转体结构的变形控制、合拢构造与体系转换也是转体施工应考虑的重要问题。

4 结论

桥梁转体施工是近年出现的一种新工艺, 最适宜在跨越深谷、急流及公铁立交情况下采用, 通过有平衡重和无平衡重两桥试验结果分析。桥梁转体施工工艺, 无论从技术上和经济上都是可行的和经济的, 特殊桥位处采用此工艺最好。

摘要：桥梁转体施工是指将桥梁结构在非设计轴线位置制作 (浇注或拼接) 成形后, 通过转体就位的一种施工方法。它可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业。根据桥梁结构的转动方向, 它可分为竖向转体施工法、水平转体施工法 (简称竖转法和平转法) 以及平转与竖转相结合的方法, 其中以平转法应用最多。论述了桥梁施工工艺的特点、工艺流程及施工方法, 认为此工艺为东北地区填补了桥梁转体施工的空白。

桥梁转体施工 篇3

关键词：桥梁；转体施工；平转；竖转

中图分类号：U445.4文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2012）09－0111－02

为适应山区建桥，在20世纪70年代，我国进行了桥梁转体施工工艺的研究，并顺利完成了第一座钢筋混凝土箱形肋拱转体施工实验桥。其后，转体施工得到了广泛的推广应用，解决了在山区河道以及谷深流急地区建桥的难题，是桥梁施工方法上的一座里程碑。

1概述

桥梁转体施工是利用桥梁结构本身及结构用钢做施工设施，利用摩擦系数很小的滑道及合理的转盘结构，以简单的设备将在两岸预制拼装的庞大结构整体旋转到位，安装合龙。这种施工方法可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业，降低了施工难度，而且随着新材料的发展、施工阶段结构轻型化的不断深入、转体施工工艺的日臻成熟，转体施工也取得了较好的技术经济效益。

2平转施工

2.1拱式结构的转体施工

拱式结构的转体施工中，扣索多选用单扣点，由于其扣索力基本接近于转体阶段拱的推力，拱肋内力状态良好，也易于控制。扣索张拉分级进行，并分级观测结构内力和挠度，直至拱肋脱架。观测的扣索力与拱肋的几何变形，是判断结构正常与否并进行调整的主要依据。

进行转体之前，首先应该观测并记录上转盘及结构各主要受力部位的裂缝、变形。其次，检查转体牵引系统的工具、锚具是否完好。最后拆除转盘上、拱架各支撑点，清除转体范围内障碍物，为转体创造良好的空间环境。

转体施工常采用钢索牵引转动，或者用千斤顶直接在上下盘间顶推转动。应当注意采用钢索牵引时，必须先用千斤顶直接顶推启动后，再用钢索牵引转动，防止冲击过大，发生危险。在转体过程中，应严格控制转速均匀，避免加速度导致的冲击力过大。转体接近合龙位置时，要缓慢减速，并由观测人员精密观测拱顶轴线，直至转体顺利就位。此时，应适当将转盘固定，防止风或其他因素产生位移。最后，进行转盘封固，即联结上下盘钢筋以及剪力加强设施，浇筑填封混凝土，使桥台整体化。

2.2其他桥型的转体施工

钢架桥、斜拉桥等由于结构本身就是一个完整的悬臂结构，故无需另设扣索。采用转体施工时，首先根据结构特点配置体系的平衡重，使转动体系的中心在转轴中心。转体到位合龙后，再按施工程序完成其后的各项施工。这类桥梁的转体施工，充分利用了结构本身作为施工设施，当地形等条件适合时，采用这种施工工艺会产生较大的经济效益。

3竖转施工

竖转体系一般由起吊系统、索塔、平衡系统和旋转支架组成，竖转的拉索索力由于在转体脱架时拉索的水平角最小，产生的竖向分力也最小，因此这时索力最大，为保证竖转顺利脱架，需在提升所点安置助推的千斤顶。

竖转法施工工艺的流程：安装旋转支座—搭设拼装支架、塔架，安装扣索、平衡索—起吊安装拱肋—竖转对接—调整线形—焊接合龙。对于季节性河流或者河流水深较浅搭设支架不困难的河流，常采用搭设简单支架组拼和现浇拱肋；而对于通航河流，可采用工厂制造，浮船浮运至桥轴线上，在拱脚安装转动铰，利用扣索的牵引将结构竖向旋转至设计标高，跨中合龙完成安装。

