连杆加工的工艺流程（共8篇）
连杆加工的工艺流程 篇1
【关键词】材质;加工;方法
一、引言
由于连杆本身形状的特殊性，中间是圆柱形，两端是需要加工的。选择常规的v型铁作为工装，在压紧时，压板和圆柱只有几个点的接触。显然在装卡的过程中容易出现碰伤，在加工的过程中容易出现撞刀的可能性，在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工。这样直接影响到加工的精度。为了保证加工过程中少装卡，又要装卡合理。必然要设计特定的工装。
二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后，下面将整个加工方案叙述如下：
加工过程中需要三次装卡
第一次装卡
根据先粗后精的加工理念
先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面，该工装的好处是，只要第一件工件的四个面加工完成后，将数据输入系统里。以后每件工件只需要找正就可以，然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工。这样最大限度的降低职工的劳动强度，增加生产效率。
由于工件的材质是42cr，材质较硬，加工四个表面用的刀具是160刀盘，需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工。
根据每一面的加工余量不同，加工的次数不同。当工作台每次转90度加工一面，直至转回起始位置才加工完毕。这样的加工方法，可以保证工件四个面的垂直度。可以很好的保证图纸上的要求。
第二次装卡
1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。
2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧，单边留0.2毫米。
3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔(由于材料的特殊，用一般的中心钻根本无法加工)。
4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔。
5、加工∮76.2的孔时，先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工。
6、用∮20.4的钻头加工后，孔的内部会出现比较粗糙的纹理，为了保证里面的光洁度。需要用∮20*80的合金铣刀。
为了保证加工后孔内成锥度，分两次加工，第一次用铣刀的头部全部将孔加工好，再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍，这样就可以保证孔内部有锥度。
7、加工2-∮16.5，由于这两个孔是螺纹孔，这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工。
8、加工2-∮12.7，由于这两个孔是定位销用的。这时需要用∮12的钻头打底孔，还需要2把∮12的涂层铣刀，一把用于粗铣，单边留0.1毫米。另一把用于精铣，直至加工合格。
9、第4步已经粗加工∮76.2结束，这步选择精镗刀加工合格。
10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧，这步要精加工，由于材质比较硬，又是半圆。刀具在加工过程中磨损较大，为了防止刀片震动，导致松动后将圆弧加工偏大。固分3次进行加工。直至加工合格。
11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔。
12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于该孔用于定位销，所以严格按图纸要求。先用∮18.5毫米的钻头打底孔，再需要2把∮12涂层铣刀，分粗精加工，粗加工时留0.1毫米的余量，精加工时加工至成。
13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前，先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度。然后工作台旋转90度，用∮160的刀盘加工。以保证连杆的总长度符合图纸要求。
14、当上述工序完成后，检查无误后，按图纸要求进行倒角。
第三次装卡
这次主要加工工件上的斜孔
1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。
2、由于工装未动，所以只需要找斜孔的位置。
3、按图纸要求，在cad中抓点。找到位置，先不转工作台，用顶尖点出水平位置，再将工作台转到要求的.角度，按刚才点的那个位置在设备里设置好参数。
4、因为是斜孔，斜孔内部有台阶。最外边的孔为∮28.5.毫米里边的通孔为∮20.5毫米，先用∮25的合金铣刀，将角度转到制定角度。当铣刀加工到斜面时，将铣刀移出，深度下10毫米，加工到标记位置。加工成平面。按此方法，将剩下的一个斜孔加工成平面。
5、用进口中心钻按标记位置在平面上加工中心孔。
6、用∮20.5的钻头加工该斜面的两个通孔。
7、按图纸要求，圆弧端面一端到另一端的距离是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保证距离为22.2毫米的一端。
8、在用∮28的铣刀按图纸要求，圆弧表面到孔内部台阶为18.5毫米。先下深度10毫米，进行加工后用游标卡尺测量出最终的深度。
9、由于第8部加工后，孔的口部有大量挤出的小毛刺。为了保证工件的美观，再用∮125盘刀按第7步的距离再加工一遍。
10、检查合格后，将工件的毛刺打磨干净。
在加工过程中，选择刀具的原则为，尽量选择普通刀具，选择合理的刀具参数进行加工，最大程度的合理使用刀具。
参考文献
[1]裴炳文.数控加工工艺与编程.机械工业出版社 .7
[2]韩旻.数控机床应用与编程.高等教育出版社 .3
连杆加工的工艺流程 篇2
连杆盖、体结合面结构设计呈现多种形式, 但大多采用一面两销来约束六个自由度, 借助辅助零件完成连杆盖、体的定位。如果用连杆盖、体本身结合面特殊形状, 来完成连杆盖、体的定位, 将使连杆盖、体结合面结构设计更加简单、合理, 减少零件, 减少连杆盖、体结合面及辅助孔的加工量, 使连杆组件的总体重量减少, 转动惯量减少, 有利于发动机功率的提高。
借助辅助零件完成连杆盖、体的定位
1.一面两销定位
连杆盖、体的定位采用一面两圆柱销定位 (见图1) , 在连杆盖、体装连杆螺栓前, 需精加工连杆盖、体结合面, 两定位销孔, 由于连杆盖、体结合面小, 限制两定位销孔的孔径。一般直径为3～5mm, 既要保持孔径的尺寸精度、孔的位置精度, 又要保证对连杆盖、体结合面的垂直度, 加工难度大, 加工精度难以保证。
2.一面两销套定位
连杆盖、体的定位采用一面两销套定位 (见图2) , 简化连杆盖、体结合面的结构, 在加工盖、体连杆螺栓孔时, 通过更换刀具在工件一次定位中完成。销套和销套孔相对两圆柱销定位尺寸大, 加工精度比较容易保证。但是精加工连杆盖、体结合面, 销套孔加工工序仍没减少。
由于以上两种连杆盖、体结合面结构本身的原因, 在发动机运转过程中, 个别连杆组件因结合面加工精度偏差, 造成连杆盖、体结合面中心位移, 引起发动机捣缸事故。
