模具维护保养计划

模具维护保养计划（共12篇）

模具维护保养计划 篇1

为延长公司模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划：

一、装模时的检查、维护

1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。

2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。

3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。

4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。

5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。

二、生产中的保养

1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。

2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。

3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。

三、生产后的保养

1、生产结束后要对模具进行全面的检查。

2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。

3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。

四、模具的一、二级保养

1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。

2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容:

a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。

b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。

c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。

d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。

e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。

f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。

g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。

h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。

五、久放模具的保养

对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。

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模具维护保养计划 篇2

关键词：工装,模具,维护,保养

为保证产品制造加工质量和满足生产能力需求, 工装、模具越来越被广泛重视, 工装模具的维护和保养尤为重要。正确的工装模具维护和保养不但能保证产品质量, 还能延长工装的使用寿命。

1 管理

(1) 要保证每一套工装、模具上有正确清晰的工装代号和产品号, 并保持完整清晰。用颜色醒目的油漆在工装、模具明显处写上代号、产品号, 使操作者在第一时间内能有效快速地找到所需要的用具, 节约查找时间, 提高工作效率。

(2) 各车间应设立专门的工装、模具管理人员。管理人员应对检验合格的工装模具进行造册登记, 做好工装模具台账。做到账卡物相符, 并做好工装、模具状态记录, 确保工装模具使用期限的统计及工装模具维修和更换、报废的实施。

(3) 各个车间应在指定区域, 使用物料架存放工装模具, 并将工装模具按类别划分区域, 指定专人管理。机加工夹具、冲压模具等小型工装模具使用工装物料架存放, 不但能节省空间还便于工装取放;铸造、锻造等大型模具应在车间指定的存放区内, 按套摆放整齐。

(4) 管理工装人员按待维修、待保养、完好和封存等状态对工装进行划分管理, 并将“末件”随工装一同保留, 这样能有效提醒使用者和管理人员注意哪些工装需要维修, 哪些工装需要保养, 并制定维修保养计划。

(5) 工装管理人员应对工装、模具借出、入库都有记录, 随时备查和跟踪工装模具的使用状态, 确保工装模具在良好状态下运行。

(6) 使用人员应该保持工装状态完好、整洁, 按时涂油润滑, 严禁私自拆卸工装模具。应保持工作部位无杂物、无锈蚀、无变形, 运动部件运转灵活无卡滞以及定位零件重复定位准确无损伤。

(7) 模具、辅具、夹具、大型工装应按设备的维护和保养程序, 安排专人负责保养、修理, 由检查员定期检查, 这样才能保证工装的质量和精度, 从而保证产品件的质量。

(8) 在生产过程中工装出现异常, 操作者应该停止操作并及时报告生产班长。

(9) 车间操作人员领用工装模具时应会同管理员检查工装模具是否完好, 并查阅工装模具履历册中的使用情况表, 看其上次使用时的使用状态栏中填写是否合格, 如是, 工装模具方可出库, 并由管理人员在工装模具履历册上做好记录。工装、模具用完后应即时反库, 管理人员应会同操作人员检查工装模具是否完好, 管理员检查模具质量跟踪卡后在工装模具履历册上做好记录。

2 维护保养

(1) 铸造模、压铸模。 (1) 新铸造模、压铸模、锻造模检验合格投入使用后, 对重要产品首件要在平板上进行划线检验, 合格后才可进行小批量试生产。新压铸模、锻造模第1次小批量生产500件制件后, 应进行一次支应力处理。模具累计生产2 000件制件后, 再进行一次去应力处理。 (2) 在生产订单正常情况下, 模具使用60天后, 应将模具全部拆卸清理, 除完成日常维护的内容外, 还应该清理和维护形芯、滑块、顶针、导柱、导套、复位杆及其配合孔, 保持无裂纹、破损和锈迹等, 最后涂油装配。