在施工工艺上，竖转铰的构造与安装精度，索鞍与牵转动力装置，索塔与锚固系统是保证竖转质量、转动顺利和安全的关键，国内的拱桥大多为无铰拱，竖转铰是临时构造，所以在考虑满足施工精度以及要求的基础上，还应降低造价。跨径较小时可采用插销式，跨径较大时可采用滚轴。拉索的牵引系统在跨径较小时采用卷扬机牵引，跨径较大时可采用千斤顶液压同步系统。

另外，转体施工在保证旋转支座制作安装精度满足要求的同时，还要在适当部位涂抹润滑油以减小支座的摩擦阻力；加强扣索、地锚系统、缆风索的设计施工，保证安全可靠且不会在转体过程中被拉断或者拔出；因为转体工程中拱肋内力随竖转角度不断变化，因此要求拱肋具有足够的强度、刚度和稳定性；索塔要因地制宜选用合适的形式、材料，索塔高水平角大，脱架提升力相对小，但是索塔受力也大，材料也多；合理选用卷扬机等施工机械，防止起吊作业时出现卡缆和吊索跳动等现象。

4竖转与平转相结合的施工

对于山区的深谷高桥、两岸陡峻预制场地狭窄的桥位，利用两岸地形搭设简单支架，采用平转施工法具有优越性。当跨越宽阔河流及桥位地形较平坦时，由于采用平转施工难以有效利用地形，常采用竖转与平转相结合的施工方法。即通过竖转将组拼拱肋的高空作业变为在低矮支架上拼装拱肋的低空作业，通过平转完成障碍物的跨越。这种方法主要是拱桥在航道、峡谷、道路两侧预制拼装主、边拱肋，然后用若干同步千斤顶，借助一系列辅助转体机构，先竖转再平转或先平转再竖转使拱肋在桥轴线上合龙。竖转和平转相结合的施工方法不仅增加了转体施工的应用范围，而且标志着转体施工的日益成熟。

5结束语

桥梁转体施工具有结构合理、受力明确、节约施工用材、减少施工设备、不中断交通、保证施工质量、提高作业效率等优点，转体施工法在桥梁建设中的大量推广应用，必将在我国桥梁建设中取得更好的经济效益和社会效益。

参考文献：

［1］张联燕、谭邦明等.桥梁转体施工［M］.北京：人民交通出版社，2002

（编辑：李敏）

转体桥梁施工监理监控重点 篇4

摘 要：随着我国社会的快速发展，人们对于桥梁和道路的使用要求也在逐渐增加，因此国家对于桥梁施工的发展现状和发展前景也有着非常高的要求。现阶段我国桥梁转体施工工程是一种无支架的施工方式，这种技能和方式在山谷中和河流上建造桥梁有着非常高的优越性。同时对于早期转体施工技术一般也是应用在山区和河流之间进行房屋的建造的。转体施工技术主要就是按照转体的方向，把桥梁施工工程进行平转，同时还需要把竖转、平转等方式相结合。下面文章针对我国桥梁转体施工技术的发展现状进行分析，并且了解到现阶段我国桥梁转体施工技术的关键内容，最终了解到其发展的前景，以期能够为我国群众建造出更多使用性能良好的桥梁。

转体桥梁施工监理监控重点 篇5

1、临近营业线施工的高大机械设备，必须采取牢固的防倾覆措施，设备就位必须稳定牢固，必要时设置限位装置，现场必须有制定的应急预案，配备应急救援设备;临近电气化铁路施工的机械，特别是高大设备，应保持与接触网至少2米以上的安全距离;

2、进场大型施工机械(包括：混凝土运输车及运送泵，压路机，平地机，挖掘机，推土机，装载机，起重机，门式起重机，打桩机，发电机组，空压机，钻机，潜孔钻机，混凝土立式搅拌机，提梁机，运梁车，架桥机，造桥机(移动模架)，衬砌台车，大型养路机械等机械设备(以下统称大型施工机械)应当附有设备出厂时安全技术规范要求的设计文件，产品质量合格证明，安装及使用维修说明，监督检验证明等文件。施工单位应对作业人员进行岗前安全培训和考试，并定期进行相关施工安全知识教育和培训，形成记录及台账。

3、监理工程师应督促施工单位在使用大型施工机械之前，进行自检并做好记录报监理站审批，报项目管理机构备案。

4、监理工程师应督促施工单位建立大型施工机械安全管理制度和岗位安全责任制度，加强设备日常管理。安全管理制度应包括：设备安全操作规程(细则)，定期检查制度，交接班制度，设备保养、检修制度，安全教育制度，设备档案管理制度，