靠本身结构来完成连杆盖、体的定位
中国的改革开放推动了中国汽车工业的飞速发展, 国内汽车制造商纷纷引进国外的先进加工技术。安徽奇瑞汽车股份有限公司从德国引进连杆盖、体涨断技术, 从而开创连杆盖、体加工工艺在中国的一场革命, 使连杆盖、体结合面设计得到简化, 复杂的加工工艺变得更简单, 更合理。
(1) 简化了连杆毛坯结构传统的连杆毛坯结构, 大头孔锻成椭圆, 工艺上安排先磨上下平面, 再铣开连杆盖、体结合面后, 精加工连杆盖、体结合面, (包括定位销孔、连杆螺栓孔) 装连杆螺栓后大头孔变成近似圆, 才能进行连杆大头孔的粗加工。
采用涨断技术的连杆毛坯结构大头孔锻成正圆, 在磨上下平面后, 即可安排连杆大头孔的粗加工、连杆螺栓孔的精加工。不再进行两圆柱销定位孔 (或两销套定位孔) 的加工。
(2) 减少工序数, 缩短加工节拍, 提高生产效率, 降低制造成本。
(3) 连杆盖、体采用涨断技术后, 结合面的结构具有理想的定位效果。
在半精镗大头孔后, 在激光刻线机上进行精密激光结合面刻线, 刻线的位置精度高, 然后在专用的涨断设备上通过液压斜契涨头, 将大头孔在结合面刻线位置处涨断, 涨断后的结合面波峰与波谷结合形状, 满足连杆盖、体定位的惟一性 (不具有连杆盖、体的互换性) , 这一特性正符合连杆本身工作要求 (见图3) 。
结语
加工工艺技术的不断进步, 往往每次都会带来机械零件设计的一次改进, 如上海通用汽车公司在发动机上采用的盘形凸轮与冷拉无缝钢管组合的凸轮轴设计 (见图4) , 是与加工工艺、装配工艺技术进步联系在一起的, 使凸轮轴设计达到轻量化, 既减轻凸轮轴的整体重量, 又提高了生产效率。
连杆加工的工艺流程 篇3
关键词：连杆零件；机械加工工艺规程；专用夹具及其设计
1.引言
近年来，我国机械制造业随着科学技术的不断进步，得到了飞快的发展，也取得了较好的成效。机械制造是制造具有操作功能的零件和产品，其产品和零件在生活生产中可以直接被人们所使用，在社会中占据着举足轻重的地位，为国家的生活生产活动作出了巨大的贡献。连杆零件经常运用于我们的生活中，是活塞式压缩机、发动机重要的零件之一，其力学性能较好，使得机器在运行过程中，有足够的强度和刚度，能保证机器运行的效率。本文就连杆零件的机械加工工艺的规程和专用夹具的设计进行讨论分析。
2.连杆零件的机械加工工艺规程
2.1机械加工工艺规程设计
一般来讲，连杆零件的机械加工工艺规程包括：分析零件工艺性、选择毛坯的制造方法、选择基面的水位和高程的起始面、制定相关的工艺制造路线、确定各工艺的制造设备、刀具和夹具等、确定工序的切削用量，最后完整的填写工艺文件。这些步骤和环节紧紧相扣，缺一不可，为工艺生产奠定了坚实的基础。
2.2连杆的工艺性分析及生产类型的确定
连杆是机构中两端分别与主动和从动构件衔接，达到传递运动和力的目的，连杆工作的条件要求连杆具有较高的力学性能。这就对连杆机械加工工艺有了严格的要求。在连杆机械工艺性方面，应从其焊接性能、成型性能、铸造性能、热处理性等方面考虑，以保证连杆的强度、硬度、刚度和韧度，同时，还应该注意反映连杆进度的参数，如连杆大小头孔中心距尺寸进度、连杆大小头孔平行度等。由于连杆使用的比较广泛，生产类型一般为大批生产，因此在生产中，可以根据生产类型和生产条件，采用先进的制造方法，对此进行机械制造。
2.3拟定连杆工艺路线
连杆的工艺路线是描述机械制造中的操作顺利的技术。一般来说，连杆的机械制造的一项集很多工序为一体的制造工艺，为了完成连杆制造，需要进行一串的连续动作。制定出科学完善的工艺路线，对机械制造的有序进行有着重要的意义。对于连杆工艺路线，可拟定设计为：铸造—时效处理—铣上下2端面—铣下面侧面—钻孔—镗孔—钻孔—沟槽—铣宽槽—质检—入库。制造工艺却不是一层不变的，企业可根据自身的实际特点，对其中的环节进行增加、减少、交换和改变等。
2.4加工余量、工序尺寸和公差的确定
连杆机械制造工序的加工余量应该选择最小的加工余量，其目的是为了缩短加工时间，降低制造成本。加工余量必须保证能达到规定标准的精度和表面粗糙度。当然，加工连杆零件的尺寸越大，加工余量就越大，切削力、内应力引起的形变也会随之增大。因此，在选择加工余量和工序尺寸时，可以引入工序尺寸公差来进行经济加工精度范围的判断，以保证选择最佳的连杆零件的加工余量和工序尺寸。
2.5切削用量、时间定额的计算
切削用量是连杆零件机械制造过程中所采用的切削速度、切削深度和进给量等参数。可利用公式：vf=f.n=ɑf·z·n（n为工件或刀具的转速（转/分）或每分钟行程数（双行程/分）；z为多齿刀具的齿数），对其参数进行计算。针对时间定额的计算，可以根据粗铣槽底面和两侧面、半精铣槽底面和两侧面的时间计算公式：tj=（1+1a+1b）/fmz计算出基本时间。当然，每道工序时间还包括布置时间、休息与生理需要时间等，由于连杆零件机械生产类型为大量生产，其时间可以忽略不计。
3.连杆零件机械制造工序专用夹具的设计
3.1定位方案及定位误差分析
定位基准的选择应该尽量符合基准重合原则，但是对于工件槽深的要求来说，选择所加工槽相对的另一端面为定位基准，不重合的误差为ΔB，ΔB为两端面间的尺寸公差0.1mm，加工的槽深公差为0.4mm。槽角度位置为45±30’，工序要求的是大孔中心为基准，与两孔连线为45±30’。这样的定位方案，完全符合基准重合，使其定位精度比较高。
3.2夹紧机构
设计加紧机构时，应该充分考虑动作迅速可靠，加紧点接近被加工部位，提高生产效率，保证加工质量。因此，可以采用两个手动螺旋压板，夹紧点选择在大孔端面，同时把防转销设置在压板外侧，使其使用方便，进一步满足加工需求。
3.3对刀及夹具的安装方案的确定
在夹具设计安装方案时，可以拟定夹具机构方案或者绘制夹具草图，这对于设计定位装置，确定工具安装位置有很大的作用。由于槽的加工要保证刀具方向的位置，为了快速准确的对刀，必须使用直角对刀块。夹具在安装时，采用一对定位键定向，用螺母加紧两端耳座的T形螺栓，以保证对刀块的方向和工作台纵向方向一致，进一步提高槽深进度，使得加工质量得到保证。
3.4夹具体
夹具是机械制造过程中用来固定加工对象，让其能占有正确的位置，以接受施工或者检测。夹具体一般夹具上较为复杂的元件，不仅要考虑安置在夹具中所需要的各种元件，还要考虑工件的装卸和机床的固定较为方便。因此在设计夹具体的时候，应该满足一些基本要求：1）重量较轻，便于操作；2）有良好的强度、刚度等力学性能；3）应吊装方便，安全使用；4）结构和尺寸都较为稳定，有一定的精度；5）排屑方面，保证机器性能。
3.5方案综合评价和总结
在连杆零件专用夹具设计方案进行综合评价，该夹具结构比较简单，操作方面，不仅可以提高加工效率，还可以保证加工质量。采用手动加紧装置，直角对刀块可以使夹具在连杆零件加工前很好的对刀；同时，两对定位键可以使整个夹具在机床工作台有正确的安装位置，装卸比较方便，保证了加工精度，提高生产效率，扩大机床使用范围，减少成本投入，进一步提高了加工质量，达到了加工的目的。
4.总结
总而言之，连杆零件设计加工，包括了加工工艺规程和夹具设计。因为连杆工作条件要求比较高，在连杆的设计时，应该选择合适的机械定位基准，分析连杆的工艺性，拟定工艺制造路线，较准确的确定加工余量和切削用量；对夹具进行专业的设计，严格的考虑夹具定位的误差，进一步提高加工精度，减少成本，降低劳动力，确保连杆零件制造的质量。（作者单位：重庆市凯喆机械配件厂）
