塑胶模具加工注意事项

塑胶模具加工注意事项（通用10篇）

塑胶模具加工注意事项 篇1

1.最佳的补强厚度t=70%成品标准肉厚(T)，角隅圆角的外圆R=3/2*T，内圆R=T/2，T是成品标准肉厚。

2.塑料模具设计中，喷嘴信道最小口径为6.35MM, 长度宜尽量短，可变电阻器控制精度稍嫌不足，需在喷嘴外壁装设电偶作温度控制，模具流道设计形状以圆形最佳，流动长度与 流道口径关系：流动长度250MM（流道直径9.5MM）流动长度75-250MM（流道直径7.9MM）流动长度75MM（流道直径6.0MM）

3.对防火级ABS塑料材质模具流道设计应使用直溢口为最佳设计(流道直径最小7MM)，边溢口及潜伏式溢口，建议其长度为0.762MM。

4.良好的排气设计对ABS材质的塑料模具设计是绝对必须的，每隔25-50MM开设一条排气槽，深度宜为0.05-0.064MM，以获得良好得排气效果及防止产生毛边。

5.ABS材质的塑料模具设计一般冷却管口径应为11.1-14.3MM, 每隔三个冷却管口径设一冷却管，距离模腔表面必须有1.5个冷却管口径尺寸.6.模具腔内的模仁材料一般建议采用P20或H13材质。

7.针对防火级材料的模具，流道设计尽量不要使用热浇道系统，因为内加热式的热浇道可能在电热管及树脂间会产生很大的剪切热，加热树脂温度过高将会造成严重的模垢，若要用就只能用外加热式，热嘴温度和树脂温度相近即可(约200℃)。在任何时候热浇道须使用内部加热器或热探针。

8.模具保护剂可以中和防火级塑料及PVC树脂在成型过程所释放出的腐蚀气体，防止模垢的积成及腐蚀模具，有优良的脱模性，无须使用其它的脱模剂。模垢去除剂主要用来清 洗模垢。在有栅格的区域切勿过度喷洒以方破坏树脂导致无法脱模；停机的排换料时须用模垢去除剂防止模具表面被腐蚀，然后在模具上喷一层良好的中性喷剂。

9.射出时理想的状况是成品重量约为射出单元一次为总排料量的80%，最少比例也应在50%以上。熔融树脂温度在221-232℃时可得最佳物性，但不可超过243℃，以避免分解。

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塑胶模具加工注意事项 篇2

塑胶模具零件由于外形复杂且精度要求较高, 广泛采用数控加工技术。科技的进步, 使得加工设备和加工技术也有了极大的发展。随着高速数控铣床和高速加工中心等设备的发展进步, 模具零件运用高速加工技术己成为了一个紧迫的课题。高速数控铣床和高速加工中心的主轴转速和进给速度高, 应用于模具生产中将会提高生产效率, 提高模具的加工精度和表面质量, 但是高速数控铣床和高速加工中心有其自身的使用特点, 这就要求我们在使用时转变已有的思维方式及工作方法, 最大限度的发挥先进设备的作用。

2 问题的提出

曾经接手一套手机面壳塑胶模具, 交货期非常短, 要求在十二天内第一次试模。图1为手机面壳塑胶模具的型腔零件示意图, 此型腔零件外形尺寸为198*108*40.5, 材料为NAK80钢, 预硬HRC38~42, 型腔表面要求粗糙度为Ra0.4。此型腔零件形状结构较复杂, 存在大量R0.5的小凹圆角, 且材料为NAK80钢材, 硬度较大。如此小圆角的结构如果用机加工方法加工需要应用R0.5的球刀才可以完成。普通数控铣床加工时主轴转速低、刀具切削力大, 而R0.5的球刀相对来说比较脆弱, 容易断刀, 因而难以完成此零件的加工。按传统的加工工艺, 如此小圆角结构的零件用普通数控铣床加工无法完成时, 需进行铣削——电火花——抛光的工艺过程, 因为电火花加工是个很慢的过程, 耗时长, 还需要额外的步骤去制作电极, 而且, 放电以后模具表面的火花纹需要大量时间抛光去除。累计起来时间上无法满足模具交货期限。

3 解决方案

由于传统的加工工艺无法满足要求, 必须寻求新的加工方案。相对普通数控铣削加工, 如果将高速数控铣削工艺用于此手机面壳模具的型腔的加工, 则能够产生较好效果:

3.1 缩短此零件的机加工时间

此型腔零件形状较复杂, 材料为NAK80钢, 预硬HRC38~42。普通数控铣削加工较困难。高速铣削工艺一般采用高的铣削速度, 适当的进给量, 小的径向和轴向铣削深度。高速铣削工艺用于此零件加工, 切削力较小且铣削速度较快, 材料去除率高。能大大提高加工生产率, 缩短机加工时间。

3.2 改善加工精度和表面质量

高速数控铣床具备高刚性和高精度等性能, 同时, 加工时铣削力较小, 工件变形小。所以, 高速铣削加工的加工精度较高, 所得到的表面粗糙度较小。高速铣削加工的表面粗糙度可达Ra0.8~0.4。

3.3 有利于使用直径较小的刀具

此型腔零件形状较复杂, 存在大量R0.5的小凹圆角。高速铣削较小的铣削力适合使用小直径的刀具, 在小凹圆角部位用铣削替代电火花加工, 可以减少放电加工工作量或避免放电加工, 同时, 省去了额外的制作电极的步骤, 也不需要消耗大量时间抛光因放电产生的火花纹表面, 缩短工艺路线, 节省大量时间, 进而大大提高加工生产率。

综上所述, 手机面壳塑胶模具的型腔零件通过高速铣削加工, 能缩短此零件的机加工时间, 减少电火花加工工作量和减少抛光加工时间。

4 手机面壳塑胶模具型腔零件的加工策略与数控编程

此手机面壳塑胶模具的型腔零件的技术要求为:型腔零件材料为NAK80钢, 预硬HRC38~42, 型腔表面粗糙度为Ra0.4。通过对零件结构分析可知, 为达到此手机面壳塑胶模具的型腔零件的技术与装配要求, 在模具加工时应注意以下问题:

手机面壳塑胶模具型腔分型面为曲面, 加工时满足曲面轮廓度要求, 才能使型腔分型面与型芯分型面很好吻合, 确保模具实际生产时不出现飞边缺陷。

手机面壳塑胶模具型腔上有多个碰贴面亦为曲面, 加工时也要满足曲面轮廓度要求, 同时应控制好碰贴面与分型面相对位置。

手机面壳塑胶模具型腔上有大量R0.5的凹圆角, 需用R0.5的球刀进行最后的精加工才能得到如此小的圆角。

为实现上述的手机面壳塑胶模具型腔零件的技术与装配要求, 采用粗加工——半精加工——精加工步骤来进行零件的加工。

UGNX是目前功能比较强大的CAD/CAM软件, 它为我们提供了功能齐全而且灵活的编程功能, UGNX6是目前应用广泛的版本, 采用它来进行手机面壳塑胶模具型腔的加工编程能够比较好的实现零件的高速加工。

