装配钳工技师技术总结

装配钳工技师技术总结（共6篇）

装配钳工技师技术总结 篇1

我叫xxx，男，xx年参加工作，从事钳工岗位已xx年，现工作于xxxxxx车间，主要负责板坯、方坯连铸机的生产维护、维修及各类抢修工作，在工作中，我努力钻研业务技术知识，不断提高自身的维修技能，受到了领导和同志们的一致好评，现将我近年来的技术工作情况总结如下：

xxx分别由炼钢区和轧钢区组成，我所工作的区域为炼钢区连铸设备，连铸包括一台一机一流的大板坯连铸机和一台一机六流的小方坯连铸机，板坯99年安装时，为了能尽快的掌握维修技术，我同安装人员共同参与安装工作，调试阶段，我查找资料、数据，对设备的安装进行测量、调整，通过不断的学习工作，我迅速掌握了维修现代化设备的工作方法。板坯扇形段是板坯主机的中心，工艺要求比较高，为了能一次使主机达到生产要求，我带领工友们，对每个扇形段的开口度及弧度进行多次测量、调整，最终使测量值达到技术要求标准。板坯铸机投产后，为了更好地使铸机处于良好的运行状态，我总在每次停机后检查设备，扇形段的冷却润滑直接关系到生产是否能够稳定顺行，在检查中，我认真查看每处冷却点与润滑点，发现有问题及时处理，同时认真观察每根辊子的运行状态，定期测量扇形段的弧度与开口度，把每次测量的数值记录在案。通过比较，我掌握了设备的磨损周期，当磨损周期将至时，做预防性检修，防止设备进一步恶化。连铸机是一套系统的设备，任何一个部位发生故障都有可能使生产停止，作为一名维修工，不了解设备的特性，是很难服务于生产的，为了做到这一点，我在业余时间认真查看每个部位的图纸，掌握数据，了解设备的联动性，为事故处理做预案。

铸机的拉矫力问题和漏钢事故是直接困扰铸机生产的关键问题，当拉矫力超出范围时，我通过铸机的观察孔仔细检查铸机的每根辊子运行情况，检查润滑及冷却，如一次拉矫力突然增大，我在仔细检查后发现有一根辊子转动不灵活，辊子转动处积有氧化渣，我及时用水冲掉氧化渣，并对辊子进行手动打干油，使辊子转动灵活，拉矫力很快恢复到范围内，长期的观察和与生产工的沟通，使我渐渐了解到拉矫机力变化不仅设备能造成，还与生产的钢种和配水量有关，之后，我对生产的钢种和配水量逐一记录，总结关系，一次拉矫力有变化，当我对设备检查后未发现问题时，果断提出配水量有问题，当调整配水量后，拉矫力有了明显的改善。漏钢是铸机危害最大的事故，当漏钢发生时，我总是积极投入处理事故中，对可能损坏的设备认真检查，及时更换，一次处理完事故需要对扇形段进行合口压下作业，我再次对设备检查，发现有一处调整垫块未调整，及时通知大家停止作业，避免了一起重大设备事故。

作为一名维修工，不仅要能熟练掌握处理事故的方法，还应当具有熟练修复备件的能力，板坯结晶器是铸机最为关键的备件之一，工艺复杂，精度要求高，我通过长期的工作总结出一套维修方法，能在短时间内高效完成结晶器的维修任务。同时，我对不合理的地方进行改造：结晶器水套盲板以前是用一块橡胶垫作密封，拆卸后橡胶垫就会损坏，不能再次使用，而且，橡胶垫的密封效果差，经常出现漏水现象，为此，我用在密封板上开槽安装O型密封圈的办法，彻底解决了该问题，降低了该部位故障率，提高了设备的稳定性。

我不仅负责板坯铸机的维护维修工作，还负责方坯铸机的相关工作，方坯铸机自xx年投产以来，逐步暴露出了一系列不适应生产需要的问题，不仅使得维修、维护的工作量加大，而且对生产、成本等各方面造成影响，我通过工作和观察，发现有许多可改进的地方，如方坯结晶器冷却水管，以前用的水管是100*5000的金属软管，由于管子长、质量大，管子下坠与振动框架相互摩擦，振动剧烈，一方面，一段时间后软管容易造成磨损漏水，一方面，安装、更换极不方便，不仅制约了生产顺行，还加大了管子备件的消耗。为此，我对该部位进行改造，将软管缩短为2米，用硬管连接结晶器水口，使软管避开摩擦部位，彻底解决了这个问题，经过一年多运行检验，收到了良好的效果，节约了大量的备件资金。

由于设计等各方面原因，方坯切割车设备复杂，工作形式存在很多缺陷，维护、维修不便，故障率高，不能很好的适应生产，针对这个问题，我在技术资料短缺、相关经验匮乏的条件下，带领班组成员，通过长时间的摸索、试验，总结了大量的技术参数，率先对1流切割车进行试验性改造，将原来复杂的设备在满足功能的前提下进行简化改造，采用杠杆夹臂式夹紧方式替代原有的旋转夹紧的工作方式，一举解决了原来存在的问题。由于改造效果良好，随即改造了其他5个流的切割车设备，使切割设备很好地满足了生产。

在工作中我开阔思路，积极想办法处理事故，一次生产中5流下拉矫不转，经检查判断为减速机轴承顺环造成，为了不影响生产，我积极探索、大胆尝试，直接把拉矫机的连接轴进行在线拆除，使拉矫辊和减速机分离，处于满足生产拉钢条件的自由状态，不仅为生产赢得了时间，也为提前将减速机拆除维修创造了条件。

钳工技师工作总结 篇2

工种等级：钳工技师

论文编号：钳09

工作总结

二00五年五月十五日

本人毕业于广州市技工学校维修钳工专业，自96年11月进入中日合资的广州××汽车零部件有限公司工作。广州××公司是一家名牌汽车和摩托车零部件专业生产厂家，国内客户主要有广州本田、东风本田、武汉本田、中国本田、五羊本田、上海新大洲本田摩托车公司，产品还出口西班牙、越南、日本、巴基斯坦。从96年至2002年本人任职于制品部制造二科B/C机加工班担任班长兼技术辅助担当，期间一直运用专业之长，从事设备维修、改造及班组管理工作。2002年后由于工作调动曾担任工场技术班班长、工场二轮科副科长、工场技术科科长、设备管理科科长，现任四轮减震器科科长兼QC小组活动委员会委员、团委宣传委员、安全委员会委员和技术协会委员，在２００４年正式成为中国共产党党员。

任职以来，我遵守中华人民共和国宪法和法律，拥护中国共产党的领导，遵守公司的各项规章制度。具备良好的职业道德和敬业精神，努力开展各项工作，取得了较好成绩，受到了领导和员工的一致好评。