参考文献：
[1]贾会会.数控加工工艺规程与夹具设计的问题研究[J].机电产品开发与创新，2012，05：175-177.
[2]徐晋之.“钻床夹具设计”零件的机械加工工艺过程及工艺装备[J].科技传播，2013，03：169+120.
[3]许自英.车床专用夹具设计的分析与加工[J].硅谷，2012，12：130-131.
钣金加工工艺流程 篇4
2008-06-25 16:01
随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。
一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧
板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉
丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品
其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种
技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
１．检查图面是否齐全。
２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。３．装配关系，装配要求重点尺寸。
４．新旧版图面区别。
５．外文图的翻译。
６．表处代号转换。
７．图面问题反馈与处埋。
８．材料
９．品质要求与工艺要求
１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）
１．展开方式要合，要便利节省材料及加工性
２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）
３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
４．毛刺方向
５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
６．核对材质，板厚，以板厚公差
７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示
９．尺寸较多的地方要加放大图
１０．需喷涂保护地方须表示
四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不
相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为
模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工
无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展
开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可
识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构
形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于
0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其
平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
１．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
２．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板
厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
３．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模
等，操作主要注意位置，方向性。
４．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
５．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也
有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=
8、F=2.2、T=1.5、V=
10、F=2.7、T=2.0、V=
12、F=4.0
l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）
l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向
Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—
再折弯等工序。
６．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊
b 压力焊：点焊、对焊、撞焊
c 钎焊：电铬焊、铜丝
②焊接方式：a CO2气体保护焊
b 氩弧焊
c 点焊接等
d 机器人焊
焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
③焊接符号:Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊
④箭头线和接头
⑤焊接缺失及其预防措失
点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积
CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强
氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色
金属，如铝、铜、镁等。
⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具
焊接治具不良改善工艺
焊接顺序不好
⑦焊接变形效正法：火焰效正法
振动法
锤击法
箱体类零件的加工工艺 篇5
关键词：工艺路线拟定;定位基准选择;箱体平面加工;内应力;孔系加工
箱体类零件是机械零件中的典型零件，如车床床头箱、齿轮传动箱体、变速箱体等，是机器的基础零件之一，它将机器及部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件各自保持正确的相互位置，并按照预先设计好的传动关系使其协调地相互运动，组合成一个整体。
组装后的箱体部件、用箱体的设计基准平面安装在机器上，因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度、而且对机器的工作精度、使用性能和寿命有着决定性的影响。
一、工艺路线的设计
箱体要求加工的表面很多，比如车床床头箱体、齿轮传动箱体等在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔 (主要孔)的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中我更倾向于注意几点。
