原辅料仓库管理

原辅料仓库管理（精选5篇）

原辅料仓库管理 篇1

第一节 总 则

第1条 为规范原辅料的入库、出库、搬运、储存等作业，特制定本管理制度。

第二节 适用范围

第2条 公司所有原材料、辅助材料、燃料、外购（协）件、半成品、低值易耗品、工模夹具及劳保用品等进出库、搬运、储存、盘点、呆滞料处理等均适用于本制度。

第三节 职 责

第3条 计划物料科下设仓库主任，负责对各原辅料仓库的领导，指导并督促各仓库仓管员做好原辅料的入库、出库、搬运、储存、盘点、安全防范等工作；

第4条 品管科负责对原材料、外购（协）件、半成品在入库前的质量检验和试验； 第5条 财务部负责对各仓库的账、物组织核查，并对仓库的盘点进行指导、监督； 第6条 原辅料仓库负责缺件、缺料情况的报告，以书面形式及时传达相关部门； 第7条 各供货单位、采购人员、用料部门/车间、领料人员必须配合执行。

第四节 来料接收

第8条 采购员或送货单位送料到仓时，应按仓库的要求将原辅料摆放至指定的待检区域，待检原辅料应按清单、批次分开堆放；同时根据供货单位的《发货清单》或《送货单》填写《申检单》通知仓管员点收。

第9条 仓管员在点收前，应注意包装是否完整，有无挤压、变形、破损、污染等现象。如发现有异常情况，应立即通知采购员或送货员到场，一起打开包装并查验内装材料是否受损。如有损坏，应在《发货清单》或《送货单》上如实记录材料受损情况，由送货人签字认可，并通知处理。

第10条 原辅料在通知检验前，仓管员应根据《发货清单》或《送货单》核对原辅料品名、规格、数量和厂商，如不相符，应立即通知送货人员处理。

第11条 如因原辅料受损或型号、规格、厂商等不符而影响生产计划的，仓管员应立即向部门主管报告，听取处理意见。

仓管员将实物与凭证核对无误后，将《申检单》传递给进货检验员（IQC）进行进货检验（未列入检验范围的物资由采购员或送货人员直接办理入库手续）。IQC收到《申检单》后1个工作日须检验完毕，并将检验结果标识在原辅料包装的显眼处，同时向仓管员提交《进货检验报告》，仓管员按《进货检验报告》在1个工作日内办理好有关入库/退货手续。

第1条 仓管员在办理好入库手续的1个工作日内，须将填写好的《入库单》经入库人、仓库主任签字确认后，并按《入库单》要求分发至财务及供货单位/采购员。同时将已入库的原辅料按规定储存、上账、管理和发放。

第2条 不合格原辅料的处理

1、进货检验员（IQC）在检验发现不合格品时，应立即填写《不合格品》标签（黄色）并放在原辅料包装的显眼位置。

2、进货检验员（IQC）立即将《进货检验报告》送至一份给仓管员，仓管员在接到检验报告后应立即将该批物料进行隔离与标识（或放置在不合格品区），待MRB评审小组处理结果出来时，方可按结果进行处理。

3、进货检验员（IQC）应根据不合格的《进货检验报告》填写《不合格品评审与纠正预防措施报告》提交至质品管科科长，由品管科科长确认后，安排质量工程师（QE）进行处理，质量工程师可直接处理的，则直接作出处理决定。并将处理结果报品管科科长审核，研发部部长批准。若质量工程师不能直接处理的，应组织MRB评审小组进行评审处理。

4、质量工程师或MRB评审小组将对不合格物料作出评审结果后，并将《不合格品评审与纠正预防措施报告》交给仓管员，由仓管员与采购员按《不合格品评审流程》执行。

第五节 仓储管理

第3条 储区规划：仓库主任应根据原辅料的种类、品名、型号、特性、仓库面积和空间等，将对库房进行A、B、C……等的区域规划（库位），并用电脑制作出与仓库库位A、B、C等相符的区域《定置定位图》，将每个库位储存的原辅料予以明确规定（悬挂在仓库进出的显眼位置）。

第4条 储区标识：所有库位按《定置定位图》进行标识。并且标识悬挂在显眼位置。标识卡必须清洁、数据准确、不得有涂改。

第5条 环境管理：为确保原辅料不变质、不受潮、不受腐蚀，储区应保持通风，地面、物架、物料、文件和账目必须保持清洁。

储存期限：原辅料的使用必须按“先进先出”的原则执行。各仓库根据原辅料的特性制定储存期限，过期原辅料如需使用时，须经复检合格后方可使用。化学物品应根据厂商标签标明的期限储存，如有过期，则由采购人员出面请求供应厂商处理。

第1条 仓库安全措施：

1.加强消防器材的检查、保养、清洁及维护； 2.消防设施、消防通道和安全出口不得堵塞；

3.易燃、易爆、危险物品须单独隔离储存，并有防范措施； 4.原辅料堆放不得靠近电源或影响电源的正常启用； 5.仓库应保持整洁、干燥、通风，并严禁烟火； 6.原辅料不得直接置放于地面上，以避免受潮而变质； 7.原辅料应包装完整，且做好防尘工作；

