模具文件（精选4篇）
模具文件 篇1
模具行业，特别是精密模具行业，是具有人力密集、技术密集、资本密集、高附加价值等特性的产业。其含盖的应用范围极为广泛，凡日常生活中所需的五金用品、家电产品到电子产品，以及汽车、飞机、军事武器、大型工具与装备等，都需要借助模具来生产所需零件。但在一般的模具行业管理中，也普遍被认为是人治、师父向导、管理不易制度化、不易计算机化管理的行业，但是随着客户对于质量要求提高、成本要求降低、服务要求到位、以及交期要求缩短等4大因素下，模具行业的管理阶层无不思考如何取得比同业更好的竞争优势以及如何具有更好的营利能力。
一般而言，模具企业管理阶层，普遍缺乏，但又最想掌握的模具生产管理因素包括：
（1）实际成本分析与掌握；
（2）整副模具生产进度；
（3）实时掌握制模作业状况；
（4）人员与各工序绩效分析资料收集；
（5）自动化/一次性收集车间生产状况信息；
这些问题是让模具企业最为头疼的问题，怎样解决，模具ERP无疑是一个很好的选择。针对中国模具企业棘手问题，eMan益模制造执行系统能提供优秀的解决方案，能无限制的扩大企业的业务信息空间，使业务活动与业务信息得以分离。在订单的驱动下，原本无法调和的集中于分散的矛盾得以解决。通过技术信息手段，整合企业内部资源，并实现资源的集中、统一和有效配置；通过“协同设计”、“协同制造”、“客户关系管理”，企业能够跨越内部资源界限，实现对整个供应链的有效组织和管理，从而使模具企业的运作处于良性循环中。
模具报价管理
模具是单个、带有试制性质的产品，要一次性准确报价不是一件容易的事，每副模具的报价，至少要考虑以下的价格构成要素。
模具价格=设计费+材料费+制造成本+销售费用+税金利润。
要让模具业务承接人员一个人去考虑上述种种报价因素，可能真的忙不过来。而且业务承接人员也不会是设计、备料、制造进度控制、质检验收等各流域的全能冠军。
eMan益模制造执行系统能根据模具工艺库中模具成本及CAD数据，成本统计表、BOM表等，为模具企业准确报价提供支持，不仅确保了报价的竞争实力，更让模具企业从中获得最大的收益。
订单与项目管理
模具企业存在订单随机、交货期短的特点，订单与项目管理人员时不时要对新订单进行统计，并计算各项目的费用，而且统计过程中难免会出错，需要经常审核修改，十分费时。
eMan益模制造执行系统能进行接单模拟，预估交货期，协助商务谈判，项目订单、图档统一管理，确保数据完整性，项目成本管理，各项费用清晰明了。订单管理人员统计时精确无误，而且耗时少，效率高。
主计划管理
在模具的制造过程中，随着企业规模的扩大和细化，企业的各个阶层更加迫切地希望随时了解模具设计、制造的进度。比如：很多管理人员想随时了解企业当前剩余的生产能力是多少？能不能透明地看到车间生产现场？能不能及时看到生产进度？能不能预估订单交货期多长？生产现场的调整会给后续订单带来哪些影响？
计划对模具企业而言至关重要，详细并有序的设计、生产计划能为模具企业做好导航，并安全抵达目的地。eMan益模制造执行系统的主计划管理模块儿能直观、方便、快捷地完成模具开发各阶段的完成时间及负责人；指导和约束设计详细计划、采购详细计划、加工详细计划等，生产各类报表可随时提供给客户查看。帮助各部门管理人员随时掌握进度，跟进设计、生产情况，对各类突发情况能及时采取措施做出调整。使得整个模具企业的运作链处于有序的、良性的循环中。
设计管理
模具企业在接到订单后，进行模具设计时，容易出现各种问题，如：进度、设计规范、流程问题。设计人员设计时，因为BOM表数据过多，调取时也很容易出现问题。很多设计人员在设计过程中无法发现问题，设计，完成审核时才发现漏洞很多，返工现象频繁，影响了企业整体运作的进度。
eMan益模制造执行系统能确保模具设计过程的规范化、流程化、实时了解设计进度、变更、异常，随时预警；此外，还可与常用CAD设计软件集成，自动获取BOM清单信息，保证设计数据一致性。
工艺编制管理
中国的模具企业比较依赖技术人员，一旦技术人员离开，企业全盘瘫痪。究其原因，企
业缺乏技术知识及工艺积累意识，根基都没有了，怎么能发展。
eMan益模制造执行系统能实现规范、便利的工艺编制，协同设计；同时，扩充BOM表，自动生成BOP表，实现设计、制造并行处理；快速定义工艺相关性；建立典型工艺知识库，积累成熟工艺，规避人才流动造成的企业知识流失；定制工艺卡，自动生成监控条形码。车间生产优化调度
模具企业的车间管理是一大难题，怎样安排几百套模具的生产，怎样安排数以千、万计的工序加工？怎样合理分配任务？每个组的负荷情况怎样？怎样最优化地分配任务，以便在交货期内完成订单？怎样及时了解订单完成情况？
eMan益模制造执行系统能保证所有订单的交货期；同时，实现优化车间生产计划；提供合理的优化级别和优化目标设置，调度更灵活，生产的可控性更强；最大程度地发挥企业内部产能，使企业生产资源（设备、人力）负荷平衡，实现均衡生产，避免不合理的加班和外协；提供资源负荷图，更直观、更便捷预警关键设备、关键工序；预警可能延期模具的风险，自动合理安排加班和外协。
车间实时监控
