钳工试题库(中级工)

2024-06-26

钳工试题库(中级工)（精选6篇）

钳工试题库(中级工) 篇1

1.试说明看装配图的方法？

答：看装配图大致可以按以下两个步骤进行：①熟悉装配图，建立初步印象。在这步骤中，先从标注栏了解部件的名称，再通过明细表和技术要求了解装配图中零件的名称，数目和零件概况，以及机器和部件的规格和性能指标等。②分析视图，看懂零件结构，明确装配关系。这里先要了解各视图之间的投影关系，以及剖视，剖面的剖切位置，剖切范围及投影方向。然后，再装配图上的不同零件区分开，并了解各零件的基本结构，形状和作用，找出零件间的装配关系。

2.什么是表面粗糙度？

答：所谓表面粗糙度，是指加工表面具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特性。3.叙述机件形状的表达方法有哪些？

答：（1）三视图；（2）斜视图和局部视图；（3）旋转视图；（4）把主视图改画成半剖视图；（5）把左视图改画成半剖视图；（6）把主视图改画成全剖视，并补画出半剖视的左视图；（7）把视图改画成局部剖视图；（8）画三个基本视图，并做剖视图，标注尺寸。4.怎样绘制零件图？

答：任何一台机器都是由许多零件按一定的技术要求和装配关系组成的。每个零件在机器中都起着一定的作用，所以零件的形状、尺寸和技术要求等也有所不同。绘制零件图时，一般都需要解决零件的形状结构，大小，技术要求等在图样上如何表示的问。通常在表达零件的结构形状时，采用图示法；在表达形状大小时，采用尺寸标注法，而用公差配合表面粗糙度等技术内容，来表示零件的精确程度和质量。

5.简答千分尺的刻线原理及读数方法是什么？

答：千分尺的刻线原理是：千分尺螺杆右端螺纹的螺距为0.5mm，当活动套转一周时，螺杆就移动0.5mm。活动套管圆锥面上共刻50格，因此当活动套管转一格，螺杆就移动0.01mm，即0.5mm÷50=0.01mm，固定套管上刻有主尺刻线，每格0.5mm。在千分尺上读数方法可分为散步：①读出活动套管边缘在固定套管主尺的毫米数和半毫米数。②活动套管上哪一格与固定套管上基准线对其，并读出不足半毫米的数。③把两个读数加起来为测得的实际尺寸。6.叙述内径百分表的结构，原理及使用？

答：内径百分表由百分数和表架所组成，测量圆孔内径。测量头的一端为可换测头，另一端为活动测头，测量时，孔壁迫使活动测头向内移动，推动摆块把运动传给杆，使杆上升，从而推动了百分表的触针，使百分表的指针偏转示出读数。测量完毕后，百分表量杆在弹簧的作用下回到原处。百分表的齿杆和齿轮的周节是0.625mm，当齿杆上升16齿，16齿小齿轮转一周，同时齿数为100齿的大齿轮也转一周，就带动齿数为10的小齿轮和长指针转10周。当齿杆移动1mm时，长指针转一周，由于表盘上共刻100格，所以长指针每转一格表示齿杆移动0.01mm。百分表在使用时要装在专用表架上，表架应放在平整位置上，百分表在表架上的上下，前后可以调节，并调整角度，有的表架底座有磁性，可牢固地吸附在钢铁制体平面上。7.常用水平仪有哪种？试说明刻度刻线原理？

答：水平仪分为普通水平仪和光学合像水平仪。水平仪的刻线原理是，对于0.02/1000mm的水平仪，当气泡移动一格时，水平仪的底面倾斜角度α是4”（tgα=0.02/1000）；1m内的高度差是0.02mm，如果气泡移动两格则表示α是8”，1m内的高度差是0.04mm。8.试述自准直仪的结构、原理及使用？

答：自准直仪又称自准直平行光管。从光源发出的光线，经聚光镜照明分划板上的十字线，由半透明棱镜折向测量光，经物镜组成平行光速出射，再经目标反射筢射回来，把十字线成像于分划板的刻线面上，由鼓轮通过测微丝杆移动，照准双刻线，由目镜观察，使双刻线与十字线像重合然后在鼓轮上读数。9.试述经纬仪特点及应用范围？

答：经纬仪是一种高精度的光学测角仪器，在机械装配和修理中，主要测量精密机床的水平转台和万能转台的分度精度。经纬仪的光学原理与测微准直望远镜没有本质的区别。它的特点是具有竖轴和横轴，可使瞄准望远镜管在水平方向作360°的方位转动，也可在垂直面内作大角度的俯仰。其水平面和垂直面的转交大小可分别由水平盘和直度盘示出，并由测微尺细分，测角精度为2”。

10.什么是配合，间隙和过盈？什么是间隙配合，过盈配合和过度配合？什么是配合公差？答：基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差带之间的关系，称为配合。孔的尺寸大于轴的尺寸，即差值为正值，称为间隙。孔的尺寸小于轴的尺寸，差值为负，称为过盈。具有间隙的配合称为间隙配合。具有过盈的配合称为过盈配合。具有间隙或过盈的配合称为过度配合。允许的间隙或过盈的变动量称为配合公差，它等于相互配合的孔位差与轴公差之和。11.什么是形位公差？

答：形位公差是零件表面形状公差和相互位置公差的统称，是指加工成的零件的实际表面形状和相互位置，对理想形状与理想位置的允许变化范围。12.液压传动的工作原理是什么？

答：液压传动中靠被密封空间内受压力液体传递的一种传动方式。是以液体作为介质来传动的。它依靠密封容积的变化传递运动，依靠液体内部的压力传递动力。所以，液体装置本质上是一种能量转换装置。

13.简答液压传动系统的组成有哪几部分？

答：液压传动系统由以下4个部分组成：①动力部分—将电动机的机械能变成油液的压力能。②执行部分—将液压泵输来的液压能变成带动工作机构的机械能。③控制部分—用来控制和调节油液方向流量和压力以满足液压传动的动作和性能要求。④辅助部分—将前3部分连成一个系统，起连接、贮油、过滤和测量等作用。14.试述液压传动的特点及功能？

答：液压传动具有以下特点及功能：①易于获得很大的力或力矩；②易于在较大的范围内实现无级变速且在变速时不需停车；③传动平稳，便于实现频繁换向；④机件在油液中工作，润滑好，寿命长。

29.简述钢的热处理及其应用？

答：钢的热处理是通过钢在固态加热，保温和冷却，改变钢的内部组织，从而改变其性能的一种工艺方法。热处理在机械制造工业中应用极为广泛，它不仅能提高钢材的性能，充分发挥材料的潜力，还能提高工模具和机械零件的寿命，提高产品质量，节约钢材，此外，热处理还可用来改善工件的加工工艺性能，使劳动生产率和加工质量得到提高。30.什么叫退火？其作用是什么？

答：退火是将钢件加热到临界温度以上30～50℃保温一段时间，然后再缓慢地冷下来，用退火来消除铸锻件的内应力和组织不均匀及晶粒粗大等现象，消除冷轧坯件的冷硬现象和内应力。

31.什么叫正火？其作用是什么？

答：正火是将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后在空气中冷却，冷却速度较退火为快，正火用来处理低碳和中碳结构钢件及渗碳钢，使其组织细化，增加强度与韧性，减少内应力，改善切削性能。32.试述回火的定义及其应用？

答：回火是将淬硬的钢件加热到临界点以下的温度，保温一段时间，然后以适当的速度冷却下来。回火用来消除淬火后的脆性和内应力，提高钢的塑性和冲击韧性。33.试述淬火的定义及其应用？

答：淬火是将钢件加热到临界点以上的温度，保温一段时间，然后在水、盐水或油中（个别材料在空气中）急冷下来，使其得到高硬度的一种热处理方法。34.什么是装配尺寸链？

答：把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序地连接起来，可构成一个封闭外形，所谓装配尺寸链，就是指这些相互关联尺寸的总称。

35.划线工具按用途大体分为哪几类？各举出实例？

答：划线工具按用途可大体分为：基础工具，如画线平板；测量工具，如高度由标尺；支承工具，如可调角度垫析板；直线划线工具，如划归；辅助工具，如中心架。36.怎样选择画线基准？

答：划线基准要根据具体情况遵循如下原则选择：①划线基准应尽量和设计基准一致；②选择已经精加工并且加工精度最高的边，面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线；③选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线；④较大外圆的中心线；⑤便于支承的边、面或外圆；⑥补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准；⑦在薄板材料上选择划线基准时，要考虑节约用料；⑧划线时还要考虑各部位的加工余量。37.立体划线时的操作要点是什么？

答：立体刻线不但要确定合理的划线基准，而且还要根据工件的结构特点和工艺要求，正确地选择划线时找正的依据和安放位置：①选择划线时找正的依据，对于第一次划线时的毛坯工件来说，应首先考虑，以工件上加工部位有关的和比较直观的主要非加工面作为找正依据，对于有装配关系的非加工部位，应优先考虑，作为找正依据；②选择划线时合理的安放位置，立体划线时，需要划线的尺寸共有3个方向，工件在平台上要安放3次才能划完所有线条。38.常用的分度头划线的分度方法有几种？

答：分度头划线工作常用的方法有3种：直接分度法、简单分度法和角度分度法。39.试述轴承座的划线要点？

答：轴承座需要加工的部位有底面、轴承座内孔、两个螺钉孔其上平面、两个大端面，需要划线的尺寸有3个方向，工件要安放3次才能划完所有线条。划线的基准确定为轴承座内孔的两个中心平面，以及两个螺钉孔的中心平面。确定工件在平台上安放位置，划工件上各个方向的加工线。①第一步安放好位置，划底面加工线；②第二步划两螺钉孔中心线；③第三步划出两个大端面的加工线。

40.试述修理工作中，拆卸时应遵守的基本原则？

答：拆卸时应遵守以下基本原则：①拆卸顺序与装配顺序相反；②拆卸时要防止损伤零件，选用的工具要适当，严禁用硬手锤直接敲击零件；③拆下的零部件应有次序地安放，一般不直接放在地上；④相配零件之间的相互位置关系有特殊要求的，应做好标记或认清原有的记号；⑤不需拆开检查和修理的部件，则不应拆散。41.机械设备修理的工艺过程有哪几方面？

答：机械设备修理的工艺过程包括以下4个方面：①修理前的准备工作；②设备的拆卸；③零部件的修理和更换；④装配、调试和试车。42.简述设备磨损的分类？

答：机械设备磨损可分事故磨损和自然磨损两类。事故磨损大多是人为造成的，包括设计，制造上存在问题，也包括使用维护不当而引起。自然磨损是在正使用条件下，由于摩擦和化学因素的长期作用而逐渐产生的磨损。