(1)先面后孔的加工顺序
先加工平面，不仅切除掉了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等陷，更重要的是在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动、损坏刀具，因此，一般最好应先加工平面。
(2)粗、精加工阶段要分开
箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果粗加工立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形的内应力没有充分释放出来，在精加工中就无法将其消除，从而导致加工完卸载时箱体变形，影响箱体最终的精度，我认为在粗加工过程中，最好应多次松卸夹具，使内应力及时尽可能的释放出来，更大限度的保证箱体的加工质量。
(3) 工序集中或分散的决定
箱体粗、精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中、小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗 、精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行。
(4)安排适当的热处理工序
铸件箱体结构复杂、壁厚不均，铸造时冷却速度不一致，容易产生内应力，且表面较硬，因此，铸造后应合理安排喷砂、调质人工实效等处理，以改变内部组织结构，消除内应力减小变形。
二 定位基准的选择
箱体加工定位基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间、孔与平面之间、孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。
在选择基准时，首先要遵守“基准同一”和“基准重合”的原则，同时必须考虑生产批量的大小、生产设备、特别是夹具的选用等因素。
(1)粗基准的选择
粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工面与 加工面之间的`位置精度。
根据粗基准选择原则，应首先考虑箱体上要求最高的主轴孔的加工余量要均匀，防止加工时由于余量不均而引起振动，影响加工精度和表面质量，并要兼顾其余加工表面都有适当的余量。
其次要纠正箱体内壁非加工表面与加工表面之间的相对位置偏差，防止加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。
从这点考虑，应选内壁为粗基准，但是这将使装夹极为困难，由于各轴孔和内腔的砂心是一个整体，所以实际生产中选主轴孔和一个相距较远的轴孔作为粗基准 。
(2)精基准的选择
箱体零件精基准的选择有两种可行的定位方案：一种是以装配基准面为精基准，其优点是装配基准面是许多孔系和平面的设计基准，所以能使定位基准、设计基准和装配基准重合，不会产生基准不重合误差，而且箱体开口向上，故调整刀具，观察加工和测量孔径均方便，缺点是在加工中间壁上的孔时，只能采用吊架式镗模，结构刚性差 、安装误差大、孔系精度低、装卸不方便、生产率低、只适于中、小批生产;另一种是以顶面和两个销孔作精基准，其优点是箱口向下，中间导向支撑架固定在夹具座体上，刚性好、导向精度高、孔系位置精度也高，且定位、夹紧、装卸工件均方便，生产率高，适于批量自动线生产，缺点是定位基准与装配基准(设计基准)不重合，增加了定位误差。
三、主要表面的加工
(1)箱体的平面加工
箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。
单件小批量生产中，用划线找正的方法，采用刨和铣加工平面，在龙门刨床上可以用几个刀架在一次安装工件同时加工几个平面，经济地保证了这些表面的位置精度;考虑铣削比刨削生产率高，大批大量生产时，采用专用夹具在组合机床上多个表面同时加工，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率;精加工中，在单件小批生产时用铲刮或精刨进行加工;大批大量生产时用磨削方法加工。
(2)孔系加工
箱体上一系列有相互位置精度要求的孔称为孔系。
这些孔精要求高、加工困难、是箱体加工的关键，其中有平行孔系和同轴孔系。
对于平行孔系，在加工时主要是保证各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行度;同轴孔系主要是保证各孔的同轴度精度。
(3) 单件小批生产箱体时，在普通镗床上，按划线依次找正孔的位置进行加工，此法误差较大，为提高精度，可采用试镗法，但此法找正、试切、测量比较耗时，生产效率低。
箱体粗加工常采用样板找正法：镗床镗杆上装有千分表，按样板孔来找正镗杆的位置，加工完一端上的孔之后，将工作台回转180°，在用同样方法加工另一端面上的孔。
(4)成批大量加工箱体孔系都采用镗模。
镗模两端有导向套，可引导镗杆进行加工，以保证工件的孔距精度，镗杆与机床主轴采用浮动连接，孔距精度取决于镗模精度及镗杆与导套的配合精度和刚度所以可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件，镗模能用于组合机床上作多孔同时加工、找正方便、生产率高、适用于成批生产，且箱体的同轴孔系的同轴度大部分用镗模保证，对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，反之，可利用镗床后立柱的导套支承镗杆。
产生同轴度误差的原因是当主轴进给时镗杆由于重力产生挠度而引起各孔的同轴度误差;当工作台移动时导轨的直线度误差导致各孔的同轴度误差。
小批生产时，为了提高精度有时也用镗模加工平行孔系。
(5) 单件小批生产在许多工厂也广泛采用坐标法加工孔系，孔距精度要求特别高时，可采用带有游标的精密刻线尺寸和准确的光学读数装置的精密坐标镗床。
需要强调的是用坐标法加工孔系时，原始孔以及镗孔顺序的确定是很重要的，在保证原始孔有较高的精度和较小粗糙度的条件下，应注意两点
1)两孔的中心距有精度要求时，两孔应连在一起加工，否则通过许多坐标尺寸的位移误差积累过大，难以保证孔距精度。
2)原始孔应位于箱壁的一侧，依次加工各孔时，刀具可朝一个方向移动，避免了往返移动时由于间隙而造成误差。
参考文献
280连杆减重槽数控加工工艺 篇6
关键词：280连杆,减重槽,数控程序
280连杆是目前我国铁路机车柴油机应用最广泛的连杆之一, 是柴油机的重要运动部件, 铣连杆减重槽是280连杆加工工序中的重要工序。由于280连杆减重槽在普通机床上完成加工难度大, 主要靠仿模保证其加工质量, 而仿形铣床模板的加工要靠手工钳修打磨成型, 因此生产效率低, 精度也不高。随着科学技术的发展, 用数控机床完成280连杆减重槽, 既能保证减重槽质量, 又能提高生产效率。
1 铣280连杆减重槽加工工艺分析
280连杆是我公司的重要产品, 这种连杆加工工序较长, 在铣连杆减重槽的上一道工序为钻280连杆减重槽孔, 其示意图见图1、图2。
铣280连杆减重槽工序示意图见图3、图4。
铣280连杆减重槽时, 将连杆一次装夹到位, 工艺设计如下:
(1) 设备:XKA5040A数控立式铣床。