eMan益模制造执行系统采用条形码技术，零件与条形码关联，标识唯一，管理更轻松；刷卡监控，简单易行，员工操作方便；灵活处理换班、多人加工一道工序、一人操作多台机器、急件插入、调换工序等特殊情况；车间数据采集和统计，客观、实时、准确；质检纳入监控，最大程度地降低质检问题造成的损失；职工绩效考核，有据可依；数据实时更新，提供实时查询；主管足不出户，即可查看到最新的零件加工情况、模具进度和订单进度；随时获悉异常信息，及时处理。
物料管理
物料是模具企业进行管理的一个重要环节，计划、采购、制造、库存、成本计算、销售都是围绕着物料展开的。eMan益模制造执行系统物料管理模块儿涵盖设计、采购、仓库、加工各个环节，有利于对各个环节物料情况掌握；设计员参与选料，提高物料的利用率；同时，设置最低库存，自动发出补料通知；实现物料需求管理、采购管理和仓库管理。统计分析与决策支持
eMan益模制造执行系统的统计分析与决策支持模块儿能为客户定制各类报表；为财务部统计、分析、对比资料提供支持；成本、质量和绩效清晰明了，为企业财务计划提供支持；同时，该模块儿支持报价、交期等订单商务谈判。
益模制造执行系统，最专业模具ERP/APS/MES,能帮助模具企业轻松解决模具生产、质
模具文件 篇2
模具设计知识总结
1.范性变型体积不变前提，范性变型时，物体体积的变化与平均应力成正比。，其产生的主应变图可能有三类：1.具备一个正应变及负应变；2.具备一个负应变和两个正应变；3.一个主应变为零，另两个应变之巨细相等符号相反。
2.冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、屈曲等多种工序。一般来讲，冲裁主要是指落料和冲孔工序。
3.冲裁的变型历程：1.弹性变型阶段（变型区内部材料应力小于屈服应力）；2.范性变型阶段（变型区内部材料应力大于屈服应力）；3.断裂分离阶段（变型区内部材料应力大于强度极限）。
4.冲裁断面可分为较着的四个部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。
5.冲裁件质量：指断面状况、尺寸精密度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的巨细、光面约占板厚的比例、毛面的斜角巨细及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这韶光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，纯粹基本餍足一般冲裁件的要求。间隙过钟头，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离；间隙过大时，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的屈曲与拉申增大，拉应力增大，范性变型阶段较早竣事，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。（材料的相对厚度越大，弹性变型量越小，因而作件的精密度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精密度越高。）
击凹模刃口尺寸计较的依据和计较准则：在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都因此光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是击模刃口挤切材料产生的。故计较刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况别离进行，其原则如下：1.落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准（落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。）；2.冲孔：工件光面的孔径与击模尺寸相等，故应与击模尺寸为基准。（因冲孔的尺寸会随击模的磨损而减小，故冲孔击模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸）；3.孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精密度由凹模孔心距保证。4.冲模刃口制造公差：击凹模刃口尺寸精密度的选择应以能保证工件的精密度要求为准，保证合理的凹击模间隙值，保证模具一定的使用寿命。５.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。
7.冲裁件在条料、带料或板料的布置方法叫排样。冲裁件的现实面积与所用板料面积的百分点叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。
8.冲裁所产生的废料可分为两类：一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的；二是因为冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。
9.排样方法：有废料排样、少废料排样、无废料排样。