43.论述确定磨损零件的修理或换件的原则是什么？

答：（1）修复零件的费用，一般最多不能超过新件的一般，否则应考虑更换新件。

（2）修理后的零件，要能满足原有技术要求，要保持或恢复足够的强度和刚度，要求耐用度至少能够维持一个修理间隔周期。

钳工试题库(中级工) 篇2

一、考题的知识要求

考题是必须经过钳工操作而形成的符合图样要求的特定几何型体 (见附图) 。首先考查考生对图样的读识能力和自编加工工艺的能力。以及对评分标准的分析能力。

(中级) 角度圆弧开口镶配材料:45#工时定额300分

1、件2配合面按件1配作, 锐边倒圆R0.3

2、配合 (翻转180°配合) 间隙0.05

(一) 图样的读识包括了教材中所学的有关机械制图、公差与

配合、形位公差与技术测量等方面知识的理解和应用, 通过实践进行验证理论知识, 从而达到学习和考核的目的。

例:图样为一典型的开式对称型课题。尽管组合体的两件形状各异 (件1为圆柱体、件2为长方体) 、但最终成型的几何型体为一呈三角形的二件组合的开式对称型“角度圆弧开口镶配”。

通过对同样的理解和分析我们可以看到:第一, 图形中件1、件2都与基本图形———等边三角形的角度有关, 这就突出了考题中的角度。也就是要求考生应掌握常用三角函数值的计算及其画法 (划线) 。

第二, 图形中件1、件2的组合是由两个直径为40mm的同心圆圆弧的吻合来实现, 突出了考题中的圆弧。也就是要求考生同时掌握常用圆弧的画法 (划线) 及其与点、线、面之间的连接。

同时图样中尺寸公差与配合、形位误差的分析将有助于考生对考题的侧重点有所掌握, 做到胸有成竹地确保重点项目 (得分点) , 从而精心操作, 一丝不苟, 争取高分。

该考题共有尺寸公差8处, 精度等级在IT7级和IT8级范围内, 占总分的35%。这表明尺寸要求是重点。也就是要求考生在熟悉什么是最大极限、最小极限尺寸的基础上, 在加工时应掌握尺寸要求, 控制公差在0.03㎜左右为最佳。

关于角度要求有3处, 角度公差分数4分, 占总分的12%。这就要求考生能熟练地进行三角函数值的计算, 借助有关邻角、对顶角等相关要素进行角度的划线及正确使用辅助工夹具、计量器具 (杠杆百分表、V型铁、标准圆柱) 等进行角度的技术测量。

表面粗糙度要求的有20处, 占总分的19%, 除4处Ra3.2μm以外, 其余的均为Ra1.6μm, 要求较高, 并且不允许用砂纸、油石等工具加工, 那么只有在锉削时避免粗锉痕或划痕的出现, 才能达到纹理一致、表面光洁清晰的标准。所以此项工作必须动作规范而且不得急于求成。

形状、位置误差要求有5处, 共占总分的21%, 其中对称度一项就占了14%。由此可知该考题的重点及其难点是关于对称度的要求。

如何保证对称度呢?从图形中分析, 三项被测要素都是指相对于基准要素这个等边三角形的角平线偏斜的程度。即要求所加工的两平面对称配置于基准轴线的基准中心平面的两侧。显而易见, 应先找出基准。由所学知识可知, 一般划线基准有三种, 而该考题的划线基准从尺寸界线的标注、等边三角形的特点判断为该三角形的一条边和这条边所对角的角平分线, 也正好与设计基准重合。围绕这一基准同时分别对件1、件2进行划线, 最终两件组合时, 基准重合, 偏差越小越好。最好控制在≤0.04㎜以内。

二、考题的技能要求

所谓技能要求, 就是对所学专业动手的能力的要求。该考题从以下三方面对考生的应会 (动手) 能力进行目标评价。

(一) 在规定的时间内独立完成考题。

以考核考生对划线、锯割、锉削、钻孔等钳工基本操作技术所掌握的熟练程度。该考题工时定额5小时。基本功强者可在保证技术要求的前提下, 轻松地完成各种操作。

这里还要特别强调考生要保证自备工、量、刃具的完好程度。俗话说:工欲善其事, 必先利其器。考生应根据备料单充分准备好自用的器具, 应试时做到得心应手。

(二) 选择最佳的加工工艺。

考生在分析图样 (结合评分表) 的基础上进行多种加工工艺路线的筛选, 可以起到事半功倍的效果。我们在一考场观察到, 可供采用的加工路线有5种, 有些虽然有异曲同工之处, 并非是最佳方案。

试举一自编加工工艺, 供参考。

1、熟悉图样各部技术要求, 确定基准A、B和关键项目、尺寸精度、对称度、其它形状及位量公差。

2、按照基准A、B分别对件1、件2划线, 并且选择件1为加工基准件。

3、件1加工工艺如图一顺序所示。按图样要求首先加工左侧两内直角面 (注意控制10mm对中心线尺寸) , 再以成形的垂直面为辅助基准加工对面 (保证尺寸) 。第三以上顶面为基准加工两个120°斜面, 并保持角度正确性 (误差不得大于±4`和0.03mm) 和两倾斜面与中心对称。

4、件2加工工艺如图二顺序所示。工件加工顺序应以1件为样板进行划线, 先做出两个互相垂直的基准面, 高度尺寸宽度尺寸加工好, 然后进行划线, 凹槽内用φ4钻头打排孔加工出内凹, 最后以中心线为基准切割, 锉削斜面, 并钻铰φ8孔。

5、件1件2组合, 配合面间隙≤0.05, 两侧斜面直线度保证0.04。

6、组合后钻、铰件1 (φ8) 孔, 边与件2 (φ8) 孔中心距32±0.10。

7、锐边倒圆R0.3。检查各部尺寸无误后交卷。

三、尺寸精度、形状、位置误差的控制与检测

该考题除了要求考生能正确掌握两点测量法控制尺寸精度外, 还应掌握常用的形状、位置误差的检测方法, 以达到控制误差的效果。

在几次鉴定考核中考生大多都没有使用过或不太会使用杠杆百分表和标准圆柱 (备料单上所列的计量器具) 。可见, 计量器具在生产实践中的应用是技能教学中存在的一个薄弱环节。

现仅就本考题举例如下:

例一:上述件1工序3 (b) (c) 中, 加工尺寸和时, 应通过控制辅助尺寸来保证对称度。这时若采用二点法测量就会出现偏离的最大尺寸。此时实际是线 (基准中心线A转成圆周上的一线) 与面 (被加工面) 之间的距离。尺寸 (20) 两表面相对翻转测量最大差值即为对称度误差。

如图三所示:用指示计测量 (1) 线对面、 (2) 面对面对称度误差的方法 (采用第一检测原则) 。使用的量仪:杠杆百分表、带批示计的测架、宽座直角尺、V型铁、平板。

使用说明:将被测件置于平板上 (平板要求为1级) 。

测量步骤: (1) 测量被测表面与平板之间的距离。 (2) 将被测件翻转, 再测量另一被测表面与平板之间的距离。 (3) 取各剖面内测得的对应点最大差值作为对称度误差。

例二:上述件2, 工序4 (d) 中, 为了保证内腔 (φ40) 圆弧及尺寸20, 就应运用备料单中 (φ10) 标准圆柱置于被加工凹圆弧面上 (点) 测量与基准平面B之间最小尺寸, 以达到控制尺寸20的目的。如果采用外径千分尺直接测量时, 测得的尺寸并非最小尺寸。

结束语:综上所述, 经常对课题进行讨论分析, 将有助于我们面对千变万化的课题, 增加应变能力。只有掌握了应有的专业知识和过硬的基本功, 才能用灵巧的双手制作出合格产品, 顺利通过各种考试。

摘要：钳工技能鉴定中 (中级) 考题的解析, 是对专业理论知识与实践相结合的综合运用, 用来考查考生对图样的读识能力和自编加工工艺能力的培养, 是通过对所学专业的动手能力的要求, 对考生的应会能力进行目标评价。同时要求考生正确掌握测量的方法, 以达到控制误差的效果, 使之在掌握应有专业知识和过硬的基本功的基础上, 顺利地通过鉴定考核。

关键词：测量,形位公差,技能,分析

参考文献

[1]《钳工操作技能考试手册》劳动部

[2]《钳工工艺学》劳动部

钳工试题库(中级工) 篇3

【关键词】乘务英语中级试题库可行性

一、课题研究背景

教育进入数据化时代之后，对于数字化资源的要求已迫在眉睫。从长远角度看，数字化试题库可呈现为多种用途，如课堂评估测试系统、网络精品课程拓展平台、教材出版普及、数字化资源传播等多种形式。课题评估系统可以以题库为依据进行子模块的设计和利用，网络精品课程可在栏目设计上增加题库测试，教材的普及出版可惠及更多的民航类院校，数字化资源的传播可使专门用途英语（ESP）得到推广。所有上述可能使得该成果具有实现多元化价值的前瞻性。

鉴于国内对该项目的研究主要局限于中国民航大学自行开发的网络课程学习平台。此平台将课程分成若干模块授课，学员如需在线学习需要购买专门的充值卡，且上网学习的速度具有受限于网速等不稳定因素。同时该网络课程侧重于授课，对考试部分不突出。除此之外，考虑到我院学生的学习水平，以及地处上海的独特地域优势，笔者在咨询了春秋、吉祥等乘务培训人员意见的基础上，着手乘务英语中级题库建设。同时设想题库建完之后，课题组在原基础上仍然可以进行补充和完善。在校的乘务专业学生和相关课程的教师，是题库的最大收益者。另外，成果也可以适合校企合作的项目推广。如目前我院与春秋航空的合作便是一例。鉴于国内航空公司，如吉祥、春秋航空公司乘务员对中级证书的普遍需求开始升温。题库的现实价值凸现。当然，东航等航空公司也对此证书也持认同态度。

二、课题的目标和具体内容

课题组的初始目标旨在建立专门的考试应试题库。该题库以学生自主学习为主，课堂教学学习为辅。前者主要是指学生在8小时之外，利用图书馆等网络资源进行课外网上登录学习测试，后者是指任课教师在语音室课题上课，可以充分利用现有的资源进行评估和测试。项目在解决了课堂课时不足的同时，有还目的地明确了学生考试的重点和难点。一方面，学生考试的参与互动性大大增加；另一方面，也使得老师们在出题、组卷时有据可依。题库在保证学生提高考试应试率的前提下，也能有效提高乘务专业学生英语的口语表达能力、听力理解能力和书面阅读、写作、及翻译能力。我院数字语音室的使用和精品课程平台的推广使得此项目具有可行性和拓展性。

