机械加工检验制度

机械加工检验制度（精选10篇）

机械加工检验制度 篇1

一、出厂的食品是自行检验的，检验部必检验，检验要履行记录手续，检验人员按规定签字，复审人要认真审核。

二、检验记录由检验员保管，每半年将检验记录交管理人员一次，做好交接记录，检验记录保存期限不得少于两年。

三、依据检验记录（检验原始数据）出具出厂检验报告。相应人员要履行签字手续，并加盖检验专用章。

四、检验员要保管好产品质量标准和检验方法标准，及时更新，保证标准的有效性。

五、检验人员要经常保持化验室卫生清洁，负责维护保养检验设备，及时上报计量仪器设备检定，掌握各种设备使用状态。

六、要查验出厂食品的检验合格证和安全状况，并如实记录产品的名称、规格、数量、生产日期、生产批号、检验合格证号、购货者的名称及联系方式、销售日期等内容。

七、对检验人员经常进行培训，确保适应检验工作要求和资质要求，较好地完成检验工作。

机械加工检验制度 篇2

关键词：机械零件,加工,质量检验,技能,分析

0 引言

对机械零件的加工进行质量检验的技术, 其相对来说具有很强的综合性的要求。机械零件的加工质量对设备的精准度、质量以及性能指标等都具有直接的重要影响。故而, 对于机械零件的各个方面包括零件的尺寸精度、几何形状、表面的粗糙程度、形位公差、对零件的热处理要求、零件加工所选用的材料的性能以及对零件表面所需要进行的处理等, 这些机械零件加工的方方面面都是要进行严格的设计, 提出具体的要求然后在加工制造的过程中严格遵照设计要求进行处理, 并且通过质量检验人员对零件进行逐一的检查以保证机械零件的加工质量, 从而确保设备的性能和质量。零件加工质量越来越受到关注, 目前, 职业院校技能大赛的要求也逐渐和企业接轨, 从追求难度向追求质量过渡, 在大赛中一些选手由于对影响加工质量的因素及零件检验的工具和方法缺乏足够的了解, 直接影响了质量和比赛成绩。

1 机械零件加工存在的问题

由于机械零件加工的原理不同, 加工的系统也存在差异, 零件在加工的过程中受热或者受力引起变形等都容易造成机械零件质量存在问题, 最主要的一个问题就是存在了误差。

1.1 加工精度与加工误差

1.1.1 加工精度的概念

所谓加工精度就是机械零件加工后实际的几何参数包括零件的形状、尺寸以及表面相互位置等的参数对比于理想情况下零件加工的几何参数之间的吻合度。其实际参数与理想参数之间的差距越小表示加工的精准度越高, 相反, 相互之间的差距越大则表示该零件的加工精度越低, 相应的零件的加工质量较为不理想, 对设备的性能产生一定的影响。其中最为理想的几何参数包括了:表面是绝对的平面、圆柱面等没有凹凸;位置绝对的平行、垂直或者是同轴等不存在差距;尺寸能够位于公差带的中心。在具体的加工制造过程中, 进行尺寸的精度的控制方法主要是通过试切法、定尺寸刀具法以及自动控制法来完成的。

1.1.2 加工误差的概念

机械零件进行加工后所得到的实际的几何参数相比较于理想几何参数所得到的偏离的程度就是机械零件的加工误差。加工误差在实际的加工制作过程中是不可能避免的, 加工误差的大小直接反应了机械零件的加工精度。加工误差是固然存在的, 在具体的机械零件加工的制造过程中需要将这些误差控制在相应的标准范围内, 从而保证机械零件能够满足设备的使用性能。

1.1.3 机械零件形状、尺寸以及位置精度之间的联系

在进行尺寸公差以及形位公差具体的关系处理的时候要遵循独立原则这一基本的处理原则, 也就是说对于零件的尺寸以及形位的精度以及使用要求要进行分别的满足。在具体的要求中, 尺寸要求的精度高, 相应的对形状以及位置的精度要求也高。一般的情况下, 机械零件形状的误差大约为其相应的尺寸公差的30%~50%, 而零件位置允许的误差范围大约为尺寸公差的65%~85%。

1.2 机械加工工艺系统误差

1.2.1 机械零件加工系统受力误差

机械零件在进行加工的过程中由于弹性或者塑性受力变形所产生的误差被称为受力误差, 同时还包括了工艺系统由于刚性不足以及变形等引起的误差。机械零件加工的时候, 工艺系统在外力的作用下进行切割、传动、重力、惯性以及加紧等工序, 零件发生变形, 使得零件的生产产生了加工的误差。在没有外力支持下就存在于零件内部的应力就是在零件的结构、工艺以及工装过程中因为设计的不合理而产生的内应力。这些内应力会影响工件的精度, 在加工的过程中内应力会进行重新的布置和构建, 使得工件存在于一种极为不稳定定的高能位状态, 其本能的向着稳定的低能位状态进行转换, 在转换的过程中伴随着零件的变形, 这就使得该零件原有的精度丧失了。

1.2.2 机械零件加工系统受热误差

机械零件加工工艺系统受热变形产生的误差主要是在机床、工件以及刀具受热变形以及环境的温度的变化而出现的误差。工艺系统在进行切割、摩擦等工序的时候都会产生热能, 工作场地的周围的环境也会随之产生变化, 工艺系统的温度在这样的环境下变化呈现复杂化, 在这样的环境下进行机械零件的加工就容易产生复杂的变形, 对工艺系统间的位置的相对精度产生不利的影响, 加工误差也就因此而产生。