5 粗加工

5.1 首次粗加工

粗加工的目的是为了尽可能快地去除毛坯材料, 得到接近最终的零件形状。加工效率是粗加工主要考虑的因素, 在机床、刀具允许的情况下, 用尽量大的刀具及加工切削参数, 如机床主轴转速S、切削进给量f、轴向切深ap、切削步距ae等。日立SH系列机夹刀具加工能力比较强, 能切削最高硬度为HRC45的钢材, 适合加工NAK80钢。为了尽可能快地去除毛坯材料, 选用日立SH系列机夹刀具及合适的切削参数来进行铣削粗加工。

在高速加工过程中刀位轨迹中如何处理拐角是十分重要的。为了生成优化的高速铣削加工轨迹, 自动编程软件必须有效处理刀位轨迹的尖角。高速铣削的拐角处理须将存在于刀位轨迹中的尖角变成圆弧。如果存在这些尖角, 机床控制器的预览功能则会发现它们, 加工时机床会提前降低进给率。切削拐角时, 如果自动编程系统软件能生成流畅的刀具运动轨迹, 加工时就可以保持更一致的高速进给率。UGNX6为我们提供了完善的加工程序拐角控制功能, 如图2示。

5.2 二次粗加工

首次开粗加工用了大直径的刀具进行加工, 但零件上还有许多大的刀具加工不到的部位。UGNX6引入了“二次粗加工”的思想, 它以“毛坯残留知识”算法的为核心。它的工作过程是:先执行首次粗加工, 将加工得到的形状作为生成下次粗加工刀位轨迹的新毛坯。然后, 根据新毛坯, 使用各种的走刀方式进行粗加工。整个切削策略则是始终让刀具切削到材料, 减少空走刀, 从而使切削结果更为有效。

5.2.1 半精加工

半精加工的主要任务是使零件的表面达到一定的精度, 同时留出均匀的余量为精加工作准备。只有半精加工时留出均匀的余量才能确保零件在精加工时加工表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求。

完成二次粗加工后, 零件上还有许多加工不到的细部结构。还须用多把由大到小的刀进一步完成毛坯残料去除工作, 直至整个零件都只保留了均匀的余量给精加工。

5.2.2 精加工

精加工的主要任务是保证加工表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求。高速铣削精加工主要考虑加工效率、加工表面质量、刀具磨损以及加工成本。根据零件不同的表面特性, 需选择不同的刀具和加工工艺参数对零件的外侧面、底面、分型面、胶位面、碰贴面进行精加工, 此外, 还需用清根的方法对多处小凹圆角进行精加工。

5.2.3 手机面壳塑胶模具型腔切削模拟

型腔零件编程完成后, 可以对所编制的加工刀具路径进行模拟加工, 来检验所编制的加工刀路是否正确合理, 模拟结果如图3所示。

3 结束语

手机面壳塑胶模具的型腔零件采用高速铣削方法进行加工, 零件上除了局部小于R0.5的部位仍然需由电火花等后续其它加工手段进行加工外, 型腔零件大部分的尺寸已能够满足图纸的要求, 且零件的表面粗糙度可达到Ra0.8, 后续经过少量的手工抛光, 零件的表面粗糙度也能够满足图纸的要求。相比传统的加工方法, 采用高速铣削加工, 可以极大地减少电火花加工和抛光加工时间, 减少电火花加工所需电极的数量及电极准备的时间和工作量, 从而缩短了产品的交货期, 满足客户的需要。

参考文献

[1]王爱玲.数控机床加工工艺[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]马秋成, 聂松辉.UGCAM篇[M].北京:机械工业出版社, 2002.

[3]汪文虎, 刘晓辉, 张军.我国模具CAD/CAM技术的现状及发展趋势研究[J].模具技术, 2007, (01) :55-58.

[4]陈晓英, 徐诚.UG软件在数控加工中的应用[J].机床与液压, 2006, (01) : 64-66.

谈模具钻孔加工问题 篇3

一、 模具零件钻孔加工的一般工艺条件要求

1.高速钢钻头的几何角度的确定：在不同材料上钻孔时，就应根据材料的性质将钻头磨出相应的几何角度，以便改善钻头的切削性能，使钻削加工能顺利进行。其中，顶角的大小影响切削刃上轴向力的大小；后角的作用是减小后刀面与工件切削面之间的磨擦，后角的大小又对切削刃的强度影响很大。后角大可以减小钻头与工件的磨擦，也使切削刃锋利，但也减弱了切削刃的强度而不利于钻削较硬的材料；前角在加工硬材料时为了保证刀刃强度，将靠近外缘处的前角磨小，甚至磨成负前角；横刃磨短以便减少轴向抗力，但不能太短，否则影响钻头的强度。下面列出有关刃磨角度供参考选取：

2.钻削用量的选择：钻孔时的切削深度由钻头直径大小所决定；切削速度和进给量，应根据工件材料的硬度、强度、表面粗糙度、孔的深度、孔径的大小等等因素综合考虑，在钻削加工较硬材料模具零件时，可参照一般钢料的钻孔切削用量并加以减少修正。

二、钻削硬钢材模具零件的改进措施

在采用上述工艺条件对模具零件进行钻孔加工中，一旦碰到无法钻孔的情况，若继续钻孔则烧坏钻头，此时说明该模具零件钻孔处的材料较硬。此情况的处理方法为：把烧坏的高速钢钻头从钻床拆下，按照前述的刃磨要求把高速钢钻头重新磨好，降低切削速度和进给量，然后在模具零件的钻孔处添加少量汽油（以充满钻头与孔的间隙为宜）重新开始钻削加工，经过这样的处理，都能把原来无法加工的孔再继续钻削加工完成。

三、钻削硬钢材模具零件的机理

在钻削加工中，高速钢钻头热硬性温度为550℃～600℃，切削温度达到550℃以上时，硬度下降并丧失切削能力，必要时，在切削过程中可加冷却润滑液降温。一般高速钢刀具的钻削温度控制在300℃～350℃之间较为有利。而影响钻削温度的主要因素有工件硬度、进给量、切削速度和切削液，所以在钻削加工中，一旦钻到硬钢料模具零件而无法继续加工时，除降低进给量和切削速度之外，可考虑加少量几滴汽油作切削液，以便降低钻头的切削温度及起润滑作用。同时汽油对硬钢材起化学反应，改变了钻孔表面处的钢的组织结构，使钻削加工更容易进行切削。目前，我国的90#、93#和97#汽油含硫小于或等于0.1%，汽油里也含有一定含量的硫醇（RSH），汽油里硫和硫醇与铁发生如下反应：