本题库主要分成文字部分和MP3光盘部分。文字涵盖了听力、口语以及笔试试题、答案以及听力原文，MP3光盘收录了口语和听力试题。题项各部分又有若干子栏目组成；各部分分值不等；共计10套试题。每套试题包括听力（40题）、口语（12题）、笔试项目（60题左右），共计130分分值。

口语考试总分30分，共分三个部分：自我介绍（Self-introduction）、根据指定的情形编播广播词（Making an Announcement）和回答问题（Quick Response）。第一部分考察学员对语言的熟练程度和自我表现能力，以一般知识为主；第二部分考察学员现场组织语言的能力，以专业知识为主；第三部分侧重对专业知识的即兴应答和自我反应，是一般知识和专业知识的结合。三部分加起来的题量是10个左右题目，前两项各一题，最后一项8题。听力考试占40分，分四个部分40 题：10句数字辨音题（Number Identification），10句同义句替换（Statements），10组对话（Conversations），2篇短对话（Passages）。全部以单选的形式客观命题，其中短文理解每篇5小题。听力考试是以考察专业知识点和普通知识点相结合的方式来组卷的。笔试综合英语总分60分，占考试的将近一半（总分为130分）。并规定90分钟内完成60题。由20个词汇和语法的单选题（Vocabulary & Grammar），4篇*5共20个选项的阅读理解文章（Reading Comprehension），1篇*10个空的完形填空（Cloze），和10句英译中句子（Translation）组成。以上三项，口语、听力、笔试构成了题库命题的核心内容。整个题库共计10套题目，每套题约112题，包括了试题文字、录音以及录音原文的内容。

三、课题研究的历时及实施

在充分对教材和考试题型吃透的基础上，由课题组成员结合教材《新世纪乘务英语》系列教材和其他民航英语教材，进行题目设计、组题、组卷、审核、定稿。课题组人员之间先进行互校互对，同时另外安排了两位行业资深教师对题库进行了二次核实，以保证题目的质量和考题的有效性。整个课题历时近一年。前期主要是素材的整理和文字的录入工作；中期主要是命题和组卷，以及文字的初审还有口语和听力的录音工作；后期主要是MP3的制作，以及最终稿的二次审核。另外，由于牵涉到口语和听力录音项目，项目组还邀请了若干校外专家进行指导和审核，在给出意见的基础上，专家组和项目组成员进行了沟通和研讨。直至最后，将课题的成果通过书面试题册和光盘两部分呈现。

四、课题的研究成果

目前课题可研究成果呈现为：书面试题册和光盘两部分，同时包括专业论文一篇。从长远角度出发，该课题具备了课堂评估题库、网络精品课程、出版教材、数字化资源等形式的呈现形态，具备了良好的学校效益、企业效益和社会效益。

1.课题评估测试系统：目前课堂评估体系相对单一，题库的存在可以奠定相对稳定的授课核心内容。教师可以以此为基础，进行题库的充实、二次利用、甚至建立子题库。商务英语题库的建立可以此作为参考。

2.精品课程栏目开发：高校数字化资源对精品课程提出了要求。除了授课内容之外，课题评估系统也很重要。题库的存在为今后在线数字化测试提供了资源和素材。题库是精品课程子栏目评估系统的必备前提。

3.模拟试题教材出版：由于此方面试题册的欠缺，模拟试题教材具备了出版的前景。此试题册既可以适用于在校学生，春秋、吉祥等航空公司需要培训和考证的人员，同时也可以面向社会公开发行，出版后的教材，不仅可以惠及更多的乘务专业学生，也能提升学院知名度。

4.数字化资源合作：目前外研社和新东方的数字资源与我院均有合作，但内容主要是大学英语的教学和测试，专业英语内容较少。此项目可以构建双向合作。除了丰富我院的数字化平台，也可以进行项目合作，将资源作为我院的知识产权，在其他民航院校同样具有适用性。

五、结论与前景

完成后的题库将首先受益于我院乘务专业学生。其他有意向学习的学生在校也可以免费享用资源。各航空公司有意向通过考试，且需要接受考前培训的乘务人员的也具有适用性。该题库在解决了课堂课时不足的同时，还有目的地明确了学生考试的重点和难点，题库能在保证学生提高考试应试率的前提下，也能有效提高乘务专业学生英语的口语表达能力、听力理解能力和书面阅读、写作、及翻译能力。

当然，题库建设是一个需要不断完善的过程，前期的积累可以为后期的完善打好坚实的基础。同时，将题库资源实现资源的最大化价值和最优化组合，也是今后题库的一个新方向和新目标。

参考文献：

[1]高锋.“乘务英语中级考试”应试策略探析[J].成都：中国民航飞行学院学报，2013（1）.

[2]高锋.航空乘务英语教程[M].上海：同济大学出版社，2013.