1.2.3 机械零件加工系统几何误差

在机械零件加工工艺系统长的机床、夹具以及刀具等设备在其本身的制造加工过程中所出现的误差被称为几何误差。此外, 在这些设备工具在使用的过程中因为磨损、调整等也会产生几何误差, 这一误差具体还包括了尺寸链的误差、机床的传动链在动态以及静态过程中的调整误差、刀具、工件以及夹具等在安装过程中所产生的误差以及定位时的误差。

1.3 检验误差

机械零件是通过加工制造出来的, 在加工过程中的检验其目的是验证加工结果的真实性, 这样也就为后续的加工提供了最为真实有效的参数。但是检验人员的专业度以及工作的态度、情绪、环境等都会对检验的结果产生误差。

2 机械零件检验方法

对机械零件加工质量如何进行检验, 这是机械零件加工质量检验的需要解决的具体问题。这其中包括了对量具、检具的选用, 检测方法以及手段的适用。这些对于如何提高检验的效率, 在检验中缩小误差以及避免漏检、错检现象的出现都有重要的意义。因而, 在进行机械零件加工质量检验之前先要选择和设计合理科学的检验工具以及方法手段, 从而提高检验的质量。

2.1 检验测量工具的选择

在具体的检测工具选用的时候, 要根据不同的具体的检测情况进行合理的选择和使用。如高度尺、百分表、千分尺、光学仪器等是用于测量一定的范围内的数值的量具属于变值量具;而如环规、塞规、直角尺、平尺、块规等固定数值的量具成为定值量具。在不同的测量场合中对于这些量具的使用是灵活的, 具体要根据零件的图纸、尺寸、形状、性能要求等具体挑选使用。

2.2 检验方法的选定

具体的检测方法主要分为直接量法和间接量法、接触量法和不接触量法、绝对量法和相对量法, 根据不同的检测情况, 进行合理的搭配和使用。

首先, 比照图纸的标题栏、工艺文件等对材料的质量和合格情况进行检验;其次, 对材料中是否存在裂纹、气孔、夹砂等缺陷进行检查, 同时判断零件表面的粗糙程度、零件的几何形状、表面涂层等是否符合图纸的要求;再次检测零件具体尺寸的精度;最后检测形位方面的误差, 并做好最终的记录工作, 以防止漏检、错检现象的发生。

2.3 工艺文件的分析

在生产加工的过程中, 技术部门为了能够提高生产效率、降低成本制作了相应的工艺卡和工艺文件进行相应的指导, 同时也包括了对加工工艺路线的修订以及工时定额的具体调整。故而, 对于这类工艺文件应该仔细阅读, 了解每道加工工艺、加工的尺寸、基准、余量等。

此外, 要选择合适科学的检测基准, 要尽可能的吻合设计基准以及定位基准。在具体的选择时, 要使用精准度高、能够进行高质量测量, 保证测量准确率并且可靠性高的加工面作为检测基准面。例如:对箱体、叉类以及架类的零件的形位公差的测量基准为较大的加工面;而轴套类的零件在检测的时候要把中心孔作为检测同轴度、直线度以及椭圆度的基准。

2.4 图纸的分析

2.4.1 了解机械零件图的要求

对于机械零件的加工图要求能够统一零件的名称, 了解到进行该零件加工时材料的选择以及该零件的具体用途;同时, 要掌握零件各个组成部分的结构以及形状分布, 主要的特点和功能以及该部件的相对位置;此外, 对于零件的具体加工制造方法以及技术要领也要有一定的了解。

2.4.2 分析机械零件视图的要求

在观察机械零件视图的时候, 通常是先了解其主视图, 通过主视图了解零件的大概形状、尺寸、位置等, 然后找出其他视图与剖视图、主视图之间相互投影关系的位置所在。对于零件的局部图、左视图、局部放大图以及图形的简化等个类视图都要足够的重视, 进行系统的分析和了解。

2.4.3 具体零件尺寸、形位公差以及技术的要求分析

在对图纸进行具体分析时要注意图纸上机械零件的尺寸, 从而了解到零件的形状的和具体的大小。同时根据尺寸、形位公差以及零件表面的粗糙程度等对零件在机械设备中的具体作用进行分析。在确定尺寸时要从长、宽、高三个方面的设计、工艺基准进行了解, 通过结构和形状对零件进行尺寸的定型和定位。对于粗加工基准、非加工面以及精加工基准都要进行明确。此外, 检验人员对于轴套类、箱体类、齿轮、轮盘类、蜗杆、涡轮以及螺纹等零件的标准进行检验和核准;全面的了解金属材料的热处理以及表面处理等专业的方法和知识技能。

3 总结

机械零件的设计、加工、检验是一个相互联系的有机整体, 在进行加工制造的过程中, 误差是不可避免的, 检验人员对机械零件加工质量的检验能够有效的将误差控制在合理的范围内, 从而不影响设备本身的性能和功用, 从而提高企业的竞争力, 促使企业更好的进行发展。

参考文献

[1]于健, 周明珠.浅析机械零件加工过程中的问题及措施[J].军民两用技术与产品, 2015 (06) :71.