5、大型施工机械的作业人员，必须按国家有关规定经培训考试合格后持特种设备作业人员操作证上岗。

6、大型机械临近营业线施工时，要严格执行“一机一人”的专职防护，“人随机动”，来车时提前停止作业，现场设置警戒线的防护措施。

7、总监理工程师应组织相关单位对现场使用的大型施工机械每月至少进行一次检查，由施工单位整理形成记录。大型施工机械应进行定期检验，未经定期检验或检验不合格的机械，不得使用。

8、大型施工机械作业时，要有防止挖断电缆等地下设施或撞断网杆、拉线、信号机柱的有效措施。冬季作业时，大型机械的燃油标号应满足最低气温要求，润滑油、液压油也应满足冬季作业要求，监理员应对现场施工机械使用进行把关。

转体桥梁施工监理监控重点 篇6

1.1减少事故发生概率

桥梁建设最重要的是保证工程体系的安全性，在系统后续建设和控制阶段需要不断减少影响因素的影响，使其适应桥梁施工技术的相关要求。在系统建设和优化发展阶段，桥梁建设呈现出阶段性发展的特点，必须充分各种监控技术，满足系统建设的本质性要求。在实际检测阶段和施工前在对预计值有一定的要求，对其进行适当的监测和检查能减少不良事故的发生概率，提升桥梁建设的安全性。

1.2提供科学合理的数据

在系统建设过程中涉及到多方面资料，在后续建设体系控制和发展阶段必须对整个施工过程中进行监测和控制，并利用相关影响因素，对工程体系实现实时监督。钢管混凝土在建设阶段有着积极的意义，要借助受力结构的变化，对其进行具体化分析。基于整个建设形式的特殊性和复杂性，必须对各种情况进行考虑，在施工前对结构形式的实际情况进行分析，并对其进行准确的估计。由于整体控制和发展阶段会出现严重的变形或者其他情况，对其进行适当的监测和监控会减少影响因素的影响，实现管理体系的有序进行。通过实时的对桥梁结构监测，得到建设过程中数据，并且根据监测的数据，及时的对施工过程的控制参数进行调整。

1.3稳定安全应用系统

施工安全控制系统对整个受力结构有一定的影响，在实践阶段要及时对桥梁的.安全性和耐久性进行监督和管理。当前随着交通事业的不断发展和优化，交通量、行车速度及荷载等级等存在一定的差异性。如果需要对控制形式进行分析，可以提前对监测点进行分析，在原有控制体系的要求下，必须对其进行适当的监测和监控。在建设桥梁控制阶段需要建立长期观测点，及时为桥梁建设创造条件。建设控制系统对桥梁实际应用形式有一定的影响，必须树立合理的控制系统，保证施工过程的安全性。

1.4积累技术材料

浅谈桥梁转体施工方法及应用 篇7

1 与传统施工方法相比, 桥梁转体法施工, 具有如下优点:

1.1 施工工艺简单、设备少并且操作安全。

1.2 力学性能比较好, 受力明确而且结构合理。

1.3 转体法不仅能很好的克服修建处于交

通运输繁忙的铁路跨线桥和城市立交桥, 对于在高山峡谷、水深流急或经常通航的河道上架设的大跨度构造物的优势也是非常的显著的。

1.4 节约投资、造价低且施工速度快, 同样

条件下, 与传统的悬吊拼装法、桁架伸臂法、搭架法相比, 拱桥采用转体法经济效益和社会效益是十分的显著的, 如用转体法修建与用悬吊拼装法和搭架法相比, 可以降低造价11.5~17.4%左右。

2 转体施工法的关键技术

转动设备与转动能力, 施工过程中的结构强度保证和稳定, 结构的合拢与体系的转换是转体施工法的关键技术问题。

2.1 竖转法

竖转法常用于肋拱桥, 拱肋经常在低位浇筑或拼装, 随后向上拉升达到设计位置, 最后合拢。牵引系统、索塔、拉索组成竖转体系。在脱架时竖转的拉索索力最大, 因为这时候由于拉索的水平角最小, 所以产生的竖向分力也最小, 并且拱肋在脱架时要完成结构自身的变形与受力的转化, 才会实现从多跨支承到铰支承和扣点处索支承的过渡。如果有必要, 可以在提升索点安置助升千斤顶, 这样可以使竖转脱架顺利。