中级装配钳工试题篇4

一、填空题

1、目前切削刀具常用的硬质合金有硬质合金、硬质合金等。

2、磨削所用的砂轮的特性包括：磨料的、、、、等。

3、工艺系统的几何误差是指、、以及所具有的原始制造误差。

4、理论误差是由于采用了加工运动或刀具轮廓而产生的。

5、某液压千斤顶，小活塞面积为1cm2，大活塞面积为100cm2。当城小活塞上加10N力时，如果不计磨擦阻力等，大活塞可产生 N的力。

6、液压油的物理性质主要有和。

7、对特大型工件划线，为减少翻转次数或不翻转工件，常采用法进行划线。

8、在切削过程中，工件上形成、、三个表面。

9、在切削过程中，刀具的辅助平面有、、。

10、刀具磨损到一定程度后需要刃磨或更新刀，因此对磨损程度规定一个合理的程度，即称刀具的。

11、磨钝标准有磨钝标准和磨钝标准。

12、零件加工后实际几何参数与理论几何的差别称。

13、工件材料越硬，导热性越低，切削的刀具磨损。

14、螺旋测微量具按用途可分为、、，其中应用最普遍。

15、内径千分尺测量范围很有限，为扩大范围可采用的方法。

16、水平仪的读数方法有读数法和读数法。

17、新产品开发方面的专业技术管理主要包括、、、、方面的工作。

18、工艺基准按其作用可分为基准、基准、基准、基准、基准。19、、、、，在加工时形成一个统一的整体，称为工艺系统。

20、测量方法的总误差包括误差和误差。

21、泵的种类很多，归纳起来可分为、、三大类。

22、压缩机按其原理可分为压缩机、压缩机、压缩机、压缩机四大类。

23、车床装配后进行精车端面的平面度试验，其目的是检查溜板移动方向对主轴轴线的精度及溜板移动时本身的精度。

24、装配的组织形式有装配和装配。

25、装配方法有法、法、法、法四种。

26、表示装配单元的划分及其装配先后顺序的图称图，这种图能简明直观地反映出产品的。

27、引起机床振动的振源有振源和振源。

28、机外振源来自机床外部。它是通过将振动传给机床。

29、当形位公差要求遵守最大实体原则时，应按规定注出符号。

30、据平面几何可知，园与直线相切时其切点就是由被连接园弧的圆心向被连接直线所作。

31、假想将机件的倾斜部分旋转到与某一选定的基本投影平面平行后，再向该投影面投影所得的视图称。

32、刀具切削部分的材料应具备以下性能：高的硬度、较好的导热性、足够的和、高的、高的、良好的。

33、影响切削力的因素有。

34、刀具磨损的原因主要有、。

35、滚动轴承实现预紧的方法有预紧和轴向预紧两种。

36、等于毫米。

37、机械制图常见的三种剖视是、、。

38、划线作业可分两种即、。

39、锉刀的齿纹有和两种。

40、锉刀分、、三类。

41、通过锉削，使一个零件能放入另一个零件的孔或槽内，且松紧合乎要求，这项操作叫。

42、钻孔时，工件固定不动，钻头要同时完成两个运动、。

43、麻花钻头主要由几部分构成、、。

44、用丝锥加工内螺纹称为；用板牙套制外螺纹称为。

45、螺纹要素有、、、、和。

46、螺纹的主要尺寸有、、、、、、。

47、装配时按联接松紧程度的不同，可以分为、。

48、装配采用以下几种方法、、。

49、平键在装配时，它与轴上键槽的两侧面必须，而键顶面和轮毂间必须。

50、滚动轴承通常由、、、组成。

51、滚动轴承的装配，主要是指、配合。

52、轴承与轴的配合按与轴承座的配合按。

53、蜗轮蜗杆用于传递空间的运动，两轴线通常在空间的交角为。

54、加工零件中，允许尺寸变化的两个界限值，称。

55、铸铁通常可分为、、及。

56、各种热处理工艺过程都是由、、三个阶段组成。

57、将钢件加热到临界点以上，保温一定时间，然后在水、盐水或油中(个别材料在空气中)，急速冷却的过程叫。

58、在已加工工件表面上，用刮刀刮去一层很薄的金属，这种操作叫做。

59、要想使两个皮带轮的旋转方向相同，就采用；要想使两轮旋转方向相反，就采用。

60、定位销有、、三种类型。

61、冷却润滑液有四个方面的作用、、、。

62、我厂内常用的起重设备有以下几种、、。

63、在零件图上总有一个或几个起始标注线来确定其他点线面的位置，称为。

64、凿削使用的工具是和。

65、凿子切削部分的材料应比工件的材料，且切削部分必须呈。

66、千斤顶按其结构可分为三大类、、。

67、机械零部件的修理修复方法主要有、、、和。

68、锯割硬材料、管子或薄板零件时，宜选用锯条。

69、钻孔时材料的强度、硬度高，钻头直径大时，宜用较的切削速度，进给量也应。

70、液压传动分传动和传动。

71、丝锥分有和两类。

72、在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种方式，即和。

73、弯曲分为和热两种。

74、矩形花键的定心方法有、、。

75、装拆过盈连接的方法大致有三种：、、。

76、游标卡尺的尺身每一格为1mm，游标共有50格，当两量爪并拢时，游标的50格正好与尺身的49格对齐，则该游标卡尺的读数精度为 mm。

77、在划线工序中，找正和两个过程是有机结合在一起的。

78、锯条的切削角度前角为，后角为。

79、锉削精度可达 mm。

80、机床分为若干种，其中C表示，Z表示，X表示，M表示。

81、根据平面几何可知，圆与直线相切时其切点就是由被连接圆弧的圆心向被连接直线所作。

82、向心球轴承适用于承受载荷。

83、推力轴承适用于承受载荷。84、311轴承的类型是，其内径是。

85、齿轮传动应满足两项基本要求和。

86、表示泵的工作性能的主要参数有、、。

87、液压泵的流量分为流量流量两种。

88、台虎钳按其结构可分为和两种。

89、刮刀分为刮刀和刮刀两类。

90、平锉刀的规格一般用部分的长度来表示。

91、液压系统中单向阀的作用是。

92、钢按质量可分为、和三类。

93、在划好的线条上打冲眼，其冲眼的距离可根据线条的、来决定，而在线条的等处必须冲眼。

94、液压系统由、、、四部分组成。

95、选择铰削余量时，应考虑孔的尺寸精度、、、和铰刀的类型等。

96、1英尺等于英寸。

97、滚动轴承是标准件，其内圈与轴的配合应为制，外圈与轴承孔的配合为制。

98、轴承是一种磨擦轴承按其磨擦状态可分为磨擦轴承和磨擦轴承。

99、润滑脂的装填量一般不超过轴承空间的，装脂过多，易引起，影响轴承的正常工作。

100、滑动轴承的轴瓦主要失效形式是。

一、填空题答案

1、钨钴类；钨钴钛类

2、粒度；结合剂；组织；形状；尺寸

3、机床；夹具；刀具；工件本身

4、近似的；近似的5、1000

6、粘度；密度

7、拉线与吊线

8、待加工表面；加工表面；已加工表面

9、基面；切削平面；主截面

10、磨钝标准

11、粗加工；精加工

12、加工误差

13、越快

14、千分尺；内径千分尺；深度千分尺；千分尺

15、加接长杆

16、相对、绝对

17、产品设计准备；工艺准备；物质准备；产品试制与鉴定；生产组织准备

18、装配；测量；定位；工序

19、机床；夹具；刀具；工件 20、系统；随机

21、容积泵；叶片泵；流体作用泵

22、离心式；往复式；回转式；轴流式

23、垂直度；直线度

24、固定；移动

25、互换装配；分组装配；修配；调整

26、装配单元系统；单配顺序

27、机内；机外

28、地基29、30、垂线的垂足

31、旋转视图

32、强度；韧性；耐磨性；耐热性；工艺性

33、工件材料；切削用量；刀具几何参数

34、机械磨损、热效应磨损

35、径向 36、14.2875毫米

37、全剖视；局部剖视；半剖视

38、平面划线；立体划线

39、单齿纹；双齿纹

40、普通锉；特种锉；整形锉(什锦锉)

41、锉配

42、切削运动；进刀运动

43、柄部；颈部；工作部分

44、攻丝；套丝

45、牙形；外径；螺距；头数；精度和旋转方向

46、大径(d)尺寸；小径(d)尺寸；螺距(t)；导程(S)

47、固定联接；活动联接

48、完全互换法；速配法；修配法；调整法

49、带有一定的过盈；留有一定的间隙

50、外圈；内圈；滚动体；保持架

51、滚动轴承内圈与轴；外圈与轴承座的孔的配合

52、基孔制；基轴制

53、两交叉轴；90°

54、极限尺寸

55、白口铸铁；灰铸铁；可锻铸铁；球墨铸铁

56、加热；保温；冷却

57、淬火

58、刮削

59、开口皮带；交叉皮带 60、圆柱销；圆锥销；槽销

61、冷却作用；润滑作用；清洗作用；防锈作用

62、千斤顶；葫芦；吊车 63、基准 64、手锤；凿子

65、硬；楔形 66、螺旋千斤顶；齿条千斤顶；液压千斤顶

67、机械修复法；电镀法；喷涂法；焊接法；粘接法

68、细齿 69、低；减小 70、动力式液压；静力式液压

71、粗牙；细牙 72、锥形分配；柱形分配

73、冷弯曲；热弯曲 74、外径定心；内径定心；齿侧定心

75、打入和打出；压入和压出；热装和冷装 76、0.02 77、借料 78、0°；40° 79、0.01

80、车床；钻床；铣床；磨床 81、垂线的垂足

82、径向 83、轴向 84、向心球轴承

85、传动平稳；承载能力高 86、流量；扬程；功率

87、理论；实际 88、固定式；旋转式 89、平面；曲面

90、锉身 91、保证油液只能向一个方向流动

92、普通钢；优质钢；高级优质钢

93、长短；曲直；交叉；转折

94、驱动元件；执行元件；控制元件；辅助元件

95、表面粗糙度；孔径大小；材料硬度 96、12 97、基孔；基轴 98、滑动；液体；非液体

99、~ ；磨擦发热

钳工题库_高级工篇5

11能简明直观反映产品装配顺序的是（装配单元系统图）。

12产品装配分不同形式，分为总装和部装，分配给个人或各小组来完成的叫（分散装配）。13装配工作的指导性文件是（装配的工艺规程），它是工人装配工作的依据。14直接进入组件装配的部分称为（一级分组件）。

15根据装配精度合理分配各组成环公差的过程，叫（解尺寸链）。

16尺寸链中，确定各组成环公差带位置时，相对于轴的被包容尺寸，可注成（单向负偏差）17尺寸链中，当其他尺寸确定后，新产生的一个环是（封闭环）18封闭环公差等于（各组成环公差和）19零件表面冷加工是利用金属的（塑性），......20相同滚压力下，滚压次数及滚压前表面粗糙度相同情况，（Y12）材料滚压后粗糙度最小 21滚珠滚压加工所用滚珠即为滚动轴承的滚珠，硬度达到（HRC62~64）22金属冷挤压速度一般控制在（0.1~0.4m/s）

23一般其他情况相同时，经预加工表面粗糙度相同的孔，（青铜）材料表面粗糙度最低 24孔的挤压加工作为（最后精）加工

25孔的挤压过程中，被加工件若为铸铁，则应采用（煤油）作润滑剂。26孔的挤压过程中，（带圆柱形工作部分）挤压工具用的最为广泛。27所谓“基准重合”是指选择设计基准作为（定位）基准。

28加工精密此轮时，齿面淬硬后再进行磨齿，因其淬硬层余量小而均匀，故此时应遵循（互为基准）原则加工.29定位基准是指加工时确定零件在机床或夹具中的位置所依据的那些点线面属于（工艺）基准范畴。

30对钢进行（回火）热处理，硬度一般不取决于冷却速度，而取决于加热温度。31进行表面淬火的零件材料含碳量以（0.4~0.5%）为宜。

32调质处理是指淬火与高温回火相结合的热处理方法，一般硬度在HB200~350）范围。33钢处理后得到马氏体组织是（淬火）热处理工艺的效果。

34钢号为45的碳素结构钢和钢号T7的碳素工具钢平均含碳量分别为（0.45% 0.7%）35在强度塑性韧性方面，（球墨）铸铁较为优越。

36有色金属中，黄铜是以（锌）为主要添加元素的铜合金。37含碳量>0.60%的钢是（高碳钢）。

38通常桥梁建筑等钢结构材料为（优质碳素钢）.39轴齿轮等均不同程度的承受静动载荷的作用，因此选材时要以（疲劳强度）作主指标。40零件在形状复杂截面较大要求淬透性较好及机械性能较高时采用（合金结构钢）。41利用断面鉴别法鉴定，（铸钢件）的断面晶粒较细，色泽银灰，棱角尖锐。42利用锉刀鉴定普通钢材的硬度，（中）硬度钢材用细锉或油光锉方能锉动。43钢中所含元素对火花的特性有很大影响，（铬）元素是碳素爆裂助长元素。44进行火花鉴别时，（铬钢）根部火花出现爆裂，有菊花状火花，流线细而明亮。45进行火花鉴别时，火花又亮又短的是（45号）钢。

46液压泵按额定压力的高低分为三种类型，下列（超高压泵）不属于该范畴。

47在平稳性脉动性噪音等方面要求不高，或工作环境较差场合高压液压系统适宜采用（高压齿轮泵）。

48选用液压泵时，其额定压力应（稍高于）液压系统执行元件最高工作压力。49依靠高速旋转叶轮而使液体获得压力的是（离心泵）。

50外啮合齿轮泵工作时随着齿轮的旋转，吸油腔由于啮合着的轮齿逐渐脱离而使密封工作腔（增大）形成部分真空，油箱中油液被吸进。

51齿轮泵压油腔的齿轮是逐渐进入啮合的，故密封容积逐渐减小，腔内油液受挤压，从输油口挤出，由于齿轮不断（旋转），压力油不断排除。

52要使齿轮泵工作时齿轮传动平稳无冲击，齿轮啮合的重叠系数必须（大于）1.53单作用式叶片泵的转子每转一转，泵上每个密封腔完成吸油和压油动作各（1）次。54双作用式叶片泵的转子每转一转，泵上每个密封腔完成吸油和压油动作各（2）次。55在机床液压系统中，要求执行元件有快速慢速和保压阶段的场合，应使用（限压式变量叶片泵），有利于简化液压系统。

56径向柱塞泵工作时，当转子按顺时针方向旋转到上半周时柱塞向外伸出，径向孔内的密封工作腔容积（增大）。

57轴向柱塞泵自上而下回转的半周内逐渐向里推入，使密封工作腔容积（减小）。58轴向柱塞泵的缸体每转一转，每个柱塞往复运动1次，完成（1）次吸油和压油。59改变轴向柱塞泵的斜盘的倾角，可以改变柱塞的（往复行程大小），从而改变泵的排量。60按用途不同，液压控制阀可分为三种，顺序阀属于（压力控制阀）。61在液压系统中，用以实现执行机构所要求的力的阀件是（压力控制阀）。62电磁换向溢流阀属于（组合阀）63在机床液压系统中，（三位五通阀）能使执行元件在任一位置停止运动，且执行元件正反向运动时可以得到不同的回油方式。

64换向阀按操作方式不同分为多种（液动式）滑阀用于压力高流量大阀芯移动行程长场合 65换向阀阀芯上都开有环形均压槽，其目的是为了解决换向阀的（液压卡阻）问题。66在机床液压系统中，二位三通电磁换向阀是用来控制（液流方向）的阀。67在机床液压系统中，溢流阀一般接在液压泵的（出口）回路上。

68溢流阀工作时阀芯随系统压力变化上下移动，从而维持系统压力恒定，（等于）F簧/A.69在液压系统中（先导式溢流阀）的远程控制可以实现远程调压。70溢流阀用来调节液压系统的（压力），并保持基本恒定。

71机床液压系统中采用（节流阀）控制执行元件的速度，一般都采用定量泵带溢流阀。72液压系统中调速阀进出口之间压差（大于）普通节流阀的压差。73调速阀正常工作时，要求至少有（4x10~5x10）的压差。

