装订车间工艺生产流程

装订车间工艺生产流程（共9篇）

装订车间工艺生产流程 篇1

预应力混凝土管桩由于具有强度高、成本低、生产速度快、施工安全便捷等优点, 是目前地基加固应用较广, 且被率先考虑的一种桩型。然而在管桩生产工艺流程方面, 还存在诸多问题值得探讨。

车间生产线无论纵、横向布置, 从混凝土搅拌、运输、入模、钢筋张拉、离心、蒸养、脱模, 直至管桩送入堆场, 都需要多台行车吊运, 在空中立体交错运送, 不但速度慢, 而且在安全方面的问题尤为严重。近年来, 部分厂家设计了专用的管桩起吊行车, 虽解决了抓吊的快捷、安全问题, 但仍未解决各台行车空中交错运行对车间内各道工序操作人员的安全问题。解决该问题的关键在于模板周转不再用空中往复吊运, 应改由地面运输, 即管桩脱模后, 空模板用电动平板台车送回布料区。这既节约了行车数量, 也加快了生产速度, 更重要的是提高了生产安全性。

空模板由地面运送周转已有先例, 然而所采用的不是链板, 就是车间外大回环。前者造价高、故障率高, 经常需要停产检修;后者在车间外大回环占地面积大, 如若在车间内要将十余米长的桩回转, 需占用较大的车间空间。

为使得该工艺流程布置比较合理, 且能最大程度节省占地面积, 本文提出了两个初步设计方案, 供大家探讨。

1 方案介绍

以单个标准生产单元进行研究, 若厂区地理环境允许, 且生产规模需要扩大, 可建设若干个标准生产单元, 以此类推。

每个标准生产单元分左右两个车间, 面积为2×1702m2, 前端钢筋加工车间面积为512m2, 中跨辅助车间面积为1332m2, 建筑面积为5248m2。

本文提出的两个方案工艺流程的区别在于模板周转运送:第一方案采用圆弧形轨道运送 (见图1) ;第二方案采用直线形轨道运送 (见图2) 。

1.1 方案一

1.1.1 车间布置

每个车间布置两条布料线, 两条张拉线, 四台离心机、五个蒸养池, 年产量可达约200万m。两车间之间的中跨为辅助车间, 前端为混凝土运输通道, 后端为模板堆放场地, 管桩脱模后直接滚离生产车间, 再由门式起重机运至堆码场。

1.1.2 混凝土拌合及运输

混凝土拌合楼放置在车间前端外侧, 根据产量选择一台大功率拌合机, 供两个车间共同使用。混凝土出仓后进入运输料斗, 由栈桥空中运输至布料线, 卸入布料斗, 入模浇注。

1.1.3 钢筋制作车间的布置

钢筋加工车间放置在整个车间前端, 车间长即三跨车间总宽度。因钢棒放张、切断及滚焊需要有足够的长度, 所以将三跨车间并列在一起。钢筋按定长切断后, 进入左右两车间镦头、滚焊, 成型后在各自的车间组装端头板、入模及浇注混凝土。该类布置使得各道工序顺畅衔接不受干扰。

混凝土运输要跨越钢筋加工车间。因此, 需用架空栈桥, 以便将混凝土卸入布料机内时有足够的高度, 且充分利用钢筋加工车间的空间。

1.1.4 行车的布置

每个标准生产单元设置6台行车 (不含堆场使用的门式起重机) , 钢筋加工车间一台4T吊行车, 模板堆放车间一台4T吊行车, 两个生产车间各两台8T吊行车。

生产车间行车 (车间前端的行车以下简称为A吊, 后端的简称B吊) A吊的工作任务:钢模入轨 (浇注混凝土放置钢模的轨道) , 将浇注好混凝土的初品桩吊至张拉轨道上, 张拉完毕后吊至离心机旁静停, 然后吊至离心机上;B吊的工作任务:从离心机上将桩吊入蒸养池, 蒸养完毕后吊出脱模、清整模板, 将空模板吊上平板车。

1.1.5 模板周转

利用电动平板台车由地面将模板运送到混凝土浇注场地, 不需用行车进行空中运送, 避免了以下两个弊端的产生: (1) 当空模从脱模区吊运至布料区时需将一台行车停在车间端头, 让另一台行车通过, 暂停的行车停止工作, 严重影响产量; (2) 行车通过整个车间时, 全体员工都得让至安全区域, 既不安全, 又增加了时间成本。