一、工作小结：

自96年进入公司后，首先担任了公司BC加工二线设备安装、调试工作。因刚从技校毕业，对于设备安装、调试的专业技术一无所知，先是虚心向技术人员学习基本的安装、调试、维修要领、加工原理，再向日本技术专家请教相关的工作经验。了解了底筒一、二生产线的流程、工艺，并向日本技术专家请教专业的设备维修技巧，努力提高自己的专业水平。通过我的不懈努力，终于顺利完成了从设备安装、调试、生产工艺设定、产品加工、品质确认、直至97年11月的安全宣言和批量生产期间的技术攻关任务，为公司的BC加工二线顺利上马和稳定生产作出了贡献。在此期间，同时以项目组长身份负责BC一线加工不良的削减任务，主要是老化设备的精度恢复（主要进行设备的精度恢复、动力部分与工装部分的改造）。通过近5个月的改善，使不良率由3.7%下降到1.7%，直接仕损费18650元/月。因为效果显注被公司评为重点项目推进“一等奖”，同时获得在日本举行的14届世界××QC发布大会上发表，本人被评为“优秀员工”。

因工作认真负责，应变能力强，自97年12月起，被安排担任B/C机加工班QC员一职。这个职位，接触范围广，涉及到公司的各个领域。为了更好地完成工作，我通过自修维修知识及电脑的知识，不断提高自己的业务水平。我仔细认真地安排班组的日常工作，处理及整理存档各种文件报告，特别在设备维修的处理方面。或者是我善于总结工作经验，也或者是我肯学习、肯钻研、肯工作。工作上，勤观察、勤思考，不断地解决生产中存在的问题，优化了生产条件，确保了产品的质量稳定，提高了生产的效率，不断地降低了生产的成本。1998年在担任制造二科BC加工班QC的时候，我通过作业步骤完善、设备小改小造和人员的合理安排，使完检不良率由4358PPM下降到现在200PPM。1998年下半年担任制造二科BC加工班长兼技术辅助担当的时候，我深知当一个班长的困难，既要管人又要管事。因此，我努力学习日式先进管理理念并将其充分利用日常的管理中，努力做好目标管理，狠抓设备管理，坚持开展QC活动和PIA

活动等等，使制造二科BC加工班一、二线生产节拍（CT值）由98年的50秒/台提高到02的32秒/台；稼动率由98年的71.2％提高到02年的80.2％；人均生产指数由98年的161.48支/人增加到02年的206.17支/人； 02年间材费由98年的1.1元/支下降到0.54元/支，直接加工成本由12.28元/支下降到3.17元/支，为公司直接创利546万元。为生产效率、品质的提高、成本的降低做出了一定的贡献（期间获奖情况见本文第三点）。

在2002年9月到2003年3月，因2R-Ren50焊接在市场上出现很多品质问题反馈，同时生产设备运行不稳定，为了解决2R-Ren50焊接线生产中存在的问题，公司将我从BC加工班临时调动到2R-Ren50焊接线，通过运用PIA的方法，在展开《提高Ren50品质稳定性的PIA展开》课题中，通过分析深入调查、想出对策并加以实施，取得明显的效果：不合格率由原来的10.72％降低到0.49％，直接降低仕损费高达490116元/年，取消工序间原有的17台台车，达成工序间在库0支；取消现有的联板点焊工序，避免物流重复出现漏焊；CT由原来的85秒降低到现在70秒，能力由507支/2S提高到656支/2S。同时将物流进行了改善，从原来“蜘蛛网”式的物流改为“U”型直线物流，避免物流错乱而出现漏焊产品流出。

因工作出色，在2003年3月被调到工场技术班担任班长，负责工场的全面技术难题。运用PIA、PDCA的方法在1个月内改善涂装边线抛光机、DC焊接压漏试验机、PJ焊接机、组装线物流改善及铸造刻印机等设备问题5个，直接节约成本72万元/年，进一步证明自己的技术能力和管理能力。同年4月，被任命为工场二轮科副科长，协助完成《事业计划》、《设备的点检和中、大修计划》；1个月后被任命为工场技术科科长，主要推进设备内作化和重点设备问题推进工作，期间从设计到制造完成简单设备3台（BC清洗机<动力部分>、铸造刻印机、铸造抛光机）；同年9月被任命为设备管理科科长，主要负责全公司近500台设备维修保养、内作工装、刀具、设备的制作和备件仓库的管理，在近2个月设备管理科期间，主要完成了《事业计划》、《设备中期点检和中、大修计划》，《设备管理制度》及设备履历管理系统和《备件在库合理化标准》。

同年11月，为了改善4R-SA科（汽车减震器科）出现在生产管理上和设备管理上的一些问题，被任命为4R-SA科科长，经过近1年多从生产管理上和设备管理上的完善，使4R-SA科不良率降低90％以上，直接降低仕损费48万元/年，同时使生产日日完结率从03年64％提高到04年的99％、生产体制3S转为2S（三班生产体制转为两班生产体制），直接为公司创利近300万元。被本部“专务”评价为“在驻海外14个国家近30个企业中管理最好的一个科室”，同时多次得到本部社长的肯定，并被公司传为“哪个部门有管理问题‘我’就到那个部门去”的佳话。

回顾任职于在本公司近9年的工作经历，我通过勤学好问，不断求索，完成了从一名专职设备维修、改造到运用专业所长展开管理工作的综合性人才的提升。在这种循序渐进的过程中，掌握了一定的生产管理经验相关知识，提高了自身的专业理论知识水平，具备了较高的设备维修、改善、设计和生产管理能力。在今后的工作中，将自己的专业技术和管理能力再提高一个层次，为公司和社会创造更大的效益，作出更大的贡献。

二、再教育、培训情况(详见扫描件、照片件或公司证明件):

三、具体奖励情况(详见扫描件、照片件或公司证明件)：

续上表

四、育人情况：

作为公司里的中层技术、生产管理者，不但要不断提高自我的技术和生产管理水平，还要不断地培育自己的下属。在BC加工班担任班长兼技术辅助担当期间，曾培养多个技术和管理人才，如：现在担任设备保全主要工作的“欧计犬”、BC加工班班长“陈秋杨”、现为转向器QC员的“朱锦权”、“蔡丹树”、“黄琼兴”„„等等。在BC加工班之后一直任公司新入职员工现场管理、设备管理、PIA展开(生产改善管

理)的培训教师，同时不断地对自己下属进行技术、管理等技巧培训，使“幸龙”、“张金晴”、“彭福佑”等

管理的班组在2004年到2005年期间一直保持全公司34个班组中的月度评比前三名、“张金晴”管理的“BT加工班”成为2004广州摩托集团“先进示范岗”，其本人也成为“青年科技标兵”。