74调速阀是减压阀和（节流阀）串联组合而成的一种液压阀。

75在机床液压系统中滤油器安装在（液压泵压油路）上可以保护除泵以外的其他液压元件。76在液压系统中蓄能器的作用是用来储存和释放液体（压力能）。

5577在液压系统中，（Y型）密封圈的密封能力随着油液压力增高而提高，并自动补偿磨损。78在液压系统中，软管宜接在液压缸和调速阀之间，否则机床运动部件易产生（爬行）。79为防止设备停止运转时油液流回油箱而溢出，油箱中油面不能太高，一般不超过（80%）80油箱中的吸油管和回油管应插入最低油面以下，管口与箱壁间距不小于管径（3倍）。81在机床液压系统中，（油箱）保证供给系统充分的工作油液，同时也具有储存油液使渗入油液的空气逸出，沉淀油液中的污物和散热。

82在机床液压回路中，符号代表（溢流阀）。

83在机床液压回路中，符号

代表（固定式）节流阀。

84在机床液压回路中，符号

代表（单向变量阀）。85在机床液压系统中，（调速）回路是核心部分，其他回路都是围绕它来选配。86容积调速回路中溢流阀起（安全保护）作用。

87速度控制回路有几种方式，其中（进油节流）调速回路应用于功率小负载变化不大的。88用来提高液压系统中某一支路的压力需采用（增压回路）。

89机床工作时，液压系统的压力必须与负载相适应才能节省动力，减少油液发热，这是通过（调压）回路来实现的。

90机床液压系统中的控制油路润滑油路常采用（减压）回路。

91机床液压系统的控制回路和润滑回路中，常用减压方法是在需要减压的部分油路前串一个（定值减压阀）。

92机床工作部件短时停止运动时，一般液压泵空载运转，而不频繁启闭电机。一般功率不大于（3KW）的液压系统大多数都设有实现该功能的卸压回路。

93M1432A型万能外圆磨床工作台往复运动的速度通过改变（节流阀）液流开口作五级调速 94M1432A型万能外圆磨床的换向阀的换向速度不受工作台移动速度影响，当工作台慢速运动时，其换向速度也不会太慢，主要是由于（先导阀）的快跳所起的作用。95M1432A型万能外圆磨床液压系统的油压由溢流阀控制在（0.9~1.1MPa）。

96油缸两端的泄漏不等或单边泄漏，以及油缸两端活塞杆弯曲不一致等，都会造成磨床工作台（往复运动速度误差大）。

97由于齿轮泵的困油现象会使液压系统产生（振动）汽蚀和噪声。98节流滑阀与阀体孔的配合间隙应严格控制。如间隙大，泄漏就（大）。99正弦规使用时，两圆柱中心连线应与工作台（平面）平行。

100利用正弦规可以测量角度锥度及精密划线，它通常与（量块）配合使用。

101利用正弦规测量工件圆锥角2a，已知正弦规中心距等于200mm，当垫10.35mm的量块组时，工件上不素线处于水平位置，则圆锥角2a为（arctan(10.35/200）。

102利用正弦规测量圆锥角误差时，如果百分表在工件（两端）所示数值不等，说明有误差。103离心式手持转速表是利用（一定）转速时产生一定的惯性离心力原理制成。104离心式转速表测量的转速最高可达（24000r/min）。

105转速表是用来测量各种机械和动力设备的（线速度和转速）的仪表。

106用量块组合各种不同尺寸时，应选用最少的量块数组合成需要的尺寸，块数最好不超过（4~5块）。

107使用长度量块进行测量时，要以量块的（中心）长度作为尺寸基准。

108当工件精度较高且受条件限制，只能采用游标卡尺进行测量时，应（用量块校验卡尺）。109选用83块的成套量块组成67.345mm尺寸的量块组，正确的是（1.005mm,1.34mm,5mm,60mm)。110长度量块基本尺寸小于5.5mm时，有数字的一面为（上）面。

111合像水平仪是一种用来测量水平位置或垂直位置微小角度偏差的（角值）量仪。112光学合像水平仪与框式水平仪比较，突出特点是（测量范围大）。

113因为合像水平仪水准玻璃管的曲率半径（小于）框式水平仪，所以气泡稳定时间短。114光学合像水平仪的水准管在测量中起（定位）作用。

115测量较长导轨在垂直面内的直线误差时，采用（光线基准法）较为合适。116测量中等尺寸导轨在垂直面内的直线误差时，采用（实物基准法）较为合适。

117用合像水平仪按对角线法对一边长为2A的正方形进行平面度测量时，测对角线所用桥板中心距长度应为（2A）。

118利用自准直光学量仪可以测量反射镜对光轴（垂直方位）的微小偏移。

119自准直仪中，像的偏移量由反射镜的转角决定，与反射镜到物镜的（距离无关）

120量具量仪的测量极限误差与被测工件允差间的比值关系是选择量具的一个重要决定因素，测量高精度工件应选择（1:3）的比值。121自准直仪的测量范围（0~10）

122光学平直仪由平行光管和读数望远镜组成的仪器本体与（平面反射镜）组合而成。123调整光学平直仪的（测微手轮），可以调整目镜中视场基准线与“十”字像对正。124用光学平直仪测量V型导轨在水平面的直线度误差，只需将平直仪本体目镜座的定位顶丝松开，使目镜（顺时针转90），使测微手轮与物镜射出的光线垂直即可进行测量。125经纬仪具有横轴和淑轴，可使瞄准望远镜管在水平方向作（360）方位转动。126经纬仪度盘的刻线符合后，每格为10，测微尺上下共600格，每小格为（1）。

127用经纬仪测量机床回转台的分度误差时，常与（平行光管）配合，组成一个测量基准。128高精度的测角仪器是（经纬仪）。

129检查精密转台是，将经纬仪固定在转台中央，经纬仪与转台的回转中心（不重合度）小于0.01mm。

130使用经纬仪测量机床回转台分度误差时，正确读数为（度盘和测微尺读数之和），131用工具经纬仪通过扫描法建立测量基准平面来检验大型工件的平面误差时，是依据（三点定一面）来确定测量基准面的。132经纬仪测角精度为（2）。

133测微准直望远镜和光学直角器可用于测量机床立柱导轨对水平导轨的（垂直度）误差。134用测微准直望远镜和光学直角器可以检验部件间的垂直度误差，光学直角器的主要元件是一个（五棱镜）。

135测微准直望远镜的光轴与外境管几何轴线同轴度误差不大于0.005mm，平行度误差不大于（3）。

136国产准直望远镜GJ101型的示值读数每格为（0.02mm）。

137选装机械转子有一阶二阶......一系列固有频率，其中一阶临界转速（最低）。138旋转机械刚性转子在工作中不会遇到（临界转速）。139单转子转速到达一阶临界转速时，振动高点滞后于重点的相位角为（90）。140转子转速升高到一定数值时，振动的高点总要滞后于（重点）某一相位角。141转子振动烈度与振动位移双幅值之间的关系是（vf=

。。sw22）。142用速度传感器测量轴承垂直方向的振动值时，应选择轴承（宽度中央正上方）为测点位置。

143用速度传感器测量轴承轴方向的振动值时，应选择轴承（轴心附近端面）为测量位置。144在测量轴承振动时，速度传感器是一次仪表，测量仪为（2次）仪表。145用速度传感器所测得的轴承振动是相对于大地的振动，即（绝对振动）。146用位移传感器测得的轴承振动是相对于（轴承）的振动。147测量轴承振动的方法是采用（位移）传感器。

148位移传感器与轴表面间的距离通常调整为（2~2.5mm）。

149滑动轴承稳定性的好坏主要由轴在轴承中偏心距的大小决定，偏心距越小，轴心位置浮动的越高，稳定性（越差）。

150刚性转子和工作转速低于2倍一阶临界转速的扰性转子，只可能产生（半速涡动）。151旋转机械发生半速涡动或油膜振荡时，采取*增大转速）措施不能减轻或使之消失。152振动烈度能反映出（振动能量）。153声压级的单位称为（分贝）。

154用声级计测量噪声，测量范围为（40~120db）。

155国际标准化组织对噪声的卫生标准为:每天工作8h，其允许连续噪声为（90db）。

156在测量过程中，机械式量仪的触头轴线应尽可能（垂直）工件被测表面，以避免误差。157精密量仪量具如量块水平仪应在（20℃）下使用。

158光学量仪使用完后，镜头或反光镜应用（镜头纸）轻轻擦净。159精密量仪按规定（半年）检修一次。

160牛头刨床的横向进给机构采用（曲柄摇杆）机构。

161平面双曲柄机构两曲柄的旋转方向和角速度分别（相同和相等）。

162在铰链四杆机构中，AB=130mm,bc=150mm,cd=175mm,ad=200m,若取AD为机架，则该机构为（双摇杆）机构。

163牛头刨床的横向进给运动采用了曲柄摇杆机构，曲柄作等速运动，而摇杆的空回行程平均速度（大于）工作行程的平均速度。

164在凸轮机构中，凸轮轮廓形状取决于（从动件的运动规律）。165在凸轮机构中，（圆柱凸轮）的凸轮与从动件的相对运动是空间运动。

166凸轮机构中，为保证从动件顺利运行，对于移动从动件在推程时，压力角一般小于等于（30）。

167齿轮传动比不等于（V主/V从）。

168一对齿轮的传动比不宜过大，通常一对圆柱齿轮传动比为（5~8）。

169齿轮分为低中高三种，是根据齿轮传动工作时的（圆周速度）不同来划分的。170圆锥齿轮侧隙的检查方法与（圆柱齿轮）基本相同。

171相互啮合的一对渐开线齿轮制造好后，其传动比和中心距分别为（前后者都不可变）。172相互啮合的一对渐开线直齿圆柱齿轮，两齿轮的模数和它们在分度圆上的齿型角分别是（前后者都相等）。

173两渐开线齿轮在啮合传动时，角速度之比与圆半径之比成（反比）关系，和转速比成（正比）关系。

174安装渐开线圆柱齿轮时，接触斑点处于同向偏接触，其原因是两齿轮（轴线不平行）。175我国标准规定，直齿圆柱齿轮分度圆上的压力角为（20）。

。176一直齿圆柱齿轮模数为4，则其齿距为（12.56mm).177一径节制圆柱齿轮的径节为4节/英寸，齿数为21，则其分度圆直径为（133.35mm）。178内齿轮的齿顶圆和齿根圆分别位于它的分度圆之（内和外）。

179一般情况下，闭式蜗杆传动的蜗杆头数和其传动效率关系为（前者越多，后者越高）。180蜗杆传动的传动比大，在分度机构中其传动比为（600~1000）。

181在蜗杆传动中当蜗杆的螺旋升角（小于）材料的当量摩擦角时，蜗杆传动便可以自锁。182蜗杆传动常用于转速（急剧降低）的场合。

183相互啮合的蜗轮蜗杆，蜗杆分度圆螺旋升角（等于）蜗轮分度圆柱螺旋角，且方向一致。184已知一蜗杆模数为10mm，特性系数为8，压力角为20，头数为2，则其分度圆直径为（80mm）。