(2) 工艺装备:铣280连杆减重槽夹具示意图见图5。
铣280连杆减重槽时, 连杆采用小头平面定位块1、胀套2、大头平面定位环 (块) 3、定位柱4-1 (可拆卸装到4-2位置) , (铣另外一面减重槽时采用定位柱4-2) 定位, 这样限制了连杆的六个自由度, 同时, 采用小头平面压板8、大头平面压板5及螺柱螺母6压紧。定位夹紧示意图见图1、图2。
(3) 刀具:由于280连杆减重槽外形的最小半径为R13.25mm, 槽底过渡圆角半径为R6mm, 因此采用准26×R6×60立式铣刀, 该铣刀材料柄部材质为45钢, 硬度HRC30-45, 切削部分材质为W18Cr4V, HRC63-66, 其强度、韧性较高, 能承受较大的载荷及冲击, 刃磨性能好, 适合切削42CrMo的280连杆材质。机床主轴孔与刀具采用BT50锥柄刀套配合及拉钉定位。
(4) 铣削方式:逆铣 (刀具切削时的刀刃旋转方向与工件的进给方向相反) 。切削过程中, 每个刀刃的切削厚度由零增加到最大值, 工作台始终压向螺母, 不会因为工作台进给丝杆与固定螺母之间间隙 (该间隙一般都存在, 而目前尚无消除该间隙的机构) 的存在而引起工件窜动。
(5) 数控加工程序分析:280连杆铣减重槽数控程序采用OKAUMA OSP7000M/700M数控系统编程, 以连杆小头孔中心为编程原点 (工件坐标原点) , 以连杆小头上平面为对刀平面, 向右X值为正, 向前Y值为正, 向上Z值为正。以钻减重槽孔的位置为切入点和切出点, 减重槽孔直径为准28mm, 孔深26.5mm。经过分析, 采集图6、7所示减重槽曲线各段交点坐标 (方法:以连杆小头中心为移动基准点, 将整个图形移到CAD坐标原点, 利用CAD工具菜单查询功能获取点坐标) 及曲线半径, 编程方式为手动编程, 采用环状走刀方式。
图6的减重槽数控程序如下:
O1; (连杆体减重槽)
N0005 G90 G80 G40 G17 G53;G90:绝对坐标编程, G80:注销固定循环, G40:注销刀具半径偿, G17:选取X-Y平面, G53:注销刀具长度补偿
N0010 G15 H01;选取工件坐标, H01存有工件原点在机床坐标中的坐标X、Y、Ζ值
N0015 G00 X0.000 Y0.000 Z100.000;定位工件原点上方100mm
N0020 G00 XO YO;定位O点上方100mm
N0025 G00 Z10;定位O点上方10mm
N0030 M03 M08 S300;主轴正转, 切削液开, 转速为300r/min
N0035 G01 Z-26.5 F20;直线插补到O点, 孔深26.5mm
N0040 G01 G42 D01 XA YA F30;直线刀具右补插补到A点, 刀具直径在D01参数中
N0045 G02 XB YB Ra;顺时针插补到B点, Ra为切入弧AB半径
N0050 G02 XC YC Rb;逆时针插补到C点, Rb为切入弧BC半径
N0055 G02 XD YD Rc;顺时针插补到D点, RC为切入弧CD半径
N0060 G03 XA YA Rd;顺时针插补到A点, Rh为切入弧DA半径
N0065 G01 G40 XO YO;直线插补注消刀具右补到O点
N0070 G01 Z10;直线插补到O点上方10mm;
N0075 G00 Z100;定位O点上方100mm
N0080 G00 X0 Y0;定位工件原点上方100mm
N0085 M05;主轴停转
N0090 M09;切削液关
N0095 M30;程序结束
O3; (连杆盖减重槽)
N0005 G90 G80 G40 G17 G53;G90:绝对坐标编程, G80注销固定循环, G40:注销刀具半径补偿, G17:选取X-Y平面, G53:注销刀具长度补偿
N0010 G15 H01;选取工件坐标, H01存有工件原点在机床坐标中的坐标X、Y、Ζ值
N0015 G00 X0.000 Y0.000 Z100.000;定位工件原点上方100mm
N0020 G00 XO YO;定位O点上方100mm
N0025 G00 Z10;定位O点上方10mm
N0030 M03 S300;主轴正转, 切削液开, 转速为300r/min
N0035 G01 Z-26.5 F20;直线插补到O点, 孔深26.5mm
N0040 G01 G42 D01 XE YE F30;直线刀具右补插补到E点, 刀具直径在D01参数中
N0045 G02 XF YF Re;顺时针插补到F点, Re为切入弧EF半径
N0050 G03 XG YG Rf;逆时针插补到G点, Rf为切入弧FG半径
N0055 G02 XH YH Rg;顺时针插补到H点, Rg为切入弧GH半径
N0060 G02 XE YE Rh;顺时针插补到E点, Rh为切入弧GE半径
N0065 G01 G40 XO YO;直线插补注消刀具右补到O点
N0070 G01 Z10;直线插补到O点上方10mm;
N0075 G00 Z100;定位O点上方100mm
N0080 G00 X0 Y0;定位工件原点上方100mm
N0085 M05;主轴停转
N0090 M09;切削液关
N0095 M30;程序结束
图7的减重槽数控程序如下:
O2; (连杆体减重槽)
N0005 G90 G80 G40 G17 G53;G90:绝对坐标编程, G80注销固定循环, G40:注销刀具半径补偿, G17:选取X-Y平面, G53:注销刀具长度补偿
N0010 G15 H01;选取工件坐标, H01存有工件原点在机床坐标中的坐标X、Y、Ζ值
N0015 G00 X0.000 Y0.000 Z100.000;定位工件原点上方100mm
N0020 G00 XO YO;定位O点上方100mm
N0025 G00 Z10;定位O点上方10mm
N0030 M03 M08 S300;主轴正转, 切削液开, 转速为300r/min
N0035 G01 Z-26.5 F20;直线插补到O点, 孔深26.5mm
N0040 G01 G41 D01 XA YA F30;直线刀具左补插补到A点, 刀具直径在D01参数中
N0045 G03 XB YB Ra;逆时针插补到B点, Ra为切入弧AB半径
N0050 G03 XC YC Rb;逆时针插补到C点, Rb为切入弧BC半径
N0055 G03 XD YD Rc;逆时针插补到D点, RC为切入弧CD半径
N0060 G02 XA YA Rd;顺时针插补到A点, Rh为切入弧DA半径
N0065 G01 G40 XO YO;直线插补注销刀具左补到O点
N0070 G01 Z10;直线插补到O点上方10mm;
N0075 G00 Z100;定位O点上方100mm
N0080 G00 X0 Y0;定位工件原点上方100mm
N0085 M05;主轴停转
N0090 M09;切削液关
N0095 M30;程序结束
O4; (连杆盖减重槽)
N0005 G90 G80 G40 G17 G53;G90:绝对坐标编程, G80:注销固定循环, G40:注销刀具半径补偿, G17:选取X-Y平面, G53:注销刀具长度补偿
N0010 G15 H01;选取工件坐标, H01存有工件原点在机床坐标中的坐标X、Y、Ζ值
N0015 G00 X0.000 Y0.000 Z100.000;定位工件原点上方100mm
N0020 G00 XO YO;定位O点上方100mm
