非开挖铺设管道施工技术

非开挖铺设管道施工技术（通用8篇）

非开挖铺设管道施工技术 篇1

随着我国社会经济的快速发展，城市公用管道建设项目日益增多，常规的施工技术越来越不适应城市发展的需要。开槽铺设地下管线需要占用路面妨碍交通；开挖回填时容易损坏原有管线；渣土排放引起遗洒扬尘；坑槽回填及路面恢复容易造成不均匀沉降，路面下陷或突起给车辆和行人带来不便。因此，非开挖铺设地下管线施工技术以其安全、高效、环保的技术先进性己经进入管道施工领域，随着地下管线探测精度的提高、施工地层的多样性、管道新材料的应用等方面的发展，铺设地下管线施工将会首先选用非开挖技术，扩大该技术的应用范围。

一、特点：

非开挖管道施工技术在不开挖沟槽，不妨碍交通、不破坏环境的前提下，完成各类管线的铺设和置换工程。

二、适用范围：

铺设直径在Ф50～Ф2000㎜范围内的PE管、PVC管、钢管、混凝土管、广泛应用于电力、通讯、煤气、供水、雨水、污水等领域的各类管线铺设工程。

三、工艺应用：

1.管棚岩石加固技术

管棚岩土加固技术是指在地下隧道或通道的挖掘施工前，采用导向铺管或气动夯管施工法在其断面周围或局部，平行于通道轴线排布多根钢管，并且注入水泥浆，对特殊地段进行结构性支护的施工方法。采用管棚支护能够优先稳定地层，严防塌陷与控制沉降，多用于砂卵石、粉细沙、松散地层或穿越上部建筑物的隧道或地下通道、停车场的施工中。

2.水平旋喷、控制压浆岩土加固技术

非开挖铺设管道施工技术 篇2

1.管道在线不开挖技术

非开挖技术首先兴起于石油、天然气行业, 主要用于油、气管道的更新修复, 以后逐步应用于污水管及给水管的翻新改造中, 并随着PE管等新型管材的应用而迅速推广。

2.管道在线不开挖更新技术

(1) 内衬管滑 (拉) 入衬装

该方法是将一条新的PE管拉入到旧的管道中, 内衬管前端要装圆锥扩管头以克服拉入过程中原管道的阻力, 同时利用牵引绳将圆锥扩管头与卷扬机相连。在原有管段的端部要加装PE管保护圈以防在PE管拉入时被划伤。PE管衬装完后, 为固定内衬的PE管还要在原有管道和PE管之间灌注水泥砂浆。施工当中PE管可以事先用对熔焊机焊接好, 小管径的PE管还可以装配成管道盘轮, 这样可以极大地减少拉入衬装的时间。

(2) 无缝衬装

该法是将直径大于或等于原管道管径的PE管衬入管道, 衬装后PE管变形复原并与原有管道内壁紧紧贴在一起而无需灌入砂浆固定。施工中所使用的PE管一般为高、中密度的薄壁聚乙烯管材, 衬装的方法类似于滑 (拉) 入衬装工艺。该法的关键是要在衬装前将内衬管的截面积减小。截面的变形可以是弹性的或半永久塑性的, 变形管的复原可以是自然的或是通过注入外界的高压或高温介质 (如压力水、高温水、高压蒸汽) 而屈服复原。变形的方法为:PE管拉长 (在管壁厚度不变的情况下, 当某种PE管被拉长4%时则管径将缩小6%) , 衬入后, 由于不再受拉力的作用而使管长缩短、管径变大, 从而达到无缝贴衬的目的;PE管道横截面变形 (PE管在生产时被挤压) , 再通过专用的设备将横截面变为“U”或“C”形, 也可以在现场将PE管沿管壁圆周方向扭曲变形, 然后进行衬装并利用水压、高温水或高压蒸汽的作用将变形的管道复原。 (3) 管道翻衬

管道翻衬的内衬材料一般是由较柔韧的聚合物、玻璃纤维布或无纺纤维等多孔材料做骨架, 经饱和树脂材料浸渍而成, 在材料的外层一般覆盖一层隔水膜, 翻转衬入管道后, 该隔水膜成为新管道的内层, 主要起止水作用。施工中在水压、气压或卷扬机拉力作用下, 内衬材料翻转进入新管道在热水水温或蒸汽气温的作用下树脂固化, 内衬材料形成坚硬的管道内壁而成为管道骨架的一部分。管道翻衬一次施工的长度可达100m以上, 翻衬完后, 在各支管、消火栓、阀门等处挖工作坑进行人工开孔接支管, 也可通过专用的设备开孔。

喷涂材料, 通过在卷扬机拉力作用下的旋转喷头或者人工方法将材料直接喷涂在原管道内壁以进行翻新。施工时需沿管线在合适的地方设置工作坑 (间距为100m) 。喷涂衬装前必须将原管道清拭干净并用专用的探察设备 (CCT均进行探视以保证管内壁没有残留物和附着水。一般环氧树脂的喷涂厚度为1mm, 而水泥砂浆的喷涂厚度为4mm。

(5) 爆 (碎) 管衬装

该方法主要适用于原有管为易碎管材 (如灰口铸铁管等) 且管道老化严重的情况。新管的管径可以比原有管道管径大, 具体施工方法是将碎管设备放入旧管中, 由卷扬机或冲压杆拉动并沿途将旧管破碎, 在碎管设备后连有扩管头 (扩管头的直径大于原有旧管) , 一方面负责将破碎的旧管压入到周围的土壤中, 另一方面将内衬的PE管拖入原管位。

结语

非开挖铺设管道施工技术 篇3

关键词：穿越多层建筑物；非开挖工程；管道铺设；导向孔设计；成孔工艺设计

一、工程概况

（一）工程地理位置及地质条件

该工程位于市委党校内，施工场地周围建筑物较密集，施工范围内地层自上而下为：碎石土（0—2m），粘土层（2—10m）。施工管段穿越建筑物底部分处于粘土层。

（二）工程要求

工程要求拟铺设电缆管线，采用非开挖铺管施工技术将12根Φ160mmPE管和1根扁铁穿越图书馆和9#教学楼底部。单根管长约90m，总工作量约1080m。管道在基底部埋深≥5m。同时要求保护好建筑物基础；不影响建筑物正常的使用功能；不危害附近建筑物和地下管线安全。另外由于工地所处的地理位置和环境的特殊性，要求施工过程中严格控制施工噪声强度值和施工废水（包括泥浆废液等）的处理。

（三）设备及仪器

根据工程需要，选用华力重工生产的HL518B型非开挖水平导向钻机。该机最大扭矩6000N.M，最大回拖力180KN，最大转速80rpm，导向孔孔径76mm，钻机自带一部BWF-160/10型泥浆泵。使用Φ73mm×3m钻杆。采用美国数字控制有限公司生产的Digi TraKMARKⅢ定向定位系统。地下原有管线测量定位用加拿大雷迪公司生产的RD4000地下管线探测仪。PE管焊接用江苏无锡产的SHD-250塑料管道热熔对结焊机现场焊接。

二、工程设计

非开挖铺管工程工艺流程包括现场勘测及地下构筑物调查、导向孔及成孔工艺设计、工作坑开挖、导向孔施工、反拉扩孔、清孔、铺管、竣工验收。其中最关键的技术是导向孔及成孔工艺设计。

（一）现场勘测及地下管线调查现场勘测及地下管线调查是导向孔设计的重要依据，也是判定施工难易程度、制定施工工艺的依据

进场施工前公司技术人员对现场进行了勘测，测绘了施工场地周围的地形地质情况，标定了欲铺管线的起点、终点位置。对周围各种管道检查井逐一探查，判明管道直径、走向及埋深。采用管线仪探测法及物探法对地下金属管道、非金属管道、电缆及其他构筑物进行探测，判明走向、深度，在关键部位开挖探井探测。同时调阅了拟穿越的两座建筑物的相关资料，了解其基础类型、深度及有无地下室、出入建筑物的地下管线情况等。最后绘制出完整的施工现场勘测平面图及剖面图，交由技术负责人复查。