8.原辅料堆放应遵守“上小下大、上轻下重”的原则； 9.原辅料堆放高度必须适当、可靠，以免崩落伤人； 10.堆积的原辅料不得从底部抽出，以免崩落伤人；

11.原辅料储存不得阻碍通道通行，妨碍机械设备的正常操作；

12.对有使用期限的原辅料应明显标识，并注意先进先出，应在使用期限用完； 13.仓管员在每天下班时，必须关闭电源、锁好门窗；

14.原辅料如需储存于室外时，应在原辅料上加盖帆布等防雨设施，以防止雨淋而造成原辅料损坏或污染环境。

第六节 领料与发料 第2条 生产部调度员及车间主任应将每次的《生产计划》发放仓库。仓管员根据《生产计划》核对库存情况，若发现库存物料不能满足《生产计划》时，应及时通知仓库统计员填写《生产半月缺件联络单》或《生产缺件紧急联络单》，经批准后由计划物料科实施采购。

第3条 生产部部长、计划物料科科长应根据《生产半月缺件联络单》或《生产缺件紧急联络单》的需求安排紧急采购。

第4条 仓管员根据《生产计划》核对库存情况时，库存物料能满足《生产计划》的要求，则仓管员可进行备料工作，待生产车间来领料。

领料人员根据《生产计划》填写《出库（领用）单》到仓库领料，仓管员应与领料人员进行《生产计划》的核对，核对无误后，经双方签字领出。《出库（领用）单》一联仓库留存，一联交领料人员，一联交财务部做账。

第1条 发料中，对易混淆的原辅料，仓库应认真核对，以防错发；对可能产生差异的原辅料，应按厂家生产批号或其标识严格区分。

第2条 发料时，如遇非整包装的物料，应先将其发出。

第3条 非正常生产的原辅料出库，领用部门/人按正常程序填写《出库（领用）单》，经部门部长确认，经仓库签收后方可领料。《出库（领用）单》一联仓库留存，一联交领用部门/人存底，一联交财务部做账。

第4条 仓管员在对物料进行收发后，及时予以上账，做到账、卡、物相符。

第七节 退 料

第5条 各用料部门领出的原辅料，如因错领或损耗估计过高而出现节余，在保持原辅料使用特性的前提下，应及时填写《退料（货）单》将物料退回原仓库。

第6条 用料部门在所领出的材料出现质量异常时，应及时通知过程检验员（PQC）鉴定，对确属原辅料本身质量问题的，应立即将该批物料作好标识与其它产品进行隔离，并填写《不合格品评审与纠正预防措施报告》连同物料一起交MRB评审小组处理。用料部门待MRB评审小组处理结果出来时，按处理结果执行。

第八节 账目管理

第7条 仓库统计员在收到仓管员交进出库单据后，应于每日下午下班前完成对物料进出的统计工作，并编制各《仓库日/月报表》。日报在第二日九点前（月报于次月5日前）复印后交至财务部、计划物料科计划统计员处。如遇节假日时间顺延。如其它人员需要《仓库日/月报表》，需经仓库主任同意后，统计员方可复印给出。

第8条 仓库主任应根据计划物料科的季度/月度生产计划，做好各原辅料的存量计划。经生产部部长审核，经理室批准后，予以落实。

第9条 仓库主任应经常性地对各仓库的《库存报表》进行分析，对存量过高或偏低的，应跟踪督促，以免造成原辅料的不合理呆滞或延误生产计划的执行。

第10条 当出现供料脱节或因其它原因无法按生产计划供料时，仓库应及时填写报缺件单。

第九节 盘 点

第11条 仓库主任、计划物料科科长应不定期地对仓库的账、卡、物相符状况进行抽查，以督促仓管员按规范要求进行操作。公司安排在下季度10日前对上季度（节假日时间顺延）进行盘点，由财务部人员组织计划物料科科长或计划物料科统计员、仓库主任、仓库统计员及仓管员等相关人员进行。盘点时可分多个盘点小组，每盘点小组中最少有一位财务人员。