1.1.6 电动平板台车

左右两车间各设置一辆台车。台车长为10m、宽为1.6m、轨距为1.0m、轨道中心圆弧半径为19.5m、轮距为1.0m、轴距为6.0m。台车一端为固定轴, 一端为可沿轴中点左右摆动15°角的活动轴。如此设计台车使其既能在半径为19.5m的圆弧轨道上行走, 又能在直线轨道上行走。

1.1.7 管桩脱模后堆放

厂房为钢结构, 在车间后端, 即A轴至A-1轴为露天跨, 此跨在A轴外10m范围内为5%的向外斜坡。管桩脱模后, 自行滚至临时堆场, 由成品桩堆放区的门式起重机将其吊至成品桩堆放区。

成品桩堆放区的门式起重机轨道伸入A轴至A-1轴露天跨内, 堆码场门式起重机轨道顶标高-0.5m, 这样设计便于车间内的行吊与车间外的门式起重机相互交接吊运。

1.2 方案二

第二方案与第一方案相比较, 不同点在于模板周转采用直线轨道的平板台车, 经中跨车间运送。

1.2.1 行车的布置

左右两个生产车间仍然各设两台8t行车, 中跨辅助车间将第一方案中的4t行车改为8t行车, 目的不只是吊运模板, 亦可将脱模后的成品桩与车间外的龙门吊接力吊至辅助车间外的堆码场。

1.2.2 平板台车的设置

在布料区及脱模区各设一条贯穿三个车间的直线轨道, 各设一台平板台车。

前端 (布料区) 平板台车将空模板分运至左右两生产车间, 后端 (脱模区) 平板台车将左右两生产车间的空模板运送至中跨辅助车间, 经行车吊运至前端平板台车上, 再分送至左右两车间布料轨道上。

1.2.3 平板台车运行

平板台车采用电动机作为动力, 既节约成本、故障率低, 又安全可靠。沿轨道线架设可移动电缆, 每台平板台车一人操作即可。

2 两个方案的比较分析

模板的周转运送是各厂家多年来考虑最多、最棘手的问题。本文介绍的两个方案各有所长。

当车间建筑面积受限, 需将中跨 (辅助车间) 去除或缩小时, 选用第一方案圆弧形轨道运输较好, 此时左右两车间外侧应有4~6m空地, 满足圆弧形轨道半径的需要。缺点是平板台车只能用电瓶或柴油动力, 若用交流电需电缆随台车移动, 但电缆在圆弧形上随车移动架设技术比较困难, 生产成本高, 故障率高。

第一方案, 脱模后的空模板用行车吊上平板台车, 运至布料区, 行车吊下空模板放至布料轨道, 有两次吊卸动作;第二方案, 直线轨道运输空模吊上后端平板台车, 运至中跨 (辅助车间) 后, 由车间行车吊至布料区轨道, 有四次吊卸动作。

第二方案从吊卸动作来看, 似乎时间成本上会有增加, 但它是直线轨道运输, 在轨道两端可植桩用以固定钢丝绳, 电缆在钢丝绳上移动, 用交流电即可行, 生产成本低, 不足之处是车间建筑面积较大。

家具生产工艺流程 篇2

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

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7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

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4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

纺纱车间生产流程 篇3

纺纱车间生产流程生产技术部纺纱实验室纺纱实验室纺纱工艺员纺纱调度纺纱调度挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工细纱落纱工挡车工验纱工挡车工蒸纱工挡车工挡车工蒸纱工纺纱车间开始总工艺总工艺单生产技术部生产通知生产指令单核对上机卡总工艺单领料员核对原料条染工艺卡是否无误搬运工搬运材料配制和毛油和毛油匹配单搬运工码放取料领料单是否无误B306各工步操作基本步骤上机卡混条上机卡挡车工取料上机卡头道上机卡挡车工核对上机卡二道上机卡挡车工上机上机卡三道上机卡挡车工调机上机卡四道上机卡挡车工检测上机卡五道上机卡挡车工开车上机卡粗纱存储挡车工存放上机卡细纱上机卡挡车工了机上机卡细纱存储验纱不合格品处理程序半自动上机卡蒸纱上机卡并线上机卡倍捻上机卡蒸纱验纱不合格品处理程序交付纱结束