（二）导向孔设计及回拉拖管安全性核算

导向孔设计根据管线的起点、终点位置，建筑物基础及地下构筑物情况，在现场平面图及剖面图上绘制出管道轨迹。设计要求：管道绕过建筑物基础；导向孔距离地面≥5米，以确保建筑物安全；穿越建筑物时采用半盲钻导向；曲线造斜段尽可能短以方便施工及加快施工速度，曲线造斜段要顺。本工程导向孔轨迹由3段组成，分别为第一造斜段、第二直线段、第三造斜段组成。为了便于施工将穿建筑物底部段设计为直线段。

考虑其扩孔直径较大，为减小对建筑物基础影响，取导向轨迹最深点h为5.5m；由经验公式L=[h（2R-h）]^0.5，R1≥1200d，R2≥206DS/K，α＝2arctg[h/（2R－h）]^0.5。式中L——造斜段长度；h——铺管深度；R——曲率半径（R1——钻杆，R2——管材）；d——钻杆直径；D——铺设管道外径；S——安全系数；K——管子的屈服极限。

计算得R1=87.6m，L1=30.55m≈31m，入射角α1=21°；

本工程选用的管材为PE管，这种材料对于其他刚性管材来说具有较强的柔韧性。通常PE管的曲率半径等参数生产厂家都会提供。表1即此工程用PE管的参数值：

根据表1，PE管的曲率半径R2为37m，小于（钢）钻杆曲率半径R1。为了施工安全，取R2=R1，因此α2=α1，L2=L1。

（三）成孔工艺设计

根据计算，当孔径最小为Φ640mm时可容纳12根Φ160mmPE管。为确保扩孔顺利及安全，通常的将成孔孔径设计为最小孔径的1.2-1.5倍，即Φ720mm-Φ900mm。受钻机设计性能限制，最大回扩钻头直径为620mm，故将12根管分两次铺设，即进行两次6回路铺设。经计算本工程设计最大回扩孔径为Φ620mm。根据地质情况，拟分别采用直径Φ160mm、Φ250mm、Φ350mm、Φ450mm、Φ560mm、Φ620mm锥型小出刃挤压式扩孔钻头分级扩孔。

成孔液是钻孔成功的重要因素。在导向钻进或是在回拖扩孔过程中，成孔液主要起防止塌孔、平衡地压、减小阻力、冷却钻头和发射探头的作用。在钻进时，成孔液用量相对较少，可调整泥浆泵在小流量状态；在回扩或回拖过程中，由于钻孔直径较大，所需成孔液相对较多。泥浆泵要调整为大流量。采用合适的钻进或回扩速度，以保证有足够的成孔液，形成良好的钻孔。非开挖成孔液有多种类型，一般分为清水、泥浆、化合物溶液、乳状液、泡沫浆液和盐水浆液。根据本工程的地质情况和施工经验，在粘土层中用清水作成孔液即能基本达到施工要求，既减少工作量又降低了施工成本。

（四）计算管道的回拖阻力

W=[2P（1+Ka）+P。]f·L

式中W——管的摩擦力（KN）；P——土对管的压力（KN/m）；Ka——主动土压力系数；P。——管的重量（KN/m）；f——管壁的摩擦系数；L——管道的长度（m）。

W=[2×（0.48×0.24×18.5）×（1+0.3）+0.227]×0.3×90=124.65（KN）

本工程所选用华力重工HL518B型导向钻机最大回拖力F=180KN>W，符合安全施工条件。

三、施工

（一）入钻工作坑开挖

根据拟铺设管道的深度和最大回扩钻头直径，设计在导向钻头入土处垂直挖一个3m×2m×2m（长×宽×高）的工作坑。主要作用是：下管坑，减少施工管线的长度；当计算的入射角大于钻机所能抬升到的角度时，可以通过坑内钻进导向来减小入射角而不影响轨迹；盛放从孔中溢出的成孔液和导向扩孔产生的泥浆废液，以便澄清后将成孔液循环使用或者全部废液直接由泥浆车集中抽走，不污染环境。

（二）导向孔施工

由于入钻工作坑的运用，必须根据原导向轨迹的设计，计算出从工作坑壁入钻的垂直深度和入射角来进行入钻施工。根据原导向轨迹的设计，计算出从工作坑壁入钻的垂直深度和入射角来进行入钻施工（如图1所示）。施工时在地面每3.0m测量一次导向钻头深度角度坐标，并在地上用漆做好位置标记。同时以每3-5根钻杆为一组，返观钻孔曲线是否平顺，发现较大偏差及时纠正。施工至直线段时，钻杆深度、斜度均符合设计要求，此时导向作业的主要任务就是保持好竖直方向的角度和左右方向的摆动范围，确保钻进方向符合设计要求。当进入到建筑物正下方后采用半盲钻方式保持水平钻进。导向头顺利穿越第一栋建筑物后，恢复用仪器跟踪导向头深度角度；以同样的方法使导向头穿越第二栋建筑物，并从预先设计地点进入第三造斜段施工。根据预先设计，第三造斜段施工轨迹可按照第一造斜段参数进行（如图1所示）。通过第三造斜段的施工，钻头在电缆沟预定点成功出土，随后在钻头出土处开挖一个工作坑。整个导向过程中，使用泥浆泵持续将清水注入导向孔，以达到护孔与减阻的目的，同时能防止泥土或沙石颗粒堵塞导向钻头水眼。

（三）反拉扩孔施工

扩孔时按设计仍使用清水护壁，多个扩孔钻头逐级扩孔。随扩孔钻头的孔径不断加大，泥浆泵的泵水量也应相应加大。由于扩孔会带出大量的地下土体，与水混合形成泥浆（废液）不断聚集在工作坑内，应及时将废液用泥浆车清走，以免影响后续工作。整个过程回扩阻力均匀，出泥量也较均匀，没有出现塌孔事故。成孔质量较好，扩孔比较成功。

（四）拖管

在扩孔的同时现场进行管道焊接，一次焊接到铺设的长度。为减小拖管阻力，从拖头开始每隔10m用8号铁丝将6根Φ160mmPE管和1根扁铁捆扎一圈让其形成一个相对的整体结构。由于前面的扩孔工作质量较好，孔壁阻力较小，拖管过程比较顺利，拖管拉力不大于100kN。拖管结束后，我们对管道两头分别作了临时封口处理，防止泥沙进入管道引起堵塞事故。

（五）第二条管道施工

施工过程基本与第一次铺设相同。关键是控制好两次铺设的管道之间的距离。本着既不威胁已经铺设好的管道安全又不影响工程技术要求的原则，设计前后两次导向轨迹水平距离为1.6m。经过施工，第二阶段管道也顺利铺设。整个工程仅用时10天。

四、总结

非开挖铺设管道技术以其独特的优越性，已被人们逐步接受，特别是在大中城市，商业繁华地区普遍采用此项技术。

非开挖技术有如下优点：对交通干扰小；对周围物景的损坏和对周围的环境影响少；全年可施工，施工安全、效率高；社会效率高，且综合成本低，工时少。工程实施过程中，学校的教学秩序正常和校内交通畅通，施工完毕后场地立即恢复，很好的体现了非开挖铺设工程的以上优点。

科学巧妙的设计钻孔轨迹能降低施工难度、加快进度、提高效益。

非开挖施工之前必须进行钻孔轨迹的设计，施工过程中还要根据这一设计进行控制，使实际轨迹符合设计轨迹，以保证铺设管道位置的准确性。因此，钻孔轨迹设计既是非开挖施工的依据，又是施工质量检查的标准。设计方案是否正确合理是非开挖施工成功的首要条件。同时，科学巧妙的钻孔轨迹设计能降低施工难度、加快进度、降低施工成本。例如：穿越建筑物底部时设计成直线段，降低对导向钻头测量的次数和难度，简化施工，加快进度。在设计施工的钻孔轨迹中，由于钻杆和管材曲率半径较大，全孔拖管则管线可能会很长、施工难度大，这时可在钻孔轨迹直线段两端设计工作坑和下管坑，减少施工管线的长度。钻孔轨迹设计要避免S型弯曲，它会大大增加拖管的阻力。

钻机、导向钻头、扩孔钻头、拖头和其它工具会附着大量泥浆，施工完毕应及时清洗干净，避免污染周围环境。

施工产生的泥浆等废液也应当及时清走，严禁直接排入市政污水管道，以免造成堵塞。

参考文献：

1、颜纯文等.非开挖地下管线施工技术及其应用[M].地震出版社,1999.