附件：

1、《获奖证书扫描件或照片件和再教育证书扫描件》

2、《任现职期间的主要专业技术业绩成果》

3、《任现职期间完成主要专业技术工作》

钳工技师技术论文 篇3

【摘要】

在科技技术迅速发展的今天，为了提高机械制造企业的综合效益，减少不必要的损失，本研究要对机械的系统进行仔细研究和探讨，提高机械修理技术和机械设备保养技术、降低维修保养机械的成本、缩短暂停工作的时间。在设备维修和护理中，充分做到新技术、新思想、新方法的合理应用及技术改进。高级机修钳工就是这个过程的主要领导者。

【关键词】

高级机修钳工;设备保养;维修技术

随着设备技术的不断完善，为了确保企业经济的稳步发展，从机修钳工的本身来讲要掌握良好的技术能力和自身的工作素质，自觉遵守机械设备的正确使用和维修制度的规范化，保证将设备的保养和维修相结合使用，从而提高机械在正常工作范围内的平稳应用，本研究将进行高级机修钳工在机械保养护理和维修过程中出现的问题进行详细分析，并且采取一定解决方法和措施，提高技术应用含量，减少不必要的资源浪费，以满足企业在竞争市场发展的需要。

1.机械设备保养的重要意义

一个企业的要想在激烈的竞争中不断前进和发展，离不开其内部机械生产的安全运行，更离不开机械的管理，在机械运行的过程中，不难会出现设备运用的故障，因此机修钳工要根据实际工作的需求，对机械设备建立一套完善的保养和维修的系统方案。这样不仅可以提高企业的生产效率和经济增长率，更能在激烈的市场竞争中占据强有力的位置，并且实现企业本身的从长远发展。机械设备是一个企业的核心，一旦设备中途罢工，这个企业也就面临着很严峻的考验，所以如何正确对设备的保养和应用是十分关键的，设备的正确保养不但有利的保证企业的正常运行，而且也为企业创造更多的经济财富，其中包括节约运行资金，降低物业的运作成本，减少维修费用。因此说设备的正常维护保养对于企业具有重要意义，而机修钳工就是其中不可缺少的组成部分。

2.机械设备的正确应用

机械设备正确操作如下：

2.1机械装配的操作

机械装配的操作即是指装配的意思，把机械的部件、零件按照图样技术要求加以组装的工艺过程。

2.2机械切削的操作

机械切削操作主要有锯削、錾削、攻螺纹、锉削、套螺纹。钻孔(铰孔、扩孔)、研磨和刮削等多种操作形式。

2.3机械的辅助操作

机械的辅助操作即是指划线，它是根据图样在对半成品工件、毛坯件上划出加工界线的操作形式。

2.4机械的维修操作

机械的维修操作即是指维修，是对设备、机械进行检查、维修、修理的操作的方法。

3.机修钳工对机设备的保养采取的措施

生产设备能否在其生命周期内良好运转，关键在于使用过程中机修钳工对机设备的保养如何，正确使用机械设备可以提高工作效率，更为企业创造更多的财富值。恰恰相反，如果不正确使用和按规定保养机械设备，最终将会导致企业的`巨大损失，所以针对机械的保养本研究得出以下几个方面：

3.1日常维护

日常维护是以操作工为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修。主要工作内容在工作时间前后检查、擦拭各个部件，对机械进行紧固件的检查、皮带松动检查、安全装置检查、排气排水检查等维护工作。

3.2一级保养

一级保养是根据设备的使用情况，对零部件进行拆卸、清洗、修复处理;在设备运行之前对设备零部件间的工作距离进行精确的调整，清扫电箱、电动机做到电器装置固定整齐，检查安全设备;在工作结束之后清除设备上的油污，清扫附件。

3.3二级保养

二级保养是对机械进行部分的解体，检查和局部修理以及全面的清洗，同时在固定时间内检查机械系统的工作情况，一旦设备出现问题要及时解决，并记录下来方便以后的检查和管理。

在保养过程中润滑处理时十分重要的部分，由于各部件在工作运行时彼此产生的摩擦，降低了机械运转的工作效率，也增加了零件之间的相互磨损量。如果长时间不润滑建导致零件折损和缩短使用寿命，所以在一定的使用时间后机修钳工要对机械设备采取相应的润滑措施，同时润滑油的使用要规范化。针对不同型号的机械要采用不同标牌的润滑油，注意增添润滑油次数和周期，同时加强对润滑油的保存。以上每一个保养的措施都要认真对待，只有保养得当，机械操作才能运转灵活。同时根据各个车间的要求有制度的使用和维护，例如设备的维护保养、合理使用、及时修复可总结为管好、用好、修好，就是车间称之为的三好。犹如润滑使用的五定原则，其分为定点、定质、定时、定量、定人的要求。

4.修复机械的方法及应用

机械设备的长时间使用，难免会遇到各种损坏问题，解决问题的重要部分就是采用一系列修复措施。修理之后的设备可以重新使用，大大减少机械各零件的磨损量、增加使用期限，提高生产能力，所以经调查研究归结出以下几种修复方法：

4.1换位法

换位法是当零件产生单边磨损，或磨损有明显的方向性，在保证结构符合条件的情况下，可将他们安装换一下方向，即可能继续使用的一种方法。

4.2局部更换法

局部更换法在零件某个局部出现严重破损现象时，且其余部分完好时，可将此局部去掉，重新制作一个新的部分，与原有的零件连接成为一个整体的方法。如去掉破损的轮齿，连接上新轮齿，或退火后去掉齿圈，压上新齿圈，采用键或过盈的方式连接，还可采用铆钉、紧固螺钉、焊接等方式进行固定。

4.3金属扣合法

金属扣合法主要是针对难以焊补的钢件，或者是不能有较大变形的铸件所发生的裂纹或断裂时的处理。金属扣合法分为强密扣合法、强固扣合法、热扣合法、加强扣合法。

强密扣合法：该方法主要针对承受高压的汽缸或容器等有密封要求的零件而采用的方法之一。

强固扣合法：先在与损坏零件垂直的裂纹或者折断面上，通过铣削或钻出一定形状及尺寸的波形槽，把形状与波形槽相吻合的波形键镶入其中，在常温条件下，进行铆击，由于具有塑性变形的物理条件促使其填充槽腔，有时能够直接嵌入零件的机体之内。

热扣合法：运用金属具有热胀冷缩的物理特性，对扣合件高温加热，放入与扣合件形状相同的已加工好的零件损坏处凹槽中，扣合件会在冷凝的作用下缩合，弥合破裂的零件。

加强扣合法：主要是用来修复对高载荷的承受厚壁零件的修复。

4.4镶套法

将外衬套和内衬套以一定的过盈量安装在磨损的孔或轴颈上，利用加工到要求尺寸或中间修理尺寸，从而将组合件的配合间隙进行完美配合。

4.5修理尺寸法

指在维修损坏的零件时，通过改变尺寸的大小，并且满足配合要求的一种方法。

4.6调整法

调整法是在机械设备使用一段时间后，由于设备(下转第133页)(上接第78页)主轴承与零件之间产生大量摩损，而导致相互间有一定的间隙，这是采用调整机械件的螺母来减小间隙，从而使距离在符合设备精确的允许范围内。

4.结语

在进行机械设备的使用时，可以发现拥有一套安全和健全的维修和护理双保险是十分必要的，它的日常维修和护理可以决定一套机械设备能否安全稳定运行，能否保障一个企业的正常发展，而这一切都要归功于高级机修钳工的工作，要确保对设备的分类、结构、维修等知识的详细了解和实践的应用，也要求机修钳工在日常生活中要充分掌握设备的维修知识、掌握操作流程和常用机械连接零件及密封件知识、熟悉加工工艺，加强自身对机械保养的关注。由此可见，身为一名合格的钳工必须要有丰富的工作经验，并且在日常生活中不断总结和学习，应用最先进的方法解决生产中出现的问题。 [科]

【参考文献】

[1]姜向京.钳工技术与测功机故障的维修[J].汽车零部件，20xx(03).