成品仓库管理

第一节 总 则

第1条 为保证公司成品入库、储存、交运、成品退货及滞成品处理等过程的有效运行，特定本制度。

第二节 适用范围

第2条 公司成品库的库位规划、收货管理、储存管理、发货管理、退货管理及呆滞成品管理等，均按本制度的规定执行。

第三节 职 责

第3条 公司生产部负责对成品仓库的全面管理及监督工作。

第4条 成品仓库主任负责对仓库的全面管理工作及成品发货的调配。

第5条 成品库仓管员负责对成品的接收、发放、储存、日常管理及搬运工的调配等工作，并填写相关单据。

第6条 成品库仓库统计员负责作好成品入、出库及储存的各项统计工作，按财务部的要求建立账目及报表。

第7条 搬运工负责按仓管员或仓库主任的要求，在遵守各项搬运规定的前提下负责对成品的搬运工作。

第8条 研发部开发科负责制定有关成品堆放方式及堆放高度的标准。第9条 研发部品管科负责对成品的检验和试验工作。

第10条

各生产单位负责按本制度和《成品管理与发货流程》等规定办理成品入库。第11条

财务部负责对成品仓库的账、物核查，并对仓库按财务要求进行业务指导。第12条

其他各相关部门负责严格按照本制度的相关规定执行，并给予积极配合。

第四节 成品库位设

第13条 库位规划

（一）成品库应按成品出入库情况、包装方式及型号规格等因素规划所需库位及面积，以使各库位空间有效利用。

（二）库位规划要求：

1、通道规划：配合仓库内设施设备（消防、通风、电源等）及所使用的储运工具（叉车、手推车等）规划运输通道，以方便设备、设施运行及储运操作。

2、依据产品类别、规格型号等分区存放，同类产品中订单计划产品与库存储备产品应分区存放，并随时显示库存动态，以利于管理。

3、收发频繁的成品应放置于进出便捷的库位。第14条 库位分区与标识

库位分区按下列原则执行，并在适当位置做好标识：

1、库区分区，按英文字母A、B、C……Z顺序规定执行。

2、层次编号，按罗马字母Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ……顺序由下而上逐层规定执行。

3、每层库位流水编号结合库区、层次用阿拉伯数字进行，从前往后编号。如：A-I-01、B-II-02等。第1条 库位管理

仓管员应掌握各库位、各规格产品的出入库动态，用电脑制作通道、库位及成品的“成品定位定置平面图”悬挂于仓库明显处，并将每个库位成品作上标识牌，按先进先出原则指定收货及发货。

第一节 成品入库

第2条 成品仓库在接到成品时，仓管员应仔细核对入库产品名称、规格、型号、数量、包装状况及标识等，经核对准确无误后办理入库手续。

第3条 仓管员填写《成品入库单》一式三联，经入库人签名确认后，第一联仓库存查，第二联由入库人持回交入库单位，第三联交财务部做账。

第4条 待成品经仓管员核对无误后，搬运工应按仓管员的要求将成品搬运至指定库位存放。同时，仓管员予以标识和上账。

第二节 成品储存管理

第5条 日常储存管理

仓管员对成品的日常管理，应做到以下几点工作内容：

（一）仓库内应保持清洁，每日打扫卫生，并随时注意通风、防潮、防蛀等。

（二）仓库内严谨携带易燃、易爆、易腐等违禁品进入，更不得储存。

（三）仓库内不得吸烟及动用明火（若因工程需要烧焊应先申请，并派安委会成员负责看管）。

（四）成品不得直接放于地面上，以避免受潮而变质。

（五）成品的堆放高度应当适宜、可靠，以免成品受压变形或倒塌。

（六）未经直接上级允许，闲杂人员不得进入仓库。

（七）成品通道应保持畅通，严禁在通道内摆放物品。

（八）每日对所有成品进行账目核对、报表整理和报表上交等工作。

（九）下班前，将仓库的电源、门窗关闭，以确保仓库的安全。第6条 账务

（一）成品仓库统计员根据《成品入/出库单》编制《日/月报表》（一式三份），一份自存，一份交销售部计划统计员，一份交财务部。日报须在次日上午交，月报在次月5日前交，遇节假日顺延。

（二）财务部收到成品库《日/月报表》后，应立即与相应《成品出货单》及《成品入库单》进行核对（如发现异常应立即通知仓库查找原因），无误后进行存货核算。

第7条 盘点

（一）库存成品须每季进行一次盘点，一般为下季度10日前对上季度成品库存进行盘点。盘点时，由财务部组织成品仓库主任、仓管员、仓库统计、销售部计划统计员等相关人员参加，财务部根据盘点结果编制《成品盘点表》。财务部应对盘点结果进行分析，对有盈亏数的，送销售部经理核实，总经理审批后方可进行调账。

（一）对于盘点盈亏数，成品仓库主任应组织原因调查，并提出《纠正预防措施报告》，经销售部经理审核，总经理批准后由成品仓库主任组织实施。同时财务部应对成品仓库的实施情况进行跟踪与验证。

第1条

安全管理

仓库内一律严禁烟火，成品库应在仓库明显处悬挂“严禁烟火”标志，并按安全要求设置消防设备，安委会副主任应组织安委会成员每月不定期对仓库进行安全检查，使其消除各种安全隐患。

第一节 成品发货管理

第2条

成品交货期的控制

（一）销售部计划统计员应对生产部的生产进度进行跟踪，若发现无法完成生产计划的，应及时要求生产部生产调度员填写《生产异常报告单》交回。销售部计划统计员应立即将信息反馈至相关业务员，由业务员与客户及生产部进行联络处理。