2、乌效鸣等.导向钻进与非开挖铺管技术.地质大学出版社[M],2004.

非开挖铺设管道施工技术 篇4

市政燃气管道工程非开挖穿越施工合同

工程名称：XXXX市政燃气管道工程非开挖穿越施工 发包方（甲方）：XXXXXXXXX有限公司 承包方（乙方）：XXXXXX有限公司

签订地点：XX市 签订日期：二〇一三年X月

XXXX市政燃气管道非开挖穿越施工合同

发包人(甲方)：XXXXXXXXXXX有限公司 承包人(乙方)：XXXXXXX有限公司

依据《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国建筑法》及有关法律、法规，遵循平等、自愿、公平和诚信的原则，双方就 XXXXXXXXXXXXXXXXX市政燃气管道工程非开挖穿越施工 事项协商一致，订立本合同双方共同遵守。

第一条 基本情况

1、工程概况

工程名称：XXXXXXXXXXXXXXXXX市政燃气管道工程非开挖穿越施工。工程地点：XXXXX。

2、工程承包范围及方式

承包范围：施工路段：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX所涉及的需非开挖穿越的管线路段。

承包方式：本工程是包工、包料、包机械、包工期、包质量、包安全的单价合同。以实际完成的工作量乘以单价计算工程款。

3、合同工期与工程质量

合同工期：以签订施工合同的当天开始计算，XX个日历天。工程质量标准：合格，执行国家、XX省、XX市现行验收评定标准。

4、合同单价、总价与支付方式

按施工管径的不同单价，施工管径XXXXX为XXX元/米，工程量约为XXXX米；施工管径XXXXX为XXX元/米，工程量约为XXXX米。单价内已包含穿越时弧度系数。单价中包含但不限于以下费用：人工费、材料费、机械使用费、材料检验费、预算包干费、措施项目费、规费、管理费、利润、税金、招标代理费等为完成本项目所需的全部费用。

合同总价为人民币XXXXXXXXXXXXXXXXX元正。（小写￥XXXXXXXXXXXX元）。

支付方式：乙方在非开挖穿越工程整体完工后，填写竣工报告和结算单，交甲方现场管理人员确认。甲方在收到竣工报告后一个月内，支付工程结算总额的50%；非开挖穿越部分管道验收合格后二个月内，支付工程结算款50%。设计变更、现场签证在结算时一并支付。

乙方提供相应金额且符合招标人所在地税务主管机关要求的发票，否则招标人有权拒绝付款。

第二条 施工设备材料

非开挖穿越施工所用设备材料（除燃气管道外）均由乙方提供，乙方所用设备材料应符合相应的国家规范标准，甲方有权对乙方所用设备材料进行检查，如发现不合格，甲方有权要求乙方整改，由此所导致的工期延误等责任由乙方承担，并赔偿甲方因此造成的损失。

第三条 双方的责任和义务

1、施工前，乙方必须准备好必需的人力、机械及施工用水电，并采用探测仪器对施工的地段进行必要的探测工作，完成后需提供给甲方一个探测报告和施工方案，并署名，乙方对提供的探测报告和施工方案负全部责任。

2、乙方指定非开挖穿越的工作坑位置，并给出工作坑的尺寸和日程安排，由甲方安排人员施工。

3、施工中，乙方必须严格按照预定的施工方案施工，以避开原有市政

管线，如发生任何的管线破坏，都由乙方承担，并全额赔偿第三方的损失。

4、乙方应保证穿越燃气管道时燃气管道不因穿越而发生任何质量上的问题及可能会在将来使用中所产生不良影响等。

5、施工中所产生的泥浆由乙方负责清除干净，由甲方现场管理人员验收，工作坑的恢复工作由甲方安排人员完成。

第四条 工期约定

1、甲方要求比合同约定的工期提前竣工时，应征得乙方同意，并支付乙方因赶工采取的措施费用。

2、因甲方未按约定完成工作，影响工期，工期顺延。

3、因乙方责任，不能按期开工或中途无故停工，影响工期，工期不顺延。

4、因设计变更或非乙方原因造成的停电、停水、停气及不可抗力因素影响，导致停工8小时以上，工期相应顺延。

5、甲方负责协调好管道安装单位与非开挖穿越施工单位的关系。第五条 验收

一、工程质量

1、乙方应采用先进钻机和先进的探测设备以保证施工质量。

2、乙方应按已定施工方案施工，如在非开挖穿越过程中发生因拖拽管道而发生管道断裂或出现漏气现象，乙方应全额赔偿甲方损失。

3、乙方应负责其所完成的非开挖穿越工程通过相应的验收。

4、工程量的计算：以钻入点和钻出点之间的水平直线距离进行计算，工程量应由甲乙双方代表现场签字确认并作为工程结算依据。

第六条 违约责任

1、由于甲方原因导致延期开工或中途停工，甲方应补偿乙方因停工、窝工所造成的损失。

2、由于乙方原因，逾期竣工，每逾期一天，乙方支付甲方 1000 元违约金。甲方要求提前竣工，除支付赶工措施费外，每提前一天，甲方支付乙方每天1000元，作为奖励。

3、由某方原因，合同无法继续履行时，应通知对方，办理合同终止协议并由责任方赔偿对方由此造成的经济损失。

第七条 合同组成的文件

1、本合同、工程施工安全合同

2、投标书及其附件；

3、投标报价书、工程报价清单；

4、施工图纸、标准、规范及有关技术文件；

5、中标通知书。

第八条 争议处理方式

在本合同履行过程中，出现任何争议时，双方应通过友好协商的办法解决，协商不成时，任何一方均可向XX市人民法院起诉。

第九条 附则

1、本合同一式四份，其中甲乙双方各执二份，具有同等法律效力。

2、本合同经双方签字盖章之日起生效，各自履行完义务后自行失效。

3、本合同未尽事宜，由双方协商解决。

发 包 人（盖章）： 承 包 人（盖章）：

法定代表人： 法定代表人：

委托代理人： 委托代理人：

日 期： 日 期：

工程施工安全合同

甲方：XXXXXXXXX有限公司 乙方：XXXXXXX有限公司

为贯彻“安全第一，预防为主”方针，明确双方的安全责任，确保施工中人身、设备、设施和第三方安全，根据国家有关法律法规，经双方协商一致签订本合同。

第一条 工程项目：XXXXXXXXXXXXXXXX市政燃气管道工程非开挖穿越施工。第二条 施工地址：XXXXXX。第三条 甲方安全责任

1、开工前甲方对乙方进行施工安全技术交底。

2、甲方应要求乙方制定施工安全措施。

3、甲方有权检查督促乙方执行有关安全生产方面的工作规定，对乙方不符合安全文明施工的行为进行制止、纠正并发出安全整改通知书，直至清退出场。

4、甲方指派人员负责与乙方联系安全生产方面的工作。

5、甲方有权对乙方参与施工的人员进行安全技术知识和安全工作规程的抽考。

6、甲方不得要求乙方违反安全管理规定进行施工。第四条 乙方安全责任

1、乙方作为工程项目的承包单位，对工程施工过程中发生的人身伤害、设备损坏、及造成第三方损害事故承担全部安全责任。乙方应切实履行以下安全责任：

2、乙方必须贯彻执行国家有关安全生产的法律法规，必须制定相应的安全管理制度；严格执行安全生产规定、制度。

3、乙方所提供的承包工程要求的相关资质证明材料应真实、合法、有效。

4、现场施工应遵守国家和地方关于劳动安全，劳务用工法律法规及规章制度，保证其用工的合法性。乙方必须按国家有关规定，为施工人员进行人身保险，配备合格的劳动防护用品、安全用具。