[2]杨旭杰.浅谈工程机械维修保养体系[J].科技资讯，20xx(02).

装配钳工高级技师培训计划 篇4

培养具备以下条件的人员：具有很高的装配钳工的理论知识和操作技能，掌握高难度、高精度弓箭的前加工特点及解决方法，能胜任设备液压系统安装、调试和故障排除，掌握数控机床原理及编程知识，会分析各种机床加工误差来源，并了解CAD、PC等先进的新技术及其应用。

一、培训目标

1、理论知识培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的理论知识要求，通过培训，使培训对象具有很高的读图能力和拆画零件图的能力；掌握较复杂机床夹具的设计、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除方法；了解数控机床原理及编程知识；蜀绣表面加工质量分析、噪声检验等；了解CAD、PC等先进的新技术及其应用，并具备专业英语基础。

2、操作技能培训目标

依据《装配钳工国家职业标准》中对装配钳工高级技师的操作技能要求，通过培训，是培训对象熟悉掌握较复杂机床夹具的设计与制造、精密、大型、稀有设备装配工艺的编写，掌握机床液压系统安装、调试及故障排除技能，能够承担数控机床编程和操作工作。

二、培训对象

根据国家职业标准的规定，参加培训职业资格高级技师的人员，必须是从事本专业或准备从事本专业的人员，且必须具备以下条件之一者，才能参加相应职业等级的培训与职业资格鉴定考试。

①、取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业技师正果培训达到标准学时数，并取得结业证书的在岗职工。

②、取得相关专业助理级技术职务任职资格后，连续从事本职业工作三年以上的在岗职工。

三、教学要求

1、装配钳工理论知识教学要求

1)基础知识

2)工艺准备

3)机床液压系统的安装、调试及故障排除。

4)数控机床的安装、调试及故障排除

5)装配质量检验

6)新技术应用

7)专业英语基础

2、操作技能要求

1)机床液压系统的安装、调试及故障排除，数控机床编程与操作

2)装配质量检验

四、教学计划安排

装配钳工技师技术总结 篇5

一、单项选择题

1．职业道德基本规范不包括（）。

A、搞好与他人的关系 B、服务群众奉献社会 C、遵纪守法廉洁奉公 D、爱岗敬业忠于职守 2.三视图中，左视图和俯视图应（）。

A、长对正 B、高平齐 C、宽相等 D、宽对齐 3.能保证瞬时传动比恒定的传动是（）。

A、带传动 B、链传动 C、齿轮传动 D、摩擦轮传动 4.切削液的作用是（）。

A、缓冲作用 B、减震作用 C、密封作用 D、洗涤和排屑作用 5.制定箱体零件的工艺过程应遵循（）原则。

A、先孔后平面 B、先平面后孔 C、先键槽后外圆 D、先内后外 6.违反安全文明生产要求的是()A、遵守劳动纪律 B、贯彻操作规程

C、遵守生产纪律 D、使用不熟悉的机床和工具 7．行程开关的作用是（）。

A、限制机械运动的位置或行程 B、过载保护 C、频繁地接通或断开交直流主电路 D、短路保护

8．限制工件自由度数少于6个仍可满足加工要求的定位称为（）。

A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 9．气动基本回路中的缓冲回路适用于（）大的场合。

A、尺寸 B、惯性力 C、速度 D、质量

10．贴塑导轨的优点是：（）、接合面抗咬合磨损能力强、减振性好、耐磨性高、可加工性能好、工艺简单、成本低。

A、摩擦因数低 B、摩擦因数高 C、动、静摩擦因数差异大 D、动摩擦因数高 11．V型导轨有（）种不同的直线度误差。

A、2 B、3 C、4 D、5 12.数控机床安装完毕后，要求整机在带（）条件下，经过一段较长的时间的自动运行，较全面检查机床功能及工作可靠性。

A、一定负载 B、空载荷 C、大载荷 D、小载荷

13.使转子产生干扰力的因素，最基本的就是由于（）不平衡而引起的。

A、重力 B、正压力 C、离心力 D、惯性力

14.三坐标测量机的导向装置可采用（），但配备这种导轨的测量机日渐减少。

A、滑动导轨 B、滚动导轨 C、空气静压导轨 D、V型导轨 15.当转子转速高于一阶临界转速后，振动高点的滞后角a()。

A、小于90° B、等于90° C、大于90° D、等于180° 16.为了提高工件的安装刚度，增加定位时的稳定性，可采用（）A、支承板 B、支承钉 C、辅助支承 D、弹簧支承

17．夹紧机构的种类虽然很多，但其结构大都以（）夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构为基础，这三种夹紧机构合称为基本夹紧机构。A、回转式 B、斜楔式 C、气动式 D、电动式 18．滚珠丝杠常用（）轴承支承，以提高轴向刚度。