(2) 冲压模。在生产订单正常的情况下, 模具使用90天后, 就应对模具全部拆卸清理, 除完成日常维护的内容外, 还应该清理和维护凹凸模、导柱、导套、定位元件及其配合孔, 经检查维护后, 涂油装配。

(3) 焊接工装。在生产订单正常情况下, 焊接工装使用180天后, 要对每套工装进行全面检查, 主要检查定位机构和锁紧机构, 并对有焊渣堆积的地方进行清理。完成全面检查维护后, 要按规定放置。

(4) CNC夹具。在正常生产条件下每年定期检测一次, 主要检查变形和定位精度情况。夹具每次使用都要对首件进行检验, 合格后方可进行批量生产。

(5) 热处理工装。在生产订单正常情况下, 热处理工装使用180天后, 要对每套工装进行全面检查, 除完成日常维护的内容外, 还要检查工装的变形情况。

另外, 模具除了定期保养外也应注意日常保养, 如工装模具加工首件检验不合格, 需马上检查模具、工装是否出现异常, 有异常情况应送检修部门维修。

做好工装的维护和保养工作对提高零件加工精度起到了保障作用, 也可以使工装的使用寿命得到延长。既能保证生产的正常进行, 又节约了修理费用, 降低了生产成本。

参考文献

[1]郭铁良.模具制造工艺学[M].北京:高等教育出版社, 2002.

[2]刘希恭.模具、工装夹具实用技术[M].北京:机械工业出版社, 2004.

[3]韩熙麟, 张岱华.机械制造清洗技术[M].北京:机械工业出版社, 1998.

[4]董维川.机械产品清洁度[M].北京:机械工业出版社, 1989.

[5]孙京杰.冲压模具设计与制造[M].北京:化学工业出版社, 1999.

浅谈注塑模具的分类与维护 篇3

关键词:注塑成型;模具;维护

模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。

一、模具的构成与分类

(一)模具的构成

注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为: A成型装置(凹模,凸模);B定位装置(导柱,导套);C固定装置(工字板,码模坑);D 冷却系统(运水孔);E 恒温系统(加热管,发热线);F 流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔);G 顶出系统(顶针,顶棍)。

(二)模具的一般分类

1.非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A.铸造模--水龙头、生铁平台;B.锻造模--汽车身;C.冲压模--计算机面板;D.压铸模--超合金,汽缸体

2.塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A.注射成型模--电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍);B.吹气模--饮料瓶;C.压缩成型模--电木开关、科学瓷碗碟;D.转移成型模--集成电路制品;E.挤压成型模--胶水管、塑胶袋;F.热成型模--透明成型包装外壳;G.旋转成型模--软胶洋娃娃玩具。

(三)根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类

1.大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。

2.细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。

3.热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。

二、注塑模具维护

注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备,其质量优劣直接关系到制品质量优劣。而且,由于模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例,其使用寿命直接左右注塑制品成本。注塑制品加工企业由于产品品种多,模具更换较频繁,在完成一个生产周期后,模具一般入库保存直到下一生产周期来临时再拿出使用。但一些加工企业对模具保存不够重视,使模具在保存期内发生锈蚀、表面光洁度下降等现象,造成产品质量下降、废品率高,有些模具甚至难以再用,需重新投入大量资金另置新模,造成极大浪费。资料显示,使用与保养在模具使用寿命影响因素中占15%～20%,注塑模具使用寿命一般能达到80万次,国外一些保养完好的模具甚至能再延长2～3倍。但国内企业由于忽视保养,注塑模具使用寿命比较短,仅相当于国外的1/5～1/3。由于模具使用寿命短而造成钢材加工工时和能源浪费,以及对产品质量影响所带来的损失每年达数十亿元。因此,对注塑模具的维护非常重要,具体如下

(一)加工企业的模具配备资料。首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况,据此可发现哪些部件、组件已损坏,磨损程度大小,以提供发现和解决问题的信息资料,以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料,以缩短模具的试车时间,提高生产效率。

(二)加工企业应在注塑机。模具正常运转情况下,测试模具各种性能,并将最后成型的塑件尺寸测量出来,通过这些信息可确定模具的现有状态,找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在,根据塑件提供的信息,即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