185蜗杆头数一定时，其特性系数螺旋升角和传动效率三者关系（前者越小，中者越大，后者越高）。

186蜗杆箱孔中心距检查是先将两个测量芯棒插入空中，箱体用3个千斤顶支撑在平板上，调整千斤顶使其中1个与平板平行，然后分别测量（两芯棒至平板的距离）即可算出中心距。187链传动的传动比一般小于等于（6）。

188链传动两轴心距a为5~6mm，最大中心距可达（15m).189链传动的速度比等于（n主/n从）。

190在平带传动中，用于两轴轴线平行且放置方向相交的场合是（交叉）式传动。191平带传动时，要保证有足够大的包角，一般要求包角a（≧120）。192在相同条件下，一般三角带传动能力比平型带大（3倍）。

193三角带是没有接头的环形带，两个侧面为工作面，其尖角φ等于（40）。194我国生产的三角带分为（7种）型号，而线绳结构的三角带目前只生产4种型号。195三角带标准长度是指其（内周）长度。

196对三角带传动的小带轮上的包角一般要求≧120，当包角太小时，可增大（中心距）的方法来增大包角。

197能够将主动轴的一种转速变化为从动轴的多种转速的传动系统为（轮系）传动。

198轮系传动中，在主从传动轮之间加奇数个惰轮，主从动轮旋转方向和传动比大小变化分别为（前者改变，后者不变）。199定轴轮系传动比计算公式可写成ilk=（(1)B/A)。其中，A为所有主动轮齿数连乘积，B为所有从动轮齿数连乘积，m为齿轮对数。

200在Y38-1型滚齿机上滚切铸铁直齿圆柱齿轮时的最大加工模数是（8mm）。201一般情况下，采用细牙螺纹比采用粗牙螺纹连接强度高，自锁性能（好）。

202采用螺纹连接时，若连接件较厚，或者连接件是盲孔，应采取（双头螺柱）连接。203图纸中常见的用螺纹密封的管螺纹代号Rc表示的是（圆锥内）螺纹。

204双头螺柱与机体螺纹连接，其紧固端应当采用过渡配合，保证配合后螺纹（中径）有一定的过盈量。

205键连接分为紧键连接和松键连接，（锲键）连接属于紧键连接。

m。。206在各种键连接中，（切向键）常应用在轴径大于60mm对中性要求不高且传递较大扭矩的低速场合。

207渐开线齿花键和三角形齿外花键的键齿压力角分别为（30和45）

208松键连接是靠键的（侧面）传递扭矩的。

209一般情况下，对于盲孔的连接或为了装拆方便，可以使用（内螺纹圆锥销）。210定位用的标准圆锥销的锥度为（1:50）。211定位销使用的数目通常不少于（2个）。

212根据轴（所受载荷）不同，可将轴分为心轴转轴传动轴三类。

213只传递动力，受扭转作用而不受弯曲作用，或者弯曲作用很小的轴为（传动轴）。214根据轴的承载情况可分为（转轴）心轴传动轴。

215一般情况下，对开式滑动轴承的轴承盖与轴承座之间留有（5mm）左右的间隙，以便当轴瓦稍有磨损时方便调整。

216对开式轴承的轴瓦内表面开有油槽，一般油槽长度可取轴瓦长度的（80%）。

217内锥外柱式锥形表面滑动轴承靠（移动轴瓦位置）来调整轴承与轴径间的配合间隙。218对滑动轴承的装配要求主要是轴径与轴承之间获得所需间隙和良好的接触，轴在轴承中（运转平稳）。

219只能承受轴向载荷的轴承称为（推力轴承）。220型号为2109的滚动轴承的类型是（调心球轴承）。221型号为82/650的滚动轴承内径为（650mm）。222型号为7312的滚动轴承内径为（60mm）。223向心推力球轴承的接触角β的范围一般应为（0≦β≦45）。

224滚动轴承型号末尾第四位表示轴承的（类型）。225在可移式刚性联轴器中，（弹性圈柱销）联轴器通常应用于传递小扭矩高转速启动频繁和旋转方向需经常改变的设备中。

226万向联轴器用于两轴（交叉）的传动，主动轴以等角速度旋转时，从动轴是作变角速度旋转。

227万向联轴器连接的两轴有角度偏移的传动时，主动轴旋转一周，从动轴旋转（一周）。228离合器有嵌合式、摩擦、磁粉、（安全）离心、超越离合器等种类。

229在CA6140型普通车床上进行切削加工时，如果主轴突然停止转动，而电机依然转动，则说明（多片式摩擦离合器）调的太松。

230内燃机的启动装置中常应用（超越）离合器。

231内燃机气缸的阀门弹簧利用的是弹簧的（控制机构的运动）功能。

232弹簧按承受（载荷）不同，可分为拉伸、压缩、扭转、和弯曲弹簧四种。233弹簧的主要作用是控制机械运动、吸收振动、和冲击能量、（储蓄能量）、测量力的大小。234检查高速旋转机械的转子的不弯曲程度，可以在转子装入（轴承）后进行。235为保证转子在告诉运转时平稳，转子上各内孔对轴承径都应具有较小的（同轴度）误差。236为保证转子在告诉运转时平稳，转子上各外圆对轴承径都应具有较高的（同轴度）误差。237无论新旧转子，轴径的圆度和圆柱度误差一般要求控制在（0.02mm）以内。238凡转子在一阶临界转速或以上时进行的平衡，便属于挠性转子（高速动平衡）。239挠性转子在临界转速以下运转时，转子可以看做是（刚性）转子。

240挠性转子动平衡的精度一般要求动平衡机轴承上的振动速度小于（1.12mm/s）。241装配可倾瓦式滑动轴承时，应该有一块瓦位于轴承体的（正下方），以便于轴径找中。

。。242高速转子的轴承在进行油润滑时，要在进油口装滤油网，此滤油网要求（循环结束后拆除）。

243一椭圆轴承半径顶间隙为0.02mm，半径侧间隙0.06mm，则该轴承的椭圆度为（2/3）。244高速旋转下的径向轴承的内孔精加工应尽量采用（精车）。

245椭圆形和可倾瓦式轴承主要是为了解决滑动轴承在高速下可能发生的（油膜振荡）。246齿轮联轴器的内齿轮在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有各自的（热胀冷缩）。247高速旋转的联轴器内孔与轴的配合必须具有一定的（过盈量）。

248高速旋转的联轴器采用锥形面配合时，必须保证孔与轴接触面积大于（75%）。

249机床传动链的（运动）误差，是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。250机床传动件的误差在升速运动和降速运动时分别被（放大和缩小）。

251当一个齿轮最大周节与另一齿轮最小周节处于同一相位时产生的传动误差为（最大）。252修理分度蜗轮副时，常采用（更换蜗杆、修复蜗轮）的方法来恢复或提高蜗轮副的精度。253分度蜗杆的径向轴承是两个材料为青铜的滑动轴承，调整时需要用（巴氏合金）研磨棒。254xing磨蜗杆除（齿厚）精度要求低于工作蜗杆外，其余精度要求均与工作蜗杆相同。255用齿轮加工机床分度蜗杆的牙形误差时，对蜗杆副啮合精度的影响（不大）。256机床工作台环形圆导轨的上导轨面比下导轨面具有较好的（圆度）要求。257环形圆导轨的圆度误差主要影响此轮加工后的（齿距累积）误差。

258在以上导轨为基准对下导轨进行刮削时，下导轨精度由（作回转基准的定位表面）的精度决定。

259环形圆导轨刮削后，检查圆度误差时，在圆周上三个相对间隔（120）的位置上对研检查，可判断出圆度的质量。

260检查环形导轨刮削后的圆度误差时，在导轨上下接触面涂一层薄显示剂，以约（15）角正反转动工作台进行对研。

261检查环形圆导轨刮削后的圆度误差时，只有在（3个）位置上对研后全部接触均匀才符合接近理论圆度的充分条件。

262用切向法测量一较标准的环形圆导轨的直线度误差时，按顺序测量读数作出的误差曲线应为（正弦曲线）。

263修磨磨床主轴轴径时，若超差不多，则可用（铸铁）研磨套修复。264砂轮主轴有弯曲、外圆表面有裂纹以及其他较严重损伤时，需（更换）。265磨床主轴轴径的修复量因受氮化层及硬度限制，一般不应超过（0.1mm）。266修研磨磨床轴径，超差较多时，宜用（超精磨床）。

267精密磨床砂轮主轴轴承的外锥面与轴承体的内锥面必须良好接触，接触面积≧（80%）。268精密磨床砂轮主轴轴承工作面磨损后，可先粗研，然后半精研，最后精研，其中半精研用（W5~W7）研磨粉。

269砂轮主轴部件第二次试车时，所用润滑油中煤油和二号锭子油的百分比为（90%和10%）。270多段拼接的床身接合面有渗油。漏油，或用（0.04mm）厚塞尺能塞入时，就应修复。271刮削两端彼此相连接的床身导轨接合面，两段导轨的垂直度误差方向应相反，这样两段导轨拼接后的（直线型）才趋一致。

272大型机床多段床身拼接装配时应（先用螺钉紧固，后用定位销）。

273整修大型机床基础时，要在水泥浆（未完全干涸（时放上调整垫铁，并用水平仪和检验平尺找正垫铁。

274整修大型机床基础时，先把表面疏松部分凿掉，然后用（热碱水）刷洗擦干，重浇灌。

。275大型机床整修后应达到：整修纵横水平度公差（0.2）/1000mm；两对面和相邻垫铁在同一平面内公差为0.3/1000mm。

276用水平仪检查大型机床V型导轨在垂直平面内的直线度误差时，应将水平仪转过（90）。277检查大型机床V型导轨在水平平面内的直线度误差时，采用（显微镜）。

278检查大型机床V型导轨时，其精度应达到：垂直水平面（0.02/1000mm,0.02/1000mm）。279测量床身导轨在垂直平面内的直线度误差一般用（水平仪）测量。280大型机床平导轨在垂直平面内的直线度误差允许为（0.01/1000mm）。281检查大型机床平导轨在垂直面内的直线度误差时，应将水平仪转过（90）进行测量。282测量床身导轨在水平平面内的直线度误差一般用百分表和检验心轴）测量。

283刮削大型机床的长导轨要考虑季节气温的差异，夏天修理时，导轨在垂直平面内的直线度误差可在允许范围内尽量使中部呈（凸）状。

284安装龙门刨床的双立柱时，左右两立柱顶面的等高度误差要求为（0.1mm）。285测量龙门刨床双立柱顶面高度误差时，可采用两只等高水箱和（深度千分尺）进行测量。286龙门刨床双立柱导轨面同一平面度要求为（0.04mm)。