5、施工期间，乙方应指派 作为安全现场监护人、安全工作联系人。

6、乙方一切施工活动，必须编制安全施工措施，施工前对全体施工人员进行全面的安全技术交底，并在整个施工过程正确、完整地执行，无措施或未交底严禁布置施工。

7、乙方用于本工程项目的施工机械、工器具及安全防护用具的数量和质量必须满足施工需要，并经有资质检验单位检验符合安全规定，乙方对因使用工器具不当所造成的人员伤害及设备、设施损坏负责。

8、开工前，乙方应组织全体施工人员进行安全教育。特种作业人员必须有有关部门核发的合格有效的上岗资格证书。

9、开工前，乙方应组织人员对施工区域、作业环境及设施设备、工器具等进行检查，确认符合安全要求，一经开工，就表示乙方已确认施工现场、作业环境、设施设备、工器具符合安全要求并处于安全状态。

10、乙方应在施工范围装设临时围栏或警告标志，不得超越指定的施工范围进行施工，禁止无关人员进入施工现场。未经甲方同意，乙方不得擅自使用与施工无关的设施设备；不得擅自拆除、变更甲方防护设施及标识。

11、乙方施工过程中需使用电，不得私拉乱接，必须严格执行安全用电规定。中断作业或遇故障应立即切断有关开关。

12、乙方施工过程中应做到工完、料尽、场地清，确保安全文明施工。

13、乙方必须接受甲方的监督、检查，对甲方提出的安全整改意见必须及时整改。

14、乙方施工过程中发生人生伤亡、设备事故和燃气管网、危及生产运行的或危及第三方不安全情况，应立即报告甲方，并积极配合调查。

15、发生以下情况停工整顿造成的违约责任由乙方承担：（1）人身伤亡事故；

（2）发生施工机械、生产主设备严重损坏事故；（3）发生施工项目区域火灾事故；（4）发生违章作业、冒险作业不听劝告的；

（5）施工现场脏、乱、差，不能满足安全和文明施工要求的。第五条 施工安全保证措施

本次工程涉及的危险作业有临时用电、高空作业（包括而不限于），甲、乙双方必须采取有力措施，保证施工过程中，不发生任何安全事件、事故。施工作业前，乙方必须将临时用电安全措施、高空作业安全措施报甲方，经甲方同意后，方可进行施工。第六条 违约责任

1、由于乙方责任造成甲方或第三方的人身伤害、设备损坏等财产损失，由乙方承担相应责任，并赔偿甲方或第三方因此造成的直接损失。

2、合同履行中，发现乙方提供的有关资质材料无效，甲方有权解除合同，并由乙方承担由此造成的直接损失。

3、发现乙方现场作业人员有违章行为的，比照甲方有关安全生产奖惩规定对甲方职工相类似的违章行为应扣款数额，承担相应的违约金。

4、乙方未设置安监人员；未能正确、全面执行安全技术措施、施工组织设计；施工人员未掌握本工程项目特点及施工安全措施；用于本工程项目的施工机械、工器具及安全防护用品不满足施工需要，甲方有权要求乙方立即停工整改，由此引起的后果及损失由乙方承担。

5、乙方特种人员无证上岗应承担100元/人次的违约责任。

6、乙方施工过程中，安全员未佩带袖章，乙方应承担50元/次的违约责任。

7、乙方在危险作业施工过程中，无安全员监护，乙方立即停工，并应承担200元/次的违约责任。

8、乙方人员擅自动用甲方的燃气管道设施设备，乙方按100元至500元/人次承担违约责任，产生严重后果，全由乙方承担。

9、乙方对甲方提出的安全整改意见不及时整改的，每逾期一天，乙方按100元/天承担违约责任，拒不执行，按乙方违约，解除施工合同。

10、施工过程中发生人身伤亡、设备事故和第三方损害有隐瞒行为的，除接受政府有关部门处理外，过错方应承担3000元至5000元/次的违约责任。

第七条 甲乙双方约定的其他事项：无

第八条 本合同执行过程中，如发生争议，由双方协商解决；若经协商不能解决争议的，任何一方可以向当地人民法院提起诉讼。

第九条 甲乙双方必须严格执行本合同，本合同的法律效力独立于施工合同。第十条 本合同有效期限：与施工合同同步。

第十一条 本合同经双方法定代表人或委托代理人签字盖章后生效。第十二条 本合同一式二份，甲乙双方各执一份。第十三条 本合同签订地点在甲方住所地。

发 包 方（盖章）：

法定代表人：

委托代理人：

日 期：

铺设海底电缆管道管理规定 篇5

第一条

为维护中华人民共和国国家主权和权益，合理开发利用海洋，有秩序地铺设和保护海底电缆、管道，制定本规定。

第二条

本规定适用于在中华人民共和国内海、领海及大陆架上铺设海底电缆、管道以及为铺设所进行的路由调查、勘测及其他有关活动。

第三条

在中华人民共和国内海、领海及大陆架上铺设海底电缆、管道以及为铺设所进行的路由调查、勘测及其他有关活动的主管机关是中华人民共和国国家海洋局(以下简称主管机关)。

第四条

中国的企业、事业单位铺设海底电缆、管道，经其上级业务主管部门审批同意后，为铺设所进行的路由调查、勘测等活动，依照本规定执行。

外国的公司、企业和其他经济组织或者个人需要在中华人民共和国内海、领海铺设海底电缆、管道以及为铺设所进行的路由调查、勘测等活动，应当依照本规定报经主管机关批准;需要在中华人民共和国大陆架上进行上述活动的，应当事先通知主管机关，但其确定的海底电缆、管道路由，需经主管机关同意。

第五条

海底电缆、管道所有者(以下简称所有者)，须在为铺设所进行的路由调查、勘测实施六十天前，主向管机关提出书面申请。申请书应当包括以下内容：

(一)所有者的名称、国籍、住所;

(二)海底电缆、管道路由调查、勘测单位的名称、国籍、住所及主要负责人;

(三)海底电缆、管道路由调查、勘测的精确地理区域;

(四)海底电缆、管道路由调查、勘测的时间、内容、方法和设备，包括所用船舶的船名、国籍、吨位及其主要装备和性能。

主管机关应当自收到申请之日起三十天内作出答复。

第六条

海底电缆、管道路由调查、勘测完成后，所有者应当在计划铺设施工六十天前，将最后确定的海底电缆、管道路由报主管机关审批，并附具以下资料：

(一)海底电缆、管道的用途、使用材料及其特性;

(二)精确的海底电缆、管道路线图和位置表以及起止点、中继点(站)和总长度;

(三)铺设工程的施工单位、施工时间、施工计划、技术设备等;

(四)铺设海底管道工程对海洋资源和环境影响报告书;