A、圆锥滚子 B、调心 C、滚针 D、推力 19．表示质量特性与原因关系的图称为（）。

A、管理图 B、主次因素分析图 C、因果分析图 D、散布图

20．Y7131型齿轮磨床的磨具装好后，测量装砂轮端的主轴锥面径向圆跳动小于（）mm。

A、0.003 B、0.002 C、0.004 D、0.001

二、多项选择题

21.职业道德的内容包括（）。

A、职业道德意识 B、职业道德行为规范 C、职业守则 D、诚实守信 E、办事公道 22.金属的力学性能包括（）。

A、强度 B、塑性 C、硬度 D、冲击韧性 E、疲劳强度 23.劳动者的基本义务有（）。

A、提高劳动技能 B、获得劳动报酬 C、完成劳动任务 D、遵守劳动纪律 E、接受职业技能培训 24.理论培训时，备课的方法有（）。

A、领会标准 B、答疑解惑 C、研究教法 D、把握重点 E、了解学员 25.采用钻床可实现（）加工。

A、扩孔 B、铰孔 C、螺纹 D、刮平面 E、锪孔

26.设计、工艺方面的资料，包括（）、主要零件和关键零件明细表等。

A、产品图样 B、工艺路线 C、原材料 D、外购件 E、自制或外购零件清单 27．属于直线运动导轨副机床的有（）。

A、滚齿机 B、龙门刨床 C、卧式车床 D、坐标镗床 E、龙门铣床 28．滚珠丝杠副的结构形式很多，主要区别在（）方面

A、消除轴向间隙的调整预紧方法 B、螺纹滚道型面形状 C、螺纹牙型 D、消除径向间隙的调整预紧方法 E、循环方向 29．质量分析与控制的方法有（）。

A、分层法 B、排列图 C、相关图 D、直方图 E、控制图 30．研磨滑动轴承内孔应注意（）。

A、研磨时要使滑动轴承垂直安放

B、研磨棒的旋转方向与主轴工作时的旋转方向相反 C、研磨后要清洗干净

D、采用逐渐研磨逐渐扩张的轴承方法进行修研 E、轴承装入衬套后，应使两轴承均处于受预紧状态

三、判断题

（）31.职业道德是规范约束从业人员职业活动的行为准则。（）32.用于制造复杂的成型刀具、孔加工刀具时，应采用硬质合金。（）33.手工攻螺纹时，内螺纹的加工工具是板牙，外螺纹的加工工具是丝锥。（）34.由于滚珠丝杠副的传动效率高，无自锁作用，在处于垂直传动时必须装有制动装置。

（）35.磨齿机磨齿时，每磨一个齿槽两侧面的齿形，工件来回循环两次，在每一个单向行程中，砂轮是单面磨削的，所以磨齿效率较低。

（）36.油膜振荡一旦发生，应立即降低转速，才能使振幅减小和油膜振荡消失，而绝不能用继续升速冲越临界转速的方法来消除油膜振荡。

（）37.理论培训一般采用现场教学的方式，必要时也可采用课堂教学的方式。（）38.职业道德的实质内容是增加社会财富，促进国家建设。

（）39.编制作业计划的依据资料有计划、设计、工艺、设备、生产面积、劳动力、生产准备、前期计划完成情况等资料。

（）40.制定培训计划和培训等级时应依据教程大纲。

四、简答、计算、绘图题

41．对机床夹具中的夹紧装置有哪些基本要求？ 42．刮削环形导轨时的注意事项有哪些？ 43．使用合像水平仪有哪些注意事项？

44．计算如图所示定位方式加工孔1和孔2尺寸，求R的定位误差。

五、综合、论述题

45．论述齿轮磨床空运转实验中工作立柱常见故障 产生的原因及排除方法。

钳工技师复习 篇6

一、选择题（唯一答案）

1、限制工件自由度少于6个仍能满足加工要求的定位称为A不完全定位

2、选择定位基准时，应尽量与工件的（D设计基准）一致。和油膜振荡消失，而不能用继续升速冲越临界转速的方法来消除油膜振荡。（√）

三、简答题

1、滚珠丝杠副的特点有哪些？ 答、（1）传动效率高，摩擦损失小（2）传动转矩小，传动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好。（3）有可塑性，3、设计钻床夹具时，夹具公差可取相应公差的（B1/2---1/5）

4、贴塑导轨的塑料软带粘贴前，应用清洗剂彻底清洗被粘贴导轨面，切不可使用（D酒精和汽油）。

5、贴塑导轨的优点是（A摩擦因数低），接合面抗咬合磨损能力强，减振性好，耐磨性高，可加工性能好，工艺简单，成本低。

6、V型导轨的直线度存在着垂直面和水平面内（A2）种不同误差。

7、滚珠丝杠副与滑动丝杠副比较，摩擦损失小，效率高，寿命长，精度高，使用（D温度）低，启动和运动转矩相近，可以减小电动机启动力矩及运动的颤动。

8、螺纹调隙式是通过旋转（B螺母）就可以调整轴向间隙和预紧。

9、研磨V型槽平面，因为研具不容易掌握平稳，往往出现（C突起）

10、数控机床在安装完毕后，要求整机在带（A一定负荷）条件下，经过较长时间的自动运行。

11、三坐标测量机是精密测量仪器，用作零件和部件的几何尺寸和相互位置的（C划线）测量。

12、分度误差可以通过（A经纬仪）进行测量。

13、使轮子产生干扰力的因素，最基本的就是由于（C离心力）不平衡造成的。

二、判断题

1、涂层导轨表面通常用汽油清洗（×）

2、用六个适当分布的定位支承点，限制工件的6个自由度，即称为“六点定位原理”（√）

3、采用不完全定位的方法可简化夹具（√）

4、长圆锥心轴可限制工件的3个自由度（×）

5、工件以圆柱孔定位时，常用V型架和定位套筒作为定位元件（√）

6、由于滚珠丝杠副传动效率高，无自锁作用，在处于垂直传动时必须有制动装置（√）

7、刮削V型导轨时，无须判断出导轨那段重刮，那段该轻刮，见点就刮（×）

8、研磨V型槽必须在平板上做遍及板面的研磨运动。（×）

9、在同一批钢球中，其直径不可能完全一致，在放入沟槽前，必须用精确量具，按大小进行分选。（√）

10、如果机器的工作转速小于一阶临界转速，则称轴为刚性轴，如果工作转速高于一阶临界转速，则称轴为柔性轴。（√）

11、旋转机械的工作转速应等于接近于临界转速，否则将使转子产生剧烈的振动而引起严重后果。（×）

12、油膜振荡一旦发生，应立即降低转速，才能使振幅减小

可将螺旋运动转换成直线运动，也可将直线运动转换成旋转运动，即丝杠和螺母都可作为主动件。（4）磨损小，使用寿命长，精度保持好。（5）制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母等原件的加工精度高，表面粗糙度值要求小，制造费用较高。（6）不能自锁，特别是在用于升降的场合，犹豫重力的作用，下降时当传动切断后，不能停止运动，故常需在传动系统中增加制动装置。

2、什么叫工件的“六点定位原理”？为什么说加紧不等于定位？

答：用适当分布的六个定位支撑点，限制工件的6个自由度，可使工件在夹具中的位置完全确定。

工件的定位是按照加工工艺要求把工件放在夹具中，使工件在加紧之前相对于机床和刀具就占有一个预定的位置而夹紧是使工件在整个加工过程中可靠的固定在定位元件上而不会发生位置上的改变，所以“定位”和“加紧”是两个不同的过程。

加紧并不等于限制了工件的六个自由度，在力的作用下，工件会发生转动和移动，加工精度降低。

3、对机床夹具夹紧装置有哪些要求？ 答、（1）保证加工精度（2）作用准确、安全、可靠（3）利于操作，应使操作迅速、方便、省力。（4）结构简单、紧凑，并有足够的刚度。（5）适应生产类型

