机械液压

机械液压（精选10篇）

机械液压 篇1

工程机械由于使用环境恶劣、工作条件差，经常会出现故障。据统计，工程机械液压系统 的故障中有75%以上是由液压油原因造成的。液压油超期使用 或受到污染，轻则影响液压元件和系统的使用性能，降低液压元 件的使用寿命;重则导致液压元件失效，液压系统不能正常工 作。所以，液压系统中液压油一旦受到污染或超过使用期限，就 必须采取果断措施，立即更换新的液压油。

我们所说的换油并不是指简单的兑换其中部分液压油，而是 全面的、尽最大限度的将旧液压油换出，换油量最少达到90%以上，根据我们的经验，现以装载机为例，具体介绍工程机械液压 系统液压油的更换方法。

首先，在换油前应先将液压系统各往复油缸预置在某一极限 位置，以我公司生产的ZL30G型装载机为例，将装载机的动臂油 缸预置在全伸极限位置(此时装载机动臂举至最高极限位置)，而将铲斗油缸预置在全缩极限位置(此时装载机铲斗收起至极限 位置，见图1)。这样操作的目的是使各往复油缸活塞一侧旧油最 大限度的排出，便于新的液压油进入活塞这一侧，将另一侧的旧 油顶出去。至于将油缸置于那一侧极限位置，主要看对换油操作 方便而定，一般是将往复油缸预置在各种动作全伸展的极限 位置，然后进行各项换油程序。

1、液压油箱的换油

先将液压油箱的放油孔拆开，使油箱中的旧油放掉，然后拆下总回油管的液压油滤清 器。清洗油箱与滤清器滤网后将清洗好的滤清器复装，油箱放油 孔堵好，最后将清洁的新的液压油加入到油箱规定的位置，至此 液压油箱的换油即已完成。2 无负荷油路的换油

将液压油总回油管路与液压油箱接头拆开，然后用软管将回 油管接至废油回收油箱。将所有工作油路的操纵阀的阀杆置于中 立位置，启动发动机，油泵开始运转，这时从操纵阀至回路中流 出的液压油多为操纵阀中的旧油，换油时时刻注意观察回油管 的回油颜色的变化，一旦发现有新油开始流出，则立即使发动机 熄火，将液压油总回油管路接头与液压油箱复装好，无负荷油路 的液压油更换完毕。由于无负荷油路一般管径较大，管路较长，多使用耐油橡胶软管，因此对其所储油量是不可忽视的，且更主 要的是保证在更换各工作回路时，不致使无负荷回路里残留的 旧油与新油混合。因此，在更换工作回路液压油之前，一定要更换无负荷回路的液压油。3 各工作油路的换油

将铲斗油缸在伸出工况时的回油管路与换向阀的接头拆 开，用加长软管将回油管接至废油回收油箱，启动发动机使 泵运转。新油将持续在无负荷回路内循环，此时不必担心油 会从换向阀拆开的接头处流出，因为在换向阀处于中位时，此 油路是堵死的;操作换向阀致使铲斗油缸伸出位置(见图2)。随 着新油流向油缸，推动活塞外伸，油缸活塞有杆腔的旧油将 顺着回油管路流至废油箱，直至活塞进行到上侧极限位置，油缸活塞杆全部伸出时停止操作，然后将回油接头与换向阀 连接好，至此翻斗缸的旧油更换完毕。换油过程中拆开的换 向阀接头是不会溢油的，但为了防止尘土、灰尘将液压油污 染，应用洁净堵头将所有拆开的接头塞住。

动臂油缸换油方法与铲斗油缸基本相同，所不同的是，由于动臂油缸是在全伸状态，因此 换向阀应向收缩油缸的方向操作，并将动臂油缸收缩时的回油 接头拆开，使旧油流至废油箱换油，至此全部液压油更换完毕。

上述换油方法仅将无负荷回路与各工作回路的油更换了，而溢流阀、安全 阀的控制回路的油并没有更换，同时在更换铲斗油缸与动臂油 缸液压油时，其进油管路和一段残留的旧油与新油混合，在 一般情况下，这一部分残存旧油极少，可以不考虑，但如果液 压油变质需彻底换油时，则要用一根液压油管路、将一个个的控制回路逐个地进行换油，方法同上。

综上所述，装载机液压油的更换实际上是根据液压系统 自身的特点，用新油逐一把各液压回路中的旧油顶出来。掌 握这一原则，即使再复杂的液压系统也能有条不紊的将油液 彻底更换。但要指出的是，为保障安全，在换油时应注意以下 几点:

1)换油时发动机应以怠速运转为宜，转速太高，泵排量太 大，动作冲击较大，不易控制油流，容易造成浪费。

2)每一动作时切记换向阀的动作应与元件所需的动作相 同，避免操作错误，否则会使大量新油从换向阀被打开的接头 出冒出或出现事故。

机械液压 篇2

1 液压安全门的基本状况及系统结构

井筒直径Φ6.5m, 井筒深度562.3m。选用1T单层双车罐笼2台, 该罐笼自重:4 452㎏, 长×宽×高:4 300×1 200×3 068mm。该井筒已进入二期施工阶段, 目前该井筒使用的安全门为老式的气动安全门, 现准备将该井筒的安全门更换成液压安全门, 上下井口各1套。液压安全门的主体结构为机械、液压、电控三大系统。机械系统包括支架、门、轨道梁三部分;液压系统包括液压站、油路、马达三部分;电控系统分为动力电、控制电、PLC三部分。

2 工作原理

当罐笼运行到指定位置, 触碰到上下井口的到位传感器, 传感器与信号系统串联, 信号灯亮, 安全门可以打开。操作人员按动打开按钮, 液压站电磁阀动作, 控制液压站油泵通过阀组给安全门上的液压马达进油口传动动力, 液压马达动作, 液压马达安装在安全门轨道梁一端, 液压马达含主动轮, 主动轮与从动轮配合带动链条, 链条连接在安全门上, 安全门打开。当罐笼内结束进人或进物作业, 操作人员按动闭合按钮, 液压站电磁阀动作, 控制液压站油泵通过阀组给安全门上的液压马达动出油口传动动力, 通过链条传动, 安全门闭合。罐笼开始下放或提升, 离开到位传感器位置, 信号灯灭, 如出现操作人员的误动作安全门也不能打开, 直至罐笼到位, 重新接通信号回路。