（二）在正式确定客户的交期或船期后，销售部计划统计员应填写《成品发货通知单》发放到成品仓库通知仓库准备发货。

（三）销售部至少提前1个工作日将《成品发货通知单》发放到成品仓库仓管员处。

（四）销售部单证员应在成品装车、运出前准备好相应出货及报关单据，并发给货运/报关公司进行报关。

第3条

承运车辆调派与控制

（一）成品库主任在接到成品出货通知后，应立即安排仓管员按时进行备货。

（二）仓管员应在当日下班前备妥第二天应交运的成品。

（三）仓库主任应在发货前一天通知货运公司调派车辆，按时到达公司指定地点；仓库主任同时负责发货时承运车辆与仓管员、搬运工的调派工作。

（四）内销时，如承运车辆可能在上班时间外抵达客户交货地点时，成品交运前，销售部业务员应将预定抵达时间通知客户准备收货。

第4条

成品交运

（一）成品库主任在接到销售部《成品发货通知单》后，应及时与成品库仓管员联系，实施成品出货的调配工作，将成品调配到指定地点装车。

（二）出口产品：承运车辆入厂装载成品时，仓管员与承运人应在《成品出货单》、《装箱单》或《发票》等单据上签字，并经生产部经理审核后方可出货。

原辅料仓库管理 篇2

何为标准化管理?标准化作为制度化的最高形式, 是一种非常有效的工作方法, 把标准化应用在管理方面, 就是标准化管理, 是指符合外部标准 (法律、法规或其它相关规则) 和内部标准 (企业所倡导的文化理念) 为基础的管理体系。本文所讲的标准化, 是指企业通用制度或规程以外的业务管理标准化。

标准化采购是近年来大型企业, 如中国石化, 大力推进的主要工作之一。随着精细化管理的深化, 效率低下的矛盾又显露出来, 如何应用标准化手段, 克服管理精细带来的效率低下问题, 成为企业采购部门着力研究和推进的重点工作。本文以化工原辅料为对象, 从标准化管理的必要性与可行性、实施策略与成效分析等方面, 对推进化工原辅料标准化采购管理进行系统论述。

一、实施标准化采购管理的必要性与可行性

(一) 问题剖析

采购过程可控, 关键是制度执行规范、细节执行到位, 这是实现安全及时经济供应的前提。采购制度是共性的行为准则, 不能涵盖采购过程的全部细节。在业务操作中, 制度的某些缺陷, 容易强化业务个人倾向, 产生相应的管理风险。化工原辅料具有较强的市场特性和需求特性, 需求数额大, 质量要求高, 采购过程控制尤为关键。实际操作中, 我们发现一些管理细节问题:

(1) 部分关键业务过程缺乏规范, 如化工复配剂采购中涉及的技术配方保密、复配加工商选择、复配单剂选厂等关键的业务不在专业制度内。

(2) 商务文书格式、描述因人而异, 内容不全、表述不清。

(3) 计划员自主管理储备, 采购员自我提报洽谈计划, 业务管理不透明、不受控。

(4) 成本分析管理分散无序, 重形式轻内容, 重数据轻分析。

这些似小非小的问题, 其本质是业务过程管理没有标准化。

(二) 必要性与可行性

从上面的一些细节问题, 可以看出, 推行化工原辅料采购标准化管理的必要性。

首先, 标准化既是精细化管理的内在要求, 也是管理提升的有效手段。随着化工原辅料采购精细化管理的持续深化, 客观上需要对原有的一些做法进行完善和提升, 最终形成一个标准化管理流程或规范, 这是推进化工原辅料标准化采购管理的必要条件。

其次, 经过近年来的不断创新发展, 炼化企业化工原辅料的采购已积累很多好的管理经验, 如灵活多变的竞价方式、以成本分析为基础的科学理性采购策略、良好的供应商关系管理等等, 这为推进化工原辅料标准化采购管理创造了充分条件。

二、推进化工原辅料标准采购管理的策略

(一) 关键业务采购管理前移, 从源头标准化。

炼化三剂对石化企业生产“安稳长满优”运行具有举足轻重的影响, 属关键品种, 如复配剂, 是生产合成树脂的添加剂, 其质量好坏对效益的影响具有放大效应, 因此, 该类品种的管理不能局限于采购环节, 业务管理需要前移, 从源头对过程管理加以规范。下面是石化企业化工复配剂标准化管理的一个做法:

(1) 对复配加工供应商进行现场考察和评价, 根据考察结果, 按简单复合加工型和新产品技术研发型对复配剂进行标准化分类。

(2) 制定复配剂采购标准化方案:一是产品标准化, 对同组分不同配比的复配剂, 如简单复合加工型的产品, 每年与拟选供应商签订一次年度《技术框架》、《保密承诺》, 不同牌号仅组分配比调整的不再重复签订技术协议;二是原材料标准化, 联合供应商做好标准化采购, 主要是抗氧剂、硬脂酸锌 (钙) 、单甘酯、芥酸酰胺等在总部主力供应商中实施标准化采购的, 洽谈后由复配厂和单剂供应商直接签订合同, 确保复配前单剂质量, 显化价格。