同时当温度高于150℃时，汽油中的硫也与烷烃等反应，生成硫化氢，也会腐蚀金属。经过这样处理，添加少量几滴汽油对模具零件进行钻孔加工就比较容易钻削加工了。

四、应用

模具特种加工技术教学 篇4

模具特种加工技术是直接利用电能、光能、化学能、电化学能等进行加工，可以加工高强度、高硬度、高韧性、高脆性、耐高温等材料，主要有电火花成型加工、数控线切割加工等，是模具设计与制造、数控应用技术专业的重要课程。

模具特种加工技术在现代工业中具有重要地位，从业人员技术要求高，市场需求大。

为了培养专业技术人才，目前模具特种加工课程主要采用的是传统教学方式和项目教学模式，项目教学是以学生为中心而设计的一种教学模式，更适合于学生技能的掌握，但在实际教学中，无论是传统教学还是项目教学都似乎缺少点什么，学生接受新知识的能力和速度仍然不很乐观，自我约束和自我学习创造能力并未得到充分体现。

如何能提高学生的学习兴趣和动力，如何让学生自主自发的学习，并能快速适应市场需求，成为技术能手，成为市场的抢手资源，是广大教师需要思考和探索的问题。

古人有云：师者，传道、授业、解惑也。

授业，即专业技能培养，是教师们绞尽脑汁要解决的问题，并且取得了一定的成果，比如项目教学，实训教学，多媒体教学等。

而解惑却似乎做的还不够。

对于学生来讲，模具特种加工技术是一门新课程，学生在学习前是否已经准备好，他们了解这门学科吗?都有哪些困惑?如果我们能深度剖析学生的困惑，研究学生的思想认识、认知规律、心理变化等问题，给学生一个清晰的认知和方向，将会使教学事半功倍。

我们要的不是学生被动地接受知识，而是学生能够自主自发地学习和创造，有兴趣、有动力、有方向。

为了达到这个目标，我们把教学分成两大部分，解惑和授业。

二、提高学生的学习兴趣和动力，促使学生自主自发地学习

1.解惑。

面对一个新的课程，学生大多是困惑的，因为他们不了解的太多了，所以对学习的课程没有原始的兴趣和动力，兴趣和动力对是否能学好课程起关键作用，产生兴趣和动力我们需要从解惑开始。

学生要知道这是一门什么课程，这门技术有什么应用，就业时能否用到，工作环境怎样，薪水如何，未来发展如何，这样的企业是如何运转的.，学习起来是否容易、有趣，学习前需要做好什么准备，学习中要怎样做，这些都是我们在教学中要给学生解惑的内容。

我们先准备好这些困惑的答案，然后再以合适的方式来给学生们解惑，通过生动、有趣和直观的方式将各种丰富的信息展示给学生，让学生在不知不觉中喜欢上这门学科，并且有自己要学的冲动，这样才能达到最佳的教学效果。

选择具有吸引力的教学方式，主要有以下几种：(1)多媒体介绍。

设计多媒体课件，以PPT的形式播放;录制视频影像，记录电火花机床的工作情况、工厂的环境以及加工的工件等丰富的内容，视频中增加背景讲解及现场采访，对电火花加工的技术、场地、维修、调整等进行多方面的介绍。

(2)实地参观。

到不同规模的工厂参观，进一步加深对电火花加工的认识，同时邀请工厂培训师讲解公司的运营模式，让学生提前体会企业的运作和未来可能的工作环境。

(3)模型、实物以及实习场地的参观与讲解。

同样是以直观的方式让学生在学习新课程前对这门技术有个整体的概念。

学生有了一个比较完整的认知，再进行课程学习就会更容易接受，并且会提出更多的问题。

(4)典型案例分享。

联系毕业后在企业中表现优秀的毕业生，请他们来分享职业发展过程，讲讲他们是如何获得成功的，如何一步步成为技术能手和企业主管的，分享他们遇到的困难和困惑，以及他们对在校学生的建议和看法。

倡导积极向上的、自我约束和主动学习的思想，给学生以精神上的鼓励和指导。

好的方法再配上丰富的内容，解惑的工作就一定会收到好的效果。

通过对企业的调研和同学之间的交流，为学生的一些困惑找出了答案。

模具特种加工技术的主要内容是电火花成型加工和数控线切割加工，主要的应用是加工高强度、高硬度、高韧性、高脆性、耐高温等材料，比如凸凹模等，电火花及线切割技术的技术能手市场需求很大，薪水在基础加工行业中属中上水平，工作的环境有好也有坏，但劳动强度不高。

这门技术学精了在行业内会很抢手，同时未来容易成为企业的骨干。

教学方式会采用项目教学法，由简单任务到复杂任务，达到掌握全面技术的目标。

学习中会采用很多形象的、通俗易懂的教学方法，以及校内及企业实习的方式，学习起来会比较轻松。

为提高和扩展学习提供条件，学生可以申请课外机床操作等。

项目教学前的解惑课程安排十分必要，可以安排8到10个课时。

解惑课程的安排是各门技能学科都可以借鉴的好方法，为接下来的授业做足够的铺垫，促使学生自主自发地学习。

2.授业。

传统的教学方式理论和事件脱节，不容易让学生接受。

而项目教学却将理论和实践紧密的结合起来，以任务为驱动，以工作过程为导向，以学生为主体，引入企业的真实案例作为教学案例，并按照工作过程分解成为若干个学习任务，从最简单的学习任务开始，逐步过渡到具有中等复杂程度的学习任务。

学生在刚开始不是很适应项目教学形式，角色的转变让他们有些无所适从，但通过前面的解惑过程，学生们已经对新课程有了整体的认识，很快便进入了角色。

为了更好地推动项目教学，向学生推荐了《成功的项目管理》和《高效能人士的七个习惯》两本书，作为学生课后自学书籍，增长学生的见识，并从“传道”的角度提高学生的能力和素质，其中的很多方法和理念也为项目教学提供了很好的参考。

教学环节的设计坚持学生是学习过程的中心，教师是学习过程的组织者与协调人，遵循资讯、计划、决策、实施、检查、评估这一完整的行动过程序列，在教学中教师与学生互动，让学生在自己的动手实践中，掌握职业技能、习得专业知识，从而获得经验。

在项目教学的教学改革中编制了校本教材，将教学内容分成了五个项目，分别为方孔冲模的加工任务、注塑模型腔的加工任务、冲裁模的电火花线切割加工任务、应用ISO及3B代码编程加工零件任务、CAXA数控线切割自动编程软件。