3 液压安全门的加工

3.1 机械系统加工

安全门的机械系统包括支架、门、轨道三部分, 见图1。

3.1.1 支架的加工

安全门支架的作用是支撑和固定安全门立在上下井口位置, 并托起和固定轨道梁, 该支架采用I25a工字钢, 一套安全门需2根支架, 在支架上端焊接托架, 用以固定轨道梁, 在支架下端焊接底座, 用M20的膨胀螺栓将支架固定在地面。支架上端的托架和下端的底座与支架焊接的焊缝不小于5mm。根据井筒的实际情况, 将支架的长度定为2 240mm, 上端托架固定在支腿上端往下140mm位置, 托架采用δ10mm铁板, 在托架下面用δ10mm铁板焊接一道力筋, 托架上钻4个Φ18的孔, 用于固定轨道梁。支架底座采用δ10mm铁板焊接在支架另一段, 在底座上钻四个Φ22mm的孔。见图2。

3.1.2 门的加工

门的主体结构采用2寸管、[8a槽钢、-80×10扁铁、滑动机构组成。先用[8a槽钢焊接成1 200mm×1 930mm的框架, 在框架内每隔300mm用长1 180mm的2寸管加5道立柱, 组成门的栏栅, 2寸管焊接在[8a槽钢内, 用两根长600mm的-100×10扁铁在框架上面立着焊接两道门与轨道梁连接的臂, 并在臂的左侧焊接一道力筋, 两臂当距为840mm。在臂的上端钻一个Φ25mm的孔用于传滑动机构的轴, 在轴的两端分别安装1个轴承, 组成滑动机构。在臂Φ25mm孔的左侧钻一个Φ12mm的孔, 用以连接链条在轨道内滑动。见图3。

3.1.3 轨道的加工

液压安全门的轨道是机械系统内最重要的组成部分, 两套安全门全部在一个轨道内运行, 其两股轨道的当距和马达、主动轮、从动轮的连接位置及链条的位置都限制着安全门是否能正常操作。液压安全门的轨道主要由两根4 360mm的[18a槽钢对焊成方钢形式, 成为轨道的主体结构。在轨道的下面用跑车割枪, 将轨道下面切出两条3 000mm长, 20mm宽的轨道槽, 轨道槽要求平整顺直, 在跑车割枪完成轨道槽作业后, 应用打磨机将两条轨道槽内外清理干净、打磨平整。两条轨道槽当距为86mm, 这样两个安全门在运行至重叠位置时, 安全门可顺利通过。在轨道两头从动轮和主动轮位置的下面, 掏两个轮孔。在轨道一端往内125mm位置, 在轨道两侧各钻一个Ф25mm的孔, 两个孔必须同心。用一根长260mm、Ф20mm的圆钢作为轴, 轴两头用车床车50mm长的螺纹, 在轴中两侧位置车轴承卡簧槽, 槽深1mm, 一根轴有4个卡簧槽, 两个卡簧固定两个轴承, 共四盘轴承, 一个从动轮内安装两盘轴承, 一根轴安装2个从动轮。在轨道两头下面各焊接一块连接法兰, 用以轨道与立柱连接。见图4。

4 液压安全门的液压系统

液压系统是液压安全门的动力机构, 液压安全门的液压系统由油箱、电机、油泵、管路系统、液压马达五部分组成。液压安全门使用46#抗磨液压油, 油箱容积为2m3。电机起动后, 电机带动油泵, 油泵通过滤油器将液压油过滤后从油箱内抽出, 液压油经过单向阀至集成阀座, 集成阀座上有阀组, 分别为:节流阀、溢流阀、换向阀, 由于安全门载重较轻, 油压调至2~3MPa即可, 通过阀组的液压油流至液压马达, 马达上安装有主动轮, 主动轮带动链条及从动轮开始运转, 安全门与链条连接在一起, 从而达到安全门的打开和闭合。液压系统为双液压系统, 一套使用, 一套备用, 在油箱内配有双电机、双油泵, 在油路中, 通过弯头及三通将油路串联起来。

4.1 液压系统各部件技术参数

4.2 液压安全门的液压原理图

4.3 液压安全门的油管布置

液压安全门液压站使用的油管为内径10mm的软油管, 两头压快速接头, 与马达及集成阀座连接方便, 稳定。液压安全门的油管接法有两种, 一种为“丁字形”连接, 一种为串联连接, 五矿己四液压安全门使用的是“丁字形”连接方法。从液压站集成阀座1号阀出油孔引出一根长20m的主油管, 在井口两台主提升液压安全门马达的进油孔引出两根长6m的副油管, 用三通将主油管和两根副油管连接起来, 用同样方法在集成阀座1号阀组的回油孔与主提升液压安全门马达的两个回油孔进行连接, 1号阀组的进出油路形成。2号阀组用同样方法与副提升液压安全门的马达进行连接, 2号阀组进出油路形成。集成阀座3号阀组属备用阀组, 当出现问题时, 将1号或2号阀组的主油管插入3号阀组即可使用。油管布置图见图6。

5 液压安全门的电控系统

液压安全门的电控系统是控制安全门闭合、打开, 防止在罐笼不到位的情况下, 由于操作人员的误动作等原因造成矿车坠入井筒的安全保护系统。

在井上下井口罐笼到位位置各安装2块到位传感器磁铁及到位传感器, 当罐笼到位时, 到位传感器磁铁及传感器将信息传给信号房操作台PLC扩展模块, 该模块与信号回路串联, 当罐笼到位时, 信号回路通电, 井口操作台闭合 (打开) 按钮灯亮, 操作人员按动按钮, 接通液压站油箱上的集成阀座电磁阀, 安全门可以打开 (闭合) , 主提升和副提升闭锁, 当主提升罐笼到上井口位置时, 井上的主提升安全门和井下的副提升安全门可以打开, 井上的副提升和井下的主提升信号回路断电, 安全门不能打开。

4结束语

使用该液压安全门大大降低了劳动成本, 增大了该工区的机械化程度, 液压安全门的维护量小, 配件损耗量小, 从而节约了成本。该液压安全门安装调式至今, 运转稳定、维护简便, 各系统没有发生任何故障, 且噪音低, PLC数字操作, 提高了安全门运行控制的准确性和安全性。

摘要：本文总结了八矿机修厂加工五矿己四进风井液压安全门的液压、电控系统及钢结构的经验, 对矿井施工中正在加工液压安全门的单位从加工技术上有借鉴作用。

关键词：安全门,液压站,电控系统,加工,组装

参考文献

[1]邓星钟, 朱承高, 可编程序控制器的应用[J].机电传动控制, 2007 (9) :181-235.64-111.