(三)要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测。顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出,若其中任何部位因损伤而卡住,将导致停产,故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂),并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期之后,要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。因此,每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表進行测量,如有损坏,要及时更换,并与模具履历表进行比较,做好记录,以便适时发现问题,采取应对措施。

(四)要重视模具的表面保养。表面保养直接影响产品的表面质量,重点是防止锈蚀,因此,选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后,应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑,可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物,然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理,以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点,要使用研磨机研磨抛光,并喷上专业的防锈油,然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。

一副经过良好保养与维护的模具,可以缩短模具装配、试车时间,减少生产故障,使生产运行平稳,确保产品质量、减少废品损失,并降低企业的运营成本和固定资产投入,当下一个生产周期开始时,企业能够顺利生产出质量合格的产品。

三、结束语

模具制造的重现性是受到制约的,模具的保养对于注塑企业来说,有时比模具的制造更为重要。因此,在企业正常生产过程中,必须高度重视模具的维护,以保证产品的产、质量。

五金模具的修改维护 篇4

五金模具的修改维护

在模具的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决 所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因 及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．折弯变形尺寸变异

(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯冲子磨损；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯冲子无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位零件加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。

(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增 设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用 整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。

2．料带扇形

(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当； d、模内有屑料压伤；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。

(2)对策：a、研修下料冲子刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解 决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调 整。

3．下料偏位尺寸变异

(1)原因：a、.冲子刀口磨损，产生毛边；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差； c、下料位冲子刀口及剥料镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料 机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、剥料镶块压料位磨损，无压料功 能；i、剥料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销； e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功 能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、冲子刃部端面修出斜度或弧形，以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于剥料镶块上加设导位功能。

4．跳屑压伤

(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、冲子磨损，屑料压 附于冲子上；f、冲子太短，插入刀口长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制冲子刀口加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁；e、研修冲子刀口； f、调整冲子插入刀口长度；g、更换材料，修改设计。冲子端面装顶出或修出斜面或弧性。减少冲子端面与屑料之贴合面积；h、减小刀口刃口的锋利度，减小刀口刃口的研修量，增加刀口直刃部表 面的粗糙度，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

5．维护不当

(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位等；b、已经偏移过间隙之 镶件未按原状复原。

(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带

做必要的检查、确 认，并做出书面记录，以便查询。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压 油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性 事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验

6．冲子断裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、冲子强度不足；d、大小冲子相

距太近，冲切时材料牵引，引发小冲子断；e、冲子及刀口局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油 或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，冲子及刀口发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、冲子及刀口材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。

(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改 设计，增加冲子整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意冲子刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小 凸模长度磨短相对大刀口一个料厚以上；e、修改设计；f、控制冲子及刀口加工精度或修改设计间隙，细 小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，刀口下垫片需垫在垫块下面。

7．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或 松动； e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制冲子刀口加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认 模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

8．卡料

(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，扇形引发；f、定位孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下 脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送 料机垂直度偏差较大。

(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带扇形； f、研修冲定位孔的刀口及冲子；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模 具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。

9．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘； e、刀口直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛 光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、冲子刃部端面修出斜度或弧形，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

10．冲件高低（一模多件时）

(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、成形零件（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻 料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不 一致，冲子及刀口有磨损或崩刃; h、相关成形部位冲子及刀口有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。

模具拆装、调试与维护教学大纲 篇5

一、说明

1、课程的性质和内容

本课程是一门传授模具拆装、调试与维护工艺知识及操作技能的专业课。主要教学内容包括： 模具的拆装与测绘，冲模装配，塑料模装配，冲模的安装、调试与维修，塑料模的安装、调 试与维修等知识与技能。