项目中又分配了多个任务，分别为电火花加工的基本知识任务、电火花加工的工艺知识、电火花成型加工任务、数控电火花加工方法、电火花线切割的使用、维护和保养任务、数控电火花线切割的工艺、采用补偿方式加工凸模零件任务、应用3B代码编程加工落料凹模。

三、结束语

在模具特种加工技术的教学中解惑过程的融入大大提高了学生学习的兴趣和动力，学生会更自信，为成为技术能手，毕业后快速适应企业需求提供了保障。

模具加工委托合同-范本 篇5

-----此合同模板是转用他人文件,仅个人使用

甲方(订作方):_

公司地址:_

电话:

传真:

法定代表:_

_

职务:___

___

乙方(承揽方)：

公司地址：

电话:

传真:

国内工厂：

电话:

传真:

法定代表:

____

_

____

职务:___

____

甲方委托乙方加工项目:

塑胶模具

3套

经双方充分协商，特订立本合同，以便共同遵守。

第一条

加工质量要求

制作的模具要能生产出符合甲方所供图纸要求的零件(即符合零件尺寸和零件所用材料),且生产制程运作无异常,塑胶模及五金模使用寿命均要达到25万啤以上.乙方如隐瞒模具材料的缺陷或者用不符合合同规定的模具寿命时,甲方有权要求乙方重做模具或退款,或视情形轻重按甲方的要求乙方作修改,修补等处理。

第二条

模具材料及产品零件材料的提供办法

模具材料由乙方包工包料,模具完成后,需提供试模的零件样板(不少于5件)送订做方作相关检验,同时甲方也有权检验模具材料及模具生产使用性能.第三条

技术数据、图纸提供办法

1.甲方提供产品零件的2D图纸和3D图,乙方根据甲方的产品零件图及要求提供模具报价,模具图以及的相关技术说明等.2.乙方在依照甲方的要求进行工作期间，发现提供的图纸或技术要求不合理时，应当及时通知甲方,如拖延了交货期,甲方有权要求乙方减少价款。

3.乙方对于承揽的工作，如果甲方要求保密，应当严格遵守，未经甲方许可不得留存技术数据或复制品等.第四条

验收标准和方法

1.按照甲方规定的质量要求、图纸和样品作为验收标准。

2.甲方应当按合同规定的期限验收乙方承揽并完成的项目,验收前乙方应当向甲方提交必需的技术数据和有关质量证明。对短期检验难以发现质量缺陷的模具，应当由双方协商，在合同中规定保证期限。保证期限内发生问题，除甲方使用、保管不当等原因而造成质量问题的以外，由乙方负责修复或退换。

3.当事人双方对承揽的模具质量在检验中发生争议时，可由法定质量监督检验机构提供检验证明。

第五条

交货的时间

1.交还模具期限应当按照合同规定履行。任何一方要求提前或延期交还模具，应当在事先与对方达成协议，并按协议执行。

2.交还模具日期计算：按乙方在报价时的要求’模具制造周期为28天(收到订金开始计算)’.甲方将在给订金同时签订合同,故以合同签订日期为准，但必须留给乙方以必要的往返的途中时间(1~2天).第六条

模具所有权,交货地点,运输办法及费用负担

1.所完成的模具所有权应属于甲方,在乙方完成模具并经甲方验收合格后,乙方应将模具送到甲方指定的在长安范围内的某个地点,超出长安范围外的可由甲方支付运输费用,2.如甲方继续委托乙方使用该模具进行生产运作,模具将暂存到乙方公司,如甲方不再继续委托乙方使用该模具进行生产,乙方还将负送返模具的责任.第七条

乙方的违约责任

一、未按甲方图纸规定的质量交付模具或完成工作，甲方同意利用的，应当按质论价，酌减酬金或价款；不同意利用的，应当负责修整或调换，并承担逾期交付的责任；经过修整或调换后，仍不符合合同规定的，定作方有权拒收，由此造成的损失由乙方赔偿。

二、实行代运送的模具，错发到达地点或接收单位(人)，除按合同规定负责运到指定地点或接收单位(人)外，并承担因此多付的运杂费和逾期交付定作物的责任。

第八条

纠纷的处理

委托合同发生纠纷时，当事人双方应协商解决；协商不成按（）项处理：

1.向仲裁机关申请仲裁；

2.向人民法院起诉。

本合同自_

_

年_

_

月__

__日起生效，合同履行完毕即失效，本合同执行期间，双方不得随意变更和解除合同，合同如有未尽事宜，由双方共同协商，作出补充规定，补充规定与本合同具有同等效力。

本合同正本(含附本

’报价单’

和

‘零件2D图’

共n页)一式二份，原件由甲方和乙方各执一份.甲方：

委托代表人：

盖公司章:

****年**月**日

乙方：

法定代表人：

盖公司章:

_

___年__

__月__

模具的数控加工论文 篇6

【摘要】随着社会不断进步，数控技术迅猛发展，被广泛应用到模具零部件制造过程中，发挥着不可替代的作用。在模具数控加工编程过程中，由于受到各种主客观因素影响，工艺编制存在各种问题，急需要通过不同途径采取有效的措施加以解决，提高零部件加工效率与质量。

【关键词】模具数控加工编程;问题;解决措施;分析

1工序与工步划分、顺序安排

在模具数控加工编程中，数控机床工序趋向集中化，如果应用到生产中的机床、零部件装夹逐渐减少，零部件加工效率也会有所提升。但由于工序过分集中，数控机床工序特别长，大大降低了模具数控加工编程准确率，增加了模具数控加工编程检索难度，降低了零部件加工效率与质量。在模具数控加工编程过程中，相关人员必须结合零部件加工内容，数控加工设备具体情况，动态控制对应工序“集中化、分散化”程度，必须严格遵循“先粗后精”工艺原则。如果零件的加工刚度较小，粗加工后必须对其进行合理化的校形，有效消除存在的残余应力，避免零部件变形，使其更好地投入到使用中。在此过程中，相关人员还要准确把握工序先后次序，避免加工编程中多次定位、换刀，降低加工效率。如果孔系同轴度要求特别高，相关人员必须借助连续换刀，顺利完成同轴孔系加工，为加工剩余坐标位置孔做好铺垫，避免受到重复定位误差的影响，在一定程度上提高孔系同轴度，有效衔接数控加工工序、普通加工工序、辅助工序等，确保各工序顺利进行。