浅析煤矿机械常见液压故障 篇3

关键词：液压系统故障分析处理

1液压系统不能供油故障

当液压系统发生不能供油故障时，为尽快找出故障部位，加以维修。根据对液压系统分析及现场调查得知有如下几种原因j①油箱油位过低，查找油箱泄漏处，并将油位加到正常位置。②油液粘度过高，排空油箱，应换低粘度油。③吸油管路堵塞，检查吸油管路及滤油器，排除阻塞物。④泵内有渣尘，拆开泵，清洗排渣。⑤如果使用的是单向泵，可能是泵转向不对，此时应改正接线并马上换向。⑥泵元件严重磨损或损坏，此时应更换泵元件或更换泵。

2系统没压力

当液压系统没有压力，检查内容及处理方法：①参考上述不能供油的分析与处理。②阀漏油，查找失效密封，更换或修理。③安全阀误动作，检查压力调定值并进行调整。④因杂质作用，阀不能打开，拆开并清洗。⑤安全阀弹簧失效，更换弹簧。⑥阀处于开启状态，检查、拆卸清洗，必要时修理或更换。

3系统压力正常而某处无压力

当液压系统出现此故障时，检查内容及处理方法为：管路、小孔或节流阀被脏物堵塞或漏损严重，此时应检查压力和油流情况。

4噪音故障

当液压系统发生噪音故障时，检查内容及处理方法为：①机械系统的振动，检查螺丝和联轴节。②压力和流量脉动较大，加缓冲回路，检查设计是否合理。③空气进入，出现气穴，检查油位和密封装置，排气。④油流发生漩涡，减少流道的弯曲和截面变化。⑤泵体内有空气，排除泵内空气。⑥油面过低，吸油管堵塞或阻力太大等。按规定加足油液疏通进油管，清洗滤油器紧固进油段联接螺丝。⑦泵和电机不同心，重新调整使其同心。⑨油粘度大，使用合适型号的油。

5泄漏

液压系统泄漏是最常见的故障之一，检查内容及处理方法为：①阀的表面几何精度不够，阀的同心度不够，此时应对阀进行研磨或更换。②铸造的零件有砂眼、气孔、裂缝。此时应更换该零件。③密封老化或损坏，应更换密封。④相对运动表面严重磨损，应研磨修复或更换。⑤油管接头松动，应拧紧并检查是否扣坏。

6工件机构运动不稳定

当液压系统工件机构运动不稳定时，表现为逐渐减慢，突然增快及跳动等现象，检查内容及处理方法为：①润滑不良，摩擦阻力增大，此时应改善润滑条件，清除脏物。②油泵吸空，空气进入系统。此时应检查油位，油位不能过低，检查密封的完好性。⑨压力脉动较大或系统压力过低，不足以克服外阻力，检查溢流阀的调定值是否符合要求，不符合要求应进行调整。④油中杂质堆积在节流通道壁上，或节流阀内外泄漏，使之不稳定。此时应检查节流阀，清洗或修理。

7牵引力太小故障

液压系统发生此故障的主要原因是主油路压力低，检查内容及处理方法为：①检查是否漏油，如漏油拧紧接头更换密封件或管件。②主泵或马达泄漏过大，可更换马达或主泵。③冷却不良使油温过高，可调整冷却水量和水压至额定值。④安全阀调定值低，可重新调定。⑤补油量不足，可能是辅助泵泄漏量大，需更换新的。

8系统过热

当液压系统过热检查内容及处理方法为：①安全阀压力调定值不适或有故障，检查调定值并进行调整。②内部漏油(泵磨损)，检查泵的内部漏油情况并进行更换。③油的粘度过高或过低，检查油的粘度是否合适。④泵修理后安装太紧，拆开并重新组装。

9结束语

工程机械液压技术发展综述 篇4

孙新学’苏曙’荣茜’朱靖，1)河北建筑工程学院机电工程系2)北京916”部队

摘要简要回顾3工程机械液压技术发展的几个时期.指出了障阻工程机械液压

技术发展的几个问题.概括了液压技术在工程机械上的地位及发展前景.关健词工程机械;液压技术;综述

中图号TH 137

由于液压传动具有功率密度高.易于实现直线运动、速度刚性大、便于冷却散热、动作实现

容易等突出优点.因而在工程机械中得到了广泛的应用.据统计.目前95%以上的工程机械都采

用了液压技术.工程机械液压产品在整个液压工业销售总额中占40%以上.现在采用液压技术的

程度已成为衡量一个国家工业水平的重要指标.1工程机械液压技术发展的几个时期

工程机械最初引用液压技术是为了解决车辆转向阻力问题.以减小司机的劳动强度.在转向

系引用了液力助力器.由于液力助力器在应用过程中显示出的突出优点以及人们对液压元件、液

压系统研究的深入.液压技术很快在工程机械其它动作部分得到了广泛应用.其发展大致经历了

以下几个时期.c1)初期发展时期.20世纪四五十年代是工程机械液压技术发展的初期阶段.在这一时期.人

们摸索着将简单的液压元件和液压系统应用到工程机械上来解决其它方式实现比较困难的问题

(如执行元件的直线运动等).这一时期.液压系统压力很低.一般在2MPa--7MPa.(2)高速发展时期.工程液压技术应用在20世纪60年代进入了高速发展时期.这一时期液压