(五)其他有关说明资料。

主管机关应当自收到申请之日起三十天内作出答复。

第七条

铺设施工完毕后，所有者应当将海底电缆、管道的路线图、位置表等说明资料报送主管机关备案，并抄送港监机关。

在国家进行海洋开发利用、管理需要时，所有者有义务向主管机关进一步提供海底电缆、管道的准确资料。

第八条

海底电缆、管道的铺设和为铺设所进行的路由调查、勘测活动，不得在获准作业区域以外的的海域作业，也不得在获准区域内进行未经批准的作业。

第九条

获准施工的海底电缆、管道在施工前或施工中如需变动，所有者应当及时向主管机关报告。如该项变动重大，主管机关可采取相应措施，直到责令其停止施工。

第十条

海底电缆、管道的维修、改造、拆除和废弃，所有者应当提前向主管机关报告。路由变动较大的改造，依照本规定重新办理有关手续。

外国船舶需要进入中国内海、领海进行海底电缆、管道的维修、改造、拆除活动时，除履行本条第一款规定的程序外，还应当依照中国法律的规定，报经中国有关机关批准。

铺设在中国大陆架上的海底电缆、管道的维修、改造、拆除活动时，除履行本第一款规定的程序外，还应当依照中国法律的规定，报经中国有关机关批准。

铺设在中国大陆架上的海底电缆、管道遭受损害，需要紧急修理时，外国维修船可在向主管机关报告的同时进入现场作业，但不得妨害中国的主权权利和管辖权。

第十一条

海底电缆、管道的路由调查、勘测和铺设、维修、拆除等施工作业，不得妨害海上正常秩序。

海底电缆、管道的铺设或者拆除工程的遗留物，应当妥善处理，不得防害海上正常秩序。

第十二条

铺设海底电缆、管道及其他海上作业，需要移动已铺设的海底电缆、管道时，应当先与所有者协商，并经主管机关批准后方可施工。

第十三条

从事海上各种活动的作业者，必须保护已铺设的海底电缆、管道。造成损害的应当依法赔偿。

其他海洋开发利用和已铺设的海底电缆、管道的正常使用发生纠纷时，由主管机关调解解决。

第十四条

主管机关有权对海底电缆、管道的铺设、维修、改造、拆除、废弃以及为铺设所进行的路由调查、勘测活动进行监督和检查。对违反本规定的，主管机关可处以警告、罚款直至责令其停止海上作业。

前款所列处罚的具体办法，由主管机关商____有关主管部门制定。

第十五条

为海洋石油开发所铺设的超出石油开发区的海底电缆、管理的路由，应当在油(气)田总体开发方案审批前报主管机关，由主管机关商国家能源主管部门批准。

在海洋石油开发区内铺设平台间或者平台与单点系泊间的海底电缆、管道，所有者应当在为铺设所进行的路由调查、勘测和施工前，分别将本规定第五条、第六条规定提供的内容，报主管机关备案。

第十六条

铺设、维修、改造、拆除、废弃海底电缆、管道以及为铺设所进行的路由调查、勘测活动，本规定未作规定的，适用国家其他有关法律、法规的规定。

第十七条

中华人民共和国军用海底电缆、管道的铺设依照本规定执行。军队可以制定具体实施办法。

第十八条

主管机关应当收集海底地形、海上构筑物分布等方面的资料，为海底电缆、管道的铺设及其调查、勘测活动提供咨询服务。

第十九条

本规定中的“电缆”系指通信电缆及电力电缆;“管道”系指输水、输气、输油及输送其他物质的管状输送设施。

第二十条

本规定由中华人民共和国国家海洋局负责解释。

第二十一条

管道开挖土方计算规则 篇6

3.1施工基本规定

3.1.1

从事给排水管道工程的施工单位应具备相应的施工资质，施工人员应具备相应的资格。给排

水管道工程施工和质量管理应具有相应的施工技术标准。

3.1.2

施工单位应建立、健全施工技术、质量、安全生产等管理体系，制订各项施工管理规定，并

贯彻执行。

3.1.3

施工单位应按照合同文件、设计文件和有关规范、标准要求，根据建设单位提供的施工界域

内地下管线等构(建)筑物资料、工程水文地质资料，组织有关施工技术管理人员深入沿线调查，掌

握现场实际情况，做好施工准备工作。

3.1.4

施工单位应熟悉和审查施工图纸，掌握设计意图与要求实行自审、会审(交底)和签证制度；

发现施工图有疑问、差错时，应及时提出意见和建议；如需变更设计，应按照相应程序报审，经相

关单位签证认定后实施。

3.1.5

施工单位在开工前应编制施工组织设计，对关键的分项、分部工程应分别编制专项施工方案。

施工组织设计、专项施工方案必须按规定程序审批后执行，有变更时要办理变更审批。

3.1.6

施工临时设施应根据工程特点合理设置，并有总体布置方案。对不宜间断施工的项目，应有

备用动力和设备。

3.1.7

施工测量应实行施工单位复核制、监理单位复测制，填写相关记录，并符合下列规定：

施工前，建设单位应组织有关单位进行现场交桩，施工单位对所交桩进行复核测量；原测桩

有遗失或变位时，应及时补钉桩校正，并应经相应的技术质量管理部门和人员认定；

临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测、不易被扰动且必须牢固，并应采取保护措

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

施；开槽铺设管道的沿线临时水准点，每 200m 不宜少于 1 个；

临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，必须经过复核方可使用，并应经常校核；

不开槽施工管道，沉管、桥管等工程的临时水准点、管道轴线控制桩，应根据施工方案进行

设置，并及时校核；

对既有管道、构(建)筑物与拟建工程衔接的平面位置和高程，开工前必须校测。

3.1.8

施工测量的允许偏差，应符合表 3.1.8 的规定，并应满足国家现行标准《工程测量规范》GB 50026 和《城市测量规范》CJJ 8 的有关规定；对有特定要求的管道还应遵守其特殊规定。