车间生产人员管理流程及考核细则 篇4

一、车间生产管理流程

1.车间生产人员安排方面

车间生产原则上由厂长和各班长具体实施和安排，期间如有其他人员临时安排别的工作，被安排人员在离开正在进行的工作任务时，必须向班长或厂长说明缘由和汇报之前任务施工情况，以及将要执行的是什么任务，让生产管理人员知晓，并及时调整人员安排和生产计划。更重要的是了解前后两项任务的完成情况和是否存在安全风险等其它因素，生产管理人员才能在人员交替时，在第一时间了解并处理安全风险、掌控生产进度，避免出现管理真空，造成“进度、质量、安全”三项生产最重要因素失管、失控。（此项非常重要，否则出现安全和质量问题，无法明确管理责任，后果严重）

2.机加车间和装配车间的协调方面

两个车间在日常生产中，主要以技术部图纸为准，遇到临时加工性需要两车间配合的任务时，由班长之间通过生产临时协调单，以文字形式进行管控，避免口误、理解性错误、尺寸误差和时间拖延等，明确责任。

二、考核细则（以下禁令是红线，违者必罚）1.上下班严禁迟到早退。

2.按照作息时间准时开工，严禁到点后仍在吃早饭、换衣服等做与工作无关的事情。

3.在车间吃早饭后，严禁生活垃圾随意乱丢乱扔，请扔在垃圾桶或者垃圾池，请做一个文明人。

4.上班时间打接电话严禁超过三分钟，有紧急事情可向主管领导申请延长。

5.生产管理人员安排的工作任务，必须无条件服从，并按时、保质的完成。

6.施工所用设备，必须保证安全、正常，不准带病、带险使用，比如：氧气瓶、煤气瓶、二氧化碳瓶无固定措施，随时有倾倒摔坏压力表的可能；气管漏气，随时有回火、起火的可能；氧气瓶和煤气瓶没有保证安全距离（5米以上）；

7.公共设备在使用后必须关电、关气。使用手动等离子后，必须将割枪和线管在主机上盘绕整齐；使用气刨后，必须将气刨线缆在主机上盘绕整齐，剩下的气刨条归还仓库。使用空压机后，必须将气管盘绕整齐。

8.下班时提前3---5分钟整理工作场地，不允许焊把乱扔、乱丢，必须盘绕整齐；不允许气割乱丢、乱搭，必须盘绕整齐。离开之前再次确认电、气等都已关闭。

9.离开工作岗位或者调整工作任务后，必须确保设备关电、关气，有照明的确保人走灯灭。

10.严格执行休息必须请假审批制度，写请假条，主管领导签字后，请假手续才能生效。未请假或者请假未得到批准，没来上班的，罚款50元。

11.无故旷工罚款50元。

12.生产工人严禁串岗、串车间，交代完事情后，立即回到工作岗位上，禁止等待加工，违者罚款20元。

13.机加车间的设备，非公司规定的操作人员，严禁使用，违者罚款50元，机加班长负管理责任，罚款50元。厂长或者刘总安排特批的例外。

14.公司原则上不提倡加班，但因生产需要，生产管理人员安排加班的，工人无特殊情况不得拒绝，违者罚款20元。15.车间生产人员严禁越级上报，越级请示、反映问题。

越级汇报是指：生产范围内的任何事情，在未向生产管理人员反映汇报，或者生产管理人员还不知情的情况下，直接向公司领导汇报、请示、反映情况。请生产人员遵守以下禁令：

（1）生产管理人员不干涉员工与公司领导的私人感情，但是禁止将私人感情和私人关系带到工作中，在越级汇报中公司领导给予指示后，倘若出现理解性错误、口误、实施性错误或者无证据性问题，由当事人自己承担责任，按照规定给予处罚。

（2）因为在越级请示事件中，生产人员在不知情的情况下已经对该环节失控，导致出现指挥错误，和管理混乱，生产环节出现进度、质量等问题，谁越级谁负责。影像恶劣的重大事件，导致公司内部不