基于起重机械检验技术的方案探讨 篇3

【关键词】起重机械；机械无损检验；电气检验

【中图分类号】TH210 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）03-0196-01

一.起重机械检验技术要求

起重机械零部件和电气元件种类繁多，不同的起重机械应按照不同的技术检验标准进行检测。根据起重机械易出现的缺陷类型，需要选择不同的无损检测方法。起重机械检验技术要求主要有以下几个方面：

1.机械零部件方面：

起重机械的所有零部件均不允许存在裂纹等损伤，各零部件在测试后也不允许出现裂纹和永久变形等损伤；大部分摩擦部件的表面磨损量不可超出规定磨损量；某些部件及其焊缝等内部缺陷的当量尺寸有要求；某些专用零部件有专用的质量要求；部分零部件对表面防腐涂层厚度的要求。

2.电气检验方面：

起重机械的所有电气设备和电气元件的外观检验要求；电气线路对地的绝缘电阻要求；总电源开关要求；电气保护要求等。

二.起重机械零部件主要检验方法

1.目视检测

主要检测内容有：机械零部件结构的尺寸测量、表面质量检查、载荷试验、机械装置试验和安全保护装置试验等。例如用目视的方法检测锻造吊钩时，要检查吊钩和悬钓孔部位的表面裂纹，存在裂纹和侧向变形的的钩片要及时更换。

2.X射线检测

采用常规X 射线可对起重机械的焊接质量进行检查，如片式吊钩钩片及悬挂夹板的焊缝、桥式和门式起重机主梁翼缘板和腹板的对接焊缝等。

3.超声波检测

在起重机械的焊缝质量检查中，超声检测是较为常用的方法。在对批量生产的零部件和质量要求不太高的零部件可以采用超声检测。例如可检测锻造吊钩内部的裂纹、起重真空吸盘主要受力构件的裂纹等内部缺陷。

4.磁粉检测

磁粉检测是指将工件磁化后，工件表面吸附施加在工件表面的磁粉，由于表面裂痕或者凹凸的存在，使工件表面产生漏磁场，工件表面的磁粉在一定的光线照射下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。由于起重机零部件表面及焊缝表面都不允许存在裂纹，所以磁粉检测是其最常用的无损检测手段之一。

5.渗透检测

渗透检测的工作原理是：工件表面被涂覆含有着色染料的渗透剂后，经过毛细作用，渗透剂可以渗入到工件表面的裂痕等缺陷中，一定时间后，去除工件表面多余的渗透剂，经过干燥后，再在工件表面涂覆显像剂，再次经过毛细作用，渗透剂和渗入的显像剂发生一定的化学反应，在一定的光源照射下，可以看到缺陷处的渗透剂痕迹被显示，从而探测出缺陷的分布状态和严重程度。[1]

由于起重机械主要检测的缺陷类型是零部件表面裂纹，因为表面开口裂纹的危险性很大。由于起重机零部件材料和结构形状存在特殊性，有些部件或部位不利于磁探仪的操作，此时，渗透检测便成为唯一可选的无损检测方法。

6.电磁检测

①涡流膜层测厚。

起重机械的表面漆层厚度测量主要采用涡流膜层测厚法，即涡流检测线圈与被检工件表面之间的漆层厚度值会形成一定的电阻值，对于电阻值一定的检测线圈，可以精确测量出其电阻值的变化，然后通过计算检测线圈电阻值的变化可以精确反映出膜层的厚度值。由于涡流采用空间电磁耦合原理，对于被检测的起重机零部件表面，一般不需要处理，如果为了得到更为精确的膜层厚度，可以对测量表面进行清理，以去除掉表面杂质，减小对测量结果的影响。

②裂纹检测。

首先用交变磁场对起重机零部件进行局部电磁化，工件在交变磁场作用下，会产生感应电流和感应磁场。如果工件表面有裂痕或者凹凸时，其表面会产生差异磁场，用磁敏元件可以测量此种差异磁场的大小，从而获得裂痕信息，进一步计算出裂痕的状态分布和大小。例如裂纹的位置和深度等。此种裂纹检测方法快速准确，并能对裂纹进行定性和半定量评估。

③钢丝绳检测。

钢丝绳主要的检测内容为钢丝绳的磨损、扭结、内部腐蚀等。钢丝绳一般采用漏磁方法进行检测。检测探头对待测钢丝绳进行局部磁化，根据裂痕引起的磁场大小和分布的变化情况对钢丝绳的缺陷情况进行判别，从而计算出这种裂痕的分布状态和大小，并可进行定性和定量分析。

三.起重机械电气方面主要检验方法

1. 外观检查

①电气元件应齐全完整，固定应牢固；

②绝缘材料应良好，无破损或者变质；

③电气连接螺栓触头电刷等应连接可靠，无不良接触

④起重机上选用的电气设备及电器元件应与供电电源和工作环境以及工况条件相适应；

⑤带电元件或者接线线头裸露的电气设备应设在电气保护箱内

2.绝缘电阻

起重机额定电压不大于500V时，电气线路对地的绝缘电阻应满足以下环境条件：

①一般环境中不低于0.8MΩ

②潮湿环境中不低于0.4MΩ

3.总电源开关

起重机供电电源应设置总电源开关，该开关应设置在靠近起重机且地面人员易于操作的地方，开关出线端不得连接与起重机无关的电气设备。

4.电气保护

①起重机上低压的总电源回路应设置能够切断所有动力电源的主隔离开关或者其他电气隔离装置；

②起重机总电源回路至少应有一级短路保护，若一组滑线为多台起重机供电时，每台起重机上必须设置总电源短路保护装置；

③起重机上总电源应有失压保护。当供电电源中断时，必须能够自动断开总电源回路；恢复供电时，不经手动操作，总电源回路不能自行接通。

④起重机必须设有零位保护，在突发状况下，若出现运转和失压后恢复供电时，必须先将控制器手柄归零后，起重机的电动机才能启动，以防止起重机的电动机误启动。[2]

⑤起重机上的每个机构均应单独设置过流保护。例如起重机若使用交流绕线式异步电动机，则建议采用过电流继电器来进行过流保护，如果起重机采用笼式交流电动机，则应该选用热继电器或者自动断路器做过载保护。

⑥铸造、淬火起重机的主起升机构以及其他由于调速可能造成超速的起升机构，应有超速保护措施。

四.总结

起重机械的设计、制造和安装过程都需要一定的检验技术，随着起重机械在工业生产中起着越来越重要的作用，对于其检验技术的方法也越来越多。对于机械零部件可以采用无损检测方法，对于电气元件的检测应该重点检测电气保护方面。只有保证机械部分和电气部分同时的完整性，才能保证起重机械的正常运行，避免生产事故的发生。

参考文献：

[1]赵世军.起重机械的使用和安全管理[J].大众标准化，2003年9月.