N0025 G00 Z10;定位O点上方10mm
N0030 M03 M08 S300;主轴正转, 切削液开, 转速为300r/min
N0035 G01 Z-26.5 F20;直线插补到O点, 孔深26.5mm
N0040 G01 G42 D01 XE YE F30;直线刀具右补插补到E点, 刀具直径在D01参数中
N0045 G03 XF YF Re;逆时针插补到F点, Re为切入弧EF半径
N0050 G02 XG YG Rf;顺时针插补到G点, Rf为切入弧FG半径
N0055 G03 XH YH Rg;逆时针插补到H点, Rg为切入弧GH半径
N0060 G02 XE YE Rh;逆时针插补到E点, Rh为切入弧GE半径
N0065 G01 G40 XO YO;直线插补注销刀具右补到O点
N0070 G01 Z10;直线插补到O点上方10mm;
N0075 G00 Z100;定位O点上方100mm
N0080 G00 X0 Y0;定位工件原点上方100mm
N0085 M05;主轴停转
N0090 M09;切削液关
N0095 M30;程序结束
3 结语
采用数控加工的280连杆减重槽, 经检测, 完全符合工艺要求, 符合产品质量要求, 而且提高了产量, 降低了操作者的劳动强度, 验证了采用数控加工工艺的可行性, 取得了良好的经济效益和社会效益。
参考文献
数控车床加工工艺流程的优化改进 篇7
【关键词】数控加工；工艺优化；机床主轴
机床主轴的性能必须在满足了加工精度和效率为前提，一些传统的主轴概念已不能满足现在机床主轴的需求，它的速度和精度，以及刚度、功率的匹配特性要好，这样就要考虑质量。而数控车床加工零件时，车削的参数和走刀路径是设定好之后通过计算机的控制系统来进行车削加工的，所以零件的加工质量和效率重要影响因素的是数控车床的加工工艺流程。随着数控技术的发展，加工质量在提高，但在数控加工的工艺规范性的指导方面还是很缺乏的，从而产品质量的一致性和稳定性得不到保证，这一因素在一定程度上对数控车床的技术发展存在着制约，下面从数控车床加工的加工方法和工序选择、线路制定、刀具安装、等几个重要步骤对零件的工艺有效改变途径进行分析：
一、对加工零件的工艺性分析要準确
1、需要加工零件的工艺性要符合数车加工的特点
车床加工零件其图纸的设计上，在尺寸的标上应该以方便加工为前提，在图纸上应该直接使用统一的基准并给出坐标尺寸，这样便于在编程和协调各个尺寸，在保证工艺基准和设计基准，以至于检测基准和编程原点等方面的一致性提供了方便，这样设计人员对产品的使用特性上打消了顾虑，在手工编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许工件轮廓几何元素的条件，自动编程时要所有几何元素中定义，工艺性分析要充分考虑各个几何元素的充分合理的特性。
2、需加工的零件工艺性适合数控车床加工的特点
首先要注意零件的外形以及内孔需要尽量采用统一的尺寸和几何类型的刀具，并且尽量减少其更换刀具的次数。加工的零件质量优劣是与其轮廓形状和圆弧半径等相关。因此，在开槽内圆角不能过小，因为有可能没有相应的刀具相匹配，需防止零件结构性不好而产生的边上应力集中，从而零件的寿命受到影响，为防止工件的重复装夹从而形成加工的两个面的尺寸和在轮廓上的位置不对称，我们在安排工艺上尽量的统一定位基准。可以将相应的基准孔用工艺孔，工件也要有定位基准孔。上面两种方式都不能实现，统一定位标准也可以考虑用精加工过的表面，两次装夹的误差可以减少。
二、采用加工方法和加工工序要适当
1、选择适当的加工方法
在加工中适合的加工方法是要保证加工精度和工件的表面粗糙度能够达到设计的要求和标准为原则的。在选择加工方法时要考虑零件的形状、尺寸、热处理各个技术要求，在能够达到同一级别的加工方法中选出最高效、最适合的加工方法。根据生产设备的实际情况，对于一些箱体表面上的孔选择铰孔方法，箱体表面上较大的孔一般采用镗孔，较小的孔一般采用铰孔的方法，同时我们在加工中也要根据实际情况考虑尽可能的降低生产成本、提高生产效率等因素。
2、选择适当的加工工序
在数控车床加工时，就考虑在一次装夹时能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序尽可能的集中，这就需要先来分析图样中整个零件的加工中可不可以一次装夹完成，如果达不到的情况下，要减少装夹的次数和刀具的更换次数。并且在划分工步中，加工精度和加工效率两个方面因素要重点考虑，在同一个工件的加工表面上顺序是粗加工、半精加工、精加工，也可所有表面粗加工、精加工分着进行。
三、制定最优加工路线
制定加工路线原则应遵循：减少刀具空程时间并保证加工路线最短，并且无效的程序段要减少；保证零件的表面精度和表面粗糙度；为了减少编程的工作量要简化数值计算；在数控车床中有些点位控制只是对定位的精度要求高些，刀具的走刀路线不是很重要，因此类似这样的车床是以空行程最短为走刀的线路，刀具的在轴的方向上的距离要确定，而这个因素受工件长度行程的影响。
四、制定数控车床上刀具的安装设计与工序卡
1、刀具的安装设计
在刀具安装时我们应该考虑的最基本的准则是：尽量来统一工艺并且设置的步骤所要编程的基准； 在装夹中次数最大可能性的少， 在所有加工的表面时争取能一次装夹来完成；从而来充分发挥数控车床的效能，达到避免占机人工调整的目的。在数控车床的加工时还需注意，当加工的零件数量不是很多时，在数控加工中对夹具提出了基本要求：一是应该保证坐标方向和夹具的坐标方向彼此间相对的固定；另外也要关注机床的坐标系的尺寸与零件之间的关系。从而来节约生产费用和节省一些生产准备时间。
2、关于制定数控车床工序卡
数控车床因为价格比较高并且其性能很好，由于数控车床的特性，相适应的工序内容也复杂，因此它能够完成复杂的工作任务。数控车床编程上改进工步的问题是提高效率的因素，因此考虑好数控加工工序中主要内容中的路线、对刀点、换刀点以及原点、车削参数、编程说明等。
3、关于轴类改进后的效果
我们在机床主轴数控车削工艺进行了改进试验，发现车削工艺优化以后，通过对100件成品零件进行了表面粗糙度和尺寸精度进行了各项检测和分析，得到的结果是所有的尺寸公差都控制在了公差范围之内，而且产品质量都非常的好；而且其对跳动公差和同轴度公差的检测中，得到了分别控制在了0.01mm和φ0.005mm的合格范围内，为后续的工序达到要求，端面及外圆的粗糙都分别达到了图纸要求；长度尺寸控制在公差范围内，企业的要求完全能够满足，生产效率也得到了大大的提高，由原来的50min一件缩短到现在的35min一件。
五、结束语
综合以上研究分析的实际情况，在使用数控车床进行机床主轴加工的实践过程中，要根据生产实际需要来合理安排数控机床的使用，尤其是不可以随便胡乱使用数控机床，在实际生产中，为了使企业的数控机床的特性得到最大极限的发挥，从而使企业的投资成本得到最大的回报。多年的实践中总结出数控加工中的工艺优化都不是理论或者是凭空想象的，要来源于工作实践中对不足方面的记录、整理、归纳、分析、总结研究，从而得到优化改进的工艺流程应用到实践中，从而提高零件的质量和生产效率，企业的经济效益也大大的提高了。
参考文献
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[3]王瑞泉.数控加工工艺与传统加工工艺相 结 合 [J].天 津 职 业 院 校 联 合 学 报，2013，7（5）：19-22.