注：以上考核禁令没有注明考核金额的，以5元/项进行考核

宜昌长兴机械制造有限公司

2016/9/25

仓库管理制度

一、仓库管理员职责及考核范围（考核以5元/项）

1.按规定做好物资设备进出库的验收、记帐和发放工作，做到帐帐相符。

2.随时掌握库存状态，每月15号申报物资计划，保证物料及时供应，充分发挥周转效率，按时做好库存报告草稿并向生产主管递交。

3.定期对库房进行清理，保持库房的整齐美观，使物料分类排列，存放整齐，数量准确。

4.熟悉相应物料品种、规格、型号及性能，填写标签。

5.仓库内的每一类货物应在显眼处挂上货卡，都有对应的账务明细。货卡和帐面上的货品名称、规格、厂家、特殊尺寸、数量等与货品实

物应完全一致。

6.货物出入仓时，仓管员应依据，进仓单、领料单核准出入物品的名称、型号、数量，准确地收发货，收发完毕后，应立即填写挂在货堆上的货卡并立即入帐。

7.入库物资严格把好验收关，做好各种验收数据记录，发现数据与实物不符拒收入库。

8.坚决拒绝手续不齐的物品进出。对于货物的正常出入，仓管员要按要求填写各类单据，特别是放行条，无放行条的坚决不准带货物出仓库。

9.仓管员保管的单据，帐本应妥为保管，平时应上锁。

11.为使仓库存货账实相符，必须做好日常盘点和月末盘点工作。

12.随时了解仓库的储备情况，有无储备不足或超储积压、呆滞和不需要现象的发生，并即时上报不合格存货物资。

14.上下班前应做好门、窗、电、水的开关工作。

15.仓管人员要按时上下班，遵守公司各项规章制度，如遇工作忙，要延长工作时间，仓管人员要无条件服从。

17.仓管人员要妥善保管好原始凭证，账本以及各类文件，要保守商业秘密。.仓管人员如不履行自己的职责，对公司的财产造成损失，公司有权追究其经济责任，情况严重的，应追究其法律责任。19.完成上级的临时工作安排。.仓管人员调动或离职前，首先办理账目移交手续，要求逐项核对

点收；如有短缺，必须 限期查清，方可移交，移交双方及上级主管人员必须签字确认。仓库管理归纳为四句话：

物资分类摆整齐，分类建帐有明细； 标签挂牌最省心，查库盘存不吃力。进库验收有票据，规范需从源头起； 控制出库有手续，财务入账有凭据。

宜昌长兴机械制造有限公司

生产车间工艺员先进事迹材料 篇5

2009年×××的关怀和领导下，以防范、遏制重大事故为目标，围绕“安全生产年”，全面开展了以安全知识宣传教育、安全生产执法、安全生产隐患治理的“三项行动”，确保了公司长治久安和稳定持续发展。

在2008年的岗位聘用中，由于没有合适的人选，所以车间没有聘用安全技术员。身为工艺技术员的×××同志，除了负责自己的份内工作，还自觉的担任起的安全技术员应该做的工作。由于他深知，作为我们这个高危的特殊行业，安全是一切的保证，所以在工作中坚持高标准、严要求，并严格执行工艺流程、安全操作规程。车间提升机由于设计上的缺陷，不论是动滑轮，不是导向轮、钢丝绳，在运行过程中都容易磨损，且存在很大的安全隐患。×××同志是时时留意，若发现有问题及时向车间领导汇报，并积极主动配合维修班在最短时间内进行修复，以确保生产安全进行。加班加点对他本人和车间相关领导及人员来说是常有的事。如果质量有波动，根据技术部提供的理化分析检验单，向车间提出组份调整依据，×××总是会同车间领导力争最短时间内及时解决，以降低公司的损失。在停产和休息期间，作为技术员的他总是努力配合车间领导及相关的维修人员对设备进行检修、保养，彻底消除安全隐患，确保生产时间内设备的安全、正常运行。

在大是大非面前，作为中共党员的×××同志总是严格要求自己，始终以大局为重、以集团公司的利益保持一致，为保证生产安全和稳定职工队伍作出了榜样。因为有领导的高度重视和良好的工作习惯，生产一年多以来，×××没有发生过任何安全事故，并使得车间生产一次性通过了生产安全验收，得到集团公司的充分肯定。