系统的主要特点是高速、高压化.系统压力提高到了20MPa.系统压力的提高使得液压传动功率

密度大幅度增力。(如液压泵功率重量比由5。年的告KW/Kg提高到了2KW/Kg)、液压元件的重量明

显下降.液压技术的应用逐渐由工程机械工作装置扩展到转向系、行走系、传动系和制动系.在这

一时期.人们研制出了全液压挖掘机和全液压叉车等工程机械.液压技术趋于了成熟化.(3)重视环境时期.由于泵的工作容积与吸、压腔的转换会导致容腔压力急剧变化.而这个 变化传给泵体就形成噪声.因此.高速、高压的结果必然导致噪声.试验证明，液压泵压力或排量

每增加一倍.其噪声约增加3dB(A);泵转速每增加一倍.其噪声约增加6dB(A).因此液压系统噪 声限制了液压传动功率密度的进一步提高.在20世纪70年代初中期.工程机械液压技术研究主要

围绕降低液压系统及整机的工作噪声.(4)重视可靠性时期.由于工程机械大多数是野外作业的施工机械.其液压系统经常受到尘

埃、振动、高低温、风雨雪、臭氧的侵袭.造成液压油污染，引发故障.据统计.工程机械液压系统

发生的故障的最大原因来自于液压油的污染(约占液压系统故障的70%-85%).因此在20世纪70年

机械液压节能技术的现状与发展 篇5

摘 要在我国工程机械应用方面有很多液压节能技术，根据实际情况不同采用相应的技术措施，本文对目前我国机械液压节能技术的发展现状做了详细的分析，对其中的控制方式做了简单介绍，同时对机械液压节能技术发展趋势做了相应的阐述。

关键词机械工程 发展趋势 节能环保 液压技术

1、目前我国机械液压节能技术的发展现状

现在国内外与工程机械液压节能技术相关的方式有很多种，并且根据实际情况不同选择适当的处理方式，其中包括电液比例控制、依靠变量泵控制措施和混合动力类型等多种方式。在工程的实际生产当中，这几种技术方式会密切的结合在一起共同使用，相互弥补彼此不足，最终形成系统、综合性的节能技术。

1.1变量泵控制的具体剖析

1.1.1简述排量控制方式

在实际工程当中，工作人员会通过对变量泵的排量进行相应的控制，形成了排量控制方式，通过对压力的准确控制最终得到排量数据。在排量控制当中可以分为正负两种流量控制，所谓的正流量控制就是使用容积调速来取代节流调速，以此来不断提高系统整体的效率。所谓的负流量控制的主要作用是通过减少阀门当中空留和节流的损失，这个系统属于符合传感。

1.1.2简述LS负载敏感控制方式

采用这种控制方式可以寻求与输出压力相适应的负载情况，对实际工程当中液压系统效率的提高有很大的助力作用。将这种负载敏感控制的措施融入到机械工程当中也有一定的基础，在上个世纪六十年代相应的理论就已经诞生，但是，直到1988年相应的理论才得到实施，最终由欧洲真正将这种方式融入到了挖掘机当中。不久之后，日本也投入到相应技术的研究当中，之后推出了若干挖掘机产品，受到了市场的广泛好评。

1.2电液比例技术和柴油机电喷控制方式

1.2.1分析电液比例技术

该种技术广泛应用在工程机械行业当中，在施工过程当中使用电信号作为传输参数的方式，这样极大的提高了工作的效率，在加快系统的相应时间等方面做出了卓越贡献，从而让大型机械的动力系统更加的高效和完善，更好的投入到工作当中。在我国计算机技术飞速发展的今天，将电液比例技术与计算机技术有效的融合在一起，最终形成智能化的监控和管理柴油机运行参数的系统，通过对种种数据的研究详细了解到整个机械的实际动力情况，使其时刻保持着最佳的工作状态，也能让节能发挥出最大作用，这是各项技术不断发展的最终结果，同样也是趋势。

1.2.2柴油机电喷控制方式

在现代化的柴油机当中包含着很多复杂的技术，例如：共轨、电控喷射等。本文介绍的电喷柴油机在汽车等行业已经开展，但是，在大型的机械使用工程场合倒是刚刚开始，应该会在很短的时间内开始普遍的推广使用。该种电控喷射系统是对喷油时间进行控制，从而调节整体的负荷值。该种系统中由三个主要部分组成：执行结构、ECU以及传感器等。主要功能是对喷油系统进行有效、快速的控制，并且一切依照于电子技术，实现对整个过程的监控和实时化的管理。在对实际机械进行监控的过程中，通过对转速和温度等数据的监控，将这些数据快速有效的传送给计算机，通过专业化的数据比对，找寻到最有效的解决措施，最终驱动喷油系统使其保持最好的工作状态。

在工程机械当中，市场使用柴油机进行相应的电喷控制技术，这样可以保证喷油泵循环供油系统的供油量不会受到机械设备转速等问题的影响，这样可以保证大型机械设备保持一个最佳的工作状态，而且整体动力系统有反应速率快、油量消耗少，并且相应的效率有不少提高。因此，工程机械使用柴油机来实现电喷控制技术是节能技术中不可缺少的重要的内容。

2、发展趋势分析

通过对上述方式措施等分析，液压传动在很多方面的不足会导致其自身的竞争能力急剧降低，例如：效率低、成本比较高、会相应的污染环境、产生较大的噪音等，这对我国一直推崇的节能、绿化、可持续性发展相违背。因此，我们应该重点着力在节能环保等方面的研究，为了可以相应的提高液压传动的竞争能力，应该不断的扩大其涉及到的领域，在现有的液压传动核心技术的基础之上仔细研究，不断改进其技术措施，将先进的科学技术投放到技术研究当中，稳固自身优势、规避自身缺点，让工程机械液压技能技术之中注入新的血液，这样可以满足今后的发展趋势和需要。

对于工程机械液压节能技术的发展趋势和未来，专家和学者也给出了不同的角度分析，有些认为需要提高效率、不断完善系统的设计、提高环保意识等，在原材料的选择和新技术等投入大量的人力物力。同时又有学者提出了机电一体化的.理论，即将液压技术和电子技术有机的结合在一起，让整个液压系统更加具有韧性，逐渐提高其自身的智能化，这样可以有效提高工作和施工效率，有效的解决了效率低下、大量的维修投入等问题，这样有效地提高了工作效率，提高施工的积极性等。