2确定好刀点、换刀点

在模具数控加工编程中，经常出现刀点、换刀点位置不准确问题，降低了零部件加工精准度。相关人员必须综合分析各影响因素，严格遵循相关原则，要多角度分析对刀重复精度，尤其是成批生产，借助机床，校准刀点位置，为加工中检查零部件提供便利。如果零部件加工精度要求较低，相关人员可以将工件、夹具某表面当作对应的对刀面，如果精度要求较高，必须尽可能将零件设计基准、工艺基准作为刀点。以孔定位零件为例，孔的中心可以作为对应的刀点;以对称零件为例，零件表面与底面中心都可以作为刀点，要确保换刀之后还可以继续对刀。在加工过程中，如果必须换刀，相关人员必须确定好换刀点，以工序内容安排为基点，选择适宜的换刀点位置，有效防止换刀中工件、夹具等被刀具损坏，大都需要设置在零件轮廓外面。

3注重加工路径规划

3.1零件圆弧轮廓表面、平面铣削

就加工路径而言，是指在数控加工中刀具运动轨迹，又被称之为走刀路线，零件加工精度与效率与其有着密不可分的联系。在加工路径规划中，也极易出现各种问题，比如，在零件铣削中，出现法向切入与切出问题。在铣削零件中，相关人员必须准确把握主轴系统、刀具二者刚度具体变化情况，在径向切入中，切入之后零件运动方向随之发生变化，会出现进给停顿现象，切削力大幅度减小，工件表面会留下明显的凹痕，切出后也会出现相同的.情况。通常情况下，要采用切向切入与切出方法，确保工件表面具有一定的粗糙度。相应地，工件切向切入切出结构示意图如图1.在加工中，如果零件孔位置精度要求特别高，镗孔路线要和孔定位方向相同，有效防止零件受到反向间隙影响。以进给路径为例，在加工孔IV中，III到IV孔的孔距精准度都会受到X轴反向间隙影响。相应地，精镗孔系合理路径结构示意图如图2。

3.2平面零件内槽封闭轮廓铣削

在铣削平面零件内槽封闭性轮廓过程中，切入、切出的部分都不能出现外延部分，要以零件轮廓为基点，沿着其法线，合理切入、切出，将零件轮廓几何元素交汇位置作为对应的切入点。根据图3，在a和b图中的进给路径作用下，工件内腔中的所有面积都能切完，不会出现死角，也不会损坏零件轮廓。但在切入、切出中必须合理控制重复进给搭接量，根据a图所示，所采用的行切方法会导致进给中起点与终点位置留下对应的残留高度，无法满足工件表面所规定的具体表面粗糙度数值。就b图而言，根据数值计算方法，其环切法刀位点计算极其复杂化，进给路径太长。就c来说，在采用行切法的基础上，环切一刀，是一种可行的进给路径，满足工件表面粗糙度具体要求。相应地，下面a、b、c图是平面零件内槽的具体铣削路径。

4合理选择刀具、切削用量

在数控加工过程中，刀具的合理选择至关重要，关乎加工效率与质量，加上数控加工要求特别高，用于其中的刀具必须具备较高的精度、较好的刚性，尺寸稳定等。在选择刀具的时候，以铣削平面为例，端铣刀的使用特别多，通常情况下需要走到两次，即粗铣、精铣，精铣时所用刀具直径要大于粗铣;以铣削平面零件周边轮廓为例，其中的凸台、凹槽都要采用立铣刀。在选择切削用量的时候，要以加工类型为准，粗加工中要考虑其经济型、加工成本，精加工还要考虑切削效率、加工精准度。

5结语

总而言之，在模具制造过程中，数控加工是不可忽视的重要环节之一，数控加工技术被广泛应用其中。在模具数控加工编程中，相关人员必须结合其存在的问题，合理划分工序与工步，准确把握其顺序，确定好刀点、换刀点，加强路径规划，选择适宜的刀具、切削用量等，优化利用多样化的模具加工编程技巧，动态控制刀具运动情况，提高模具型面数控加工整体质量，提高加工效益。

参考文献:

[1]朱明斌.数控技术中模具零件加工中存在问题以及解决对策———以“平衡肘锻造模具加工”分析[J].科技传播，2013(08):85，102.

[2]尹耀康.在数控模具制作中的影响因素及改进措施探析[J].科技展望，2016(06):65.

自由曲面模具精整加工分析 篇7

模具是机械加工中重要的生产工具, 因此用模具生产的产品的质量好坏, 以及使用寿命的长短, 都与模具表面粗糙度的高低有很大的关系。此外, 产品的耐磨、防腐蚀和抗疲劳等性能的好坏也与模具表面质量有直接的关系。由于先进技术的发展特别是数控、电火花加工以及CAD/CAM系统的应用, 使得复杂曲面的加工基本实现了自动化, 然而模具的精加工技术却受到一定的限制, 一直停留于手工操作的阶段, 而精加工工序占总加工量的30%~40%, 因此成为模具加工行业的一大难题。

1 非传统整形抛光

1.1 电化学光整加工

电化学及其复合光整加工技术主要是依据金属工件表面的电化学阳极溶解原理, 属于离子的去除。因此电化学光整加工工艺生产率约为机械光整加工的5~10倍。但是抛光效果也受到电解液和电流密度以及电解时间和电解温度的影响。传统的电化学抛光工艺加工已经具备很高的效率, 但是表面粗糙度质量较差, 只能较原来降低1~2级, 此外酸性的电解溶液也会对环境产生很大影响, 因此大型、复杂零件的光整加工一般不采用电化学加工技术[1]。日本学者对线切割加工型面进行光整加工采用脉冲电化学成型电极的方法, 实验结果获得了较好的表面质量;但这种采用成型电极加工的方法, 通用性较差[2]。电解加工采用脉冲电流主要目的是提高成型精度[3,4,5,6,7,8]。而且脉冲电化学光整加工对于提高工件表面质量有很大的作用, 例如降低表面粗糙度、提高表面反射率等。通过一系列的实验证实影响表面质量的重要因素有电流的密度以及电解液溶质。例如对1Crl8Ni9Ti试件和A3、45及T8钢试件, 电流密度宜采用40~55 A/m, 电解液质量分数15~25。总之电化学加工已经成为一种重要的光整加工技术。

1.2 磁粒光整加工

光整加工作为模具型腔加工的最后一道工序, 对于其后产品的质量有着很大的影响, 但是对于型腔表面形状复杂模具, 一般的光整加工手段却很难得到理想的效果。磁研磨加工法以其良好的柔性、自适应性、可控性特点, 在复杂形状工件的光整加工中发挥了巨大的作用, 越来越受到大家的关注。