竖转体系要合理安排在竖转施工方案设计时就要考虑。索塔高、支架高, 那么水平交角就小, 脱架提升力就小, 可是索塔、拼装支架受力就大, 当然材料使用也多。反之也是如此。在竖转时, 考虑索塔的受力和拱肋的受力特别是风力的作用是至关重要的。

在施工工艺上, 保证竖转质量、转动顺利和安全的关键在于竖转铰的构造与安装精度, 索鞍与牵转动力装置, 索塔和锚固系统。国内的拱桥竖转铰几乎都是临时构造, 基本上都是无铰拱, 因此满足施工要求和降低造价是竖转铰的结构与精度应综合考虑的问题。插销式适用在跨径较小时, 这时拉索的牵引系统可采用卷扬机牵引;滚轴适用于跨径较大时, 这时要求牵引力较大, 牵引索也较多, 采用千斤顶液压同步系统比较合适。

2.2 平转法

平转法的转动体系主要有转动支承系统、转动牵引系统和平衡系统。平转法施工的关键设备就是转动支承系统, 由支承转动结构的上转盘和与基础相联的下转盘构成, 通过上转盘相对于下转盘转动, 从而达到转体目的。转动支承系统必须兼顾转体、承重及平衡等多种功能。按转动支承时的平衡条件分类, 转动支承可分为磨心支承、撑脚支承和磨心与撑脚共同支承这三种类型。磨心支承由中心撑压面承受全部转动重量, 而且磨心插有定位转轴。另外在支承转盘周围设有支重轮或支撑脚正常转动时, 支重轮或承重脚不与滑道面接触, 一旦有倾覆倾向则起支承作用, 这样就保证了安全。

在已转体施工的桥梁中, 一般要求此间隙2~20mm, 间隙越小对滑道面的高差要求就越高。磨心支承有钢结构和钢筋混凝土结构。在我国大部分采用钢筋混凝土结构。上下转盘弧形接触面的混凝土均应打磨光滑, 再涂以二硫化铜或黄油四氟粉等润滑剂, 这样可以减小0.03~0.06的摩擦系数。

撑脚支撑形式下转盘为一环道, 上转盘的撑脚要保证不少于4个, 这样可以保持平转时的稳定。转动过程支撑范围大, 抗倾稳定性能好, 可是阻力力矩也会随之增大, 而且环道与撑脚的施工精度要求比较高, 撑脚形式有采用滚轮, 采用柱脚也可以。滚轮平转时为滚动摩擦, 摩阻力虽然较小, 但加工比较困难, 如果加工精度不够或者有变形现象发生就会使滚轮不滚。

采用柱脚平转时为滑动摩擦, 润滑剂通常用不锈钢板加四氟板再涂黄油等, 其加工通过精心施工, 成功的例子较多, 所以精度比滚轮还是比较容易保证的。当转体结构悬臂较大, 抗倾覆稳定要求突出时, 经常此种结构。

第三类支承为磨心与撑脚共同支承, 在撑脚与磨心连线的垂直方向设保护撑脚。如果撑脚多于一个, 则支承点就要多于2个, 上转盘类似于超静定结构, 在施工工艺上保证各支撑点受力大体符合设计要求是比较困难的, 考虑到这种困难, 减小磨心受压的比例, 使其蜕化为撑脚体系比较妥当。

水平转体施工中, 能否转动是一个很关键的技术问题。一般把启动摩擦系数设在0.06~0.08之间, 按0.1配置启动力可以保证有足够的启动力。所以减小摩阻力, 提高转动力矩, 成了保证平转顺利实施的两个关键性问题。

平转过程中的平衡问题是另一个关键问题。对于单跨拱桥、斜腿刚构等, 平转施工分为有平衡重与无平衡重转体两种。有平衡重时, 上部结构和桥台共同作为转体结构, 上部结构悬臂长, 重量轻, 桥台则相反, 在设置转轴中心时, 最好远离上部结构方向, 以求得平衡, 如果达不到平衡, 可以在台后加平衡重;无平衡重转体, 只转动上部结构部分, 利用背索平衡, 使结构转体过程中被转体部分始终为索和转铰处两点支承的简支结构。

2.3 转体施工受力

保证结构的平衡是转体施工的受力分析目的, 也可以防倾覆;要防结构破坏, 锚固体系的可靠性, 就要保证受力在容许值内。转体过程历时少则几十分钟, 最多也不会超过一天, 所以施工荷载是主要考虑事项。此外, 转体施工应考虑的重要问题还有转体结构的变形控制、合拢构造与体系转换, 在此不详述。