表 3.1.8

施工测量的允许偏差

项目

允许偏差

平地

山地

土 204L(mm)土 6n(mm)40n(″)1／1000 1／3000 l／5000

水准测量高程闭合差

导线测量方位角闭合差

导线测量相对闭合差

外槽施工管道

其他方法施工管道

直接丈量测距的两次较差

注：

1L 0为水准测量闭合线路的尺度(km)；

2n 为水准或导线测量的测站数。

3.1.9

工程所用的管材、管道附件、构(配)件和主要原材料等产品进入施工现场时必须进行进场验

收并妥善保管。进场验收时应检查每批产品的订购合同、质量合格证书、性能检验报告、使用说明

书、进口产品的商检报告及证件等，并按国家有关标准规定进行复验，验收合格后方可使用。

3.1.10

现场配制的混凝土、砂浆、防腐与防水涂料等工程材料应经检测合格后方可使用。

3.1.11

所用管节、半、构(配)件等在运输、保管和施工过程中，必须采取有效措施防止其损坏、锈蚀或变质。

3.1.12

施工单位必须遵守国家和地方政府有关环境保护的法律、法规，采取有效措施控制施工现

场的各种粉尘、废气、废弃物以及噪声、振动等对环境造成的污染和危害。

3.1.13

施工单位必须取得安全生产许可证，并应遵守有关施工安全、劳动保护、防火、防毒的法

律、法规，建立安全管理体系和安全生产责任制，确保安全施工。对不开槽施工、过江河管道或深

基槽等特殊作业，应制定专项施工方案。

3.1.14

在质量检验、验收中使用的计量器具和检测设备，必须经计量检定、校准合格后方可使用。

承担材料和设备检测的单位，应具备相应的资质。

3.1.15

给排水管道工程施工质量控制应符合下列规定：

各分项工程应按照施工技术标准进行质量控制，每分项工程完成后，必须进行检验；

相关各分项工程之间，必须进行交接检验，所有隐蔽分项工程必须进行隐蔽验收，未经检验

或验收不合格不得进行下道分项工程。

3.1.16

管道附属设备安装前应对有关的设备基础、预埋件、预留孔的位置、高程、尺寸等进行复

核。

3.1.17

施工单位应按照相应的施工技术标准对工程施工质量进行全过程控制，建设单位、勘察单

位、设计单位、监理单位等各方应按有关规定对工程质量进行管理。

3.1.18

工程应经过竣工验收合格后，方可投入使用。

3.2质量验收基本规定

3.2.1

给排水管道工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按验收批、分项工程、分部(子分

部)工程、单位(子单位)工程的顺序进行，并应符合下列规定：

工程施工质量应符合本规范和相关专业验收规范的规定；

工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求；

参加工程施工质量验收的各方人员应具备相应的资格；

工程施工质量的验收应在施工单位自行检查，评定合格的基础上进行；

隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知监理等单位进行验收，并形成验收文件；

涉及结构安全和使用功能的试块、试件和现场检测项目，应按规定进行平行检测或见证取样

检测；

验收批的质量应按主控项目和一般项目进行验收；每个检查项目的检查数量，除本规范有关

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

条款有明确规定外，应全数检查；

对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行试验或检测；

承担检测的单位应具有相应资质；

外观质量应由质量验收人员通过现场检查共同确认。

3.2.2

单位(子单位)工程、分部(子分部)工程、分项工程和验收批的划分可按本规范附录 A 在工

程施工前确定，质量验收记录应按本规范附录 B 填写。

3.2.3

验收批质量验收合格应符合下列规定：

主控项目的质量经抽样检验合格；

一般项目中的实测(允许偏差)项目抽样检验的合格率应达到 80％，且超差点的最大偏差值

应在允许偏差值的 1.5 倍范围内；

主要工程材料的进场验收和复验合格，试块、试件检验合格；

主要工程材料的质量保证资料以及相关试验检测资料齐全、正确；具有完整的施工操作依据

和质量检查记录。

3.2.4

分项工程质量验收合格应符合下列规定：

分项工程所含的验收批质量验收全部合格；

分项工程所含的验收批的质量验收记录应完整、正确；有关质量保证资料和试验检测资料应

齐全、正确。

3.2.5

分部(子分部)工程质量验收合格应符合下列规定：

分部(子分部)工程所含分项工程的质量验收全部合格；

质量控制资料应完整；

分部(子分部)工程中，地基基础处理、桩基础检测、混凝土强度、混凝土抗渗、管道接口连

接、管道位置及高程、金属管道防腐层、水压试验、严密性试验、管道设备安装调试、阴极保护安

装测试、回填压实等的检验和抽样检测结果应符合本规范的有关规定；

外观质量验收应符合要求。

3.2.6

单位(子单位)工程质量验收合格应符合下列规定：

单位(子单位)工程所含分部(子分部)工程的质量验收全部合格；

质量控制资料应完整；

单位(子单位)工程所含分部(子分部)工程有关安全及使用功能的检测资料应完整；

涉及金属管道的外防腐层、钢管阴极保护系统、管道设备运行、管道位置及高程等的试验检

测、抽查结果以及管道使用功能试验应符合本规范规定；

外观质量验收应符合要求。

3.2.7

给排水管道工程质量验收不合格时，应按下列规定处理：

经返工重做或更换管节、管件、管道设备等的验收批，应重新进行验收；

经有相应资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的验收批，应予以验收；

经有相应资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位验算认可，能够满足结

构安全和使用功能要求的验收批，可予以验收；

经返修或加固处理的分项工程、分部(子分部)工程，改变外形尺寸但仍能满足结构安全和使

用功能要求，可按技术处理方案文件和协商文件进行验收。

3.2.8

通过返修或加固处理仍不能满足结构安全或使用功能要求的分部(子分部)工程、单位(子单

位)工程，严禁验收。

3.2.9

验收批及分项工程应由专业监理工程师组织施工项目的技术负责人(专业质量检查员)等进

行验收。

3.2.10

分部(子分部)工程应由专业监理工程师组织施工项目质量负责人等进行验收。

对于涉及重要部位的地基基础、主体结构、非开挖管道、桥管、沉管等分部(子分部)工程，设

计和勘察单位工程项目负责人、施工单位技术质量部门负责人应参加验收。

3.2.11

单位工程经施工单位自行检验合格后，应由施工单位向建设单位提出验收申请。单位工程

有分包单位施工时，分包单位对所承包的工程应按本规范的规定进行验收，验收时总承包单位应派

人参加；分包工程完成后，应及时地将有关资料移交总承包单位。

3.2.12

对符合竣工验收条件的单位工程，应由建设单位按规定组织验收。施工、勘察、设计、监

理等单位等有关负责人以及该工程的管理或使用单位有关人员应参加验收。

3.2.13

参加验收各方对工程质量验收意见不一致时，可由工程所在地建设行政主管部门或工程质

量监督机构协调解决。

3.2.14

单位工程质量验收合格后，建设单位应按规定将竣工验收报告和有关文件，报工程所在地

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

建设行政主管部门备案。

3.2.15

工程竣工验收后，建设单位应将有关文件和技术资料归档。

4土石方与地基处理

4.1一般规定

4.1.1

建设单位应向施工单位提供施工影响范围内地下管线(构筑物)及其他公共设施资料，施工单

位应采取措施加以保护。

4.1.2

给排水管道工程的土方施工，除应符合本章规定外，涉及围堰、深基(槽)坑开挖与围护、地

基处理等工程，还应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141 及国家相

关标准的规定。

4.1.3

沟槽的开挖、支护方式应根据工程地质条件、施工方法、周围环境等要求进行技术经济比较，确保施工安全和环境保护要求。

4.1.4

沟槽断面的选择与确定应符合下列规定：

槽底宽、槽深、分层开挖高度、各层边坡及层间留台宽度等，应方便管道结构施工，确保施

工质量和安全，并尽可能减少挖方和占地；

做好土(石)方平衡调配，尽可能避免重复挖运；大断面深沟槽开挖时，应编制专项施工方案；

沟槽外侧应设置截水沟及排水沟，防止雨水浸泡沟槽。

4.1.5

沟槽开挖至设计高程后应由建设单位会同设计、勘察、施工、监理单位共同验槽；发现岩、土质与勘察报告不符或有其他异常情况时，由建设单位会同上述单位研究处理措施。

4.1.6

沟槽支护应根据沟槽的土质、地下水位、沟槽断面、荷载条件等因素进行设计；施工单位应

按设计要求进行支护。

4.1.7

土石方爆破施工必须按国家有关部门的规定，由有相应资质的单位进行施工。

4.1.8

管道交叉处理应符合下列规定：

应满足管道间最小净距的要求，且按有压管道避让无压管道、支管道避让干线管道、小口径

管道避让大口径管道的原则处理；

新建给排水管道与其他管道交叉时，应按设计要求处理；施工过程中对既有管道进行临时保

护时，所采取的措施应征求有关单位意见；

新建给排水管道与既有管道交叉部位的回填压实度应符合设计要求，并应使回填材料与被支

承管道贴紧密实。

4.1.9

给排水管道铺设完毕并经检验合格后，应及时回填沟槽。回填前，应符合下列规定：

预制钢筋混凝土管道的现浇筑基础的混凝土强度、水泥砂浆接口的水泥砂浆强度不应小于

5MPa；

现浇钢筋混凝上管渠的强度应达到设计要求；

混合结构的矩形或拱形管渠，砌体的水泥砂浆强度应达到设计要求；

井室、雨水口及其他附属构筑物的现浇混凝土强度或砌体水泥砂浆强度应达到设计要求；

回填时采取防止管道发生位移或损伤的措施；

化学建材管道或管径大于 900mm 的钢管、球墨铸铁管等柔性管道在沟槽回填前，应采取措

施控制管道的竖向变形；

雨期应采取措施防止管道漂浮。

4.2施工降排水

4.2.1

对有地下水影响的土方施工，应根据工程规模、工程地质、水文地质、周围环境等要求，制

定施工降排水方案，方案应包括以下主要内容：

降排水量计算；

降排水方法的选定；

排水系统的平面和竖向布置，观测系统的平面布置以及抽水机械的选型和数量；

降水井的构造，井点系统的组合与构造，排放管渠的构造、断面和坡度；

电渗排水所采用的设施及电极；

沿线地下和地上管线、周边构(建)筑物的保护和施工安全措施。

4.2.2

设计降水深度在基坑(槽)范围内不应小于基坑(槽)底面以下 0.5m。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