所谓磁研磨法, 就是通过磁场中磁力的作用, 将磁性研磨粒子吸压在工件表面, 磁性研磨粒子在, 工件表面与磁极之间的间隙中沿磁力线整齐排列, 形成磁性刷, 最后由于磁力的作用压附在工件表面上。旋转磁场或旋转工件使磁性刷与工件表面产生相对运动, 从而完成对工件表面的研磨加工。磁力研磨的特点主要有: (1) 工件表面与磁极之间的间隙, 使得加工过程中具有很好的加工柔性, 因此可以对多种形状的表面进行加工处理。 (2) 位于加工间隙中的研磨粒子也形成了磁性刷, 能够随着工件形状而改变, 因此在工件表面的加工中, 不受表面形状的限制, 例如仿形压附、翻滚、分离。 (3) 磁力研磨加工中, 对于过去所无法加工的领域, 现在只需改变外部的磁铁变换磁力线的方向, 就可以达到控制磁性研磨粒子的轨迹, 使得磁性研磨粒子按照规定加工内表面[9]。 (4) 对于模具型腔、弯管内部、小瓶颈容器等普通刀具无法深入的内部表面的加工, 磁力研磨技术再次发挥了其独特的穿透性能。

1.3 机器人柔性抛光技术

工业机械手和机器人的快速发展为模具自动抛光加工提供了新的方向。目前处于世界领先地位的是日本的机器人模具抛光加工技术, 在我国复杂曲面的粗加工已经开始采用这种加工手段, 但是在重要的精加工领域始终没有很好地发展。目前机器人柔性抛光系统的主要特点包括: (1) 能够实现恒力抛光加工, 码盘读数用来确定进给摆杆的位置, 抛光力的值可以通过电机间的电流测量而得到。进行加工操作时, 抛光轮由丝杆带动实现运动, 并且在任意时刻能够保持加工时力的恒定不变。 (2) 加工过程中能够实现加工点及加工平面保持不变, 方便了编程。在加工过程中抛光轮的半径变化能够由轮径检测机构检测, 而抛光轮的横向进给运动主要由步进电机提供动力驱动滚珠丝杠。同时也使得加工平面上的加工点位置保持不变, 便于编程实现。 (3) 结构紧凑。摆杆机构的设计及对各个机构的优化, 缩减了整体尺寸, 减小了体积, 大大节省了空间。

2 超精密整形抛光

目前超精密加工技术, 已经从亚微米级向纳米级不断发展, 成为衡量一个国家机械制造水平的标准。但是我国机床的精度等级较低, 一定程度上限制了我国超精密加工技术的发展。但是对加工设备和环境质量要求较低的精密研磨抛光, 却能够得到很好的发展, 逐渐实现了纳米级甚至原子级的加工。

2.1 超声研磨抛光

超声研磨抛光的工作原理是在超声振动工具头的端面和工件表面之间填充磨料, 因此是一种非接触式超精密研磨方法。以一定的频率振动的超声振动工具, 带动微细磨料对工件表面进行冲击, 从而实现对工件表面的研磨, 通过工作台的平面运动或曲面运动, 实现对工件的加工。超声研磨应用范围很广, 不仅包括各种硬性、脆性以及塑性材料, 还包括平面、复杂曲面等。

2.2 离子束抛光

不同于机械抛光, 离子束抛光是在真空状态下使用离子枪将被充电的高能原子或离子射向工件, 当高能量的离子对工件表面进行撞击时, 能够实现原料的量子级去除, 并且材料去除量取决于离子束溅射的时间。但是这种加工方法效率较低, 而且要经过预抛光步骤, 才能够实现对非对称的自由曲面、球面和非球面等工件表面精加工处理。此外离子束抛光所用设备需要的成本较高。

3 结语

近年来新理论、新技术以及新工艺的不断涌现, 使得自由曲面模具精整加工技术不断发展。集成化、智能化、柔性化和网络化已经逐渐成为未来模具制造业的发展方向。因此技术革新和产业进步应该以提高产品质量缩小加工成本为发展方向, 同时还要尽量缩短设计和制造周期, 以达到降低生产成本, 最大限度地提高模具制造业行业发展水平, 满足用户需求的目的。

摘要：模具型腔表面的精整加工, 直接影响模具质量的好坏。以电化学、磁研磨和机器人3种非传统抛光技术为例, 概述了其工作原理、特点及应用, 对超声、离子束2种超精密加工技术作了简要介绍, 提出应以自动化技术引领工艺进步, 注重产品质量和用户需求。

关键词：精整加工,模具,抛光,机器人

参考文献

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[3]Rajurkar K P, Zhu D, McGeough J A, et a1.New Development in Electrochemical Machining[J].Annals of the CIRP, 1999, 48 (2)

[4]Rajurkar K P, Kozak J, Wei B, et a1.Study of Pulse Electrochemical Machining Characteristics[J].Annals of the CIRP, 1993, 42 (1)

[5]Chetty O V, Murthy R V G K, Radhakrishnan V.On Some Aspects of Surface Formation in ECM[J].J Eng Ind, 1981, 103 (8)

[6]Konig W, Linderlaufp.Surface Generation in Electrochemical Machining[J].Annals of the CIRP, 1978, 27 (1)

[7]王建业, 徐家文.电解加工原理及应用[M].北京:国防工业出版社, 2001

[8]王建业.电解加工技术的新发展[J].电加工, 1998 (2)

模具数控加工制造技术研究 篇8

【关键词】模具工业；制造；数控加工；技术

模具工业是制造业发展的基础工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础，是一个国家工业发展的基石。中国是世界的制造工厂，号称“世界制造大国”。虽然我国制造业发达，但技术含量不高，需要借助经济结构调整的推动力，逐渐由制造大国向制造强国转变。在模具工业转型的过程中，数控加工技术扮演着重要角色，起到重要作用。模具制造工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，决定着一个国家制造业的国际竞争力。作为现代制造重要的组成部分，模具制造中运用数控加工技术是未来发展的一种趋势。

近年来，我国模具工业快速发展，模具制造业总体发展态势良好，企业加工水平大大提高，既在国内市场抵挡住境外厂商的排挤，又在国际市场上表现出较强的竞争力，发展之路一步三折。[1]但在发展过程中也暴露出一些问题，如规模偏小、技术偏低、涉及领域狭窄等等。如何在激烈的竞争中应对挑战，勇于创新，是模具工业当前要解决的首要问题。数控加工技术成为首选，为模具制造的发展指明了方向。

一、数控加工技术的基本内涵

一般来说，我们把数控加工技术称之为“数字化和自动化的加工和控制技术”。数控技术是机械加工自动化的基础，是一种核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合实力的水平。[2]从未来的发展趋势来看，数控加工制造技术是主流。实现数控加工技术在模具制造中的应用是制造业未来的发展趋势和方向。通过对数控加工技术的运用，模具工业更好经营和管理。

二、数控加工技术在模具制造中的重要性

数控技术是制造业信息化工程的关键技术之一，数控加工是现代制造的重要组成部分。随着科学技术的不断发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新换代越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高。另外，激烈的市场竞争环境对产品研发生产周期的要求越来越短，传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高效、高质量加工要求。能有效解决复杂、精密、小批多变零件加工问题的数控加工技术得到迅速发展和广泛运用，使制造技术发生根本性变化。