2、课程的任务和要求

本课程的任务是让学生熟悉模具拆装、调试与维修方面的工艺

知识，并掌握相应技能。通过本课程的学习，学生应达到下列基本要求：（1）掌握基本的模具拆装与测绘知识，并熟悉掌握相关基本技能。（2）掌握冲模装配的工艺知识，并掌握冲模装配基本技能。（3）掌握塑料模装配的工艺知识，并掌握塑料模装配基本技能。（4）掌握冲模的安装、调试与维修的工艺知识，并掌握相关基本技能。（5）掌握塑料模的安装、调试与维修的工艺知识，并掌握相关基本技能。

3、教学中应注意的问题

（1）教师在教授中应贯彻理论联系实际的原则，注重讲练结合。建议根据本课程的性质、任务和要求，营造真实工作氛围，尽量以实际操作带动理论知识的学习，提高学生的实际操 作水平和解决实际问题的能力。（2）本课程以具体模具的拆装、调试与维修技能为主线，工艺理论应围绕技能需要编排，但在教学过程要注重归纳知识，从而提高学习效果。（3）积极采用启发式教学，引导学生逐步掌握知识和技能，激发学生的学习兴趣，充分调 动学生的学习主动性。（4）要充分用用实物、教具、挂图和多媒体进行演示，加强直观性教学力度，力求使学生 对新知识建立清晰、全面的认识。（5）要注重对学习效果的评估，完善各阶段的评估体系和方式。（6）注重操作规程的执行情况，要求学生严格按照操作规程完成实训任务，并从各个方面 强调安全生产，使学生树立以人为本、安全为重的观念。

二、学时分配表

教学内容 一 模具的拆装与测绘(一)模具的拆装(以注塑模为例)(二)模具的测绘(三)模具的装配复原 二 冲模装配(一)单工序冲裁模的装配(二)复合式冲裁模的装配(三)多工位级进模装配 三 塑料模装配 4 2 2 6 2 2 2(一)热固性塑料注射模装配(二)热塑性塑料注射模装配 四 冲模的安装﹑调试与维护(一)冲模的安装(二)冲模的调试(三)冲模的维护与修理 6 2 2 2 总学时 6 2 2 2 学时