4、刮削环形导轨时的注意事项有哪些？ 答：先以精度较好的上导轨做基础，将着色剂涂在下导轨上，然后上下导轨连续回转对研。这样下导轨显示出的不均匀的接触区及硬点即为刮削的部位。由于两锥面的刮削量不等，（如锥面1刮去0.01mm,锥面2就必须刮去0.027mm）,因此，在刮削时必须控制刮削量，直到导轨的两个锥面在圆周上均匀接触（密合为佳）。再以相同方法，以下导轨做基础来刮上导轨，刮研控制量应少些。如此在上下反复精刮几次后，就能达到很高的圆度要求。在达到圆度要求后，将上下导轨清洗擦净。然后将氧化鉻抛光剂均匀地涂在上导轨，转动工作台对上下导轨进行以降低其表面粗糙度。抛光后仔细清洗，并涂上润滑油，工作台用手指拨动能徐徐转动即可。

5、简述大型机床多段拼接床身工艺要点？ 答：（1）刮削接合面

多段床身结合组成的床身整体，为保证连接后的床身整体导轨全长在垂直平面内的直线度误差，不致因分段装配产生过大的累积误差，应对接合面进行修正刮削。

（2）床身的拼接

床身各段刮削完毕进行拼接时，由于吊装后接合面处总会有较大的缝隙，此时不允许直接用螺钉强行拉拢并紧固，以免因床身局部受力过大而变形或损坏。应在床身的另一端，用千斤顶等工具使其逐渐推动拼合，然后再用螺钉紧固。连接时要检查相连床身导轨的一致性，用千分尺对导轨面上的接头进行找正，保证接头处的平滑过渡。导轨拼接并用螺钉紧固后，接合面处一般用0.04mm厚度的塞尺检查不允许通过。最后铰定位销孔，配装定位销。（3）刮削V型导轨面

刮削前先要自由调平床身的安装水平到最小误差。在自由状态下，对床身进行粗刮和半精刮，然后均匀紧固地脚螺钉，并保持半精刮后的精度不变。在精刮床身至规定要求。由于使用的V型研具不是很长，在刮削过程中应注意随时控制V型导轨的扭曲。

（4）刮削平导轨

用较长的平尺进行研点，刮削时既要保证直线度的要求，还应控制平面的扭曲。平导轨刮削的精度要求：在垂直平面内的直线度为0.02mm/1000mm,单面导轨扭曲度为0.02mm/1000mm,接触点为6点/（25mm×25mm）。（5）刮削床身导轨的注意事项

大型机床床身导轨的刮削、调整工序和刮研工序是同时进行的。由于床身是由多段拼接而成，导轨长、结构刚度低、变形情况复杂，只能边刮边调，以确保安装精度。紧固床身时，应均匀地从床身中段延伸至两端，顺序进行。床身紧固后，导轨的误差曲线形状，必须与自由调平时保持一致，即在允差范围内。不允许因装配调整过程而引起的床身变形产生新的误差。因此，在部装和总装中要进行反复的调整，对所获得的导轨精度误差曲线进行分析，排除装配误差，以达到机床装配技术要求中的各项精度指标。

6、滚珠螺旋传动常用的调整预紧方法有几种？

答：1）垫片调隙式2）螺纹调隙式3）齿差调隙式4）辅助套筒调整方法 整理：

1、工件定位原理： 1）、工件定位的实质就是要使工件在夹具中具有某个确定的正确加工位置。

2）、六点定位原则：用适当分布的六个定位支撑点，限制工件的六个自由度，可使工件在夹具中的位置完全确定，简称六点原则。3）、长方体工件的定位（1）在工件的底面上均匀的布置3个支撑点，可限制工件的Z轴移动，X轴转动，Y轴转动3个自由度，该平面称为主要定位基准面。主要定位基准面往往选取工件上最大的表面，这三个定位支撑点应处于同一水平面内，不能放在同一直线上，且距离尽可能远。（2）在工件的垂直侧面上布置两个支撑点（两点的连线不能与主要定位基准面垂直），可限制工件的X轴移动，Z轴转动两个自由度，该面称为导向基准面，一般应选取工件狭而长的表面。（3）在工件的正垂直面上布置一个支撑点，可限制工件的Y轴移动，该面称为止推定位基准面，一般选工件上最窄小，与切削力方向相对应的表面。

4）零件加工时应限制的自由度取决与加工要求，定位支撑点的布置取决与零件形状：

（1）完全定位和不完全定位

工件的6个自由度全部被限

制，使工件在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。没有完全限制工件6个自由度的定位方式称为不完全定位。

（2）欠定位和过定位

工件实际定位时，所限制的自由度数目少于按加工要求所必需限制的自由度数目，称为欠定位。欠定位时无法保证加工要求。几个定位支撑点重复限制同一个自由度的现象称为过定位，过定位易使工件与定位元件产生变形，甚至损坏。

5）常用定位方法及定位元件：

（1）工件以平面定位。工件以平面作定位基准时，一般多采用适当分布的支撑钉或支撑板上定位。平面定位元件统称支撑件，可分基本支撑和辅助支撑两样。基本支撑是用来限制工件自由度，具有独立作用的定位支撑，常用的有支撑钉，支撑板，可调支撑，自位支撑等。

（2）工件以圆柱孔定位

工件以圆柱孔为定位基准时，必须使孔的中心线与夹具上有关定位元件轴心线重合。常用定位元件有定位销和定位心轴。

（3）工件以外圆柱面定位

工件以外圆柱面作为定位基准时，主要应保证外圆柱面的轴心线在夹具中占有预定的位置，常采用V型架，定位套筒，定位环为定位元件。V型架两个定位平面间的夹角α有60°、90°、和120°3种。长V型架限制4个自由度，短V型架限制两个自由度，定位孔较长时，可限制4个自由度，定位孔较短时，可限制两个自由度。

（4）几种定位方法的组合应用 一面两销定位

两面一销定位

平面、短V型架及菱形销定位。

6）工件的定位误差：

由于定位方法所产生的误差称为定位误差Δdw,即一批工件定位时，工件的设计基准在加工尺寸方向上相对于夹具（机床）的最大变动量，包括基准不重和误差和基准位移误差。由于设计基准与定位基准不重和所造成的加工尺寸的误差，称为基准不重和误差，用符号Δjb表示。由于副制造误差引起定位基准位移而产生的，故称为基准位移误差，用符号Δdb表示。Δdw=Δjb+Δdb 7）常用夹紧机构：（1）楔块夹紧机构（2）螺旋夹紧机构，优点：结构简单，夹紧可靠、缺点：夹紧动作慢，费时，费力。（3）偏心夹紧机构，常用的有园偏心和曲线偏心两种（4）螺旋压板夹紧机构