针对工程机械液压节能技术的发展趋势的分析，不同的学者给出了不同的改进方向，但是，液压机械节能技术的发展趋势一定是沿着技术改进和维持环保道路发展，在满足各项要求的同时逐渐进行完善。要达到节能的目的，就应该减少相应的损失、防止出现泄漏等严重事态，从而沿着节能环保的道路快速前进。不断投入智能化的控制技术，采用新型的材料和方法，沿着可持续化发展的道路发展。

3、结语

综上所述，在我国工程机械液压施工当中，节能技术是必不可少的重要内容，因为，液压技术的发展严重涉及到相关领域的技术发展，因此，节能技术不但涉及到成本和经济效益等方面，对液压技术的发展也有一定的助力作用。如今电子信息技术的不断发展，在液压技术当中投入智能化的控制手段也是必不可少的，也是未来发展的必然途径，这样才能在提高施工效率、提高系统性能、降低施工成本、环保节能等方面做出重要贡献，才能沿着可持续化发展的道路快速前进。

参考文献：

[1] 王庆丰，张彦廷，肖清.混合动力工程机械节能效果评价及液压系统节能的仿真研究[J].机械工程学报，，41(12).

液压传动在机械中的应用 篇6

在机床上，液压传动常应用在以下的一些装置中：

1.进给运动传动装置磨床砂轮架和工作台的进给运动大部分采用液压传动;车床、六角车床、自动车床的刀架或转塔刀架;铣床、刨床、组合机床的工作台等的进给运动也都采用液压传动。这些部件有的要求快速移动，有的要求慢速移动。有的则既要求快速移动，也要求慢速移动。这些运动多半要求有较大的调速范围，要求在工作中无级调速;有的要求持续进给，有的要求间歇进给;有的要求在负载变化下速度恒定，有的要求有良好的换向性能等等。所有这些要求都是可以用液压传动来实现的。

2.往复主体运动传动装置龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，由于要求作高速往复直线运动，并且要求换向冲击小、换向时间短、能耗低，因此都可以采用液压传动。

3.仿形装置车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来完成。 其精度可达0.01～0.02mm，

此外，磨床上的成形砂轮修正装置亦可采用这种系统。

4.辅助装置机床上的夹紧装置、齿轮箱变速操纵装置、丝杆螺母间隙消除装置、垂直移动部件平衡装置、分度装置、工件和刀具装卸装置、工件输送装置等，采用液压传动后，有利于简化机床结构，提高机床自动化程度。

5.静压支承重型机床、高速机床、高精度机床上的轴承、导轨、丝杠螺母机构等处采用液体静压支承后，可以提高工作平稳性和运动精度。

液压传动在其他机械工业部门的应用情况见表1-1所示。

行业名称 应用场所举例

工程机械 挖掘机、装载机、推土机、压路机、铲运机等

起重运输机械 汽车吊、港口龙门吊、叉车、装卸机械、皮带运输机等

矿山机械 凿岩机、开掘机、开采机、破碎机、提升机、液压支架等

建筑机械 打桩机、液压千斤顶、平地机等

农业机械 联合收割机、拖拉机、农具悬挂系统等

冶金机械 电炉炉顶及电极升降机、轧钢机、压力机等

轻工机械 打包机、注塑机、校直机、橡胶硫化机、造纸机等

汽车工业 自卸式汽车、平板车、高空作业车、汽车中的转向器、减振器等

机械液压 篇7

1 液压管的安装

1.1 液压管的选择和检查

液压管的安装首先需要安装合适的液压管, 在选择液压管路时, 需要根据系统的流量、压力、使用环境、工作介质、管接头、液压元件等不同方面的要求, 来选择液压管的材质、管径、壁厚等。液压管需要满足一定的要求, 例如:光滑的内壁、足够的强度、无氧化情况, 管路还应该竟可能地短, 以减少压力的损失。

1.2 检查液压管

当选择好液压管之后, 需要检查液压管的情况, 才能够进行安装。检查弯曲的管路时, 应该注意弯曲的曲率不能够过大, 不然容易致使液压管的应力过于集中、降低了疲劳强度。弯曲处的外侧壁厚的减薄量不应该超过管路总量的20%, 弯曲处的内侧不应该有扭伤、压损。对于长期存放的液压管, 如果存在腐蚀现象, 需要用酸类化学试剂进行清洗, 然后在检查其具体状态, 确定合格后才能应用。

1.3 液压管路的安装

1.3.1 吸油管路的安装

吸油管应该保持连接的严密性, 防止管路漏气, 从而避免液压泵在工作时吸入空气, 产生过多的噪音, 因此, 为了保证系统的密封性, 需要在吸油管口处用密封胶和吸油管连接。并且大多数液压泵的吸油管应该安装过滤器, 该过滤器的通流能力要大于或等于液压泵额定流量的两倍。

1.3.2 回油管的安装

主回油管和溢流管的回油管为了防止油液飞溅, 需要伸到油箱的液面下, 并且其外部应该安装顺序阀、减压阀、电磁阀等泄油口。对于需要水平安装的回油管需要有一定的坡度, 并且对于较长的管路, 需要在每500mm的地方夹一个管夹。

2 液压元件的安装

液压元件在进行安装之前, 需要检查其合格证书, 如果其手续完备, 并且没有进行长期的存放, 可以直接使用。对于长期存放过的液压元件, 应该用煤油进行清洗, 然后进行密封性能、压力的测试, 直到合格后才能够安装。

2.1 液压阀的安装

液压阀在进行安装时, 应该注意与阀相关的进油口和回油口的方向。为了保证安装的方便性, 方向控制阀一般以保持轴线水平的方向安装, 换向阀的螺钉需要拧紧从而保证密封要求。对于存在多余孔的阀类, 当孔不起作用时需要堵死。并且, 用法兰盘安装的阀类, 螺钉不宜安装得过紧, 因为过紧反而会造成密封不良。