(二) 统一搭建物资成本分析平台, 实施台账式管理

化工原辅料较强的市场特性, 决定采购成本分析的重要性。过去, 对采购物资成本分析没有定式, 存在成本项目不统一、重数据轻分析的情况, 直接影响采购成本及价格的研判。基于不同的产品渠道产生不同的成本构成, 按供应商属性对产品成本构成进行标准化更为科学合理, 如生产商以原材料组成为成本分析重点, 中间商主要分析产品物流和管理费用, 同时, 搭建统一物资成本分析平台, 加大分析研判力度, 建立部门成本分析台账, 细化到每一具体品种, 成本分析表格链接到管理台账, 并制定相应的管理办法, 变个人自主、分散、无序管理为部门集中、统一、标准化管理。

(三) 规范业务常用的商务文件, 推进业务管理标准化

在物资采购业务中, 报价书、选厂原则、供应商发货计划及交货通知等都是常用的商务文件, 由于属日常业务使用, 带有一定的专业性, 往往制度不做统一规范, 造成各种对外商务文书版本众多, 供应商误解以及内容疏漏的现象时有发生, 供应风险也因此突现。化工原辅料采购及保供专业性强, 日常管理使用的商务文件, 应体现严谨、风险可控和操作性强等特征, 否则, 失去规范和标准化的意义。以下是某一石化企业案例:一是集合以往各式版本, 找问题, 查风险;二是按专业需要优化整合, 提出统一的操作版本, 包括《供应商交货通知》、《供应商发货计划表》、《选厂原则》以及《报价书》等;三是以商务文书的统一, 推动业务管理标准化, 如发货计划和洽谈计划集中会审, 每月根据化工原辅料消耗情况和市场走势集中会审, 全局兼顾做好优化, 发挥集体的智慧, 提高发货计划的合理性, 保证到货适时适量, 降低供应风险。

三、推进化工原辅料标准化采购管理成效研判

在化工原辅料采购管理中, 实施并推进标准化, 其主要成效表现在:

(1) 规范了采购行为、促进了管理高效。以往非标商务文书, 部门领导审批费时、业务流转效率低, 影响审批质量和业务的及时性, 商务文书标准化, 由于内容齐全、规范, 可操作性强, 可减少个人偏向, 便于流转审批, 提高业务效率。对于过程管理业务来说, 标准化同样使业务透明、高效, 如复配剂采购过程管理, 按一般物资操作, 技术协议、采购合同都要按牌号一单一签, 效率低, 且容易出现先供货后采购等不规范的操作, 由于化工复配剂使用的单剂相对固定, 不同牌号有差异的核心剂种少, 如果将复配剂采购进行系统性的标准化管理, 比如对复配牌号按技术复杂性分成简单复配、技术研发复配, 并以此规范供应商准入, 集成技术框架、采购框架, 约定单剂选择及定价等, 按需求执行协议项下订单操作, 其规范与高效一举两得。

(2) 增强业务管控能力, 降低供应风险。对业务操作层的管理, 制度或规程一般难以作具体的要求, 主要靠业务员的责任心和岗位制衡来推动, 其本质还是人盯人, 显然, 对涉及环节多、业务流程长的化工原辅料采购管理来说, 这种模式存在局限性, 表现在管理过程不透明, 管控能力不强, 如果业务员责任心缺失或团队意识薄弱, 安全保供基础就可能动摇。如果将一些实践证明可行的管理方法运用到日常的业务管理中, 形成一定范围内的操作准则, 用标准化管控关键节点, 业务管控能力将是事半功倍, 如化工原辅料发货计划实施标准化管理, 一是过程透明, 集体决策, 减少个人倾向;二是计划可行性依据更充分, 保供、储备、市场风险降低。

(3) 深化采购物资成本的分析应用, 强化了科学理性采购基础。科学理性采购, 离不开对基础数据的研判, 包括采购物资的成本构成、使用性能、投入产出等信息, 这些数据的真实性及全面性, 直接影响采购物资选厂和定价, 尤其是技术含量高的炼化三剂, 往往因技术垄断, 采购方处于被动, 这种情况下, 成本构成便是合理定价的基础。而对部分市场竞争激烈的化工原辅料品种, 有时供应商出于占领市场考虑, 不顾产品成本, 采取低价恶意竞争策略, 打破正常的竞争秩序, 给保供及产品质量埋下隐患, 因此, 成本分析是科学理性采购的基础。以往, 对于采购物资的成本分析多流于形式, 数据缺乏时效性, 应用价值不高。推行物资成本分析标准化管理, 是采购管理由量变到质变的的提升, 通过标准化促常态化、制度化, 增强业务员关注成本、跟踪市场的主动性, 提升策略采购能力, 尤其是市场敏感性高的大宗化工原辅料, 推行成本分析标准化管理, 无疑为科学理性采购夯实了基础。