钣金加工检验标准 篇4

2.适用范围

本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件

4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准

5.1冲裁检验标准

l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

l平面公差度要求见表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】

对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 钣金加工件检验标准

5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】

标准尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 压铆件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.4机柜整体检验标准

5.4.1表面外观要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机

柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。

5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.4.2 机柜稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.4.3 机柜安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

5.5喷涂件外观检验标准

5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:

需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。

5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。

5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.电镀件外观检验标准

6.1电镀处理

部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

6.2电镀件外观检验验收标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

7.丝印检验标准

7.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下

面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

7.3附着力参照喷涂附着力检验方法

8.装配通用检验标准

8.1装配通用要求

8.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许

范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；

9.包装要求：

9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；

9.2其它按客户要求执行；

机械检验员年终总结 篇5

1月6日至19日参加江苏省技术监督局特种设备协会主办的起重机检验员培训班，经考核合格后拿到起重机检验员证。现因工作需要报考厂车的检验员证。

生命和财产安全，经济发展，防止和事故的角度来讲，厂车同样有的性。厂内机动车辆是在特定场所内使用运行的机动车辆，用于运输作业，搬运作业工程施工作业。其特点是：其工作环境差异大，工况恶劣；同类厂内机动车辆的规格差别，品种繁多；有时降低产品成本并工程施工和作业的需要，在同一底盘上更换不同的工作装置。对检验员从事厂内机动车辆的检验了的要求。

之后，在经验的老检验员的带领下到厂车，起重机的检验现场实习，了厂车（本次检验员考试申请项目）检验试验方法，如转向轻便性测试，噪声检测仪器设备（转向参数测试仪，液压踏板力计，转速表等）的使用。理论学习，了不少厂车的法律法规，标准，设备结构，工作原理，机械设计、电气设计等的知识。再加上有经 验的老检验员的帮助与，我对厂内机动车动力装置，车辆底盘，液压系统元件，电气系统与电气元件，仪表灯具，工作装置直观的。对检验的内容：如整车检查，动力系检查，灯光电气检验，传动系检验，行驶系检验，转向系检验，制动系检验，工作装置检验，专用机械检验等了心中有数。当然对它们的检验要求，方法还需要学习。厂车涉及知识，而我液压传动系统，机械设计的知识还欠缺，今后还须学习。

机械密封检验管理办法 篇6

为保证我公司转动设备的安全、长周期运行，必须安装质量优质、性能可靠的机械密封。为此，我公司采用机械密封测试系统对密封进行检测。为保证机封检测工作的顺利开展，特别制定如下管理办法。

1、机动处负责机械密封检验的组织、管理工作。机动处由专人负责机封校验的具体操作，负责仪器设备的保养和维护。检测按照检验操作标准进行。

2、需要检测的机封由采购部送检测室，由检测员与采购部送检人员登记送检机封的型号和数量，双方签字确认。检测员对机封进行检验，根据检验质量分类存放。

3、检验合格的机封，检验员要进行防锈处理，并进行二次包装，包装上贴注检验合格标记。

4、检验合格后的机封经质监部门复检后，通知仓储中心取回、入库。对检验不合格机封由采购部负责一切善后工作。

5、各机封使用单位不得直接从机封检验室领取机封。

6、检测员不接检其他分厂或部门直接送检的机封。特别情况由机动处下达任务单方可接受委托。特急情况由采购部与使用部门共同派人送检，检验合格后立即办理相关领用手续。

7、具备检验条件而未经检验的机封，采购部不得发放给各分厂使用，各分厂领用机封要检查检验合格标记，否则可以拒绝领用。

8、供应商提供的机封应按JB/T7369-1994的标准，平面度不大于0.0009mm,端面粗糙度Ra值不大于：硬质材料不大于0.2µm，软质材料不大于0.4µm。表面不应有裂纹、划伤、气孔和疏松等影响使用性能的缺陷。

9、机封端面的平面度在仪器检测应显现合格的光圈，干涉条纹数最多不超过两条。

10、安装在重要设备上的机械密封要进行静压试验，压力在1～2MP内泄漏量每小时不大于3毫升。

鲑鱼冷冻生鱼段的加工与检验 篇7

1 鲑鱼的种类

鲑鱼的种类较多, 主要介绍以下三种。

1.1 粉红鲑 (Pink Salmon)

又称粉红大马哈鱼, 粉红鲑, 弓背大马哈鱼。产于阿拉斯加州, 华盛顿州。粉红鲑肉呈淡红色, 口味适中, 个体平均重量为1.5kg左右, 平均长度为50cm。

1.2 狗鲑 (Chum Salmon)

又称作大麻哈鱼, 俗名秋鲑。生活在水深0~270m, 分布于北太平洋。鱼体侧扁, 背腹外廓相对称, 纺锤型。狗鲑具有亮银色外观和红色肉质、肌肉纹络清晰。狗鲑的体表颜色在冷冻后会变暗, 在解冻后又恢复原来的色泽。

1.3 中国产的大马哈鱼是鲑鱼的一种, 鲑鱼俗称三文鱼

一般体长60cm左右侧扁、略似纺锤形, 重为1~5kg, 最大个体可达10kg左右。产地在黑龙江、乌苏里江以及松花江上游一带。三文鱼具有很高的营养价值, 享有“水中珍品”的美誉。