10.搭边值简直定：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用：一是补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出及格零件；二是可以增加条料刚度，方条子料送进，提高劳动生产率。
11.冲模型压成力中心简直定：冲压力协力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。
12.冲裁模具的分类：1.单工序模：无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模；2.级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序：固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模；3.复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序：根据安装位置不同（击模、凹模）正装式复合模、倒装式复合模；
13.模具强度对排样的要求：孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形庞大的冲件应分步冲出，以简化击、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量制止导致击凹模局部工件而损坏刃口。
14.从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装配进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利前提，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精密度高，板料的定位精密度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构庞大，制造精密度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精密度要求高的冲裁件。
15.始用挡料装配：在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装配。
16.卸料装配：1.固定卸料装配；2.弹压卸料装配（卸料想到压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板）；3.废料切刀装配。
17.屈曲：是将板料、棒料、型材或管料等屈曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。
18.应变中性层：在缩短与伸长两变型区域之间，必有一层金属纤维变型前后长度连结不变。
19.屈曲变型区内板料横断面形状变化分为：1.宽板屈曲时，横断面形状几乎不变，仍为长方形；2.窄板屈曲时，原长方形断面变成了扇形。生产中通常是宽板屈曲。
20.r/t称为板料的相对屈曲半径，是表示板料屈曲变型程度的重要参量。相对屈曲半径越小，表示屈曲变型程度越大。
21.板料范性屈曲的变型特点：1.应变中性层位移的内移；2.变型区内板料的变薄和增长；
3.变型区板料剖面的畸变、翘曲和破裂。
22.最小屈曲半径：在保证屈曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的前提下，工件所能屈曲成的内表面最小圆角半径，称为最小屈曲半径。生产中用它来表示材料屈曲时的成形极限。
23.影响最小屈曲半径的因素：1.材料的力学机能；2.零件屈曲中心角的巨细；3.板料的轧制方向与屈曲线夹角的关系；4.板料表面及冲裁断面的质量；5.材料的相对宽度；6.板料厚度
24.回弹现象：回弹现象产生于屈曲变型竣事后的卸载历程。
25.影响回弹的因素：1.材料的力学机能；2.相对屈曲半径r/t；3.屈曲中心角；4.屈曲体式格局及校正力巨细；5.工件形状；6.模具间隙。
26.拉深：是利用模具将平面毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。
27.起皱和拉裂是影响拉深历程的两个主要因素：
28.起皱：在拉深历程中，毛坯击缘在切向压应力作用下，可能产生范性失稳而拱起的现象。
29.起皱的原因：毛坯击缘的切向压应力过大，最大切向压应力产生在毛坯击缘外缘处，所以起皱首先在外缘处起头。
30.拉裂：影响摩擦阻力的因素有：1.压边力的影响；2.相对圆角半径的影响；3.润滑油的影响；4.击凹模间隙的影响；5.表面粗糙度的影响。
31.拉深系数：是指每次拉深后圆筒形零件的直径与拉深前毛坯的直径之比，m表示。
32.极限拉深系数：把材料既能拉深成形又不被拉断时的最小拉深系数。
33.影响拉深系数的因素：1.材料力学机能的影响；2.材料相对厚度的影响；3.拉深次数的影响；4.压边力的影响；5.模具工作部分圆角半径及间隙的影响。
34.分子化合物塑料的分类：1.按照合成树脂的分子结谈判受热时的行为分类：热范性分子化合物塑料、热固性分子化合物塑料；2.按分子化合物塑料应用范围分类：通用分子化合物塑料、工程分子化合物塑料、特殊的一种分子化合物塑料。