287测量龙门刨床双立柱导轨面同一平面度误差采用（拉钢丝法）。

288调整大型机床床身水平，必须以床身（中部为基础，向两端）进行调整修刮，这样不会影响已经安装好的立柱精度。

289调整大型机床床身水平时，最好将（3个）水平仪同时使用，以便于掌握导轨的变化。290由于立柱、横梁等零件已全部装在床身上，全部负荷集中在床身（中间），使已调整过的床身变形。因此，在床身修理前，要重新调整床身导轨在垂直平面内的不直度。291研刮蜗轮所用旧蜗杆必须与新蜗杆在同一台床上车削，以保证（齿形半角）一致。292检查大型机床工作台有无爬行现象，可利用（百分表）来进行。

293在修理大型机床的蜗轮时，当用旧蜗杆刮削到蜗轮齿面接触率达（50%）以上时，再换上新蜗杆进行研刮。

294当轴径或长键部分严重磨损时，可采用振动堆焊法修复，其堆焊厚度通常为(1.5~5mm).295当轴径的磨损量小于0.2mm,而轴径表面又要求一定硬度时，可采用（镀铬）方法修复。296磨床液压系统进入空气、油液不洁净、导轨润滑不良、压力不稳定等，都会造成磨床（工作台低速爬行）。

297外圆磨床出现压力不足或建立不起油压、部件速度下降等现象，可能是由后面所列（）中任一条造成的。油泵电机功率不足；压力阀中有脏污；油液黏度太大；④系统内部泄露。

298液流方向的迅速改变或停止致使液流速度发生急剧变化，这将会造成磨床液压系统出项（液压冲击）现象。

299一般数控机床主要由后面所列（⑤）四个基本部分组成。控制介质；数控装置；伺服系统；④检测装置；⑤机床；⑥刀库。300在数控机床系统中，（控制介质）是该系统的软件部分。

301数控机床的数控系统按（输入量与输出量之间的关系）分类，可分为开环控制系统、半闭环控制系统和闭环控制系统。

302伺服系统的控制元件有直流伺服电机、交流伺服电机和（步进电机）。303二十进制就是用四位二进制数来表示（1位）十进制数。

304在数控机床上加工零件，从分析零件图开始，一直到制作穿孔带为止的全过程称为（程序编制）。

。305二进制就是逢二进一，它只包含（0和1）。

306数控机床程序编制的步骤有：确定工艺过程、运动轨迹计算、编写程序单、制备控制介质和（程序校核、首件初试）等。

307整个数控机床的可靠性主要取决于（数控装置），加工精度则取决于伺服系统。308一般数控机床上的步进电机及传动机构的脉动当量为（0.01mm/单位脉冲）。309在数控机床中，（闭环）系统的精度较高，但结构复杂，适用大型精密机床的数控系统。310数控装置除控制刀具或工作台移动的终点坐标外，还要保证被控制的两个坐标点间位移的轨迹是一条直线，即（直线）控制。311在数控机床中，（数控钻床）属于点位控制系统。312在数控机床中，（连续）控制数控装置能对两个或两个以上的坐标方向的运动进行连续控制，适用于控制加工曲面、凸轮等复杂形面的零件。

313在数控机床中，对于行程大于（4m）的进给系统不宜采用滚珠丝杠传动系统。314自动换刀数控机床的特点是能自动完成工件的定位于转位、主轴变速与进给以及刀具的自动更换，使复杂零件在机床上只需（1次）装夹就可加工完。

315光电阅读机在工作过程中，当控制器发出启动指令后，小电机带动主动轮转动，即（启动走带）。

316组合机床是由一些（通用部件）及少量专用部件组成的高效自动或半自动专用机床。317在组合机床的型号中字母H代表（小型组合机床。

318组合机床的控制系统大多采用机械、液压、电气或气动相结合方式，其中（电气）控制又往往起着中枢连接作用。

319在组合机床的通用部件中，回转分度工作台属于（输送）部件。320在组合机床的通用部件中，（动力头）能同时完成刀具切削运动及进给运动。321在多工位组合机床中，（移动工作台（式可配置的工位数较少，且机动时间与辅助时间无法重合。

322组合机床动力头前端一般只能安装（多轴箱），而动力滑台上可以安装动力箱、镗孔车端面头、铣头、精镗头等。

323组合机床通常是多头多面同时对工件进行加工，这就要求多台电机（同时启动，单独）调整。

324在组合机床加工过程中，当辅助时间较长时，为了保证装卸工件的安全、节省电力、操作方便，可使动力头（同时启动同时）停止。

325在组合机床多台电机同时启停控制线路中符号“ ”代表（接触器）。

326在六点定位原则中，1个支撑点限制一个自由度，如出现2个或多个支撑点限制同一自由度，称为（超）定位。

327根据零件技术要求，工件定位时所限制的自由度小于6个，但能保证零件的技术要求，这种定位称为（不完全）定位。

328任何工件在空间不加任何约束时，它有(6个）自由度。

329定位用的V 形块的工作面间夹角已标准化，下列各项中（30）不属于标准范畴。330工件以内孔定位时，常采用心轴定位，心轴一般用20Cr钢制作，渗碳淬火硬度通常为HRC（58~62）。

331工件以内孔定位时，锥度心轴限制（5个）自由度。

332增加主要定位支撑的定位刚性和稳定性的支承叫（辅助支承）。

333在锲块加紧机构中，为使锲块有自锁作用，锲块的斜面升角一般应小于（6）。

。334机床夹具应用中（加紧力）对工件在夹具中的定位、夹紧起决定作用。335夹具设计中夹紧力的方向最好与切削方向（重合）。

336对夹紧装置结构的基本要求：结构简单、紧凑，并有足够的（刚度）。

337在设计夹紧机构时，主要夹紧力一般应（垂直于）主要定位基准，以减小工件变形。338在锲块夹紧机构中，为使其有自锁作用，锲块的斜面升角应（小于）摩擦角。339在夹紧机构中，（机床运动完成）夹紧类型不属于机动夹紧。340对夹紧装置的基本要求，首先要保证加工的（精度）要求。341在批量少的产品生产或新产品试制中，通常使用（组合）夹具。342组合夹具也具有（专用）夹具的性质。

343当某企业的产品繁多、生产变更频繁时，最宜使用（组合）夹具。

344单件工时定额由几个部分组成，更换刀具、润滑机床属于（布置工作地）时间。

345加工成批轴类零件，为提高劳动生产率，应从改变刀具、提高切削用量、缩短（基本）加工时间上下功夫。

346领取和熟悉图纸、工艺规程，安装刀具和夹具以及调整机床属于工时定额中的（准备和终结）时间。

347增大（切削）速度可以缩短基本时间。

348进行切削加工时，工件的加工余量与基本时间的关系（前者越大，后者越长）。349减少加工余量是缩短（基本）时间的方法。350采用（先进夹具）可缩减辅助时间。351下列各项中，（调整机床）不属于辅助时间范畴。

352缩短工件加工过程中的测量时间，可缩短（辅助）时间。353采用（自动换刀装置）可缩减辅助时间。

354钳工工作台两侧同时有人操作时，中间（应用铁丝网）隔开。

355钻孔时，操作者应遵守后面列出的（⑤）操作规程。戴上防护眼镜；不戴防护眼镜；穿上工作服；④戴上手套；⑤不戴手套。

356在钳工操作中，有时会产生很多细小铁屑，应该用（刷子）清理。357起吊重物时，吊钩应垂直于重心，绳与地面垂直线一般不超过（45）。

358在工作场地起吊重物时，应使用（白棕绳）作起吊工具。359使用（2根）以上绳索时，应尽量避免并列使用。

360为减少触电事故，以及对已造成触电或电火事故及早处理，（相线）必须开关。361一般工厂照明要求固定安装，通常要求距地面（2.5m)以上，最少不低于2m。362在潮湿、有导电尘埃场所，应选用（12V或6V）电压来供照明。363电气设备运行时，必须（接地或接零），防止事故发生。

364保护接地适用于（1000V）以上的电气设备以及电源中线不接地1000V以下的电气设备。365保护接零的防范适用于（三相四线）制中线直接接地的供电系统。366砂轮机搁架与砂轮间应保持（3mm)以内。367砂轮机的砂轮旋转方向应使磨屑(向下)飞离。

368使用砂轮机磨削刀具时，操作者应站在砂轮机（侧面）。

判断题

1在装配图中，两个零件的接触表面只用一条轮廓线表示，不能画成两条线。3在装配图的各剖视图中，同一零件的剖面线方向和间隔必须相同。

5装配图中的尺寸包括性能尺寸、装配尺寸、外形尺寸、安装尺寸及其它重要尺寸五种。

。6装配前根据装配图了解主要机构的工作原理，零部件之间的相互关系，以保证装配图上标注尺寸的要求。

8国家规定焊缝符号一般由基本符号和指引线组成。

10在制定装配工艺规程时，每个装配单元同常可作为一道装配工序，任何一个产品一般都能分成若干个装配单元，即若干道装配工序。

12尺寸链封闭环的基本尺寸等于所有增环基本尺寸之和与所有减环基本尺寸之和之差。14零件加工或部件及机器装配过程中，相互关联尺寸的总称叫尺寸链。15工件材料的硬度愈低和塑性愈高，则滚压后的零件表面愈光滑。

17压力机在工作时所受的合力作用点与压力机滑块的中心线相重合，该合力的作用点称为压力中心。

18孔的冷压加工是用比待加工的孔稍大的钢珠或挤压杆对经过预加工的孔进行推压或拉亚，是对孔的最后精加工。

20作为孔的挤压加工工具，钢珠的应用范围有一定的局限性，它只能用于挤压较短的通孔。21使用粗基准时，原则上不允许重复使用。

23在钢中加入Co、Mn。Mo、Cr等元素，可显著提高钢的淬透性。25钢处理后得到的马氏体组织的热处理工艺是淬火。

26普通碳素结构钢中，甲类钢保证机械性能，乙类钢保证化学成分。28合金钢9SiCr主要用于低速细长刀具。

29抗拉强度δb是起重机钢丝绳的主要性能指标，而疲劳强度δ-1是轴、齿轮等承受动载荷的主要性能指标。

32钢在砂轮上打磨时会引起火花，其中碳元素是引起火花爆裂主要元素，随着含碳量增加，火花亮度增加。

34含碳量低的钢断面晶粒细致，色泽会白，含碳量高的钢断面晶粒稍粗，色泽呈白色。36液压泵的工作压力由系统中的执行元件的最高工作压力决定。

38在渐开线齿形的啮合齿轮泵中，外齿轮和内齿轮之间装有一块月牙形隔板，以便将吸油腔和压油腔分开。

41单作用式叶片泵的转子每转一周，每个密封工作腔完成吸油压油动作一次，以保证正常。43与齿轮泵和叶片泵相比，柱塞泵的特点是泄露小、容积效率高、可高压下工作。45有些径向柱塞泵的偏心距可以从正值变成负值，从而改变泵的进出油方向。47对机床液压系统中使用的液压阀要求是工作时冲击和振动小，且压力损失小。48液压控制阀操作方式分手动式、机动式、电动式、液动式、电液动等多种。