鲑鱼肉除了鲜食以外, 可加工成鲑鱼罐头、干燥盐腌、烟熏品、冷冻鱼片和鱼段。鱼籽经盐制加工成盐渍品, 日本人对此产品比较青睐。

2 鲑鱼冷冻生鱼段的加工过程

原料鱼解冻→冲洗→剖片→修整→灯检→切段 (85~135g/段) →摆盘→速冻→脱模→单装→装大袋 (2磅) →装箱 (每箱10袋)

2.1 解冻

进口的原料鱼必须经过国家出入境检疫检验机构检验合格的。采取自然解冻或放在水中进行解冻。

2.2 剖片

去头、去皮、去内脏, 剖成两片, 片中不带鱼刺。

2.3 修整

去腹边肉、破碎肉等, 修成完整鱼片形。

2.4 切段

直切, 切成所需重量的段 (狗鲑需要斜切段, 每段在200g左右)

2.5 灯检

在灯检室中进行, 检查是否有寄生虫、虫卵等。

2.6 摆盘

鱼皮面朝下, 鱼肉朝上。

2.7 速冻

-25℃冷库中放置6~10 h。

2.8 脱模、单装

脱模、装前称每块重量, 合格后包装。

2.9 装袋、装箱

7~8块为1袋。每袋重2磅。然后装箱。

2.1 0 冷藏

-18℃冷藏库中贮藏。

3 产品检验

产品出厂前进行检验, 主要是感官和理化检验。检验时随机抽样。

3.1 水分

不超过79.9%。采用水分测定仪测定。

取5g去冰衣的鱼肉, 捣碎, 放水分测定仪中15~20min, 直接读出鱼肉中水分含量。

3.2 检查每块质量

要求每袋中有头、中、尾三段, 其中中段数量不少于2块。

3.3 检查口感、味道

取去冰衣的两小块鱼块, 加保鲜膜, 放微波炉中半小时, 取出, 检查是否有鱼刺, 品尝口感及味道。

3.4 颜色检查

用比色卡比较鱼片颜色, 在标准范围内合格, 否则不合格。

3.5 重量检查

将大袋拆袋, 拆小袋, 在电子称上称每袋重量。然后去冰衣 (25℃左右水中浸15 s左右) , 沥水, 再称每块重。

如随机取2袋称重如下:

(1) 958 g/袋, 去冰衣920 g, 去冰衣量:4%

每块重量:120, 111, 111, 115, 126, 108, 114, 119

(2) 952 g/袋, 去冰衣918 g, 去冰衣量:3.6%

每块重量:117, 101, 132, 98, 121, 118, 125, 109

机械加工检验制度 篇8

关键词：质量检验；教学；课程

中图分类号： G424 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）16-125-21 概述

《机械产品质量检验》课程介绍了机械产品生产过程中基本环节的质量检验方法，包括材料特性、几何尺寸、加工过程中的质量检验（包括锻造、铸造、涂镀层、包装等的检验）以及机械产品的感官检验和环境检验等，并以机床、内燃机、汽车、起重机和防盗门的具体检验程序，要求以及具体方法为例，说明机械产品的检验方法。

2 教材分析

该教材第一章是绪论。本章节介绍产品质量检验的基本概念，质量检验的意义、检验的依据、对质检人员的要求、常用的检验记录和报告、检验的程序等。总的讲解了质量检验的相关内容，让学生在大脑当中对这门课程有个整体的印象，对质量检验这个行业有一个基础的了解。至少知道什么是质量检验，质量检验需要做哪些，怎么做，怎么才能是一位合格的质检人员。

教材第二章是材料的性能检验，主要是机械金属材料的一些力学性能方面的检验，比如强度、硬度、冲击韧性、疲劳强度等的测试方法及过程。本章节重点在于力学性能的测试，从实验仪器、实验方法、实验步骤、实验原理、实验结果分析处理、实验意义这些方面讲解。学生在大一新生学专业基础课时学习过《金属材料与热处理》这门课程，《金属材料与热处理》这门课程把金属材料的一些力学性能介绍过，所以学生在学习这章内容时要容易理解，接受。

教材第三章是机械制造常见的缺欠质量的检验，这一章节是对铸造、锻压、焊接这三种机械制造工艺过程中常见的缺欠方法做简单介绍，并介绍相应的缺欠对应的检验方法。这章内容涉及的铸造、锻压、焊接这些工艺，学生以前都没有详细学过这些方面的内容，而这章对这些内容也没有详细介绍，开门见山的就是讲解缺欠类型，至于相应的产生原因也没有介绍。在讲解这章内容时就需要花些时间讲解涉及到的基础知识，并且学生在学习这部分内容时就比较吃力。

教材第四章内容是涂镀层及包装检验，这章介绍了涂装的基本知识、涂装性能的检验及相应的检验方法。介绍了镀层的检验项目及对应的检验方法。还介绍了包装的几种检验方式。虽然是全新的知识，但是教材在介绍的时候比较浅显易懂，容易理解掌握。

教材第五章是对产品简单感官检验的讲解。这一章里面有的内容涉及到统计学的知识，对于没学过统计学的学生来说，讲解起来相对较难，不容易理解。比如讲解差别检验的结果分析里面的成对比较检验，里面有原假设、备择假设这些内容就比较难懂。

教材第六章是产品的环境检验，这章内容比较少，也容易理解。

第七章是产品的几何性能检测。这章内容从产品的长度检测、形位误差的检测、产品的角度检测、产品的粗糙度检测、传动误差检测这五个方面进行讲解。这个章节和第三章一样，基础知识欠缺，不过，关于涉及到的基础知识学生已经在《公差配合与测量》这门教材中学习过。所以对于尺寸方面的定性与定量的检测相对来说要较熟悉。对于形位误差方面的检测。这部分内容在《公差配合与测量》中也做了简单讲解，这里只是针对直线度、平面度、圆度、平行度、垂直度、同轴度、跳动的检测方法进行了讲解，并不是所有的形位误差项目都讲解。