35.聚合物的热能功学机能：聚合物的物理、力学机能与温度紧密亲密相关，当温度变化时，聚合物的受力行为发生变化，呈现出不同的力学状态，表现出分阶段的力学机能特点。在温度较低时（低于 温度时）曲线基本水平的，变型量很小。当温度上升时（）曲线起头急剧变化，很快趋于水平。如果温度继续上升，变化迅速发展，弹性模量很快下降，聚合物产生粘性流动，成为粘流态，此时变化是不可逆的物体成为液态。
36.注射工艺历程，注射历程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。
37.成品的后处理：分子化合物塑料成品脱模后常需要进行适当的后处理（退火和调试），以便改善和提高成品的机能和尺寸的稳定性。
38.压力：注射成型历程中的压力包括塑化压力与注射压力两种。塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的熔体在螺栓连结不后退时所产生的压力。注射压力：用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速率及对熔体进行压实等。
39.根据工艺的有关要求，应尽量使成品各部分的壁厚均匀，制止局部太厚与太薄，否则，成型后因收缩不均会使成品变型或产生缩孔、缺刻及填充不足等缺陷。P83
40.注射模由动模与定模两大部分组成。41.根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下七个系统和机构组成：1.成型零部件；2.浇注系统；3.导向与定位机构；4.脱模机构；5.侧向分型与抽心机构；6.温度调治系统；7.排气系统。
42.按模具总体结构特征分类：1.单分型面注射模；2.双分型面注射模；3.带有侧向分型与抽心机构的注射模；4.带有活动成型零件的注射模；5.机动脱螺纹的注射模；6.无流道注射模。
43.分型面：是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触面。
44.选择分型面的原则：基本原则-分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺便脱模。还应考虑因素：1.分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构；2.分型面的选择应考虑塑件的技术要求；3.分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置；4.分型面的选择应有利于排气；5.分型面的选择应便于模具零件的加工；6.分型面的选择应考虑注射机的技术参量。
45.注射系统的组成及作用：浇注系统是指模具中分子化合物塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将分子化合物塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织密致，轮廓清晰，表面光洁、尺寸精确的塑件。
46.浇注系统的组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴（它可以设置在主流道的末端，还可以设置在各分流道的转向处，甚至在型腔料流的末端）。
47.流道设计：1.主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般在2~4°内壁表面粗糙度为0.4
~0.8um；2.为了保证主流道与注射机喷嘴精密接触，防止料漏，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径，其最小直径。凹坑深度取h=3~5mm；3.为减少熔体冲模时的压力损不和睦分子化合物塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。
48.凹模的结构设计： 凹模也可以称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构形式的不同可分为：整体式，整体嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四品类型。
49.击模和型心的结构形式分为：整体式、整体嵌入式、镶拼组合式、活动式等。
50.导向机构的作用：注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分和模内其他零件之间的准确配合和可靠的分开，以制止模内各零件发生碰撞和干预干与，并确保塑件的形状和尺寸精密度。
51.导向机构的设计：导向机构的作用：导向、定位、承受一定的侧压。导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精密度，导柱、导套组合形式。
52.脱模机构的分类：1.推杆，推出塑件；2.推杆固定板，固定推杆；3.推板导套，为推板运动导向；4.推板导柱 为推板运动导向；5.拉料杆 使浇注系统凝料从模具中脱出；6.推板；7.支承钉；8.复位杆 使推板在顶出塑件后复位。