2.2 液压缸的安装

液压缸的配管连接不能够有松弛的现象, 并且活塞的滑动面应该保持足够的垂直度和水平度, 液压缸在安装时还应该注意以下几点。第一, 液压缸密封压盖螺钉的安装, 应该保证螺钉的拧紧程度能够保证活塞的灵活移动、轻重均匀, 螺钉若拧得过紧, 会增加液压缸运行的阻力, 若拧得过松, 则会引起泄漏。第二, 脚座固定式的移动缸, 应该保持其负载作用力的轴线与缸体中心线同心, 防止引起的侧向力引起密封件磨损。对移动物体的液压缸的缸体应该与移动物体在导轨上保持平行。第三, 对于行程要求大的工作场合, 需要在液压缸的一端保证其浮动性, 以防止热膨胀。

2.3 液压泵的安装

液压泵是放置在油箱上, 其安装有两种方式:立式安装和卧式安装。立式安装时安装在管道的内部, 以便于漏油的收集:卧式安装的管道外露, 保证安装和维修的方便性。为了防止液压泵引起噪声, 其在安装时需要液压泵的轴和电动机有高的同心度。若液压泵必须用齿轮或者皮带传动时, 应该解除掉液压泵的轴向和径向载荷。最后, 需要指出液压泵一般不应该承受径向载荷, 因此常将电动机利用弹性联轴节来传动。

3 液压管和液压元件的调试

3.1 调试前的准备工作

液压管和液压系统在进行调试之前, 应该做好准备工作。首先, 调试前应该熟悉设备使用说明书, 全面掌握设备的性能、使用要求、结构, 并且认真了解液压元件的作用, 仔细分析液压系统中工作循环的压力变化, 在掌握到上述情况的基础上, 需要大致确定调试的步骤、内容、方法。然后, 液压设备在调试前需要进行外观检查, 以排除影响液压系统工作的因素。第一, 检查所有液压元件的管道连接的正确性和安装的实用性;第二, 防止杂质进入油箱, 并检查液压部件的防护装备是否可靠;第三, 检查设备油箱的油液牌号是否符合要求, 液面高度是否达到标准;第四;检查液压泵电动机的转动情况, 保持其均匀性。

3.2 液压系统的调试

液压系统的调试和试车应该穿插进行才能够交替进行, 调试主要有三种:单项调试、空负载试车、负载试车。

3.2.1 空载试车

空载试车是使设备在空载的运转条件下, 检查液压系统的液压元件, 并且保证各辅助装置的工作正常。空载试车的调整方法:第一, 间歇性启动液压泵, 让系统的滑动部分得到充分的润滑, 检测液压泵的卸荷是否正常、液位高度是否符合规定;第二, 让系统空载运转, 先使液压缸的活塞活动到挡板上, 让运动部件停止, 再将溢流阀的压力值调到规定范围内, 其次让液压缸往复运动, 让排气阀排除多余的空气, 从压力表来观察设备内各油路的压力, 将其调整到安全的范围内;第三, 调整设备的工作循环顺序, 检查各动作的协调和顺序正确与否, 并检查启动、换接的平稳性;第四, 液压系统连续运转, 检查油液的温升在规定值内。

3.2.2 负载试车

负载试车是让液压设备在预定的负载下工作, 它可以检查系统能够实现工作的要求, 检查振动和噪音是不是在允许范围内, 检查功率损耗情况和长时间工作的温升情况等。负载试车时应该低于最大负载, 若一切正常才能够进行最大负载试车, 避免对设备造成损害。

3.2.3 单项调试

液压系统在进行试车之后, 可以进行单项调试, 单项调试有以下几种:

⑴调整液压泵的工作压力, 就需要调节其卸荷阀, 让液压泵的工作压力比液压设备负载最大的工作压力达百分之十。

⑵调节快速行程的压力, 需要调节液压泵的卸荷阀, 让其本身的快速行程比实际压力大百分十五。

⑶调节压力继电器本身的工作压力, 需要调节压力继电器的弹簧, 直到压力比液压泵的工作压力低。

⑷调节换按顺序, 需要调节挡板、行程开关、碰块、自测仪, 直到换季顺序满足工作要求。

⑸调节工作部件的速度, 需要调节溢流阀、变量液压泵、溢流阀、密封装备, 从而保证工作部件的工作平稳, 不允许有外泄漏的现象发生。

4 结语

总而言之, 工程机械中液压管和液压元件的安装和调试需要进行深入的研究。由于液压系统被越来越多地运用到中大型机械当中, 其具有高效性和结构紧凑性, 所以这些设备在安装和调试方面有较高的要求。本文首先分别介绍液压管、液压元件的安装方式, 然后研究液压管和液压元件的调试方法。

参考文献

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[2]杨尔庄.二十一世纪的液压技术将有哪些新突破[N], 中国机电日报, 2000.

[3]冯健.浅谈静压润滑系统的安装与维护[A].第五届中国轧机油膜轴承技术研讨会论文集, [C], 2000.

机械液压系统故障原因和维护 篇8

关键词：液压系统泄漏噪声维护

0引言

由于在极为恶劣的环境中长时间工作，工程机械尤其是其液压系统出现这样那样的故障在所难免，产生故障的原因也是多种多样。弄清故障产生的原因，采取相应的措施及时排除故障，保障机械设备的正常运转，不论对工程质量或工期都有直接的影响。如何准确、及时地判断故障发生的位置和分析故障产生的原因并给出解决故障的方法，这将关系到设备的停台问题。因此作为液压系统的故障分析及处理工作就显得尤其重要。

1泄漏原因与治漏

液压系统泄漏的原因错综复杂，主要与振动、温升、压差、间隙和设计、制造、安装及维护不当有关，主要有以下原因：①液压系统中密封件密封件损坏造成泄漏，如密封件材料低劣、机械强度低、物化性不稳定、弹性低、耐磨性低等都造成密封效果不良而泄漏。安装密封件的沟槽加工精度低也会引起泄漏。②间隙密封的密封性与间隙大小、压力差、封油长度、加工质量及油的粘度等密切相关。由于运动副之间润滑不良、材质选配不当，加工、装配、安装精度较差会导致早期磨损、使间隙增大泄漏增加。③接合面粗糙度差、平面度不好、压后变形、元件泄油、回油管路不畅、油温过高、油液粘度下降、系统压力超高、密封件预压缩量过小、液压件铸件壳体存在缺陷等都会引起泄漏。

液压系统防漏与治漏的主要措施有：①尽量减少油路管接头及法兰的数量。②将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方。可以大大减少液压管路的总长度和管接头的数量。③液压冲击和机械振动直接或间接地造成系统管路接头松动。产生泄漏。因此，液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管。补偿接管或脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。