教材第八章是机床精度检验及性能测试。这章是关于机床的几何精度检验、主轴回转精度检验、机床传动精度检验、机床定位精度检验、机床的爬行实验、机床噪声实验这几个方面的内容。这章内容详细介绍了关于机床的各项精度检验，及所采用的检验仪器，检验方法。

教材第九章是内燃机性能检验。本章介绍了内燃机及其原理、内燃机实验中常用的计算公式、内燃机特性等。根据教学计划安排，这章内容只是简要介绍，不做详细讲解。

教材第十章是其他典型机械产品检验，这章介绍了几种典型的机械产品的检验项目及具体的采用的检验方法等。

本教材每章后面都配有课后习题，在章节后面附有课后习题是非常好的，这样学生可以有针对性的练习本章所学内容。只不过有的章节后面的课后习题不够丰富，有的问题问的不够详细，比如第三章的课后习题第二题问：用什么方法进行检查？这个问题不够具体，是铸造缺欠还是焊接缺欠用什么方法检查，还是什么呢。让学生很难回答。

总的来说，整本教材在知识结构上布局合理、系统、能够照顾到教材的适用性，内容编排上可以说是重点突出、理论联系实际，贯彻国家最新标准，为实用型人才的培养提供理论基础。

3 教学方法

该课程内容枯燥，有些内容较难，所以学生在学习的过程中很容易就失去信心，被专业难倒。如何提高学生的学习积极性和主动性呢。根据学生的特点和教材内容的特点，在教学过程中实施多种不同的教学方法有利于学生的学习。下面就介绍几种上课中采用的教学方法。

3.1 多媒体教学

针对《机械产品质量检验》课程内容多、知识更新快这样的特点，我们采用了多媒体教

学方式，并不是所有章节都采用多媒体教学，对于部分内容采用多媒体教学，有些内容光靠书本上的讲解，学生很难理解，这时采用多媒体教学，播放视频，动画等，可以有效的提高学生上课的积极性，并且利于学生对所学内容的掌握。

3.2 分组讨论法

对于内容较浅显、容易理解掌握和自学的内容，上课时我们采用分组讨论式的教学方法，每个小组设有小组长。安排专题由学生自学，然后在课堂上由组长整理组员对内容的理解信息进行作业汇报。这样，大家一起讨论。一起分析和评价，这样让每个学生都能够积极参加，活跃了课堂氛围，同时又培养了学生的自学能力，学生还是比较喜欢这种方式。这种方式可以有效减少学生上课睡觉，玩手机这些现象。

3.3 角色扮演法

针对学生上课打瞌睡，提不起精神，玩手机等这些现象，在教学的过程中偶尔采用角色扮演法，也会收到一定效果。所谓角色扮演就是让学生充当老师来给学生讲解内容。采用这种方法要提前跟学生说，告诉他们，下节课找人来讲解哪些内容，大家回去提前预习。这样，大家也不知道谁会是那个“老师”，所以基本上都会很认真的预习新课内容并查找自己不会的，变被动接受为主动学习。等下次课上课时找个同学来讲解，基本上都可以大致讲出来，即使不是很详细，有些内容不是很懂，那他也是用心看过的，这个时候老师只要再详细讲解一遍就可以了。这种方法通常都会收到不错的效果，并且学生也不会在课堂上打瞌睡了。

3.4 理论联系实际

这门课程里讲解的多数都是检验方法及检验过程。比如对于金属材料的强度进行检验，实验是在拉力机上进行拉力测试。还有比如对于尺寸的检验，形位误差的检验、粗糙度的检验等，我们可以安排一到两周的实训，制定一两个检测课题让学生对所学知识还有量具量仪的使用做个训练。比如把已加工好的较复杂的轴类零件让学生进行测绘。给出测量尺寸等需要的量具量仪，让学生分组进行测绘。把所学知识用到实际中去，这样可以增强学生的实际感，不是觉得学的内容都是空洞无用的，确实可以结合实际用起来，从而提高学生对该课程的兴趣。

对于教学而言，教学方法有很多种，法无定法，无论哪种方法，只要有利于学生的教学方法都可以尝试。不拘泥于一种形式，要多种形式并用，目的只有一个，增强学生的上课积极性和知识兴趣。

随着我国社会的经济和科技的不断发展进步，推动了我国机械制造业的不断进步发展，

机械加工检验制度 篇9

1、面与面的平行度在平台上用V型块全面保持基准平面，用杠杆百分表测量测量面的全表面，在A点调零，确认到B点，

机械制图与检验技术教程-5.4平行度的检验方法

电气产品加工工艺及检验流程 篇10

产品加工工艺及检验流程

备料——进货检验——组装——组装检验——配线——配线检验——出厂检验——包装清洁——包装前检查——包装发运

质量目标：

1.顾客满意率为100% 2.车间：按计划应为100%完成任务，一次合格率应为98%以上，出厂合格率应为100% 3.物资进货应为100%，供应应为100% 4.维护、质检应为100% 5.设计差错率应为0%

生产部职责

1.生产计划的编制组织和落实 2.生产设备环境的管理 3.4.5.6.特殊工序技术参数的监控 负责不合格品的返工

负责半成品、成品的标识工作

严格按照操作流程、生产工艺进行生产

7.严格产品的自检、互检、专检制度

8.按照规定保养设备，维护适宜的工作环境 9.做好安全生产和劳动保护

检验部

1.定义：检验就是通过观察和判断，当时结合测量和实验进行符合性评价，根据产品标准对原材料进行检验 2.质量检验：产品的质量特性进行观察测量实验并将结果和规定的要求进行比较以确定每项质量特性合格情况和技术性活动 3.基本要点：