见于×××同志在2009中工作的出色表现是，推荐他为安全生产先进个人，请总公司进行考核。

装订车间工艺生产流程 篇6

随着医药领域的发展,疫苗市场不断受到关注,众多制药企业纷纷投入其中。与此同时,新版GMP的发布与实施以及国内市场与国际市场的逐步接轨,也对疫苗类产品生产车间的设计提出了更高的要求。

脊髓灰质炎(简称脊灰)是由脊灰病毒所致的急性传染病,好发于婴幼儿,又称“小儿麻痹症”。目前,虽然对这种疾病还没有有效的治疗方法,但可以通过接种疫苗进行预防。我国也在继续加强对脊灰疫苗生产的投入,并逐步向国际市场扩大,迫切需要能够满足市场需求与标准的生产设施,以确保产品的安全有效性。

本文将以某脊灰减毒活疫苗生产车间为例,在新版GMP的基础上,分析此类车间的设计理念和工艺布局设计。

1 脊灰 减毒活疫苗的生产工艺流程及主要工艺设备

1.1 生产工艺流程

首先在细胞区将生产用的细胞在一定温度下进行培养,然后将毒种按比例接种于细胞,将接种毒种后的细胞置特定温度下培养,一定天数后开始收获病毒液,然后送至冷库冻存。同一细胞批生产的病毒收获液合并为一批原液,根据病毒滴度对原液进行稀释,加入稳定剂,即为半成品,半成品再经分装、包装后得成品。

1.2 生产车间的主要工艺设备

脊灰疫苗生产过程涉及的主要工艺设备包括转瓶机、细胞工厂全自动操作系统、生物反应器系统、配制系统以及分装设备等。

1.2.1 转瓶机

转瓶培养是一种传统的培养技术,其具有结构简单、投资少、技术成熟等优点,主要适合于悬浮细胞和贴壁细胞的培养,但由于其单位体积提供的细胞生长表面积小,细胞生长密度相对较低,因此仅适用于中试车间或小规模生产使用。

1.2.2 细胞工厂全自动操作系统

细胞工厂在有限的空间内利用了最大限度的培养表面,实现了细胞扩增,具有污染风险较低、节省空间、生产效率高、自动化等优点,已经逐渐在疫苗行业得到广泛应用。

1.2.3 微载体技术与生物反应器系统

微载体是一种新兴的大规模细胞培养技术,高密度的微载体大大增加了细胞培养的表面积,从而实现产能的扩大,其兼具悬浮培养和贴壁培养的优点。虽然微载体在使用过程中会受一些因素限制,但使用生物反应器系统进行微载体细胞大规模扩增已具有明显优势,诸如培养过程系统化、自动化、不易被污染等。

1.2.4 配制系统(配制罐及CIP/SIP系统)

配制罐多采用磁力搅拌式的全自动罐,外源蒸汽实罐消毒,可在线显示和记录配液罐灭菌过程数据。每个配制罐独立配置温度、转速、液位、p H测量和自动控制CIP/SIP系统,并采用可靠性强的总线自动控制系统。

在生产车间的工艺设计时,根据项目年生产能力,选择合理数量和规格的配制罐与之匹配,满足生产要求。

1.2.5 分装设备(洗、烘、灌生产联动线)

洗、烘、灌生产联动线一般由立式洗瓶机、隧道式热风循环灭菌干燥机、拉丝灌封机(安瓿瓶)或灌装压塞机(西林瓶)组成。对西林瓶而言,其后序还需配置轧盖机。

在产品生产过程中,为了更好地降低污染风险,减少人为直接参与生产过程是关键。因此,在设计时主要考虑采用具有规模化、现代化、自动化的设备,尽量减少人员操作。洗、烘、灌生产联动线可提高整个生产过程的自动化程度,让整个生产过程始终处于可控状态,保证了药物在生产过程中的安全性、可追溯性和可重复性。

2 脊灰减毒活疫苗生产车间的工艺平面设计

对于一个制药车间或厂房的设计,首先应整体考虑建筑物的位置、人、物流出入口、工艺流程的合理性、空间平面的利用率、节能生产等问题,同时应协调好工艺与建筑、消防、空调、动力等之间的关系。在满足生产要求的前提下,尽量减少洁净区(特别是无菌区)的面积以降低能耗。另外,还要考虑生产的机械化、自动化,尽量减少人员操作,把对产品的污染风险降至最低。