2振动与噪声原因

2.1机械碰击引起管道布置不合理发生相互撞击；液压缸的活塞到行程终端位置无缓冲装置或缓冲装置失控，活塞与端盖的碰撞引起噪声。

2.2液压泵和液压马达引起

2 2.1闭式液压系统进入空气，泵和马达在运行中产生。

2.2.2泵吸油位置太高(超过500mm)，油的粘度太大或吸油管过细，滤油器被油污阻塞造成泵的吸油口真空度过大而使原来溶解在液压油中的空气分离出来。这样，当启动泵与马达后带有大量气泡的液压油由低压区流到高压区后受到压缩，体积突然缩小；反之，在高压区体积较小的气泡，流到低压区体积突然增大，油液中气泡体积急速改变，产生“爆炸”现象而引起振动和噪声。

2.2.3泵与马达的轴向、径间隙由于磨损而增大后，高压腔周期地向低压腔泄漏引起压力脉动，流量不足，噪声加剧。

2.2.4容积式泵是依靠密封工作容积的变化来实现吸、压油的，为了不使吸、压油腔互通，在吸、压油腔之间存在一个封油区，当密封工作容积经过封油区，既不通压油腔也不与吸油腔相通，引成闭死的密封容积，容积有微小变化就会产生高压和负压，引起振动和噪声，称“困油”现象。

2.2.5齿轮的齿形精度不高，齿面粗糙度差，相邻周节及周节累积误差大，两轴间的平行度差，滚针轴承损坏，装配前未经严格的去毛刺和清洗等，柱塞泵的柱塞移动不灵活或卡死；均能引起压力脉动，流量不足，噪声增大。

2.2.6换向阀换向，而泵不能卸荷时，由于泵的全部流量要通过溢流阀溢回油箱，就会引起系统压力升高；当反向起动后，系统压力又恢复原定压力。这种使系统压力升高与降低及恢复原压的过程是在瞬间发生的，溢流阀的调压弹簧在这瞬间被压缩或伸长。若调压弹簧疲劳或端面与轴心线垂直度不良，阀芯上的小孔堵塞，阀芯外圆拉毛或变形，就会使阀芯在阀体孔内移动不灵活而发生振动和噪声。当换向阀的开口过小或通道突变，流速高，产生涡流，流速高而背压低时，会形成局部真空，使原来溶解在油液中的气体被析出，产生“气穴”现象而发出噪声。

3工作机构运动速度不够或完全不动

产生这类故障的主要原因是油泵输油量不够或完全不输油，系统泄漏过多，进入液动机流量不够，溢流阀调节的压力过低，克服不了工作机构的负载阻力等。一些可能的原因及消除方法有：

3.1油泵转向不对或油泵吸油量不够。吸油管阻力过大，油箱中油面过低。吸油管漏气。油箱通大气的孔堵塞(油箱不透气)使油面受到压力低于正常压力(大气压)，油液粘度太大或油温太低。这些都会导致油泵吸油量不够，从而输油量也就不够了。

3.2油泵内泄漏严重。油泵零件磨损，密封间隙(特别是端面间隙1变大或油泵壳体的铸造缺陷。使压油腔与吸油腔连通起来。

3.3处于压力油路的管接头及各种阀的泄漏。特别是液动机内的密封装置损坏。内泄漏严重。判明原因后，便采取相应措施(如修理或更换磨损零件，清洗有关元件，更换损坏的密封装置等)加以改正。

4液压系统的维护

正确的维护是液压系统可靠运行的根本，根据工作实践，工程机械液压系统的维护要做到以下几点：

4.1液压油：液压油起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，应按随机《使用说明书》55中规定的牌号选择液压油，特殊情况使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同，不同牌号的液压油不能混合使用。液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。

4.2定期保养：目前有的工程机械液压系统设置了智能装置，但其监测范围和准确程度有一定的局限性，液压系统的定期检查与保养还是必不可少的，所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合。

4.3防止颗粒杂质入侵：清洁的液压油是液压系统的生命。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤，发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。防止固体杂质混入要注意以下几点：①加油时液压油必须过滤，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉液压油箱加油口处的过滤器。②保养时拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检NFL、液压油管等部位，液压系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。要选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用正品滤芯。换油同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦试材料认真清除滤清器壳内部污物。③液压系统的清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45℃～80℃之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器，更换新滤芯后加注新油。

4.4防止水、气等流质入侵①防止水入侵液压系统。液压油中含有过量水分会使液压元件锈蚀，油液乳化变质、润滑油膜强度降低，加速机械磨损。除了维修保养时要防止水分入侵外，还要注意储油桶不用时要拧紧盖子，最好倒置放置。②防止空气入侵液压系统。大量的空气进入油液中将使“气蚀”现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率的不良后果。还会使液压油氧化，加速其变质。防止空气入侵应注意以下几点：①维修和换油后要按随机《使用说明书》规定排除系统中的空气。②液压油泵的吸油管口不得露出油面，吸油管路必须密封良好。③油泵驱动轴的密封应良好，更换该处油封时应使用正品油封。

5结束语

工程机械液压油的选用与维护 篇9

工程机械液压油的选用与维护

工程机械液压油的选用、维护正确与否直接影响液压系统的`工作可靠性和使用寿命.本文阐述了液压系统对液压油的基本要求、液压油的选择方法、正确使用以及在使用过程中对液压油的维护.