[4]程叔重.数控加工工艺[M].杭州：浙江大学出版社，2012，21-24.
建设油茶加工厂的流程 篇8
工厂建设项目主要细分为以下阶段和步骤，需要说明的是，其中不少步骤往往是同步进行的，项目成功的关键因素之一就是项目管理和协调。
1.前期相关审批
主要包括：工厂项目立项备案、用地、选址及环境评审、获取土地使用证及规划审批等这几项内容其中部分是可以同步进行的。建厂投资流程：工商注册(工商行政管理局)、企业名称预先核准申请表、公司具体名称、股东名称、出资总额、出资比例（如股东是法人，需带营业执照副本复印件）、验资证明、环保证明、房产证明 项目备案(计划局、发改委)：编制项目简介、填写项目申请备案表、项目备案请示、企业法人营业执照正副本复印件、组织机构代码证复印件 相关手续办理(环保局、建设局、土地局)：环保评审∕审批、选址意见书、建设用地规划许可证、地质灾害评估报告、土地评估、建设用地勘测定界报告、建设用地预审 办理土地证(土地局)：地籍调查表、用地申请及法人身份证复印件、公司章程及营业执照、国土资源局规划股出图意见、建设部门一证一书、环保证明、一书四方案、土地评估。2.厂房整体及配套设计
设计通常包括设计前期工作、初步设计和施工图设计3个阶段。
① 设计前期工作：包括可行性研究、厂址选择和设计任务书的编制。② 初步设计:根据批准的设计任务书进行编制。初步设计包括：确定主要原材料、燃料、水、动力的来源和用量；规定工艺过程、物料储运、环境保护等设计的主要原则；明确设备、建筑物和公用系统的构成和要求；进行工厂布置，设计全厂和车间的平面布置图；提出生产组织、管理信息系统和生活福利设施的方案；计算主要设备材料的数量、各项技术经济指标和工程概算。批准后的初步设计是建设投资的拨款、成套设备订购和施工图设计的依据。③ 施工图的设计：绘制各种建筑物的建筑结构详图、设备和管线的安装详图、各项室外工程的施工详图、编制全部设备材料明细表和施工预算。需要特别提出的是关于消防审批和验收 3.厂房建设
施工前建设手续办理(建设局)：施工图审查与批准、建设工程单体审批、建设工程规划许可证、招投标 办理施工许可证(建设局)：建设用地许可证、工程报建表及号码、建设工程规划许可证、中标通知书、意外伤害保险单、图纸审查批准书等
施工后验收(审计局、建设局、消防队、气象局、环保局)：环保验收、审计验收、规划验收、防雷验收、消防验收、工程验收 办理产权证(房管局)：登记人的营业执照或身份复印件二份、国有土地使用证、建设工程规划许可证、竣工验收备案证明书、房屋建筑面积测绘成果报告等。
4.产品工艺流程及生产布局 工厂布局基本原则： 1）统一原则
在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法四要素有机结合起来并保持充分的平衡。2）最短距离原则
在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化，前提是保障合理的作业空间。3）人流、物流畅通原则
设计与改善时，必须使物流畅通无阻。4）充分利用立体空间原则
随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高。5）安全满意原则
设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松。6）灵活机动原则
在设计时需要将水、电、气集中统一布局，采用自上而下的接入方式，并保障未来设备尽量不固定基础而采用方便移动的装置。7）经济产量及生产线平衡原则 未达到一定的经济产量，布置一条流水线将造成资金浪费。各工序要平衡，按工时和节拍定员分工，达到连续流水作业。8）舒适原则
照明、通风、气温应适度，噪音、热气、制造粉尘、震动应隔离。9）空间优化原则
库存空间最小化，最大限度减少原材料和成品空间。5.工厂组织机构及人员规划
工厂组织机构及人员规划属于人力资源规划的重要组成部分。
人力资源规划包括五个方面
1、战略规划是根据企业总体发展战略的目标,对企业人力资源开发和利用的方针,政策和策略的规定,是各种人力资源具体计划的核心,是事关全局的关键性计划
2、组织规划组织规划是对企业整体框架的设计,主要包括组织信息的采集,处理和应用,组织结构图的绘制,组织调查，组织设计与调整,以及组织机构的设置等
3、制度规划制度规划是人力资源总规划目标实现的重要保证,包括人力资源管理制度体系建设的程序,制度化管理等内容.4、人员规划人员规划是对企业人员总量,构成,流动的整体规划,包括人力资源现状分析,企业定员,人员需求和供给预测和人员供需平衡等等
5、费用规划费用规划是对企业人工成本,人力资源管理费用的整体规划,包括人力资源费用的预算,核算,结算,以及人力资源费用控制、人力资源规划又可分为战略性的长期规划、策略性的中期规划和具体作业性的短期计划，这些规划与组织的其他规划相互协调联系，既受制于其他规划，又为其他规划服务。
人力资源规划的程序即人力资源规划的过程，一般可分为以下几个步骤：收集有关信息资料、人力资源需求预测、人力资源供给预测、确定人力资源净需求、编制人力资源规划、实施人力资源规划、人力资源规划评估、人力资源规划反馈与修正。6.工厂日常管理流程流程管理在现代企业的管理中起到非常重要的作用。