2、磨头的装配及试运转注意事项：

1）主轴与轴瓦的接触面积须在装配前检查

2）手动主轴时，旋向要与实际旋向一致，不能反转，避免损伤轴瓦。

3）磨头装配好后，对主轴各工作精度，轴承与轴瓦间隙要再次测量，合格后方可试运转。

4）磨头运转期间，人不能离开设备，尤其是运转开始后的前20分钟内。

5）磨头试运转后，对主轴的各项精度要重新测量。

6）磨头装配好后，要妥善放置，避免振动、受热、受潮及灰尘进入。

3、贴塑导轨是一种金属对塑料的摩擦形式，属滑动摩擦导轨，材料含有固体润滑剂微粒，具有良好的自润滑性质。还具有刚度好，动静摩擦因数差值小，耐磨性好，无爬行，减振性好等特点。此外，施工简单，维修方便。贴塑导轨的工艺过程如下：

（1）表面处理，国内对软带一般采用纳—表面处理。

无法工作，会使某些零部件因受附加的动载荷而加速磨损，疲劳，甚至破裂而影响机械的寿命或造成事故，振动还将产生噪声。

原因：1）转子的不平衡过大2）联轴器的加工误差过大或联轴器与轴的装配质量较差，造成联轴器偏心或端面摆动过大3）轴系对中不良4）转子上的零件振动5）转子—轴承系统的失稳6）转子有缺陷7）转子与静止部分发生摩擦或碰撞8）（2）粘接剂的选用，粘接剂是一种以双组分A型环氧脂为主剂，异氰酸酯为固化剂，并用液体橡胶为增韧剂的双组分室温固化的粘接剂。

（3）粘接工艺。粘接时，先用淸洗剂（如丙酮、三氯乙烯和全氯乙烯）彻底清洗被粘贴导轨面（切不可使用汽油或酒精，因为它们会在被清洗面上残留一层薄膜，影响粘贴效果），清洗后用白色的干净擦布擦拭，直到擦不出任何污迹为止。将塑料软带的粘贴面（黑褐色表面）用淸洗剂擦拭干净。然后将配套的粘接剂均匀的涂抹敷在软带和导轨粘接面上。为保证粘接的可靠性，被贴导轨面应纵向涂抹粘接剂，而塑料软带的粘接面则横向涂抹。粘贴时，从一端向另一端缓慢挤压，以便挤出气泡，粘贴后在导轨面上应施加一定压力，加以固化。为了保证粘接剂充分扩散和硬化，一般在室温下固化时间不少于24h。通常情况，粘接剂用量约500g/㎡,粘接层厚度约0.1mm，接触压力为0.05—0.1Mpa.(4)制作油槽（5）精加工 通常采用刮研方法，目的在于：改善接触情况，工作台或溜板导轨面与相配的床身导轨面配刮要求8—10点/（25mm×25mm）。（6）贴塑导轨的维修 由于软带的硬度低于金属，故磨损往往发生在软带上，维修时只需更换软带。

4、滚珠丝杠副是回转运动与直线运动相互转换的新型传动装置。传动特点：

1）传动效率高，摩擦损失小2）传动转矩小，无爬行现象，传动精度高，同步性好

3）有可逆性，直线运动和旋转运动相互转换4）磨损小，使用寿命长，精度保持性好

5）制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度高，表面粗糙度值要求小，制造费用高6）不能自锁

支撑方式：（1）一端装角接触球轴承（2）一端装组合式角接触球轴承，另一端装深沟球轴承（3）两端均装深沟球轴承（4）两端均装角接触球轴承

5、研磨滑动轴承内孔的注意事项：

1）要使滑动轴承垂直安放，形成竖研状态

2）轴承装入衬套后，应使两轴承均处于受预紧状态，两者预紧力凭感觉基本应一样

3）研磨棒的旋转方向应保持与主轴工作的旋转方向一致 4）采取逐渐研磨，逐渐收紧轴承的方法进行研磨

5）研磨后要清洗干净，再用过滤纸或绸布擦拭抛光，直到表面清晰光亮为止。

6、振动产生的后果和原因

后果：产生振动后，会使机械的工作性能降低或使机械根本

机械的安装基础松动或机械本身刚性太差9）机械上有关部分的热胀余地不足，使轴和轴承产生变形或弯曲。

7、转子的临界转速：与转子固有频率相对应的转速，称为转子的临界转速。

当转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子。当转子的工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。

8、油膜振荡：当转速高于一阶临界转速两倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重和，发生共振，振动幅度剧烈增加，这就是油膜振荡。

油膜振荡是转子轴承系统产生失稳现象，失稳时，转子的轴心轨迹呈不稳定状态，转子出现异常振动频率成分。严重失稳时，可能造成毁机事故。

9、形位公差：形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度

位置公差：平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动

10、表面粗糙度：经机械加工的表面，总是存在着宏观和微观的几何形状误差，其中由较小的间距和峰谷形成的微观几何形状误差称为表面粗糙度。

表面粗糙度的评定参数：1）轮廓算数平均偏差Ra 2)微观不平度十点高度Rz

3)轮廓最大高度Ry

11、钢按碳的含量分类：1）低碳钢 含碳量≤0.25% 2）中碳钢

含碳量0.25%--0.60%

3）高碳钢

含碳量≥0.60%

12、热处理：是将钢在固态下用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需组织和性能的工艺。

目的：1）提高零件的使用性能，充分发挥钢材的潜力，延长零件的使用寿命。

2）改善工件的工艺性能，提高加工质量，减少刀具磨损。分类：普通热处理（如退火、正火、淬火、回火等）和表面热处理（如表面淬火、化学热处理等）两大类。

13、带传动：类型摩擦传动和啮合传动两种。

特点：优点1）结构简单，使用维护方便，适于两传动轴中心距较大的场合

2）由于带传动依靠摩擦力传动，过载时，带就会在带轮上打滑，可避免轴上其他零件的损坏，起过载保护作用。3）由于带富有弹性，能缓和冲击，吸收振动，故传动平稳且无噪声。

缺点：1）带具有弹性且依靠摩擦力来传动，工作时带与带轮之间存在弹性滑动，故不能保证准确的传动比。2）带传动的结构紧凑性较差，尤其是当传动功率较大时，传动的外廓尺寸也较大。

3）带的使用寿命往往较短，一般只有2000—3000h。4）带传动的效率较低，这时由于带传动中存在弹性滑动，消耗了部分功率。

5）带传动不适于油污、高温、易燃和易爆的场合。带传动一般应用于50KW以下的中小功率传动，带的工作速度为5—25m/s，传动比i≤7。

14、链传动的优点：1）链传动是啮合传动，故能保证准确的平均传动比。

2）链条装在连轮上不需要很大的张紧力，对轴的传动压力点耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与刃磨性能好。应用于中低速成型刀具。（2）高速钢