(4) 提高采购策略的系统性、整体性, 促进降本增效。标准化采购管理, 能有效促进采购策略的系统性和整体性, 并达到降本增效的目的。化工复配剂标准化管理就是很好的佐证, 有一个石化企业, 通过实施和推进化工复配剂的采购过程管理, 从主导单剂选厂及定价中, 年节约采购成本在200万元以上, 降本增效非常明显。

四、结束语

尽管标准化管理不是一个全新的管理理念, 但石化企业化工原辅料采购在经历简单管理、精细管理阶段之后, 现在已进入全面深化精细化管理阶段, 标准化管理与其说理念“新“, 不如说理念与时俱进。推进化工原辅料的标准化采购管理, 目的在于:1) 以管理过程延伸促管理方式创新;2) 以采购成本分析系统化、常态化管理, 夯实化工原辅料科学理性采购基础;3) 以商务文书标准化, 促采购业务流程规范化。

随着管理理念的标新立异, 标准化将有更多的内涵。化工原辅料的标准化采购管理, 也将紧跟管理的要求, 在持续推进中不断完善。通过将标准化的基础业务流程加以固化, 解决其他节点标准化问题, 最终实现采购链的标准化管理, 促进化工原辅料采购管理水平的全面提升。

摘要：标准化作为企业管理提升的重要手段, 越来越来受到企业的重视和应用, 尤其是采购业务过程管理, 如化工原辅料采购, 通过推行标准化管理, 不仅促进过程规范、运作高效, 而且有利于防范和控制供应风险, 增强业务操作透明度, 保证企业效益最大化, 因此, 标准化管理对于提升企业采购管理水平, 具有现实而重要的意义。

原辅料管理规定 篇3

1.编制目的为了规范原辅料的接收、存储及使用，保障生产稳定运行，特制订原辅料管理规定。

2.适用范围

公司所属各生产厂。

3、原辅料的技术管理

3.1公司生产工艺技术部门、生产利润中心根据生产工艺实际需要确定原辅料的质量、性能等指标要求。

3.2原辅料的检验需由公司专业技术部门进行，执行公司专业技术部门的检验程序。

4.原辅料的验收与存储管理

4.1辅料到达生产厂后，接收人员对照检查辅料供应商（或生产厂家）是否在合格供应商目录中，到货辅料如不在合格供应商目录中，接收人员必须拒绝接收并及时向厂领导、生产部汇报。

4.2在卸货过程中生产厂接收人员要检查包装外观，要求外观无明显破损、潮包，如发现有淋湿、结块、烂包等情况则将该包退回。如发现有大面积霉变则予以退货。

4.3大宗酸碱辅料取样时必须有生产厂接收人员、仓储、质管处三方人员共同到场，由取样人员负责取样，三方对取样过程进行监督并签字确认（取样签字确认表由质管处留存）,如有任意一方不到场，则不能进行取样。其它液体辅料到货后由生产厂接收人员通知并协助和监督质管处人员取样（液氨取样由厂领导监督下，由液氨球罐岗位操作人员协助送货人现场取样、封样，样品挥发好后，质管处到现场拿取样品进行检测）。固体辅料卸货后由生产厂接收人员通知并协助和监督质管处人员取样。

4.4大宗酸碱辅料接收人员及时与质管处联系了解质量检测情况，对检测指标不合格的辅料符合让步使用条件，由采购部按让步使用程序办理，最终有生产部总经理或分管副总经理签字同意方可让步使用，对其它检测指标不合格的辅料，生产厂接收人员及时联系采购部进行退货处理。其它辅料必须接到生产部辅料管理员辅料检验合格的通知后，方可投入使用，对检测指标不合格的辅料符合让步使用条件，由采购部按让步使用程序办理，最终有生产部总经理或分管副总经理签字同意方可让步使用，对其它检测指标不合格的辅料，生产厂接收人员及时联系采购部进行退货处理。

4.5严把进货到厂质量关，到货固体辅料要求留样，留样时间为1个月（部分发酵用液体辅料也要留样，如糖蜜等辅料）。

4.6原辅料应根据储存需要，存放于相应的库房或设施内，特殊的物资（如具有：易燃、易爆、有毒有害、易挥发等特性）的保管应有安全管理部门批准的存放地点，并由使用、保管部门对辅料的存放环境、使用期限、防冻要求等，做出明确限定。

4.7原辅料的搬运、转移要明确要求。例：存在易损特性的要轻拿轻放，防止摔、滚和剧烈撞击，确保包装完好，密封无破损。

4.8生产厂根据辅料检验不同情况，把辅料存放与待检区、合格区、不合格区三个不同的区域，并有明显标识。

5.原辅料的使用管理

5.1辅料的使用要遵循先进先出的原则。

5.2原辅料投入使用后，包装物按要求进行处理。

5.3生产厂建立日常到货辅料登记台账，包括到货日期、辅料名称、生产厂家(供应商名称)、数量、检验情况、折扣情况、库存数量、接收人签名。

5.4各生产厂必须严格控制工艺条件，确保原辅料的使用效果。如发生原辅料未达到使用效果或消耗定额急剧升高的问题，各生产厂应向生产部和公司生产运营管理部提交书面报告，说明原因，以采取处理措施。