4.2.3

降水井的平面布置应符合下列规定：

在沟槽两侧应根据计算确定采用单排或双排降水井，在沟槽端部，降水井外延长度应为沟槽

宽度的 l～2 倍；

在地下水补给方向可加密，在地下水排泄方向可减少。

4.2.4

降水深度必要时应进行现场抽水试验，以验证并完善降排水方案。

4.2.5

采取明沟排水施工时，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于 150m。

4.2.6

施工降排水终止抽水后，降水井及拔除井点管所留的孔洞，应及时用砂石等填实；地下水静

水位以上部分，可采用黏土填实。

4.2.7

施工单位应采取有效措施控制施工降排水对周边环境的影响。

4.3沟槽开挖与支护

4.3.1

沟槽开挖与支护的施工方案主要内容应包括：

沟槽施工平面布置图及开挖断面图；

沟槽形式、开挖方法及堆土要求；

无支护沟槽的边坡要求；有支护沟槽的支撑形式、结构、支拆方法及安全措施；

施工设备机具的型号、数量及作业要求；

不良土质地段沟槽开挖时采取的护坡和防止沟槽坍塌的安全技术措施；

施工安全、文明施工、沿线管线及构(建)筑物保护要求等。

4.3.2

沟槽底部的开挖宽度，应符合设计要求；设计无要求时，可按下式计算确定；

B＝D 0＋2(b 1＋b 2＋b 3)

式中

B——管道沟槽底部的开挖宽度(mm)；

D 0——管外径(mm)；

b 1——管道一侧的工作面宽度(mm)，可按表 4.3.2 选取；

b 2——有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取 150～200mm；

b 3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。

表 4.3.2管道一侧的工作面宽度

管道的外径D

管道一侧的工作面宽度b

1(mm)

0

(4.3.2)

混凝土类管道

刚性接口

柔性接口

刚性接口

柔性接口

刚性接口

柔件接口

刚性接口

柔性接口

400 300 500 400 600 500 800～1000

600

金属类管道、化学建材管道

300 400 D 500 0 500＜D 1000

0 1000＜D 1500

0 1500＜D 3000

0

500

700

注：

1槽底需设排水沟时，b 1应适当增加；

2管道有现场施工的外防水层时，b 1宜取 800mm；

3采用机械回填管道侧面时，b 1需满足机械作业的宽度要求。

表 4.3.3深度在 5m 以内的沟槽边坡的最陡坡度

边坡坡度(高：宽)

坡顶无荷载

1﹕1.00 1﹕0.75 1﹕0.67 1﹕0.50 1﹕0.33 1﹕0.10 1﹕1.25

坡顶有静载

1﹕1.25 1﹕1.00 1﹕O.75 1﹕O.67 1﹕0.50 1﹕0.25 —

坡顶有动载

1﹕1.50 1﹕1.25 1﹕1.00 1﹕O.75 1﹕0.67 1﹕0.33 — 土的类别

中密的砂土

中密的碎石类土(充填物为砂土)

硬塑的粉土

中密的碎石类土(充填物为黏性土)

硬塑的粉质黏土、黏土

老黄土

软土(经井点降水后)

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GB50268-2008

4.3.3

地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在 5m 以内、沟槽不设

支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合表 4.3.3 的规定。

4.3.4

沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：

不得影响建(构)筑物、各种管线和其他设施的安全；

不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正

常使用；

堆土距沟槽边缘不小于 0.8m，且高度不应超过 1.5m；沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高

度。

4.3.5

沟槽挖深较大时，应确定分层开挖的深度，并符合下列规定：

人工开挖沟槽的槽深超过 3m 时应分层开挖，每层的深度不超过 2m；

人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于 0.8m，直槽时不应小于 0.5m，安

装井点设备时不应小于 1.5m；

采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。

4.3.6

采用坡度板控制槽底高程和坡度时，应符合下列规定：

坡度板选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置应牢固；

对于平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不宜大于 15m；对于曲线管道，坡度板间距应

加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；

坡度板距槽底的高度不宜大于 3m。

4.3.7

沟槽的开挖应符合下列规定：

沟槽的开挖断面应符合施工组织设计(方案)的要求。槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时

槽底预留 200～300mm 土层由人工开挖至设计高程，整平；

槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回

填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理；

槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理；

槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定；

在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。

4.3.8

采用撑板支撑应经计算确定撑板构件的规格尺寸，且应符合下列规定：

木撑板构件规格应符合下列规定：)撑板厚度不宜小于 50mm，长度不宜小于 4m；)横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于 150mm×150mm；)横撑宜为圆木，其梢径不宜小于 100mm；

撑板支撑的横梁、纵梁和横撑布置应符合下列规定：)每根横梁或纵梁不得少于 2 根横撑；)横撑的水平间距宜为 1.5～2.0m；)横撑的垂直间距不宜大于 1.5m；)横撑影响下管时，应有相应的替撑措施或采用其他有效的支撑结构；

撑板支撑应随挖土及时安装；

在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过 1.0m；

开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为 0.4～0.8m，横粱、纵梁和横撑的安装应符合下列规定：)横梁应水平，纵梁应垂直，且与撑板密贴，连接牢固；)横撑应水平，与横梁或纵梁垂直，且支紧、牢固；)采用横排撑板支撑，遇有柔性管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道

上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于 100mm；)承托翻土板的横撑必须加固，翻土板的铺设应平整，与横撑的连接应牢固。

4.3.9

采用钢板桩支撑，应符合下列规定：

构件的规格尺寸经计算确定；

通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面；

采用型钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的缝应采用木板垫实，横梁、横撑与钢板桩连接牢固。

4.3.10

沟槽支撑应符合以下规定：

支撑应经常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及

春季解冻时期应加强检查；

拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的作

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

业要求和安全措施；

施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。

4.3.11

拆除撑板应符合下列规定：

支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填；

对于设置排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水线向两端延伸拆除；

对于多层支撑沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑；

拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑；一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑。

4.3.12

拆除钢板桩应符合下列规定：

在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩；

钢板桩拔除后应及时回填桩孔；

回填桩孔时应采取措施填实；采用砂灌回填时，非湿陷性黄土地区可冲水助沉；有地面沉降

控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施。

4.3.13

铺设柔性管道的沟槽，支撑的拆除应按设计要求进行。

4.4地基处理

4.4.1

管道地基应符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设计要求加固。

4.4.2

槽底局部超挖或发生扰动时，处理应符合下列规定：

超挖深度不超过 150mm 时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度；

槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。

4.4.3

排水不良造成地基土扰动时，可按以下方法处理：

扰动深度在 100mm 以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；

扰动深度在 300mm 以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，再用砾石填充空隙并找平表面。

4.4.4

设计要求换填时，应按要求清槽，并经检查合格；回填材料应符合设计要求或有关规定。

4.4.5

灰土地基、砂石地基和粉煤灰地基施工前必须按本规范第 4.4.1 条规定验槽并处理。

4.4.6

采用其他方法进行管道地基处理时，应满足国家有关规范规定和设计要求。

4.4.7

柔性管道处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。

4.5沟槽回填

4.5.1

沟槽回填管道应符合以下规定：

压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于

0.5m；水压试验

合格后，应及时回填沟槽的其余部分；

无压管道在闭水或闭气试验合格后应及时回填。

4.5.2

管道沟槽回填应符合下列规定：

沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净；

沟槽内不得有积水；

保持降排水系统正常运行，不得带水回填。

4.5.3

井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定：

井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬；

井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；

回填材料压实后应与井壁紧贴；

路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于 400mm；

严禁在槽壁取土回填。

4.5.4

除设计有要求外，回填材料应符合下列规定：

采用土回填时，应符合下列规定：)槽底至管顶以上 500mm 范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于 50mm 的砖、石等硬块；

在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；)冬期回填时管顶以上 500mm 范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的 15％，且冻块尺寸不得超过 100mm；)回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内；

采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准规定。

4.5.5

每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按表 4.5.5 的规定选取。

4.5.6

回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定：

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压实机具

虚铺厚度(mm)