下面以某脊灰减毒活疫苗生产车间为例,从以下几个方面对其工艺平面设计进行分析。

2.1工艺区划方案

根据脊灰疫苗生产工艺各工序的特殊要求及相互关系,利用纵横走廊将生产车间分设7个功能区:

生产区分为细胞区 (无毒区、C级、局部A级区)、病毒区(有毒区、C级、局部A级区)、配苗区(有毒区、B级、局部A级区)、分装区(有毒区、B级、局部A级区)、外包装区(无毒区、K级区);

由于在生产过程中的细胞培养、细胞种毒后培养需要大量的细胞培养液,因此,在车间内设置一个单独的配液区(无毒区、D级区),进行培养基的配制;

每个生产区使用的大量的器具需要进行回洗、灭菌后重复使用,因此,车间还需设置统一的清洗区(无毒区、D级区)。

每一工作区设置独立的人、物流出入口,并同其他区域严格分开。

2.2人、物流设计

新版GMP多次强调了避免混淆及交叉污染的问题,因此在进行生物制品类厂房设计时应考虑将人、洁物、污物分开。

某脊灰减毒活疫苗生产车间的分装区人、物流设计如图1所示。车间分别设计人流入口、物流入口以及污物出口。人流从厂房东北侧门厅进入,经换鞋、更衣进入K级走廊,再分别经过缓冲、一更、二更、气闸后进入各洁净生产区;物流从西北侧门厅进入,通过物流净化通道后进入生产区,分别经过细胞培养、种毒、收获、配制、分装、包装等工序;各生产区的污物统一退到南侧污物走廊,其中有毒区的污物需经本区的高压灭菌处理,通过南侧走廊运出,送至厂区污物暂存点集中处理。

2.3 核心区的控制

新版GMP对操作人员进出洁净区域有许多具体要求,其中第30条规定:“应当按照气锁方式设计更衣室,使更衣的不同阶段分开,尽可能避免工作服被微生物和微粒污染;更衣室应当有足够的换气次数,更衣室后段的静态级别应当与其相应的洁净区级别相同;必要时,可将进入和离开洁净区的更衣间分开设置;操作人员进出无菌生产核心区,必须遵循严格的更衣程序。”

对于脊灰减毒活疫苗生产车间,分装区作为整个车间的核心区域,应单独设置人、物流入口,必要时应设计人员退出通道。如图1所示中的物料通过北侧气闸进入分装区,工作人员通过缓冲、穿无菌服、气闸进入,退出人员则经过气闸、脱无菌服、缓冲退出分装区,这样可以有效避免人、物交叉以及进入和离开分装区人员的相互交叉。

根据新版GMP对风险控制的要求,考虑到轧盖过程中可能有铝屑产生,从而增加对制品的污染风险,因此设计时将轧盖操作区与灌装区严格分开,分装区和轧盖区均采用B+A空调系统,轧盖区相对灌装区负压,轧盖人员设置单独更衣,小瓶由灌装至轧盖过程中全程A级送风进行环境保护。

2.4 有毒区、无毒区的控制

由于脊灰减毒活疫苗生产车间的病毒区、配苗区及分装区均为有毒区,因此,在设计时应考虑有毒区的控制问题。

有毒区人员进入需要经过前缓、更衣、后缓进入,并将后缓设为气闸。洁净更衣的核心是“污”和“净”的分离,以避免干净的工作服在更衣过程中被微生物和微粒污染。由于操作人员退出时衣服上所带的微粒和微生物会污染更衣区,或者生产操作时产生的有害物质通过更衣区外溢,因此有必要设置回更。然而,并不是所有的无菌生产区都必须设置退出通道,应根据风险分析结果判断是否需要设置退出通道。对于图1所示的车间有毒区人员的退出,由于条件限制,没有单独设置人员退出通道,设计时将后缓设为气闸,相对负压,以隔开有毒区和无毒区。