它既可以使管理人员有效地组织生产，提供服务，又可以有效地分清楚部门之间、人与人之间的责任，更可以有效地控制生产质量和服务质量，及时发现问题及时解决问题，还可以帮助企业实施量化指标等等。
7.设备安装调试及配套设施
新建工厂所需的生产设备，需要专业的人士依据有关的安装调试规范，进行设备安装与调试，并保持完整的设备安装调试记录，同时应由专业人员制定完成未来日常的设备保养及管理制度。（1）开箱验收
新设备到货后，由设备管理部门，会同购置单位，使用单位（或接收单位）进行开箱验收，检查设备在运输过程中有无损坏、丢失，附件、随机备件、专用工具、技术资料等是否与合同、装箱单相符，并填写设备开箱验收单，存入设备档案，若有缺损及不合格现象应立即向有关单位交涉处理，索取或索赔。
（2）设备安装施工
按照已经制定的产品工艺流程及设备平面布置图，以及设备安装施工图、基础图、设备轮廓尺寸以及相互间距等要求划线定位，组织基础施工及设备搬运就位。安装过程中，对基础的制作，设备就位、装配连接、电气线路等项目的施工，要严格按照施工规范执行。安装工序中如果有恒温、防震、防尘、防潮、防火等特殊要求时，应采取措施，条件具备后方能进行该项工程的施工。
（3）设备试运转
设备试运转一般可分为空转试验、负荷试验、精度试验三种。①空转试验：是为了考核设备安装精度的保持性，设备的稳固性，以及传动、操纵、控制、润滑、液压等系统是否正常，灵敏可靠等有关各项参数和性能在无负荷运转状态下进行。一定时间的空负荷运转是新设备投入使用前必须进行磨合的一个不可缺少的步骤。
②设备的负荷试验：试验设备在数个标准负荷工况下进行试验，在有些情况下可结合生产进行试验。在负荷试验中应按规范检查轴承的温升，考核液压系统、传动、操纵、控制、安全等装置工作是否达到出厂的标准，是否正常、安全、可靠。不同负荷状态下的试运转，也是新设备进行磨合所必须进行的工作，磨合试验进行的质量如何，对于设备使用寿命影响极大。③设备的精度试验：一般应在负荷试验后按说明书的规定进行，既要检查设备本身的几何精度，也要检查其工作（加工产品）的精度。这项试验大多在设备投入使用两个月后进行。
（4）设备试运行后的工作
首先断开设备的总电路和动力源，然后作好下列设备检查、记录工作：①做好磨合后对设备的清洗、润滑、紧固，更换或检修故障零、部件并进行调试，使设备进入最佳使用状态；
②作好并整理设备几何精度、加工精度的检查记录和其他机能的试验记录；
③整理设备试运转中的情况（包括故障排除）记录；
④对于无法调整和消除的问题，分析原因，从设备设计、制造、运输、保管、安装等方面进行分析和归纳，并完成相应的分析报告。⑤对设备试运转作出评定结论，处理意见，办理移交生产的手续，并注明参加试运转的人员和日期。
（5）设备安装工程的验收与移交使用
①设备基础的施工验收由相关技术与质量检查人员会同土建施工员进行验收，填写施工验收单。基础的施工质量必须符合基础图和技术要求。
②设备安装工程的最后验收，在设备调试合格后进行。由设备管理部门、工艺技术部门会同其他相关部门和人员，在安装、精度、安全、使用等各方面进行鉴定与验收，做出鉴定，填写安装施工质量、精度检验、安全性能、试车运转记录等凭证和验收移交单，设备管理部门和使用部门共同会签方可完成竣工验收。③设备验收合格后办理移交手续。
设备开箱验收（或设备安装移交验收单）、设备运转试验记录单由参加验收的各方人员签字后及随设备带来的技术文件，由设备管理部门纳入设备档案管理；随设备的配件、备品，应填写备件入库单，送交设备仓库入库保管。
④设备移交完毕，由设备管理部门根据本企业相关流程签署相关文件（如设备运行通知书等），并将文件副本分别保存在设备管理部门、使用单位、财务部门作为存档及固定资产管理凭证。8.人员招聘及培训
人员招聘和培训属于人力资源的战术计划范畴。战术计划则是根据公司未来面临的外部人力资源供求的预测，以及公司的发展对人力资源的需求量的预测，根据预测的结果制定的具体方案计划，包括人员具体需求时间表、招聘、培训、工资福利政策、梯队建设和组织变革。
1、招聘计划 针对公司所需要的人才和人员数量，应由人力资源部门制定出该项人才的招聘计划，一般为一个为一个段落。
招聘计划一般包括以下内容：
1）、人员需求清单，包括招聘的职务名称、人数、任职资格要求等内容；
2）、招聘信息发布的时间和渠道；
3）、招聘小组人选，包括小组人员姓名、应聘者的考核方案等；
4）、招聘的截止日期及新员工的上岗时间；
5）、费用：招聘预算，包括资料费、广告费、人才交流会费用等；
6）、招聘工作时间表，尽可能详细，以便于他人配合； 招聘计划的实施应由人力资源部门负责总体的组织与协调，由其它各相关部门和人员共同协作依据人员招聘流程完成。
2、人员培训计划
人员培训计划是人力计划的重要内容，人员培养计划应按照公司的业务需要和公司的战略目标，以及公司的培训能力，分别确定和制定针对不同方面人才的培训计划。9.试运行及整改 试运行和整改，将主要集中在软件和硬件两个方面来考查和检验建厂项目的各部分的完成情况及状态评估和整改。具体在以下几个方面进行逐项检验和考查：
1.工厂整体物流体系的合理性
2.工艺流程的合理性和生产作业流程完整性 3.生产节拍的平衡以及产能评估 4.生产设备及工艺装备的运行状态 5.生产各环节设备及装备的操作和维护规范 6.设备能耗和动力系统
7.工厂各部门及生产各环节人员规划和实际合理性 8.生产运营各主要管理流程运行状况及合理性 9.厂房及土建各部分施工质量评估 10.环境和安全评估