三、数控加工技术在模具制造中的发展

（一）健全和完善数字化信息操作系统

现代社会是信息化时代，传统的技术手段已不能满足模具制造工业的发展需求。计算机的运用，为模具工业的发展节省了劳动成本，提高了生产效率。利用数字信息操作，采用多种计算机技术，加大精确数字输入完成程序的可行性，进一步提高模具制造的精准度，提高质量水平和工作效率。

（二）多视角关注科技创新，改进数控加工技术

在竞争日益激烈的形势下，要想数控加工技术在模具制造中长久发展，必须时刻更新技术，不断创新，采用新材料，研发新技术，开发新领域，制造新产品，提高生产效率，扩大市场占有量，满足客户的需求。推陈出新，持续不断地给数控加工技术注入新鲜血液。

（三）优化数控编程程序，提高生产效率

数控编程技术作为数控加工技术的一部分，发挥着不可替代的作用。数控加工技术水平在很大程度上体现出数控编程程序的技巧。编程工程师编程时要综合考虑生产的质量、数量、时间、效率等方面，这就决定了整个编程并不是机械的加工生产过程。如何在最短的时间内保质保量地完成工作任务，追求量和质的最大满足，是生产者和使用者都无法回避的问题。

（四）提高数控加工技术人员的专业技能

数控加工是一项高技术含量的的工作，从业人员必须要具备丰富的计算机知识和技能，清楚了解数控机械的相关原理和理论知识，还要有较强的实际动手操作能力，将理论知识和实际操作紧密结合。此外，数控加工技术人员要掌握数控加工语言中的ATL语言和NC语言，能够进行计算机编程，充分发挥工程人员在模具加工中的实际作用。

当今，模具数控加工制造技术已渗透到生产的各个领域，尤其是在家电、轻工、汽车制造、医疗器械、工艺品、儿童玩具等行业更是应用广泛。在国外，先进的模具数控加工制造技术已经为风电、水电、核电、铁路交通和航空航天等领域服务。但我国的模具数控加工制造技术还处于初级阶段，在国家大力倡导自主创新的形势下，相信在不久的将来，我国的模具数控加工制造技术一定会快速发展，为我国的经济建设服务，促进经济大发展、大繁荣。

参考文献：

[1]吴维锋.模具制造与数控加工技术的探究[J].数字技术与应用，2013，05：26.

[2]朱丽华.浅谈模具数控加工技术一体化教学改革[J].学园（教育科研），2012，20：181.

模具的数控加工教案1 篇9

授课章节名称及教学内容：

第一章数控加工概述

第一节 数控加工的基本概念 一.数控的定义

1.首先讲数控技术：用数字化指令对机床的运动及加工过程进行控制，以实现自动运转。数控技术经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个领域的先进的制造技术。

形象比喻：普通机床是由人来操作，动作受人的大脑控制；数控系统相当于大脑，按照输入的指令完成各种动作。2.数控加工在模具制造中的重要性。

3.采用了数控技术的机床称为数控机床。（附带讲一下机床的概念）

二.数控机床的产生：伴随军事工业的需要{航空，舰船的螺旋桨加工}而生，是冷战的产物。1952年，第一台数控三坐标铣床诞生于美国麻省理工学院伺服机构研究所。三.中国数控机床的发展历史：

1.起步：1958年开始研制，主要以简易型为主。（清华大学）

2.发展：80年代开始，90年代走向高档化。国内主流厂商：华中，广数，北京第一机床厂。3.国内发展很快但与国外仍有不小的差距。4.在数控机床方面国外的技术封锁。

第二节数控机床的组成

一.程序载体，将程序用一定格式和代码存储在一种物质上，这种物质就是程序载体。种类：穿孔纸带{已淘汰}；

录音磁带{极少使用}； 软盘或硬盘{普遍使用}。

二.数控装置： 接受程序载体输入的控制指令，经过处理与运算后去控制机床的动作。由输入装置.输出装置.运算器.控制器与存储器组成。

1.输入装置

接受程序载体输入的代码信息，经过识别与译码之后，分别输送到相应的寄存器，作为控制与运算的原始数据。

重点讲解：“译码”。

2.控制器

接受输入装置的指令，控制运算器和输出装置，实现对机床的各种控制。

3.运算器.将输入装置送来的数据进行某种运算，并不断向输出装置送出运算结果，控制伺服系统的相应动作。

4.输出装置

根据控制器的指令，将运算器的结果输送到伺服系统。

三.伺服系统

把来自数控装置的运动指令转变成机床移动部件的运动。它包括驱动装置和执行装置两大部分。

四.机床本体

包括床身.立柱等支撑部件；冷却.润滑等辅助装置。机床本体要求具有足够的精度.刚度和抗振性。

五.反馈系统

将机床导轨和主轴移动的位移量.速度等参数检测出来，并反馈到数控装置中。数控装置将反馈回来的信息进行判断并发出相应的指令，纠正产生的误差。四.数控机床的坐标轴及运动方向

数控机床的坐标系和运动方向的规定，都是为了简化程序的编制和保证记录数据的互换性。ISO 8041-1974和我国的JB/T 3051-1999 标准都做出了统一的规定。1.坐标系和运动方向的命名原则

为使编程时能够正确确定机床的加工过程，特规定：永远假定刀具相对于静止的工件运动。2.机床坐标系

机床坐标系是机床上固有的坐标系，机床坐标轴的命名规定如下：机床的直线运动采用笛卡尔直角坐标系，其坐标轴命名为X，Y，Z。使用右手定则判断。大拇指为X轴的正向；食指指向为Y轴正向；中指指向为Z轴正向。围绕X，Y，Z各轴的回转运动及其正方向+A，+B，+C分别用右手螺旋法则判定。数控机床坐标轴的规定如下：

（1）Z轴

规定平行于机床主轴（传递切削力）的坐标轴为Z轴，取刀具远离工件的方向为Z轴正向。当机床没有主轴时（如数控龙门刨床），则Z轴垂直于工件的装卡平面。

（2）X轴

X轴为水平方向。

（3）Y轴

Y轴的运动方向根据X轴和Z轴的运动方向，按右手定则来确定。

（4）机床原点 也叫机床坐标系原点或机床零点，这个原点在机床设计.制造和调整后，便被确定下来，是一个固定的点。第三节 数控机床的分类

按照数控机床的工艺范围，大致可分为： 一.数控铣床

数控铣床在模具制造中应用相当广泛，它能够完成直线﹑斜线和曲线等轮廓的铣削加工，还可以进行孔加工和攻螺纹。按主轴的布置方式可分为立式和卧式两种。二.加工中心

在数控铣床上安装刀库和自动换刀系统之后就是加工中心。它可以对工件进行多工序加工。加工中心按主轴的布置方式可分为立式和卧式两种，简称为：“立加”和“卧加”。加工中心在模具制造中应用相当广泛。三.数控车床