1)要求依据

2)质量是在产品实现过程中形成 主要功能：

A．鉴别功能：是把关的前提，检验的基础 B．把关功能：剔除不合格品 C 预防功能：

1.通过过程能力、工序启动预防功能

2.通过工序自己和巡检发现问题并及时更正

D．控制有效性信息写出报告并报有关部门作出依据 4.步骤

1)根据仪表、步骤、方法准备检验，熟悉规范、标准 2)检验的样品列出清单

3)测量与试验

4)记录：通过表格记载作为依据

5.比较与判定：根据记录进行比较判定是否合格 6.确认和处置：对确认的结果进行处置

7.产品验证：对产品实现过程中形成的产品进行观察测量试验后所提供的质量凭证 8.主要内容：

1)检查提供的质量凭证 2)检查、校验凭证有效性 9

检验记录要求：

1)如实、完整、清晰

2)产品名称、型号、数量、编号

3)检测的技术依据

4)检测项目、技术要求的规定值、检测观测值 5)检测的时间、人、核实签名、6)页数和页次

10.检测报告的基本要求：

1)格式要统一，编号统一，日期、数据、环境编制通过负责人校核批准

2)检验报告有检测人编制，经审核人审核后有技术负责人批准，有权判定产品是否合格 11 检验类别：

1)自检：由操作者对自己所加工的本道工序按《工艺操作规程》进行检验 2)互检：操作者可请同道工序或下一道工序人员互相检验，二人操作时二人互检 3)专检：自互检合格后交由专检人员进行检验，负责人应对本道工序负责

4）成品：由专业检验人员进行检验，产品完工后由专职检验人员对产品的外观及性能进行全面的检验，并做好记录（不漏、错检）

组装工艺要求

1.元部件外观完好、无缺损

2.选用合适的紧固件，紧固件无松动（弹垫平了为最佳）（平垫、弹垫、螺母固定后露出3-5扣最佳，特殊情况除外）3.部件型号及数量与图纸要求一致 4.安装位置与图纸相符

配线工艺要求

1.各种线缆按图纸要求使用并正确 2.线把顺直、平滑、外形美观、3.线无损伤、无断线、无死弯

4.用对号器检查通断，配线应与图纸相符

焊接工艺要求

1.焊接无漏焊、虚焊、错焊

2.焊点表面光洁圆滑而无毛刺、无焊瘤、锡点光亮、锡量适中 3.锡和被焊物融合牢固,接触良好 4.焊线后外观、绝缘无损伤

总装工艺要求

1.柜体内部及元部件表面清洁 2.技术文件及附件与图纸要求一致 3.技术文件与附件绑扎结实

组装工艺过程

1.装配前，应按照安装图纸要求认真核查零、部、整件和元器件、紧固件的型号、规格、牌号、数量、是否与图纸要求相符，不符不用

2.按照图纸要求对各类装配件进行外观质量检查，外观不合格的装配件不能进行装配，测试性能不合格的装配件不能进行装配 3.合理安排装配件顺序

4.零部件安装过程中不允许出现裂痕、凹陷、翻边、毛刺和压痕等缺陷。因装配原因使涂层造成局部损伤时，允许采取相应的措施补救 5.电路板安装器件时，应先低后高，先轻后重 6.选择合适的工具进行装配

配线工艺过程

一．安装准备

1.阅读图纸，考虑线路排线方案。

2.领取与图纸要求相符合的芯线及标记套、线鼻、行线槽等。3.按接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确，检查元件表面

二．质量状况。

安装过程及工艺要求

1． 按配线途径量线，正确落料。且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行敷设。应做到横平竖直，层次清楚，用扎带捆扎时应注意形状美观，保持线束平直挺括，捆扎时扎带应锁紧，绝缘层无损伤，扎带锁头位置一般放在侧边上角处。也可将线敷设在专为配线用的塑料行线槽内。此时，只需将芯线清理整齐而毋需捆扎。

2.芯线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的芯线而逐渐形成总体线束与分支线束。3.导线应按接线图正确接至各电器元件及端子上。在接上前应套上标记套。将多余的芯剪去，用剥线钳剥去适当长度的绝缘层，并除去芯线表面的氧化膜及粘着物。BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈，弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致。BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻，用压线钳（液压钳）压紧后搪锡。将羊眼圈（或接线鼻）接于所接端头上旋紧螺钉。.元器件的金属外壳必须有可靠接地。

三．工艺要求

1.线路敷设布置时，总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观。2.线束原则上应避免在发热元件上方敷设。

3.塑料行线槽的配置可只配置于纵向（或横向）总体线束，分支线束不配置。

4.线束敷设途中，遇有金属障碍物时，则应弯曲绕过，导线与金属间应保持4mm以上。5.当线束穿过金属件时，金属件上一般要套橡皮圈加以防护。如防护有困难时,线束必须包以缠绕管。

6.线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出。

7.导线的固定

1）导线用支架及线夹固定。支架的间距：低压柜一般情况下，横向不超过300mm，纵向不超过400mm；高压柜一般情况下，横向不超过500mm，纵向不超过600mm。

2）安装线夹时，可按芯线数量之多少选用不同规格的线夹。凡是不接线的螺钉应全部紧固，以防止螺钉脱落。

3）线束固定要求牢固，不松动。在2个固定点外不容许有过大的颤动，当线夹与线束间有空档时，可用残余线头去填补，并可适当加垫塑料或黄蜡绸，以防止松动。

8.过活门处之线束，应将一端固定在柜箱的支架上，另一端固定在活门的支架上，这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时，两支架间距离的1.2～1.4倍。并弯成U形，外面套上缠绕管，以保证活门在开启过程中不损伤导线。