53.脱模机构的设计原则：1.脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内；2.脱模机构应使塑件在顶出历程中不会变型损坏；3.脱模机构应能保证塑件在顶出开模历程中留着设置有顶出机构的动模内；4.脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离；5.若塑件需留在动模内，脱模机构应设置在定模内。
54.简单脱模机构的形式：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、结合推出机构、压缩空气推出机构。
55.复位机构的设计：为了进行下一循环的成型，脱模推出机构在完成塑件的顶出动作后必须回到初始位置。常用的复位机构：弹簧复位（在推板与动模支承板之间安装压缩弹簧）和复位杆复位两种。顶出形式：推件板顶出、推杆顶出、推管顶出，一般需要设置复位机构。
56.斜导柱抽芯机构分类：斜导柱在定模、滑块在动模，斜导柱和滑块同在定模，斜导柱在动模、滑块在定模，斜导柱和滑块同在动模。
57.斜导柱的倾斜角：抽拨力Q一按时，倾斜角 减小，倾斜柱所受的屈曲力P也越小；但当导柱的有效工作长度一按时，若倾斜角 减小，抽心距S也将减少，这对抽心不利。故确定斜导柱的倾斜角 时，要兼顾抽心距以及斜导柱所受的屈曲力，通常采用15°~20°，一般半大于25°。
58.压紧块的锲角，压紧块的锲角 通常比斜导柱倾斜角 大2°~3°。如许才能保证，模具一开模时压紧块就能和滑块脱开，否则，斜导柱将无法带动滑块作侧抽心动作。
59.先复位装配设计：1.模具设计中的“干预干与”现象，在侧向型芯和推杆垂直于开模方向的投影发生重合的情况下，合模时侧向型心芯可能与推杆发生碰撞，这种现象称为磨具设计中的“干预干与”现象。
60.制止干预干与办法：1.尽量制止把推杆布置在侧向型心在垂直于开模方向平面上的投影范围内。2.使推杆的推出距离小于活动型心最低面，如果结构不允许，应保证h-scot >0.5mm。当h只是略小于scot 时，可通过适当增大 角来制止干预干与；3.当以上两点都不能实施时，可采用推杆先复位机构，优先使推杆复位，然后滑块才复位。
61.比较常见的推杆先复位机构有：弹簧先复位机构、三角形滑块先复位机构、杠杆先复位机谈判摆杆先复位机构。1-4说明：作图壁厚不均匀，易产生气泡使塑件变型，右图壁厚均匀，改善了成型工艺前提，有利于保证质量。5说明：平顶塑件，采用侧浇口进料时，为了制止平面上留有熔接痕，必须保证平面进料畅达，故a>b。6说明：壁厚不均匀塑件，可在易产生凹痕表面采用波纹形式或在壁厚处开工艺孔，以掩盖或消除凹痕。
1说明：增设加强肋后，可提高塑件强度，改善料流状况。2.说明：采用加强肋，既不影响塑件强度，又可制止因壁厚不匀而产生缩孔。3说明：平板状塑件，加强肋应与料流方向平行，以避免造成充模阻力过大和降低塑件韧性。4.说明：非平板状塑件，加强肋应交错排列，以避免塑件产生翘曲变型。5说明：加强肋应设计的矮一些，与支撑面应有大于05mm的间隙。
倒装式复合模
1-打杆2-模3-推板 4-推杆 5-卸料螺丝 6-击凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔击模 12-挡料销 13-导料销 正装式复合模
1-导料销2-挡料销3-凹击模 4-弹压卸料板 5-凹模 6-击模 7-打杆 8-推板 9-推杆 10-推件板
正装式复合模
很抱歉，因为您在网易相册发布了违规信息，账号被屏蔽。被屏蔽期间他人无法拜候您的相册。
模具文件 篇3
德国EUROMOLD法兰克福模具展EUROCHINAMOLD2011
2011年法兰克福中国模具博览会|德国欧洲模具展|德国模具展览会-EUROCHINAMOLD
一、展 会 时 间：2011年11月28日至12月2日
二、展 会 地 点：德国 法兰克福中国商品欧洲交易中心
三、展 会 介 绍：
由德国DEMAT举办的“欧洲国际模具及机床技术展览会(EuroMold and TurnTec)”每年举办一届，只对专业观众开放，展览地点在法兰克福国际展览中心，此展是目前世界上规模最大、水平最高、最具专业代表性的模具盛展。2010年第17届EuroMold欧洲国际模具及机床展览会在法兰克福展览中心的五个展馆展出，有38个国家，1384家参展商参展，占地面积共150000多平方米。2010年欧洲国际模具及机床展览会中国有近100多家参展企业参加此次展览会，成功申请总面积只有1000平方米。为了提升中国各类机床企业现场签约率，法兰克福中国商品欧洲交易中心联合法兰克福模具展组委会、人民日报欧洲办事处等政府机构特别开设5000平米德国模具展亚洲展——2011德国法兰克福中国模具博览会。
展会回顾：2010年的Euromold，共有来自86个国家的55301名专业观众，参展商来自世界各地，其中22633名专业观众来自德国以外，具有很强的国际性，各个国家的展商及观众均对展会给予了很高的评价。随着现代模具的发展以及中国企业家参展意识的加强，中国参展商每年在以25％的速度递增。模具已经在越来越多的行业中成为不可缺少的一部分，为了让更多的中国企业参加此次盛会和提高中国企业参展效率以及签约效率，使法兰克福中国商品欧洲交易中心真正成为中国更多模具企业走向世界的桥梁，特开设德国模具亚洲展——2011德国法兰克福中国模具博览会。
四、展 出 内 容：