特点高硬度、高耐磨性、高热硬性、热处理变形小，能锻造，刃口易磨。普通高速钢用于制造复杂的成型刀具、孔加工刀具，高性能高速钢

用于不锈钢、耐热钢及高强度钢的加工。

2）、硬质合金 特点 耐热性好，切削效率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工艺较差。应用 多用于车刀、铣刀及各种高效刀具。分类钨鈷类（WC+Co）、钨钛鈷类（WC+TiC+Co）、通用类[WC+TiC+TaC+(NbC)+Co]、碳化基（TiC+ WC+Ni+Mo）

18、润滑剂作用：1）润滑作用2）冷却作用3）洗涤作用4）小。

3）链传动中两轴的中心距较大，最大可达5—6mm。4）能在较恶劣的环境（如油污、高温、多尘、潮湿、泥沙、易燃及有腐蚀性的条件）下工作。

缺点：1）因为链节的多边运动，所以瞬时传动比是变化的，传动中会产生动载荷和冲击，因此不宜用于要求传动精确的精密传动机械上。

2）链条与链轮工作时磨损快，使用寿命较短，磨损后链条节距增大、链轮齿形变瘦，极易造成跳齿甚至脱链。3）链传动时由于平稳性差，故有噪声。4）安装时对两轴线的平行度要求较高。5）无过载保护作用。

链传动的类型有滚子链和齿形链。

链传动的应用主要用于两轴平行、中心距较远、传动功率较大且平均传动比要求准确、工作恶劣的场合。

链传动的一般适用范围：功率P≤100KW，传动比为滚子链i≤

6、齿形链i≤10,两轴中心距a≤6m,效率η≈0.94—0.98。

15、齿轮传动的优点1）能保证瞬时传动比恒定，传动平稳性好，传动运动准确可靠。2）传动功率和圆周速度范围大。

3）传动效率较高，一般圆柱齿轮的传动效率为95%--98%。4）结构紧凑，体积小，使用寿命较长。

齿轮传动的缺点：1）中心距较大时若采用齿轮传动将导致结构庞大，所以齿轮传动不适用于距离较远的传动。2）制造和安装精度要求较高，成本也较高。

3）齿轮的齿数为整数，能获得的传动比受到限制，不能实现无级变速。

4）不能实现过载保护。

齿轮传动分为圆柱齿轮传动和锥齿轮传动两类。

16、螺旋传动的特点：结构简单，工作连续、平稳，无噪声，承载能力大，传动精度高，易于自锁等优点，缺点是摩擦损失大，传动效率低。

螺旋传动按螺旋副的摩擦性质分为滑动螺旋和滚动螺旋两种类型。按用途分传动螺旋、传力螺旋和调整螺旋三种。

17、刀具材料在使用过程中应具有高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧性，高耐热性及良好的工艺性。材料的种类1）、工具钢（1）碳素工具钢和合金工具钢

特

防锈作用5）密封作用6）缓冲和减振作用

润滑剂种类有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。

常用润滑油：1）机械油其牌号有N10、N15、N32、N46、N68等2）精密机床主轴油其牌号有N2、N5、N7、和N153）重型机械油其牌号有N68。4）齿轮油

常用润滑脂1）钙基润滑脂2）钠基润滑脂3）锂基润滑脂4）铝基润滑脂5）石墨润滑脂

固体润滑剂有石墨、二硫化钼和聚四氟乙烯可在高温高压下使用。

19、切削液作用1）冷却作用2）润滑作用3）洗涤与排屑作用4）防锈作用

切削液的种类分为水基和油基两大类。

常用水基切削液1）水溶液2）乳化液3）化学和成液 常用的油基切削液1）切削油2）极压切削油

20、人体触电方式1）电伤2）点击

触电急救1)迅速切断电源2）紧急救护

在触电者脱离电源后，应立即进行现场急救并及时联系医院做好救护准备。当触电者还未失去知觉时，应将其抬到空气流通、温度适宜的地方休息，不能随意走动。当触电者出现心脏停跳、无呼吸等假死现象时，应立即在现场进行人工呼吸或胸外挤压，等专业人员救治。（1）人工呼吸适用于有心跳但无呼吸的触电者。其中口对口（鼻）人工呼吸法的口诀是：“病人平躺在地上，鼻孔朝天经后仰。首先清理口鼻腔，然后松开扣解衣裳。捏鼻吹气要适量，排气应让口鼻畅。吹两秒来停三秒，五秒一次最恰当。”

（2）胸外挤压适用于有呼吸但无心跳的触电者。其口诀是：“病人平躺硬地上，松开领扣解衣裳。当胸放掌不鲁莽，中指应该对凹膛。掌根用力向下按，压下一寸至寸半。压力轻重要适当，过分用力会压伤。慢慢压下突然放，一秒一次最恰当。”

（3）当触电者既无呼吸又无心跳时，可同时采取人工呼吸法和胸外挤压法进行急救。其中单人操作时，应先口对口（鼻）吹气两次（约5s完成），再作胸外挤压15次（约10s完成），以后交替进行。双人操作时，按前述口诀执行。

21、文明生产的基本要求1）执行规章制度，遵守劳动纪律。2）严肃工艺纪律，贯彻操作规程3）优化工作环境，创造良好的生产条件。4）按规定完成设备的维护保养。5）严格遵守生产纪律。

安全生产的一般常识1）开始工作前，必须按规定穿戴好防护用品。2）不准擅自使用不熟悉的机床和工具。3）清除切屑要使用工具，不得直接用手拉、擦。4）毛坯、半成品应按规定堆放整齐，通道上下不准堆放任何物品，并应随时清除油污、积水等。5）工具、夹具、器具应放在固定的地方，严禁乱堆乱放。

22、职业道德是规范约束从业人员职业活动的行为准则。加强职业道德建设是推动社会主义物质文明和精神文明建设的需要，是促进行业、企业生存和发展的需要，也是提高从业人员素质的需要。

职业道德是指从事某种职业的人员在工作或劳动过程中所应遵守的与其职业活动紧密联系的道德规范和原则的总和。职业道德的特点1）职业道德是社会主义道德体系的重要组成部分2）职业道德的实质内容是树立全新的社会主义劳动态度。

职业道德基本规范1）爱岗敬业，忠于职守2）诚实守信，办事公道3）遵纪守法，廉洁奉公4）服务群众，奉献社会。

23、劳动者的基本权利1）平等就业和选择职业的权利2）获得劳动报酬的权利3）休息和休假的权利4）在劳动中获得劳动安全和劳动卫生保护的权利5）接受职业技能培训的权利6）享有社会保险和福利的权利7）提请劳动争议处理的权利8）法律、法规规定的其他劳动权利

劳动者的基本义务1）完成劳动任务2）提高职业技能3）执行劳动安全卫生规程4）遵守劳动纪律和职业道德。

24、理论培训的目的：就是通过系统讲授机械制造与装配原理和实践经验，使学员对机械制造与装配有一个系统的了解对机械制造与装备工艺有一个全面的认识，从而使学员在专业技术理论的指导下迅速掌握工艺技术所必备的操作技能。理论培训的基本要求：