.数控车床能加工轴类、盘类等回转体零件。可以自动完成内外圆柱面、圆锥面、园弧面、螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔和铰孔等工作。四.线切割机床

线切割属于特种加工类数控机床。全称为数控电火花线切割机床，它是利用电蚀原理，利用电极丝（钼丝）作为工具电极切割工件的机床。只要是导电材料，都能加工。五.电火花机床

电火花机床在模具制造中应用广泛，主要用于模具型腔的的放电加工。六.其他数控机床

如数控磨床、数控卷板机和数控折弯机等。

第四节

数控机床的发展趋势

数控机床集机械、电气、液压、气动和信息技术于一体，是衡量一个国家制造业水平的重要标志。1.提高速度和精度

提高速度和精度是提高生产率的主要手段。提高速度包括两个方面：一是提高主轴转速，二是提高进给速度，2.提高数控机床的可靠性。

模具数控加工技术发展分析论文 篇10

一、引言

对于中国这个制造业大国来说，模具是制造产品的基础，而如今模具的生产肯定离不开数控加工技术，数控加工技术可以连续对进行切换的工序不间断加工，节省了切换工序的时间，提高了工作效率，从而提高了模具制造企业的生产效益，节省了很多的劳动力，这也等于节省了很大一部分成本，而且数控机床加工精细，也大大提高了模具的质量。

二、模具数控加工的意义

第一，节省了模具制造时间，对开发出来的新模具能够及时制造出来。模具并不是最终产品，而是为新产品提供一个创造的工具，所以模具的生产并不是大量的，有可能每种模具就只制造一件，产品更新换代非常快，这就要求新模具的开发要跟上产品的更新换代，所以现在新模具的开发时间也逐渐缩短，而数控加工缩短了模具的制造时间，这就给新模具的开发节省了很大一部分时间，不仅如此，数控加工精细的特点也使加工出来的模具具有较高的质量[1]。第二，对模具的设计进行误差控制。新模具的开发并不是一制造出来就能生产出所需产品的，新模具的结构往往不是那么固定，即使跟随所需形状和结构进行制作出来以后也要进行产品的试生产，所以在模具制造过程中经常会有多处地方需要进行修改，这些修改就要对模具进行重新加工，为了保证产品的质量以及外观，对模具的设计必须要进行误差控制，否则将对产品有很大的影响，模具要求表面不能有较高的粗糙度，而数控加工能够对模具内外表面进行很好的误差以及粗糙度控制，使模具的生产更加符合生产商要求。

三、数控加工技术在模具制造中的应用

第一，控制模具误差方面。模具数控加工一般是通过控制数控加工系统误差来对模具的精确度进行控制的，所谓控制数控加工系统就是提高数控机床的稳定性和几何精度，以用来提高数控加工精度，现在的数控加工精度已经可以控制在亚微米阶段，有关专家正在对纳米级的数控加工进行研究。第二，加工应变能力方面。数控机床能够在同一机床和同一数控系统之下加工不同形状的模具，数控加工不像传统加工一样一次只能对一种模具进行加工，数控加工可以最大程度的实现加工柔性化，数控加工系统通过储存和编辑用户技术经验来进行同机床不同模具的制造。第三，管理方面。通过网络建立多种通信协议，在网络平台上指挥各种工作的完成，比如远程进行监视、远程操作加工程序、网络检测模具质量以及网络进行技术诊断等[2]。除了网络操作机器之外，也在网上监督员工的工作情况等。第四，智能化系统。计算机控制的加工CNC智能系统控制加工过程，具有自己诊断和自己调整特点的智能系统在加工过程中自动编程加工数据控制加工。

四、国内模具制造技术的回顾与模具

数控加工技术的未来发展前景第一，国内模具制造技术的发展回顾。自1978年至今，我国的模具制造业主要分为三个发展阶段，第一阶段，1978年到1990年的发展初期，这个阶段我国主要是靠引进硬件设备结合相应的合资运营方式来进行基础的.制造工艺，这时候我国还不具备模具生产能力，但是引进硬件设备也使我国生产水平得到了提高，为后来我国自己制造模具打下了基础;第二个阶段是从1990年到，这一阶段是模具制造技术在我国的稳步发展阶段，这时的计算机发展非常迅速，计算机用于制造业带动了制造业的快速发展，而机床作为制造业的领先者很早就用计算机进行控制，很大程度上提高了我国模具制造的水平，这一时期对于我国制造业而言是一次很大的变革，以前不敢想没法制造出来的模具都可以通过数控机床进行加工制造出来，但是，这一阶段的数控加工技术还存在着很多的问题，比如数控机床制造模具的成本过高，技术不到位，模具质量得不到保证，产量也相对较低，并且这时的数控系统还主要是进口而来，进口成本过高导致数控机床没法得到大量应用，我国的制造能力还是很低;20至今是第三个阶段，这一阶段是我国模具数控加工技术发展的阶段，我国现在已经能够自主研发所需要的数控系统，我国加入世界贸易组织WTO，之后在国际贸易上我国终于获得公平对待，可以用平常价引进先进的数控机床，极大的促进了我国制造业的发展，提高了我国的模具制造水平，由此，数控技术开始在我国真正的被广泛应用于模具制造，模具制造技术得到飞速发展，从而产生了很多新的模具制造技术，但是，比起发达国家我国的数控加工技术还相对比较落后，所以我国还需加快对数控加工技术的研究以达到能对一些高精度的大型模具进行制造[3]。第二，对模具数控加工技术的前景展望。未来的模具制造可能会从以下几点进行研究发展：(1)激光加工技术，近几年激光加工技术是模具加工研究的热点，使用激光加工，能使加工的模具更精细化，还能避免磨损以及加工刀具变形等问题;(2)超声波加工，超声波是振动产生的一种物理现象，模具制造中使用超声波能对导电材料和绝缘体进行差别化的切削，使切削方法更严密;(3)高压水射加工，将水的压力势能转化为动能对材料进行切削，这种方法零污染且适用于任何材料的切割，对环境起到一定的保护作用。

五、结束语

综上所述，数控加工技术在模具制造中有着传统加工技术望尘莫及的优势，其不但能使模具的质量有所提高，也能够节省劳动力降低成本，对制造企业而言是非常有利的，我国数控加工技术相对还比较落后，但是政府对数控加工技术的研究非常支持，相信不久我国的模具数控加工技术一定能得到相应的成就。

参考文献：

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