五

塑料模的安装﹑调试与维护

(一)塑料模的安装(以卧式注射机为例)(二)注射模在注射机上的测试

(三)塑料模的维护﹑保养与修理

三、课程内容与要求

模块

一、模具的拆装与测绘 教学要求：

1．掌握模具拆卸一般原则和注意的问题。

2．掌握模具测绘的基本内容。

3．掌握模具绘制装配图的基本规范和零件图的绘制方法。

4．掌握模具的拆装操作技能。

5．掌握模具零件的测绘技能。

6．掌握模具装配图的绘制技能。

教学内容： 任务

一、模具的拆卸

1．模具拆卸注意事项

2．模具拆卸的一般规则

3．模具拆卸技能训练（建议以注塑模拆卸开展训练）

任务

二、模具的测绘

1．装配图的绘制要求

2．绘制装配图的基本规范

3．绘制模具装配图示范 4．作图技巧

5．模具拆卸技能训练

任务

三、模具的装配复原（模具装配技能训练）

模块

二、冲模装配

教学要求: 1．掌握压入式固定的模具装配知识与技能。

2．掌握凸凹模的间隙控制方法。

3．掌握模架、螺钉与销钉的装配知识与技能。

4．掌握在固定板上的铆接知识与技能。

5．掌握模架的装配知识与技能。

6．掌握较复杂复合模拼块组合、装配知识与技能。

教学内容: 任务

一、单工序冲裁模的装配

1．冲模装配的技术要求和特点

2．冲模装配工艺过程

3．冲模装配方法

4．冲模的装配要点及装配顺序选择

5．冲模装配技能训练

任务

二、复合式冲裁模的装配

1．复合模的加工制造与装配要点

2．凸、凹模的固定方法

3．间隙的控制方法

4．冲模装配技能训练

任务

三、多工位级进模装配

1．凸模（凹模）在固定板上的装配

2．凸、凹模间隙的控制

3．螺钉及销钉的装配

4．冲模装配技能训练

模块

三、塑料模装配

教学要求: 1．掌握塑料模零件修磨知识与技能。

2．掌握推出装置孔的配作加工知识与技能。

3．掌握滑块抽芯机构的装配知识与技能。

4．掌握塑料模型芯、型腔的装配知识与技能。

教学内容: 任务

一、热固性塑料注射模装配

1．型芯与固定板的装配

2．型腔凹模与动、定模板的装配

3．过盈配合零件的装配

4．装配中的修磨

5．塑料模具装配技能训练

任务

二、热塑性塑料注射模装配

1．导柱孔、导套孔的镗孔与装配

2．推杆的装配

3．卸料板装配

4．滑块的抽芯机构装配

5．塑料模具装配技能训练

模块

四、冲模的安装、调试与维护

教学要求: 1．了解冲床的类型、组成、技术参数和操作规则。

2．初步掌握压力机的选用方法。

3．掌握冲床操作技能。

4．掌握冲模安装的知识与技能。

5．掌握各种冲模的调试与维护知识与技能。

教学内容: 任务

一、冲模的安装

1．冲压设备的分类及型号

2．曲柄压力机（冲床）的机构组成3．曲柄压力机传动原理

4．曲柄压力机的主要技术参数

5．冲压设备的安全操作规程 6．冲压设备的选用

7．模具安装技能训练 任务

二、冲模的调试

1．冲模调试的概念

2．卸模注意事项

3．模具的保管

4．模具调试技能训练

任务

三、冲模的维护与修理

1．冲模的检修原则和步骤

2．冲模的临时修理

3．冲模修理工艺

4．冲模的维护和保管

5．模具维修技能训练

模块

五、塑料模的安装、调试与维护

教学要求: 1．了解注射机的类型、组成、主要参数和操作准则。

2．初步掌握注射机的选用方法。

3．掌握注射机的操作技能。

4．掌握模具在注射机上的装卸与调整。

5．掌握各种注塑模的调试、维护知识与技能。

教学内容: 任务

一、塑料模的安装

1．模具安装前的准备工作

2．注射机的操作准则

3．注射机的常用类型与特征

4．曲柄压力机的主要技术差数

5．模具安装技能训练

任务

二、注射模在注射机上的调试

1．注射机的基本参数

2．注射机性能的调整

3．注射机的选用 4．模具使用应注意的事项

5．模具调试技能训练 任务

三、塑料模的维护、保养与修理

1．塑料模具的检修原则和步骤

2．模具的临时修理

3．模具的维护和保管

模具班毕业实习计划 篇6

毕业实习是模具专业学生的一次重要实践性环节，通过实习开拓知识面，应用所学知识提高解决工程实际问题的能力。了解模具的设计、制造工艺的过程，了解各类新设备，各种新技术在机械加工中的应用，为今后从事技术工作打下扎实基础。

五、实习内容：

1、将学生分成四个实习小组，在师傅的带领下深入各岗位实习。

2、了解各种模具的结构、工作原理、加工、装配的技术要求。

3、了解各种机加工设备，机床的结构工作原理。

4、了解数控机床的结构、工作原理、编程方法、加工工艺的制定。

5、了解生产车间的安全生产、技术原理的特点及基本要求。

六、专题技术讲座：

实习期间用一天的时间由厂方安排1-2个专题技术讲座，内容为模具的设计及数控加工技术。

七、八、实习人数： 安全及实习纪律：

1、严格遵守江西电机厂的劳动纪律，及一切安全生产规定，按时上、下班，全体进、出厂门。厂内严禁嬉闹，吃零食等。凡旷工一天或迟到早退达三次者，实习成绩按不及格处理。

2、实习期间就虚心向师傅请教，尊重师傅，多向师傅提问。带好做好实习笔记，实习结束，每人完成实习报告一篇。

3、牢记安全第一的思想，切忌乱动生产现场的各类设备的操作按钮、手轮等，以免发生事故，再者注意自己的形象和交通安全。

江西XX学校化机科

模具车间年终工作总结及计划 篇7

一、设备管理：

1、目前我们工模房车间拥有CNC数控加工中心机一台，火花机六台，线割机十台，其中有加工能力的线割机六台，铣床八台，磨床七台，切割机一台，车床一台，万能磨刀机一台，从以上数据来看，我们工厂工模部的设备已具备一定的规模！这是我们与同行相比所拥有最大的成势之一处，“工欲行其事，必先利其器”，只要我们合理充分利用好这些“武器”相信在这无比激烈的行业竟争中，上名一定是未来的强者。