有毒区物流进入需要经过外清、缓冲进入,缓冲间设为气闸。若生产车间内有毒区与无毒区之间需要传递,则在有毒区与无毒区之间设置物流气闸进行控制。

3 结语

医药洁净厂房的工艺设计,从宏观上考虑既要满足工艺需求、生产能力需求,同时也要考虑投资成本与运行费用等问题,尽可能为甲方节省投资,节省运行成本。在具体设计时,应严格按照新版GMP要求进行洁净分区,使人、物流走向清晰合理,避免对核心区的干扰。按照工艺流程顺序布置,尽量使得物料路径短,避免物料往返及交叉污染。另外,还应根据生物疫苗的自身特性,即活毒、死毒以及毒性强弱确定车间生物安全等级,合理进行有毒、无毒区域划分以及对有毒区进行控制,尽可能降低生产过程的污染风险以及生产车间对外界环境的污染。

摘要：介绍了脊髓灰质炎(简称脊灰)疫苗的生产工艺流程及主要工艺设备,以某脊灰减毒活疫苗生产车间为例,结合新版GMP要求,对车间的工艺平面设计进行了分析。

民事案件正卷装订流程 篇7

1、起诉状（必须有收案和立案章的起诉状；含变更诉讼请求申请、原告补充意见等）；

2、反诉状（必须有收案和立案章的起诉状；含变更诉讼请求申请、原告补充意见等）；

3、诉讼保全申请书、诉讼保全担保书、诉讼保全担保物复印件（或担保金发票）、诉讼保全标的物有关资料等（如当事人撤回诉讼保全并没有交费的，诉讼保全材料可以不装卷）；

4、立案呈批表；

5、案件受理通知书；

6、诉讼发票（包括缴费通知书、案件受理发票、其他诉讼费发票、免交或缓交诉讼费手续以及诉讼保全费发票等）；

7、应诉通知书（含追缴或变更当事人通知书等）；

8、答辩状；

9、管辖权异议书；

10、被告的补充意见；

11、第三人意见；

12、当事人身份证复印件、授权委托书、律师出庭证；

13、法定代表人身份证明书（或负责人身份证明书、法人条码证明书）;

14、企业营业执照复印件（含工商登记档案电脑查询单）；

15、鉴定委托书；

16、勘验、鉴定结论报告书；

17、原告举证材料（应按证据清单依顺序整理，装订时应注意，证据材料尽量收取原件，如原件当事人要存档或记账的，应及时核对证据原件后，盖上复印件核对章）；

18、被告举证材料（应按证据清单依顺序整理，装订时应注意，证据材料尽量收取原件，如原件当事人要存档或记账的，应及时核对证据原件后，盖上复印件核对章）；

19、第三人举证材料（应按证据清单依顺序整理，装订时应注意，证据材料尽量收取原件，如原件当事人要存档或记账的，应及时核对证据原件后，盖上复印件核对章）；

20、当事人申请证人出庭申请书；

21、是否准许证人出庭作证通知书；

22、证人身份证明复印件；

23、证人提供的证据材料（应按证据清单依顺序整理，装订时应注意，证据材料尽量收取原件，如原件当事人要存档或记账的，应及时核对证据原件后，盖上复印件核对章）；

24、当事人提出申请回避的申请书；

25、书面答复是否同意当事人提出回避申请；

26、延期开庭申请书；

27、当事人申请法院调查取证申请书；

28、是否准许当事人申请法院调查取证通知书；

29、法院依职权或依当事人申请依法收集的证据材料（装订时要注意该材料是否是原件或有关部门是否已盖章确认）；

30、询问笔录（要注意：承办人和书记员应在笔录结尾上签名）；

31、调查笔录（要注意：承办人和书记员应在笔录结尾上签名）；

32、调解笔录（要注意：承办人和书记员应在笔录结尾上签名）；

33、告知合议庭人员组成通知书；

34、律师或证人、其他人员等出庭通知书；

35、其他通知书（即是承办人通知当事人的有关事宜的通知等）；

36、开庭传票（按原告、被告、第三人的顺序装订）；

37、原、被告举证通知书；

38、原、被告补充举证通知书（包括原、被告延期举证申请书及是否准许延期举证通知书）；

39、诉讼须知；

40、不公开审理申请书及法院答复；

41、开庭公告底稿（应注明公告张贴于何处）；

42、庭审笔录（要注意：简易程序的案件，承办人和书记员应在笔录结尾签名；普通程序的案件，审判长、承办人和书记员应笔录结尾签名）；

43、代理词（按原告代理人、被告代理人、第三人代理人的顺序装订）；

44、当事人对庭审的书面意见（包括旁听群众的书面意见）；

45、撤诉申请书；

46、判决书、调解书、裁定书正本（要注意：简易程序的案件，先装正本后装底稿装入副卷）；

47、宣判笔录（要注意：简易程序的案件，承办人和书记员应在笔录结尾签名;普通程序的案件，审判长、承办人和书记员应在笔录结尾签名）；

48、送达回证（装订顺序：原告、被告地址确认书；判决书、调解书、裁定书、决定书、公告送达判决书和裁定书公告、受理、应诉、公告送达应诉公告、其他按时间顺序装订、委托送达函等）；