1、模具展品：汽车、摩托车与电子信息和家电等产品所需要的冲压模具、塑料模具、压铸模具、铸造模具、锻造模具、模具标准件，以及模具加工设备、测量设备、模具快速成型设备、模具材料、模具CAD/CAE/CAM软件等。
2、工具：量具刃具、成型工具、刀具、磨具、模具及配件、工装卡具等。
3、机床附件及零部件：液压件、气压件、机床电器及电子装备、控制及驱动系统、润滑剂及冷却剂、废物处理设备、图象数据处理技术。
联系方式：
主办单位：法兰克福中国商品常年展会 法兰克福中国商品欧洲交易中心 人民日报欧洲办事处
中国组展单位：法兰克福国际会展（北京）有限公司
总机：010-82486568、62684565
直线电话：010-62684565
联系人：林延翔 先生 手机：***吕钒 先生 ***
EMAIL：
冲压模具论文 篇4
在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。
模具开发周期包括模具设计、制造、装配与试模等阶段。所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的、全局性的。笔者认为，人的因素及设计质量就是这样的因素。因此科龙模具厂采取了项目管理、并行工程及模块化设计等管理上及技术上的措施，以提高员工积极性并改善设计质量，最终目的是在保证质量、成本目标的前提下缩短模具开发周期。
1模具开发的项目管理实施方法
项目管理是一种为了在确定的时间范围内，完成一个既定的项目，通过一定的方式合理地组织有关人员，并有效地管理项目中的所有资源（人员、设备等）与数据，控制项目进度的系统管理方法。
模具之间存在着复杂的约束关系，并且每套模具的开发涉及到较多种岗位、多种设备。因此需要有负责人保证所需生产资源在模具开发过程中能及时到位，因此需要实施项目负责制。另外，项目负责制的实施还便于个人工作考核，有利于调动员工积极性。
模具厂有冲模工程部与塑模工程部。冲模工程部管辖四个项目组，塑模工程部为三个。模具任务分配方式以竞标为主，必要时协商分配。每个项目组设有一个项目经理、约两个设计员、四个工艺师和四个左右的钳工，工艺师包括模具制造工艺与数据编程人员。而其它的各种生产设备及操作员的调度由生产部的调度员统筹安排。如果项目组之间有资源需求的冲突而调度员不能解决时由厂领导仲裁。
厂内员工可通过竞职方式担任项目经理，选拔项目经理有三项标准：（1）了解模具开发的所有工序内容；（2）熟悉模具开发过程中的常见问题及解决方法；（3）有较强的判断和决策能力，善于管理和用人。
项目管理的内容之一就是要确定项目经理应担负的职责。本厂项目经理的职责有：（1）负责组织项目组在厂内竞标、承接新项目；（2）负责与客户交涉，包括确定产品细节、接受客户修改产品设计的要求、反映需要与客户协商才能解决的问题；（3）检查产品的工艺性，如果产品工艺性存在问题，则向客户反馈；（4）制定具体的项目进度计划；（5）负责对承接项目的全过程、全方位的质量控制、进度跟踪及内外协调工作；（6）负责完成组内评审及对重大方案、特殊结构、特殊用途的模具的会审；（7）负责组内成员的工作分配、培训及考核；（8）对组内成员的过失行为负责；（9）负责在组内开展 “四新”技术的应用与技术攻关项目的立项、组织、实施等各项工作；（10）及时解决新模具在维修期内的各项整改及维修。
厂领导根据项目完成的时间、质量与成本考核项目经理。然后由项目经理考核项目组内员工，使责、权、利落实到每一位员工，有效调动了员工积极性并显著减少以前反复出现的问题。模具开发的并行工程实施方案
并行工程是缩短产品开发周期、提高质量与降低成本的有效方法。实施并行工程有助于提高产品设计、制造、装配等多个环节的质量。并行工程的核心是面向制造与装配的设计（DFMA）[1]。在模具开发中实施并行工程就是要进行产品及模具的可制造性与可装配性检查。
笔者为模具厂提出并实施了如图1所示并行工程实施方案。IMAN是基于统一数据库的PDM系统，基于IMAN集成各种CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型实现了设计过程的集成。基于统一的产品三维特征模型，设计员利用CAD工具进行模具设计；工艺师利用CAM功能进行数控编程及CAPP进行工艺设计；审核者利用CAE功能进行冲压或注射成型过程模拟，利用DFX工具进行可制造性与可装配性分析。以上工作可以几乎同时进行，而且保证了产品及模具的相关尺寸的统一与安全。这就使审查时重点检查模具的方案和结构。基于统一数据库，各种职能的人可以看到感兴趣的某侧面的信息。
DFMA工具的开发是并行工程的工作重点之一。在以往的DFMA方法研究与系统实现中[2]，DFMA工具被动地对CAD输出的产品特征进行评价，而不能在CAD系统产生具体产品特征前即在概念设计阶段加以指导，使CAD系统要经过多次设计―检查―再设计循环才能求得满意解。为此科龙模具厂开发了集成CAD系统的DFMA工具。DFMA的工作过程可分两个阶段。第一阶段是，DFMA输出概念设计方案到CAD，这个方案具有最少的零件数量；第二阶段是，而CAD系统输出设计特征模型，经过特征映射后将制造特征模型输入到DFMA工具进行可制造性与可装配性分析。通过这种途径使DFMA知识库得到尽早利用，为缺乏知识的CAD系统把握方向。