模具班金属工艺学实训计划 篇8

一、实训班级及人数：高职模具09-1班，共33人。

二、实训时间：2009年下期每周一次

三、实训课题：金属工艺学课程实训

四、实训地点：机电工程系实习工厂

五、指导教师：谭动邓冬九黄卫勇

六、实训内容：

（一）钳工部分

1．示范讲解和现场表演

（1）钳工工作在机械制造和维修中的应用。钳工的安全技术。

（2）划线的作用、所用的工具和量具及操作方法。

（3）锯削和锉削的应用范围及手锯和锉刀的使用方法。

（4）钻孔、扩孔、铰孔的方法、所用刀具及注意事项。

（5）攻螺纹、套螺纹、刮削的方法、所用刀具、工具及注意事项。

（6）装配调试过程及方法。

2．学生独立操作

锯削、锉削、钻孔、攻螺纹、套螺纹及立体划线。

（二）焊接部分

1．示范讲解和现场表演

（1）常见焊接方法及其应用实例。·

（2）手弧焊机的种类、结构和型号。

（3）结构钢焊条的种类、作用、牌号和规格。

（4）手弧焊工艺，接头形式和坡口形式。焊接位置。焊接工艺参数及其选择。

（5）常见焊接缺陷。常用的焊接检验方法。

（6）气焊气割设备的组成及其功用。

（7）气焊焊丝和气焊熔剂的作用及其牌号。

（8）气割基本原理。金属气割条件及气割应用范围。

（9）其他焊接方法(埋弧自动焊、CO2气体保护焊、氩弧焊、电阻焊和火焰钎焊)的焊接过程。所用设备、材料及应用实例。

（10）焊接结构件生产过程。

（11）手弧焊、气焊及气割的安全技术。

2．学生独立操作

（1）手弧焊：调节电流、引弧、平焊堆焊、对接平焊。

（2）气焊：点火、灭火、调节火焰、平焊、堆焊、对接平焊。

（三）车工部分

l．示范讲解和现场表演

（1）普通车床的种类、型号、用途、主荽结构、车削运动、传动系统、操作方法及安全规程。

（2）车削外圆、内圆、端面、锥面、螺纹、成形面以及切槽、切断、滚花的方法。

（3）试切和通过检查刀具极限位置防止安全事故的方法。

（4）车床上工件的安装方法及车床附件(三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、心轴、中心架、跟刀架、花盘、花盘一弯板)的大致构造、特点和应用。