5.5生产厂在生产过程中因原辅料质量问题对生产造成影响的，必须及时向生产部汇报并保留辅料质量问题的证据，同时向采购中心进行投诉。

5.6原辅料因市场价格或工艺优化等原因造成原辅料供应商须变更的，采购中心（或生产厂）提出申请，生产部总经理或分管副总经理同意方可进入试用阶段，试用期为3个月。生产厂按试验方案负责试验的制定工作，做到准确无误。采购中心负责提供足够十批（或十罐）合格辅料给生产厂进行试用，试用结束后生产厂负责整理相关使用数据，编写辅料试验报告报生产部，生产运营管理部组织相关部门考察论证或评审，评审合格后，确定该辅料供应商（或厂家）为合格供应商。

5.7新增或变更原辅料供应商（或厂家）批量投入使用满1个月，生产厂负责编写原辅料变更台账报生产部备案，内容包括辅料名称、原供应商（或厂家）、现供应商（或厂家）、辅料对工艺技术指标的影响、辅料对设备的影响、辅料对环保的影响、辅料对生产成本的影响、辅料总体效果评价。

5.8生产厂根据辅料用量和采购周期，制定每种辅料最低库存量，当辅料数量达到最低库存量时，生产厂联系采购中心采购，并将相关情况及时向生产部反映。

6.原辅料管理制度的检查与考核

6.1生产部定期对生产厂原辅料接收、取样、储存、登记、变更进行检查和考核。

6.2原辅料到货验收检查接收原辅料是否是合格供应商提供的。

6.3固体辅料外观验收检查包装有无破损、潮包、烂包、淋湿、结块、霉变现象。

6.4液体辅料卸料检查液体辅料是否检验合格后卸料（指卸入储罐）。

6.5原辅料取样检查大宗酸碱取样是否三方监督取样并签字确认，其它辅料分厂监

督取样。

6.6原辅料留样检查辅料是否按要求留样并保存1个月（指固体辅料及部分发酵液体辅料）。

6.7原辅料存放标示检查原辅料存放是否按待检区、合格区、不合格区放置并有明显标识。

6.8原辅料让步使用检查让步使用的辅料是否办理相关手续，是否按要求进行折扣。

6.9原辅料最低库存量检查每种辅料到达最低库存量时是否及时与采购部联系并向生产部汇报。

6.10原辅料登记台账检查辅料登记是否及时，内容是否完整。

6.11原辅料存放环境检查辅料是否存放相应库房或设施内，特殊物资（如具有：易燃、易爆、有毒有害、易挥发等特性）的保管应有安全管理部门批准的存放地点。

6.12原辅料变更台账检查新增或变更辅料是否按要求办理相关手续，试验报告或原辅料变更台帐是否及时填写及上报。

6.13对未经批准，擅自变更原辅料型号、配方及生产厂家等行为，一经发现，将追究单位领导及有关人员管理责任。因此造成经济损失的，依据相关制度赔偿、处罚。

6.14原辅料的检查结果工艺技术处及时整理，并针对生产厂检查中发现的问题，以《原辅料检查整改通知单》的形式通知生产厂进行整改，并要求生产厂对整改结果进行反馈。

辅料仓库管理新规划报告 篇4

尊敬的M总：

您好！

通过将近一个月来的观察及仓管员的信息反馈，就目前的仓库管理及改善，现作如下分析及总结：

一、三月份来辅料仓晚班的领料情况：

五金仓：晚班几乎无领料情况出现。

隔热木纹仓：晚班时仍有两、三次的领料（主要出现在交接班时段）。

包装仓：由于日班没有对晚班作准确的领料计划，造成晚班出现领料现象。

粉末化工仓：刚发出‘晚班不发料通知’的前几天，领用量远大于耗用量，造成大量的回收粉退回仓库。后来经多次沟通，到目前已有所改善，但晚上仍有不定期的领粉及退粉，加上目前散单多，甚至在晚上也要领用几十种型号的粉末。

二、库存有可能增大的原因分析

1、五金仓：大部分的物料是用于机械设备安装及维修，还有建材用品及办公用品，作为备用材料。

2、隔热木纹仓：随着产量的增大，需求量相应增多，而领料是分批进行，所以在某一时间段可能会出现库存增大。

3、包装仓：包装车间出现一种“备仓式”领料。月末进行假退仓，月头再重新领用，这过程给仓库造成一种假象，也就是给最低库存量提供了一个错误信息，从而影响了月计划的备仓量。（以后会加强相互间的沟通）