通过对产品与模具的可制造性与可装配性的检查，就从源头消除了后续工序可能遇到的困难，大大减少出现缺陷和返工的可能性。模具的模块化设计方法与系统研究
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
3.1模具模块化设计的特点
模具的零部件在结构或功能上具有一定的相似性，因而有采用模块化设计方法的条件，但目前模具设计中应用模块化设计方法的研究报道还很少见。与其它种类的机械产品相比，模具的模块化有几项明显特点。
3.1.1模具零件的空间交错问题
模具零件在三维空间上相互交错，因此难于保证模块组合后没有发生空间干涉；难于清晰地进行模块划分。
笔者采取以下办法来克服这个问题：（1）利用Pro/E（或UGII等三维软件）的虚拟装配功能检测干涉；（2）按结构与功能划分相结合。模块划分就是部件划分并抽取共性过程。结构相对独立的部件按结构进行划分，设计出所谓的结构模块；而在空间上离散或结构变化大的部件则按功能划分，设计出所谓的功能模块。这样划分并进行相应的程序开发后，结构模块的结构可由结构参数为主，功能参数为辅简单求得；而对于功能模块，可由功能参数为主，结构参数为辅出发进行推理，在多种多样的结构形式中做出抉择。
3.1.2 凸凹模及某些零部件外形无法预见
某些模具零件（如凸凹模）的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块（如圆形或矩形的冲头）,适用面窄；某些模具零件（如冲压模的工件定位零件）虽然互相配合执行某一功能，但它们的空间布置难寻规律与共性，因此即使按功能划分也不能产生模块。
笔者认为，模块化是部件级的标准化，而零件标准化可视为零件级的模块化。两个级别上的标准化是互相配合的。因此，要开发零件库并纳入模块库，以弥补模块覆盖不全的缺憾。当零件必须逐个构造时，一个齐全的便于使用的零件库对提高效率很有帮助。
3.1.3 模具类型与结构变化多
模具可有不同的工序性质，如落料、冲孔等；有不同的组合方式，如简单模、连续模等；还有不同的结构形式，种类极其繁多。因此，必须找到适当途径，使较少的模块能组合出多种多样模具。
为此，笔者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三维软件）的参数化设计功能及用户自定义特征功能的基础上进行二次开发，使模块具有较大“可塑性”，能根据不同的输入参数可产生较大的结构变化；（2）分层次设计模块。用户可调用任一层次上的模块，达到了灵活与效率两个目标。使用小模块有灵活多变的优点，但效率低，使用大模块则相反。
3.2 模具模块化设计的实施
为了实施模块化设计，并证明以上方法的可行性，笔者基于Pro/E二次开发，开发出一套模具模块化CAD系统。系统分两大部分：模块库与模块库管理系统。
3.2.1 模块库的建立
模块库的建立有三个步骤：模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。
模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本[3]。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块；而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。
模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配（Part/Assembly）空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数：可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用户自定义特征文件（以gph为后缀的文件）后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
3.2.2 模块库管理系统开发
系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块“可塑性”目标。
在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、模块的功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。如果不满意该结果，用户可指定模块名称。在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。
在自动建模推理中，系统利用输入的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。UDFs的生成方法及参数驱动实现自动建模的程序见参考文献[4]。
通过模块的调用可迅速完成模具设计。这个系统在本厂应用后了模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量，因而对模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件，因此本系统具有可扩充性。总结