3 桥梁转体施工的应用

我国对拱桥转体施工这项技术的研究是从1975年开始的。经过我国桥梁科学工作者的辛勤努力并于1977年实现技术性突破, 首次将该项技术应用于四川省遂宁县钢筋混凝土箱肋拱桥, 该桥的跨径为70m。此后, 平转法这项技术在山区的钢筋混凝土拱桥中得到了广泛应用。

这项技术的应用在我国是逐步推进的, 70年代到80年代时期, 我国采用平转法施工的拱桥的跨径一般在100m以下, 且施工工艺都为平衡重转体施工。为了突破大跨径拱桥转体重量大的难题, 我国桥梁专家经过研究, 提出了无平衡重转体施工法, 并于.1987年成功实践建造了跨径为122m的四川巫山龙门桥。

由于转体施工工艺的进步, 尤其是转动构造中磨擦系数的降低和牵引能力的提高, 使得这一方法在我国的斜拉桥和钢构桥中也得到广泛应用, 并且这项技术从山区推广至平原, 对于跨线桥的施工更为实用。近10多年来, 钢管混凝土拱桥技术在我国的应用与发展十分迅速。这为实现拱桥向大跨度发展和轻型化提供了可能, 在这种桥型之中转体施工方法被得以广泛应用。在竖转施工技术方面, 其应用一直没有得到推广, 尽管我国在80年代就运用该法进行了钢筋混凝土桁架拱的施工。1996年修建的三峡莲沱钢管混凝土拱桥和1999年修建的广西鸳江钢管混凝土拱桥都是采用竖转法, 后者的竖转体系采用了液压同步提升技术, 使竖转法技术得到突破。徐州京杭运河钢管混凝土提篮拱桥是采用此方法施工的又一工程实例。2001年贵州北盘江大桥跨度236m, 是第一次采用钢管拱结构的桥梁, 在我国桥梁史上具有划时代的意义。

更为深远的意义是, 钢管混凝土拱桥中竖向转体与平面转体结合的方法的应用, 使我国的桥梁施工进入一个新的历史阶段。

4 结语

总之, 转体施工作为的一种桥梁施工方法其技术、工艺在实际的工程操作中日益成熟, 相信在不断的桥梁建设中此法会更加的快速、简洁、安全、可靠, 发挥的作用越来越大, 产生的经济和社会效益越来越好。

摘要：随着桥梁的建设范围日益广泛, 施工技术要求也越来越高, 如何保持桥梁建设的竞争力就要不断的探索新方法, 桥梁转体施工就是新的途径。本文对桥梁转体施工的关键性技术以及在国内外实际的桥梁施工中的应用进行了详细的阐述, 以供相关人员参考。

关键词：桥梁,转体施工,方法,应用

参考文献

[1]胡娟.客运专线大跨度拱桥转体施工方案研究[J]铁道建筑, 2010, (08) .

转体桥梁施工监理监控重点 篇8

关键词：高速铁路;桥梁转体;施工方法;存在问题;发展对策

一、工程概况

1.1选址与其情况

特大桥桥梁起止里程为DK305+462.560～DK306+848.930，全长1386.370m，中心里程为DK306+155.745。本桥于DK306+339.280处与既有沪昆铁路交叉，斜交角度为122度，既有沪昆铁路路基面宽为20.32m，轨面标高98.320。本桥以2-64m转体梁跨越该铁路，桥下立交净高需7.96m。地震烈度：6度.根据《中国地震动参数区划图》（GP18306-2001）（50年10%概率），本区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应鐠特征周期为0.35S，场地类别：Ⅱ类。

1.2布局与准备情况

第一，人员准备

T构转体梁施工人员约100人：管理人员5人（含行政主管，技术，测量，试验及资料等），施工人员95人（其中领工员2人，砼振捣工10人，钢筋工15人，木工10人，电焊工7人，电工1人，预应力工15人，架子工15人，普工20人），能够满足施工生产的需要。

第二，材料准备

在T构转体梁旁设置一个钢筋加工场，同时也作为材料堆放场地，钢材由项目部统一供应，砼由梁厂搅拌站和2#搅拌站供应，搅拌站均为大型搅拌站，均采用电子计量设备，确保砼的质量。