50在机床液压系统使用中使用的换向阀绝大多数是滑阀，而转阀只用在中低压小流量场合，作为先导阀和小型换向阀使用。

53先导式溢流阀要在先导阀和主阀都动作后才能起控制作用。55普通节流阀不可能使通过的流量保持恒定，而调速阀可以做到。

57调速阀工作时进出口压差小，其减压阀不能起到稳定节流阀前后压差的作用。59在气动系统的排气口，尤其是在换向阀的排气口，常设消声器以降低排气噪声。61分离式油箱可以减少升温和液压泵驱动电机振动对机床工作精度的影响。64在液压基本回路中，符号“”代表双作用但活塞杆液压缸。

65节流调速回路由定量泵、流量控制阀、溢流阀和执行元件组成，它通过调节和控制流入或流出执行元件的流量来调节其运动速度。67压力控制回路是利用压力控制阀来控制系统压力的回路。

69减压回路的作用在于使系统中的部分油路具有较低的稳定压力。

71调节M1432型万能外圆磨床的节流阀开口大小，可使工作台在0.05~4m/min之间无极变速。

M1432A型万能外圆磨床的工作缸内误入了空气，工作时不仅会发生噪声，而且还可能造成工作台的低速爬行。

76离心式转速表游丝的作用是在测头与旋转零件脱离接触时指针能回复到零位。78使用量块测量时，要先把量块放在汽油中洗净，然后用脱脂棉或绒布擦干。80量块具有研合性，所以量块可以成组使用，以组成所需尺寸。

82当光学合像水平仪处于水平位置时，两个半气泡就会重合，否则两个半气泡不会重合。84光学合像水平仪的刻度值是由水准管的杠杆和测微螺杆决定的。

86用合像水平仪测量1m长的导轨，其直线度误差为1.24mm，若该导轨长为500mm，则其直线度误差为0.62mm。

88从原理上讲，自准直仪实际是添装了目镜的平行光管。

90平行光管是一种投射平行光束的装置，是由透镜和位于前焦面上的十字分划板以及照明光源组成。

92经纬仪主要用来测量精密机床的水平转台和万能转台的分度精度。94用经纬仪测量时的示值读数是用望远镜旁边的显微镜得出的。

96测微准直望远镜建立基准线的基本方法是依靠光学量仪提供一条光学视线，同时合理选择靶标，并将靶标中心与量仪光学视线中心调至重合。

98机械在旋转过程中，转子与静子部分碰撞，会产生振动。

100转子旋转时所受到的干扰力的作用频率与转子固有的振动频率相同，转子将产生剧烈振动。

102用速度传感器在轴承上测量振动时，应选择反映振动最为直接和灵敏的位置为宜。104测量轴振动的方法是采用位移传感器。

106旋转机械的振动故障都是在机械运动时产生的，因此诊断也应在机械运动中进行。107转子轴承系统产生半速涡动和油膜振荡，都是由于滑动轴承额工作稳定性差而引起的。109噪声大多是由于机械振动和气流引起的。

112在测量粗糙的工件表面时，不应使用量块、测微仪等高精度量具、量仪。114精密测量的条件主要指测量环境的温度、湿度、灰尘和振动。116在双曲柄机构中，若两曲柄长度不等，主动曲柄作等速运动，从动曲柄随之作变速运动。120齿轮传动能保证瞬时传动比恒定，平稳性较高。

123一对相互啮合的渐开线齿轮，其传动比和中心距无关。

125对于相同齿数的直齿圆柱齿轮，模数越大，齿轮的几何尺寸越大，轮齿越大。127为了使内齿轮齿顶两侧轮廓全部为渐开线，齿顶圆应大于它的基圆。

129在具有自锁作用的蜗杆传动中，只能用蜗杆带动蜗轮，而不能用蜗轮带动蜗杆。130蜗杆传动机构装配时，通过改变调整垫片厚度来调整蜗轮的轴向位置。132相互啮合的蜗轮蜗杆，蜗杆分度圆柱面上的螺旋线的升角等于蜗轮分度圆柱面上的螺旋角，且二者方向相同。

134当两轴平行、中心距较远、传动功率较大且平均传动比要求较准确时，可采用链传动。135平带传动中，平带陷入轮缘越深越好，这样可使平带底面均匀接触轮槽，增大摩擦。138带的张紧力要适当，过大会使带的寿命降低。140轮系传动即可实现变速，又可实现变向。

142采用双头螺柱连接时，应把螺柱上螺纹较短的一端旋紧在被连接零件的螺孔内。144拧紧长方形布置的成组螺母或螺钉时，应从中间开始向两边对称进行。145松键连接以键的两侧面为工作面。紧键连接以键的上下面为工作面。

148销连接可以用来定位、传递动力或扭矩，以及用来作为零件安全装置中的被切断件。150销在机械中除起到连接作用外，还可起到定位作用和保险作用。

151心轴只受弯曲作用而不传递动力；转轴即传递动力，又承受弯曲和扭转两种作用。153滑动轴承连续式供油润滑有：滴油润滑、油环润滑、飞溅润滑、压力润滑。156滚动轴承代号中最后两位数字代表轴承内径大小，最后两位为04~99的滚动轴承的内径等于该数乘以5.158向心推力轴承既能承受径向载荷，同时又能承受轴向载荷。

160固定式联轴器对两轴之间的偏移缺乏补偿能力，而可移式联轴器却能补偿两轴之间的位移和偏斜。

162高速旋转机械的联轴器内外圈的同轴度、端面与轴心线的垂直度要求十分精确，误差必须在0.02mm以内。

163超越离合器可以使同一轴上有两种不同的转速。

165为使弹簧压缩后仍能保持一定的弹性，在最大载荷作用下各圈之间仍需保留一定间距。167转子上的同轴度误差以及垂直度误差均可在转子安装在轴承上以后进行调整。169椭圆形轴径在轴承中运动时，会出现两倍于转子转速频率的振动。171挠性转子在临界转速以上运动时，转子将逐渐产生挠度。

174高速旋转机械上大多采用圆柱形轴承，并都具有液体摩擦润滑的性能。

176高速旋转机械的轴承的润滑极为重要，油润滑初期，最好使润滑油不通过轴承。177无论哪一种联轴器，其内孔与轴的配合必须具有一定的过盈量。179为了减小传动齿轮安装后的径向跳动误差，应将齿轮和轴的跳动相位错开180度位置后再进行装配。

181变制动力矩的硎磨法中，摩擦力矩的改变是根据蜗轮齿面磨损量的大小来控制的。183理想圆环导轨在图形上的变化规律是一条正弦曲线。

185判断环形圆导轨刮削后的圆度质量时，应以小角度正反转动对研，上下导轨的着色位置与区域应该相同。

187修磨磨床主轴轴径，当超差较多时，宜用超精磨床修复；不多时可用铸铁研磨套修复。189调整砂轮主轴与轴承之间的间隙，应将主轴空转一段时间，使主轴达到正常工作温度后才进行调整。

191多段拼装的重型机床床身导轨精度丧失后，若生产急需，可以用强制调整精度的方法来恢复精度。

193拼接大型机床床身，要检查相联床身导轨的一致性，保证接头的平滑过渡。194修理大型机床身前，必须先对基础坚固情况进行检查。

196用水平仪检查大型机床V型导轨在垂直平面内的直线度时，应将水平仪转过90度检查导轨的扭曲。

197 V型导轨的扭曲在全部长度上均要求误差为0.02/1000mm。

198大型机床平导轨的刮削用长的平尺进行研点，既要保证直线度的要求，还要控制单平面扭曲。

200大型机床平导轨刮削后，不仅检查垂直平面内的直线度和扭曲，还应检查平导轨对V型导轨的平直度。

202安装龙门刨床立柱时，要求两立柱靠床身一侧的基准面平行，在允许范围内只许顶端靠近。

204用拉钢丝法测量龙门刨床双立柱导轨同一平面度误差，当深度千分尺的测量杆端面刚触及Ф0.3MM钢丝时，千分尺的读数便表示导轨面在该处的一定距离。206调整大型机床床身导轨水平时，必须将全部螺帽紧固。

208要消除爬行现象，必须设法减少或消除蜗杆蜗轮的啮合侧隙，因此要测量侧隙。210当轴采用镀铬法进行修复时，镀铬层厚度一般0.1~0.2mm。

212 M1342型外圆磨床的液压缸的安装于导轨不平行，将造成系统爬行。214数控装置是数控机床的核心。

216数控机床上的程序决定了机床各部分动作的先后顺序。218数控机床程序编制步骤之一是确定零件加工工艺。

219数控装置给步进电机发送一个脉冲，使步进电机转过一个步距的角度，通过传动机构使工作台移动一个相应的距离，及脉冲当量。

221数控机床的点位控制特点是控制机床移动部件两点之间的移动速度和路线，而不控制两点之间的相对位置。

223在数控机床中，常采用滚动丝杆和静压螺母，用滚动摩擦代替滑动摩擦。

225组合机床适用于大量产品的生产，一般采用多轴、多刀。多工序、多面同时加工。227组合机床的动力头可布置成单面、双面、三面、和四面四种形式。229动力头和动力滑台是组合机床最主要的通用部件。231组合机床的通用部件是电气控制系统的主要控制对象。

233根据零件的技术要求，零件即可采取完全定位，又可采取不完全定位。236在工件以平面定位时，辅助支撑不起定位左右。238工件在夹具中定位时，决不允许存在欠定位。239夹紧力的作用点应尽可能靠近工件被加工面。

242夹紧机构的作用是固定并使工件保持正确位置，以便使工件不因切削力的作用而偏移。244组合夹具是由一套具有各种不同形状、不同规格尺寸的标准元件和组件组成。

246固定式钻床夹具用于立式钻床时，只能加工单孔，用于摇臂钻床时，常加工与切削方向平行的孔系。

247在工时额定的各组成部分中，基本时间和辅助时间总和叫操作时间。249使基本时间与辅助时间重合是缩短辅助时间的有效措施。250在切削加工过程中，减少工件切削长度能缩短基本时间。252使辅助时间与基本时间重合是提高劳动生产率的方法之一。254钳工台两侧同时有人操作时，中间应用铁丝网隔开。256钢丝细、根数多的钢丝绳耐弯曲，而不耐摩擦。