4、粉末仓：订单增多，自然订粉量也相应加大。如果散单多，粉末品种相对增多。但，按生产计划单所订的粉末回来了，假如生产线还未到喷涂车间的话，粉末就不能及时的发出去，仓存量自然就增大。（目前粉末仓内还有部分过期粉及废粉未得到处理，造成积压库存，占用了有效库存量）

5、化工仓：化工材料基本上是大批量进货，因为大部分材料用量大且使用快，关键是截数的时间性问题。

三、异常情况分析（属个人观点）

虽然说计划赶不上变化，但没有计划根本上就谈不上管理及程序的规范化。综观各仓库的领料情况，我认为还必须从计划出发，进而就是数据的跟踪要到位及信息反馈要及时，一环扣一环。就从以往每周的生产例会，听取了各领导们发表的工作报告及个人观点和建议，生产线之间缺乏一种数据的相互传递及核对的手续，这对下工序的跟踪，产生一定的影响，计划又何以准确呢？就别说轮到领料的程序了。自上周生产周例会上，亢总下达了要求及改善的步骤和方案后，希望日后确有改善，如果不是各车间、部门一起努力的话，很难收到效果，严重的变成无效劳动。

四、仓库管理自我检讨

由于我是新接触铝材，所涉及的用料及辅料还有部分不懂其用途，有时候造成异常情况不能及时有效处理，预防措施还是做得不足。从计划、申购、收料、入库、发出到结存这条“数据线”还未能清晰、准确的理顺出来，跟踪不到位，造成部分材料还未能得到有效控制。

五、改善计划及效果预测

1、五金仓、隔热木纹仓及包装仓取消晚班领料，其中一位值班人员延迟半个小时上下班，让生产车间有充足的时间做好交接班的领料手续。三位仓管人员集中精力在各自的日常仓库管理、数据跟踪及做好日常计划工作。

2、为便于管理，计划把包装仓（目前包装仓的仓库、材料太分散了，不好管理），搬到门窗厂（在靠后的卷闸门附近挪一块地方出来），与五金仓、隔热木纹仓集中管理，这样会节省领料时间，提高工作效率。

3、粉末仓恢复以往的两班倒，车间按照生产线的实际数据领用粉，这样会减少退粉现象并保证粉末质量。仓管员的工作量分散了，日常的数据跟踪及仓库管理一定会有所提高。

4、原则性晚班不发料，但考虑到特殊（异常）情况的发生，如果车间确实要领料的话，就由粉末仓管员代为处理。（建议把晚上领料作为领料车间的考核，晚班不能随意领料）

六、工作计划进行中

1、各仓库物料做好标识，让合格品及待处理品进行目视化管理。（四月份完成）

2、对待处理品进行统计分析，并跟踪其发出情况，过程中与相关领料部门沟通，尽量使用，减少不必要的浪费。

3、三个月后，对极少使用及不再作用的物料进行数据整理，提出处理意见。（希望得到领导重视），不希望在ERp系统及仓库里存在不合格的物料及其数据，因为这是数据的真实反映，也是帐物相符的前提。

七、目标

体现出仓库程序的规范化，物料的可视化，数据的清晰化及可索性。

八、补充

由于粉末仓管难招，现希望尽快补充收料仓管员一名。仓库管理不能麻痹大意，我是希望每个仓管员能各就其位、各施其职，把本职工作做好，这样物料的控制会得到更有效的跟踪，望各领导多多支持。

原辅料进货检验制度 篇5

1.目的对公司采购的原辅材料进行规范与控制，以满足最终产品的质量。

2.适用范围

适用于公司用原辅材料及相关物资的进货检验及验证。

3.职责

3.1质量管理部负责产品的监视与测量的归口管理工作。

3.2各乳品加工单位鲜奶化验室负责各自单位生鲜牛乳收购的检验工作。

3.3质量管理部负责统一购进原辅材料的检验和验证工作。

3.4技术研发部在原辅材料报验前需提供原辅材料标准给质量管理部。

4.工作程序

4.1生鲜牛乳送到乳品加工厂后，由各加工单位鲜奶化验室化验员按《生鲜牛乳检验作业指导书》取样、编号后进行检验，填写原始记录，出具检验报告。

4.2原辅材料进厂后，仓库保管员填写《原辅材料报验单》，向检验部门报验。

4.3各对应化验室接到《原辅材料报验单》后，根据《合格供方名单》按相应原辅材料检验规范抽样、检验或验证，并填写原始记录。

4.4检验周期:复合添加剂7天；维生素微量元素单体2天；包材3天；其他7天。

4.5由审核人严格根据原始记录出具检验报告并做出结果判定。检验员、审核人、批准人分别盖章/签字后加盖“检验专用章”生效。

4.6检验报告及时传递给有关部门。

4.7各仓库保管员依据检验报告标明其相应检验状态。

4.8对于本公司不能检验的项目，每半年送当地检验机构进行型式检验，检验依据相应的原辅材料标准；或者是每半年索要原辅材料供应商委托当地权威第三方检验机构的产品检测报告，以验证原辅材料是否符合标准要求。