二、施工具体实施方案

由于本桥跨越既有沪昆铁路，为减少对铁路运营的影响及尽量消除安全隐患，该桥采用T构转体的施工方法，根据本桥的施工特点，总体施工步骤如下：

第一阶段：施工准备及拆迁改移，施工准备工作主要包括技术准备、材料机具进场准备、现场相关临时设备等工作。拆迁改移是对影响施工的电力、通信、管道线路调查，进行拆迁改移。

第二阶段：既有路基边坡防护，施工前，沿既有路堤坡脚水沟外侧用钢管围栏进行防护。

第三阶段：桩基施工，根据设计要求，采用冲击钻进行施工。

第四阶段：承台、上下转盘及墩身施工，本阶段施工包括上下球铰安装，转体体系预制、上转盘三向预应力体系张拉，是本工程技术控制和施工的重点和难点之一。

第五阶段：现浇梁预制及张拉，现浇梁施工紧随下转盘施工，进行地基处理、支架搭设、底模安装、底板、预压、腹板钢筋帮扎、钢绞线穿束、内膜安装、顶板钢筋绑扎等可平行施工的工序。T构的沉降、线性控制、模板的支护刚度是施工的重点和难点。

第六阶段：桥面系施工，为了T构转体后，后续施工对既有线不再有安全影响，梁体张拉完成后，立刻进行护栏钢筋、电力通信电缆槽的准备工作等。

第七阶段：落梁，当各部位混凝土强度达到要求后，安装支座，落梁就位。

三、高速铁路桥梁转体施工的具体实施技术应用

3.1混凝土搅拌、运输

第一，在确定高速铁路桥梁转体项目施工对象后，对周围环境展开确切调查研究，最终确立出施工技术，以混凝土搅拌、运输为主导。在规划的浇筑混凝土要有组织有秩序的搞好搅拌，拌和站要提前做好安置工作，其选择地点必须要尽量避雨、避光，要配备全套的工具与设备，配备罐车与司机，将搅拌机与拌和机器，连同罐车一同进行安全监督，拌和站要按照进度进行实时汇报工作进度，处理好拌和站的资源协调问题，利用一定的标准严格控制混凝土的拌和质量与工艺。

第二，拌合站接到现场技术人员所开《混凝土生产通知单》后，通知试验人员对砂、石含水率进行测定，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，方可开始生产混凝土。混凝土正式拌制前，按实验室提供的施工配合比调整自动计量系统的控制参数，并严格按规范要求的投料顺序传输各种用料，水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。搅拌时间不少于2min，首盘混凝土出仓后，应进行混凝土的坍落度、含气量、温度等指标的测定，满足要求后，方可进行大批量的生产并出站。检测坍落度时还应观测混凝土的粘聚性、保水性、和易性，并作好记录。

3.2砼浇筑工艺

本连续梁计划采用2台泵车浇筑，平均每台按每小时25m3（考虑外在因素），即2台泵每小时浇筑50m3 混凝土，各节段砼浇筑量有区别，其中1#块最大，砼量约290 m³，需要290/50=5.8小时能浇筑完成。

第一，混凝土运输到现场后，首先将罐车高速旋转20-30s，再将混凝土喂入泵车受料斗。浇筑顺序，应严格遵守“先底板、再腹板、最后翼板顶板”的顺序，混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位依次振捣，浇筑顺从纵断面看均从节段的两端往中间浇筑，从横断面看：由两侧对称向箱梁中线浇筑。先从两侧腹板处下料浇筑底板倒角砼Ⅰ，然后浇筑腹板III，再通过天窗浇筑底板中间的缺料II，最后浇顶板砼Ⅳ，每层都按以上的浇筑顺序浇筑。

第二，混凝土的振捣是需要专业培训的工作人员来完成，在项目现场，要尽量避免意外与风险的出现。振捣人员要责任明确、分工详细、定位精准，要配合完成钢筋的分布与固定工作，完成横隔板、齿槽、锚垫板、支座等多处捣固位置的准确方法，操作人员要掌握具体的操作细则，振捣要保持垂直方式，严禁振捣混凝土时留下裂痕，导致振捣失误。振捣过程中还要掌握具体的振捣时间，一般保持在20-30秒每次，这样可以让表面的一层虚浮混凝土得到加固，还不会出现气泡。

参考文献：

[1]陈宝春，孙潮，陳友杰;桥梁转体施工方法在我国的应用与发展[J];公路交通科技;2001年02期

[2]周广伟;黄龙华;桥梁转体施工技术[J];华东公路;2007年03期

[3]李子义;陈美妮;桥梁转体施工技术的应用[J];商品与质量;2009年S6期