（5）刀具的安装和使用方法。

（6）量具的正确使用方法及维护。

（7）车刀的种类、材料、主要几何角度及刃磨方法。

（8）车削用量的概念、冷却液的使用和车削所能达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。

（9）了解其他类型的车床，如六角车床、立式车床等。

2．学生独立操作

车削轴类和盘套零件，要求有端面、外圆、孔和锥面等表面。

七：实习纪律

遵守学院及实习工厂纪律。

严格操作规程。

模具维护保养计划 篇9

序号 课程代码课程名称学分备注 103708中国近代史纲要2免考课程* 203709马克思主原理概论4免考课程* 300015英语

（二）14

400420物理（工）5

500421物理（工）实践1

602197概率论与数理统计

（二）3

702198线性代数3

802187电工与电子技术5

902188电工与电子技术（实践）1

1002195数控技术及应用3

1102196数控技术及应用（实践）1

1202204经济管理5

1302205微型计算机原理与接口技术4

1402206 微型计算机原理与接口技术（实践）2

1502207电气传动与可编程控制器（PLC）3

1602208 电气传动与可编程控制器（PLC）实践1

1702220塑料成型工艺与模具设计4

1802221塑料成型工艺与模具设计（实践）2

1903485特殊加工技术2

2003486特殊加工技术（实践）2

2111091模具CAD/CAM应用4

2211092模具CAD/CAM应用（实践）1

2306999毕业论文0

总学分72

厂区设备设施维护保养计划 篇10

一、目的：保持全厂基础设施、设备的良好状态，在确保产品质量的同时，圆满完成全年生产任务。

二、范围：本厂基础设施和全部设备。

三、职责:

1、生产技术科是设备维护保养得管理部门，负责全厂的基础设施、设备的管理。

2、机修部负责监督、管理设备的使用安全。

3、生产技术科负责所有设施、设备的维修、保养及运行操作管理。

四、维护保养内容：

1、清洁、检查、补给由设备操作人员执行。

2、紧固、调整、润滑由机修人员执行。

3、电气作业由电工执行。

五、保养制度：

1、例行保养：设备的例行保养是各级保养得基础，直接关系到运行安全、能源消耗和极件的使用寿命，以清洁、检视、补给、安全为主，每天进行。

2、一级保养：由机修电工执行，主要以清洁、润滑、紧固、安全部位的完整及电气控制的可靠性为主，每月进行一次。

3、二级保养：以清洁、检查、调整、校验为中心内容，由机修电工执行。除执行一级保养的作业项目并检查、校验、计量、润滑、安全机件等项目，每季度进行一次。

4、三级保养：以解体、清洗、检查、调整为中心内容，拆解齿轮变速箱、轴承、更换导热油等，清除隐患，排除缺陷，对设备进行全面检查，视需要进行除锈、补漆，对电气设备进行检查、试验，并对设备的更新提出合理化建议。由机修电工执行，每年进行一次。

5、季节性保养：冬夏两季气温变化较大，设备的工作条件也随之变化，为此，在进入冬夏两季之前，结合二级保养进行季节性保养作业，以免因气温变化造成设备性能不良和机件损坏。