9.过门处若芯线数目较多时，为保证活门开闭顺利，及避免损伤导线，可从二处或二处以上过门。

10.扎带的位置，两扎带捆扎距离一般在100～150mm左右（特殊情况除外）要求一台产品内或一产品段内距离应一致。在线束始末两端弯曲及分线前后，必须扎牢，而在线束中间则要求均匀分布。

11.线束或芯线的弯曲，不得使用尖口钳或钢丝钳，只允许使用手指或弯线钳，以保证导线的绝缘层不受损坏。

12.所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套（号码管），元件本身的连接可不用标记套。

13.芯线接好后，从接头点垂直方向看去应无羊眼圈导体外露。

14.同一端头一般只能接一根导线，严禁同一端接三根或三根以上导线。若需要接二根导线时，两导线之间应垫以精制平垫圈。

15.导线接入电度表时，应将导线剥去一段绝缘层，对折后插入接线盒孔内。导体在接线盒内应有足够长度，确保二只螺钉全部接触，然后将二只螺钉全部紧固。16.接至发热元件的一端，导线应套一段瓷珠（套）。

17.线接在端头上应有防松装置。所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具，螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象。

18.芯线接入母线时，需在母排上钻φ6的孔，用M5螺钉连接。

19.线束与带电体之间的距离不得小于表1所列数据。

线束与带电体之间的距离

表1 电压(kV)

距离(mm)

电压(kV)

距离(mm)0.5

6.0

3.0

10.0

端子排.端子排的始端必须装可标出单元名称的标记端子；同一端子排不同安装单位间也要装标记端子，以便分隔。

2.每一安装单位的端子排的端子都要有标号，字迹必须端正清楚。

3.端子排必须写上顺序号，若不能写顺序号的必须每隔5档用记号笔涂上记号，以便查对。4.端子排由于空间的限制安装困难时，可分二排或多排进行安装。

5.每只端子接线螺钉只允许接一根导线，连接端子要用连接片，不接导线的螺钉也必须拧紧。

质量检验

1.检查所装电器元件及其附件是否安装牢固端正，是否符合电器元件之技术条件所规定的要求。

2.检查接头是否牢固、配线是否符合工艺要求并用对线灯检查接线是否正确。

电烙铁使用方法

电烙铁的握法

1）反握法，就是用五指把电烙铁的柄握在掌内。此法适用于大功率电烙铁，捍接散热量较大的被焊件。

2）正握法，此法使用的电烙铁也比较大，且多为弯形烙铁头。

3）握笔法，此法适用于小功率的电烙铁，焊接散热量小的被焊件，如焊接收音机、电视机的印刷电路板及其维修等。

一般来说，电烙铁的功率越大，热量越大，烙铁头的温度也就越高。一般的晶体管、集成电路电子元器件焊接选用20W的内热式电烙铁足够了，功率过大容易烧坏元件，因为二极管、三极管结点温度超过 200℃就会烧坏。但以搭棚焊为主的胆机制作中，电烙铁功率要大些，可在35W-45W中选择，甚至可以更大。

值得注意的是，线路焊接时，时间不能太长也不能太短，时间过长也容易损坏，而时间太短焊锡则不能充分融化，造成焊点不光滑不牢固，还可能产生虚焊，一般来说最恰当的时间必须在1.5s～4s内完成。

焊锡是一种易熔金属，最常用的一般是焊锡丝。焊锡的作用是使元件引脚与印刷电路板的连接点连接在一起，焊锡的选择对焊接质量有很大的影响。现在最常用的一般是含松香焊锡丝,但细分起来也颇有讲究，其中真正不掺水份的含银焊锡丝当然是上等品了。

另外值得一提的是吸锡器，其对于新手来说十分实用，初次使用电烙铁总是容易将焊锡弄得到处都是，吸锡器则可以帮你把电路板上多余的焊锡处理掉。另外，吸锡器在拆除多脚集成电路器件时十分奏效有用，它能将焊点全部吸掉，而对于能熟练使用烙铁的人来说就

完全没有必要了，用烙铁完全可以代替其功能，将焊点熔掉就可以很容易的将元件取出。焊接前，应对元件引脚或电路板的焊接部位进行焊前处理。

清除焊接部位的氧化层----可用断锯条制成小刀,刮去金属引线表面的氧化层，使引脚露出金属光泽。印刷电路板可用细纱纸将铜箔打光后，涂上一层松香酒精溶液。

元件镀锡----在刮净的引线上镀锡。可将引线蘸一下松香酒精溶液后，将带锡的热烙铁头压在引线上，并转动引线。即可使引线均匀地镀上一层很薄的锡层。导线焊接前，应将绝缘外皮剥去，再经过上面两项处理，才能正式焊接。若是多股金属丝的导线，打光后应先拧在一起，然后再镀锡。

做好焊前处理之后，就可正式进行焊接∶

（1）右手持电烙铁。左手用尖嘴钳或镊子夹持元件或导线。焊接前，电烙铁要充分预热。烙铁头刃面上要吃锡，即带上一定量焊锡。

（2）将烙铁头刃面紧贴在焊点处。电烙铁与水平面大约成60℃角。以便于熔化的锡从烙铁头上流到焊点上。烙铁头在焊点处停留的时间控制在2～3秒钟。

（3）抬开烙铁头。左手仍持元件不动。待焊点处的锡冷却凝固后，才可松开左手。（4）用镊子转动引线，确认不松动，然后可用偏口钳剪去多余的引线。