49、上诉案件移送函存根；

50、上级法院退卷函；

51、上级法院判决书、调解书、裁定书正本；

52、证物处理手续；

53、执行手续（包括查封清单、执行异议、撤销扣押查封财产、执行笔录、查封扣押笔录等）；

54、卷内备考表（要注意：立卷人由书记员签名，检查人由承办法官签名）；

55、证物袋。

注：

1、如合议庭调解和撤诉案件，可装一卷正卷，而合议庭笔录应放在执行手续后，且要注明该项是合议庭笔录。

2、副卷装订流程按卷内目录顺序。

焦化生产工艺流程（范文） 篇8

炼焦化学工业是煤炭化学工业也是钢铁工业的一个重要部分。煤炭主要加工方法是高温炼焦(950~1050℃)和回收化学产品。产品焦炭可作高炉冶炼的燃料，也可用于铸造、有色金属冶炼、制造水煤气；可用于制造生产合成氨的发生炉煤气，也可用来制造电石，以获得有机合成工业的原料。在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工可以提取焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氰化氢等产品，并获得净焦炉煤气。煤焦油、粗苯经精制加工和深度加工后，可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳、三甲苯、古马隆、酚、萘、蒽、吡啶盐基等，这些产品广泛用于化学工业、医药工业、耐火材料工业和国防工业。净焦炉煤气可供民用和工业燃料。煤气中的氨可用来制造硫酸铵、浓氨水、无水氨等。炼焦化学工业的产品已达数百种，我国炼焦化学工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取100多种化学产品，这对我国的国民经济发展具有十分重要的意义。

城市煤气的焦化厂、化学工业和钢铁工业的焦化厂的回收与煤气精制过程是不相同的，主要是产品不同，因而工艺流程不同。本节主要是叙述钢铁工业的焦化厂的流程。

图1示出了钢铁工业的焦化厂的流程。

图1 钢铁工业的焦化厂的流程图

焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等组成。备煤车间担负炼焦用煤的准备，包括来煤的装卸、贮存、倒运及煤的配合、粉碎、输送等任务。炼焦车间的任务是把焦煤装入焦炉并干馏得到的一种多孔碳质固体—焦炭，经推焦车推出并运送到熄焦塔(洒水熄焦或干熄焦)，最后筛分送焦槽。回收车间一般包括鼓风冷凝工段、硫铵工段、吡啶工段、溶剂脱酚工段和粗苯工段。回收车间的任务是冷却煤气，回收煤气中的焦油、氨、苯等化学产品。焦油加工车间的任务是使焦油通

过加工和分离后得到如轻油、酚油、蔡油、洗油、一蒽油、二蒽油和沥青等粗产品，将这些粗产品进一步加工可得到更多的产品(钢铁工业的焦化厂只生产其中一部分)，如苯酚、邻甲酚、间对甲酚、二甲酚、工业萘、α–甲基萘、β–甲基萘、古马隆–茚树脂、精蒽、咔唑、工业菲、吡啶、炭黑、荧蒽、芘等。苯加工车间的任务是对粗苯进行加工，以获得纯苯、甲苯、二甲苯和溶剂油等产品。脱硫车间的主要任务是脱除煤气中的硫，以获得元素硫、硫代硫酸钠和硫氰酸钠等化学产品。废水处理车间的任务是对全厂产生的废水集中处理，回收废水中的氨、氰、锗、酚等，同时使外排废水达到排放标准。

装订车间工艺生产流程 篇9

水泥厂工艺流程图

一、水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1）

硅质校正原料 含 80%以上

（2）

铝质校正原料 含 30%以上

（3）

铁质校正原料 含 50%以上

二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。

三、工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。