六、相关记录：

设备维护保养计划表-2018年 篇11

设备型号名称： 跟进 人员

保

养

设备维护保养计划表

日

常

点

检

情

况

记

记录编号： QB/GYHT-J-6.3-0

3日期：

录

使用部门：

点检和保养项目

保养 保养 措施 方法

点检标准 不锈钢罐体内外表面

维修工

无污物，无锈蚀，无变

6S

目视 形，无龟裂、起泡、剥 检修

落，无渗漏

周 期 周 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 工作台面

维修工

无污物，无锈蚀，无龟裂 6S

目视、起泡、剥落，无渗漏, 检修

无松动

无渗漏，无变形，无破

6S

目视 损，无异常响声，无异 检修

物，无锈蚀

周 管道、盐水池

维修工

周

无破损，声音正常 , 功能 可靠，无异味 , 布线整 开关控制按钮，电气线

目视

齐，有序，接线牢固 , 线 6S

维修工 手试 4 路控制系统，刮肠机，路牢固无老化 , 端子紧固 检修

升降机 鼻闻

整洁无碳化现象、线号清

晰, 结构无松动

周

无渗漏，无变形，无破

维修工 5 控制阀门，仪表，空压 6S 目视 损，无异常响声，无异

机

检修 手试 物，无锈蚀 , 无松动，功

能可靠

周

维修工

6S

目视 电气线路无破损 检修

周围无漏水、滴水，无影 6S

目视 检修

响其通风散热环境的物件 风扇端盖、扇叶和外部应 6S

目视 检修

干净无锈蚀

周

维修工

周 电动机，泵

维修工 维修工

周 周 周

6S

耳听 无松动，运行声音无异常 检修

维修工

总体温度不能偏太高(温 6S

手试

度最好控制在 85℃以下)检修 粘膜电机泵 压泥机

无松动，运行声音无异 常，总体温度不能偏太高

6S 目视(温度最好控制在 85℃以

维修工

检修 手试 下)，进行泵内叶轮清除

肠节及肠皮等异物；轴承

箱加油保养。

2天

维修工

清洁完整，构件良好，无

6S 目视

锈蚀，无破损现象，润滑

检修 手试

油量

2周

第 1 页，共 2 页

控制室，化验室，电控 以及COD和NH2－N监控设备

维修工、委外 6S 目视 清洁完整，构件良好，无 检修 手试 锈蚀，无破损现象 周 10 污水站鼓风机，爆气机

维修工、委外 6S 目视 清洁完整，构件良好，无 检修 手试 锈蚀，无破损现象

周

2月

2周 风机，制冷机

无渗漏，无粉尘，无异常 响声，无异物，无锈蚀，维修工 6S 目视

清洗过滤网，用气吹干，、委外 检修 耳听

查看制冷效果，如制冷效

果不好需加氟。锅炉

维修工、委外

维修工

检查水位指示器阀门、管 道、法兰等是否渗漏；保 持燃烧器清洁，调节系统 灵活；清除锅炉筒体内部 水垢，并用清水清洗；对 锅炉内外进行检查，如受 压部分的焊缝、钢板内外

6S 目视 有无腐蚀现象，若发现有 检修 耳听 严重缺陷及早修理，如缺

陷并不严重，亦可留得下

次停炉时修理，如发现可

疑之处，但并不影响安全

生产时，应作出记录以便

日后参考； 必要时将外

面罩壳、保温层等卸下，以便彻底检查。安全防护装置齐全可靠 说明：

6S 目视 齐全，可靠

周 检 查

△

确

4、修

认

I、使用方法

1、正常划“ ”；

3、有故障不能使用划“

好后在△或×外划○ ；

√ ”；

2、有问题但尚能使用划“ × ”，必须立即关闭设备并报修；

II、每个保养周期内完成保养检修并做好相应记录，不适用不做保养检

修的需用 O做指标；

III、设备检修保养过程中如发现异常须及时反映；

IV、每月最后一天将次表交至部门综合岗处存档，并领取新表单进行填

写；

V、由数字记录的必须填写数字。

制表：

异 常 处 理 措 施

确认：

审核：

维护工作计划 篇12

一、周工作计划：

星期一启动消防泵。

二、月度工作计划：

1、2日、18日测箱变各接头温度。

2、5日测升压站各接头温度。

3、8日、23日启动柴油机。

4、12日测量直流畜电池电压和泰坦畜电池电压。

5、15日前检查灭火器。

6、16日记录GIS开关室各压力值。

三、季度工作计划：

1、1月6日、4月6日、7月6日、10月6日、试转排水泵。2、2月5日、5月5日、8月5日、11月5日对塔筒和箱变的门、锁加润滑油。

3、3月1日、6月1日、9月1日、12月1日检测消防报警系统。

4、每个季度完成查检所有风机一次。

四、工作计划：

1、3月10日工业电视维护。

2、4月10日全厂停电检修（包括主变、110kV避雷器、35系统、400系统、直流系统、继保装置和通信装置）。

3、4月15日测量各设备接地电阻并做好计录。

4、5月10日第一组箱变停电维护。

5、2010年5月15日GIS开关室SF6微水和纯度试验。6、6月10日第二组箱变停电维护。

7、7月10日第三组箱变停电维护。

8、8月10日柴油机维护。

9、8月15日安全工器具试验。

10、9月10日直流畜电池充放电试验。

11、10月10日全厂停电检修（包括主变、110kV避雷器、35系统、400系统、直流系统、继保装置、通信装置和变压器油样化验）。

12、10月15日测量各设备接地电阻并做好计录。

13、11月10日无功补偿装置维护。

五、3年工作计划：

2011年、2014年、2017年、2020年、……柴油机维护、GIS开关维护和SF6微水和纯度测试、泰坦畜电池充放电试验。