作 者：陈建萍  作者单位：新疆交通职业技术学院 刊 名：科技信息 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)： ”“(12) 分类号：G64 关键词：工程机械   液压油   选用   维护  

机械液压 篇10

对机械化施工企业来说，工程机械技术状况的良好与否是企业能否正常生产的直接因素。就液压传动的工程机械而言，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正确的维护是液压系统可靠运行的根本。为此，本人根据工作实践，就一般作业环境中工程机械液压系统的维护作一粗略的探讨。

１ 选择适合的液压油

液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。防止固体杂质混入液压系统

清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统：

2.1 加油时

液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。

2.2 保养时

拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯（内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁）。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。

2.3 液压系统的清洗

清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45～80℃之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后，趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。防止空气和水入侵液压系统

3.1 防止空气入侵液压系统

在常压常温下液压油中含有容积比为6～8%的空气，当压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件“气蚀”，产生噪声。大量的空气进入油中将使“气蚀”现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现工作“爬行”等不良后果。另外，空气还会使液压油氧化，加速油的变质。防止空气入侵应注意以下几点：

1、维修和换油后要按随机《使用说明书》规定排除系统中的空气，才能正常作业。

2、液压油泵的吸油管口不得露出油面，吸油管路必须密封良好。

3、油泵驱动轴的密封应良好，要注意更换该处油封时应使用“双唇”正品油封，不能用“单唇”油封代替，因为“单唇”油封只能单向封油，不具备封气的功能。本单位曾有一台柳工ZL50装载机大修后，液压油泵出现连续“气蚀”噪声、油箱油位自动升高等故障，经查询液压油泵修理过程，发现即为液压油泵驱动轴的油封误用“单唇”油封所致。

3.2 防止水入侵液压系统

油中含有过量水分，会使液压元件锈蚀、油液乳化变质、润滑油膜强度降低，加速机械磨损。

除了维修保养时要防止水分入侵外，还要注意储油桶不用时，要拧紧盖子，最好倒置放置；含水量大的油要经多次过滤，每过滤一次要更换一次烘干的滤纸，在没有专用仪器检测时，可将油滴到烧热的铁板上，没有蒸气冒出并立即燃烧方能加注。作业中注意事项

4.1 机械作业要柔和平顺

机械作业应避免粗暴，否则必然产生冲击负荷，使机械故障频发，大大缩短使用寿命。作业时产生的冲击负荷，一方面使机械结构件早期磨损、断裂、破碎，一方面使液压系统中产生冲击压力，冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作油温上升。我单位曾新购一台UH171正铲挖掘机，作业中每隔4～6天斗门油管就要漏油或爆裂，油管是随机进口的纯正品，经检测没有质量问题。通过现场观察，发现为斗门开、闭时强烈撞击限位块、门框所致。要有效地避免产生冲击负荷：必须严格执行操作规程；液压阀开、闭不能过猛过快；避免使工作装置构件运动到极限位置产生强烈撞击 ； 没有冲击功能的液压设备不能用工作装置（如挖掘机的铲斗）猛烈冲击作业对象以达到破碎的目的。还有一个值得注意的问题 ：操作手要保持稳定。因为每台设备操纵系统的自由间隙都有一定差异，连接部位的磨损程度不同因而其间隙也不同，发动机及液压系统出力的大小也不尽相同，这些因素赋予了设备的个性。只有使用该设备的操作手认真摸索，修正自己的操纵动作以适应设备的个性，经过长期作业后，才能养成符合设备个性的良好操作习惯。一般机械行业坚持定人定机制度，这也是因素之一。

4.2 要注意气蚀和溢流噪声

作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音，如果液压泵出现“气蚀”噪声，经排气后不能消除，应查明原因排除故障后才能使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阀溢流声响，应立即停机检修。

4.3 严格执行交接班制度

交班司机停放机械时，要保证接班司机检查时的安全和检查到准确的油位。系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、油箱油位是否正确等，是接班司机对液压系统检查的重点。常压式油箱还要检查并清洁油箱通气孔，保持其畅通，以防气孔堵塞造成油箱真空，致使液压油泵吸油困难而损坏。4.4 保持适宜的油温

液压系统的工作温度一般控制在30～80℃之间为宜（危险温度≥100℃）。液压系统的油温过高会导致：油的粘度降低，容易引起泄漏，效率下降；润滑油膜强度降低，加速机械的磨损；生成碳化物和淤碴；油液氧化加速油质恶化；油封、高压胶管过早老化等。为了避免温度过高：不要长期过载；注意散热器散热片不要被油污染，以防尘土附着影响散热效果；保持足够的油量以利于油的循环散热；炎热的夏季不要全天作业，要避开中午高温时间。油温过低时，油的粘度大，流动性差，阻力大，工作效率低；当油温低于20℃时，急转弯易损坏液压马达、阀、管道等。此时需要进行暖机运转，起动发动机，空载怠速运转3～5min后，以中速油门提高发动机转速，操纵手柄使工作装置的任何一个动作（如挖掘机张斗）至极限位置，保持3～5min使液压油通过溢流升温。如果油温更低则需要适当增加暖机运转时间。

4.5 液压油箱气压和油量的控制

压力式油箱在工作中要随时注意油箱气压，其压力必须保持在随机《使用说明书》规定的范围内。压力过低，油泵吸油不足易损坏，压力过高，会使液压系统漏油，容易造成低压油路爆管。对维修和换油后的设备，排尽系统中的空气后，要按随机《使用说明书》规定的检查油位状态，将机器停在平整的地方，发动机熄火15min后重新检查油位，必要时予以补充。

4.6 其他注意事项

作业中要防止飞落石块打击液压油缸、活塞杆、液压油管等部件。活塞杆上如果有小点击伤，要及时用油石将小点周围棱边磨去，以防破坏活塞杆的密封装置，在不漏油的情况下可继续使用。连续停机在24h以上的设备，在启动前，要向液压泵中注油，以防液压泵干磨而损坏。定期保养注意事项

目前有的工程机械液压系统设置了智能装置，该装置对液压系统某些隐患有警示功能，但其监测范围和程度有一定的局限性，所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合。

5.1 250h检查保养

检查滤清器滤网上的附着物，如金属粉末过多，往往标志着油泵磨损或油缸拉缸，对此，必须确诊并采取相应措施后才能开机。如发现滤网损坏、污垢积聚，要及时更换，必要时同时换油。

5.2 500h检查保养

不管滤芯状况如何均应更换，因为凭肉眼难以察觉滤芯的细小损坏情况，如果长时间高温作业还应适当提前更换滤芯。

5.3 1000h检查保养

清洗滤清器，更换滤芯，清洗液压油箱，更换液压油。长期高温作业换油时间要适当提前。当然，如能通过油质检测分析来指导换油是最经济的，但要注意延长使用的油，每隔100h应检测一次，以便及时发现并更换变质油。

5.4 7000h和10000h检查维护