表 4.5.5每层回填土的虚铺厚度

轻型压实设备

200～250

压路机

200～300

振动压路机

400 木夯、铁夯

200

根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；

管道两侧和管顶以上 500mm 范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回

填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；

需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。

4.5.7

回填作业每层土的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，应经现场试验

确定。

4.5.8

采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回

填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。

4.5.9

软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，应符合设计要求和当地工程标准规定。

4.5.10

刚性管道沟槽回填的压实作业应符合下列规定：

回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；

管道两侧和管顶以上 500mm 范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高

差不应超过 300mm；

管道基础为土弧基础时，应填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；

同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与

槽壁之间的回填压实对称进行；

同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；回填至

较高基础底面高程后，再按上一款规定回填；

分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯；

采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于 200mm；

采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过 2km/h；

接口工作坑回填时底部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。

4.5.11

柔性管道的沟槽回填作业应符合下列规定：

回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换；

管内径大于 800mm 的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑；

管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充；

管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施；

管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯实；

沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上 500mm 范围内，必须采用人工回填；管顶 500mm 以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于 200mm；

管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地

段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上

500mm；

回填作业的现场试验段长度应为一个井段或不少于 50m，因工程因素变化改变回填方式时，应重新进行现场试验。

4.5.12

柔性管道回填至设计高程时，应在 12～24h 内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要求；设计无要求时，钢管或球墨铸铁管道变形率应不超过

2％，化学建材管道变形率应不超

过 3％；当超过时，应采取下列处理措施：

当钢管或球墨铸铁管道变形率超过

2％，但不超过

3％时；化学建材管道变形率超过

3％，但不超过 5％时；应采取下列处理措施；)挖出回填材料至露出管径 85％处，管道周围内应人工挖掘以避免损伤管壁；)挖出管节局部有损伤时，应进行修复或更换；)重新夯实管道底部的回填材料；)选用适合回填材料按本规范第 4.5.11 条的规定重新回填施工，直至设计高程；)按本条规定重新检测管道变形率。

钢管或球墨铸铁管道的变形率超过 3％时，化学建材管道变形率超过 5％时，应挖出管道并

会同设计单位研究处理。

4.5.13

管道埋设的管顶覆土最小厚度应符合设计要求，且满足当地冻土层厚度要求；管顶覆土回

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GB50268-2008

填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处理。

4.6

质量验收标准

4.6.1

沟槽开挖与地基处理应符合下列规定：

主控项目

原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻；

检查方法：观察，检查施工记录。

地基承载力应满足设计要求；

检查方法：观察，检查地基承载力试验报告。

进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求；

检查方法：按设计或规定要求进行检查，检查检测记录、试验报告。

一般项目

沟槽开挖的允许偏差应符合表 4.6.1 的规定。

表 4.6.1沟槽开挖的允许偏差

序

号 检查项目

允许偏差(mm)

检查数量

范围

点数

检查方法 槽底高程

槽底中线每侧宽度

沟槽边坡

土方

±20 石方

＋20、－200

不小于规定

不陡于规定

两井之间

用水准仪测量

挂中线用钢尺量测，每侧计 3 点

用坡度尺量测，每侧计 3 点

两井之间

两井之间

4.6.2

沟槽支护应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202 的相关规

定，对于撑板、钢板桩支撑还应符合下列规定：

主控项目

支撑方式、支撑材料符合设计要求；

检查方法：观察，检查施工方案。

支护结构强度、刚度、稳定性符合设计要求；

检查方法：观察，检查施工方案、施工记录。

一般项目

横撑不得妨碍下管和稳管；

检查方法：观察。

支撑构件安装应牢固、安全可靠，位置正确；

检查方法：观察。

支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案设计要求；

检查方法：观察，用钢尺量测。

钢板桩的轴线位移不得大于 50mm；垂直度不得大于 1.5％；

检查方法：观察，用小线、垂球量测。

4.6.3

沟槽回填应符合下列规定：

主控项目

回填材料符合设计要求；

检查方法：观察；按国家有关规范的规定和设计要求进行检查，检查检测报告。

检查数量：条件相同的回填材料，每铺筑 10000m，应取样一次，每次取样至少应做两组测试；

回填材料条件变化或来源变化时，应分别取样检测。

沟槽不得带水回填，回填应密实；

检查方法：观察，检查施工记录。

柔性管道的变形率不得超过设计要求或本规范第 4.5.12 条的规定，管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；

检查方法：观察，方便时用钢尺直接量测，不方便时用圆度测试板或芯轴仪在管内拖拉量测管

道变形率；检查记录，检查技术处理资料；

检查数量：试验段(或初始 50m)不少于 3 处，每 l00m 正常作业段(取起点、中间点、终点近处

各一点)，每处平行测量 3 个断面，取其平均值。

回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表 4.6.3-

1、表 4.6.3-2 的规定。柔性

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序

号 项目

表 4.6.3-

1刚性管道沟槽回填土压实度

最低压实度(％)

检查数量

重型击实标准

轻型击实标准

范围

点数

100m 95

检查

方法

石灰土类垫层 1

90 管侧 沟槽

胸腔

管顶以上 500mm 87±2(轻型)在路

部分

基范

其余部分

90(轻型)或按设计要求

围外 农田或绿地范围表层 500mm 范围内不宜压实，预留沉降量，表面整平

胸腔

部分

管侧

管顶以上 250mm

快速路及主干路

800

沟槽

在路

基范

围内 由路

支路

槽底

快速路及主干路

算起

＞800 的深

次干路 ～1500 度范

支路

围

快速路及主干路(mm)

＞1500 次干路

支路

次干路

87±2(轻型)95 93 90 93 90 87 87 87 87

95 92 95 92 90 90 90 90 90

用

环刀

法检

查或

采用

现行

每国家

层每标准

两井

侧一

《土

之间

组(每 工试

或 组 3

验方

1000m

点)

法标

准》

GB/T 50123 中其

他方

法

注：表中重型击实标准的压实度和轻型击实标准的压实度，分别以相应的标准击实试验法求得的最大干密度为 100％。

表 4.6.3-

2柔性管道沟槽回填土压实度

槽内部位

压实度

(％)

回填材料

检查数量

范围

中、粗砂

—

点数

—

检查方法

管道

基础 管底基础

管道有效支撑角范围

管道两侧

管顶以上

500mm 管道两侧

管道上部

用环刀法检

查或采用现

行国家标准

《土工试验

方法标准》

GB/T 50123 中其他方法 管顶 500～1000mm

每 100m

每层

95 中、粗砂、碎石屑，最

每侧

两井之

一组

90 大粒径小于 40mm 的砂

间或每

(每组

85±2 砾或符合要求的原土

1000m 3 点)

90 原土回填

95

地面

90％

90

注：回填土的压实度，除设计要求用重型击实标准外，其他皆以轻型击实标准试验获得最大干密度为 100％。

原土分层回填

管顶 500～1000mm

符合要求的原土或中、粗砂、碎石

屑，最大粒径＜40mm 的砂砾回填

90％

85±2％

90％

管顶以上 500mm，且不小于一倍管径

分层回填密实，压实后

每层厚度 100～200mm

95％

95％

Di 2+30°

95％

95％

管道两侧

2+30°范围

管底基础，一般大

于或等于 150mm

中、粗砂回填

中、租砂回填

90％

槽底，原状土或经处理回填密实的地基

图 4.6.3柔性管道沟槽回填部位与压实度示意图

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管道沟槽回填部位与压实度见图 4.6.3。

一般项目

回填应达到设计高程，表面应平整；

检查方法：观察，有疑问处用水准仪测量。

回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降、位移；

检查方法：观察，有疑问处用水准仪测量。

5开槽施工管道主体结构

5.1一般规定

5.1.1

本章适用于预制成品管开槽施工的给排水管道工程。管渠施工应按现行国家标准《给水排水

构筑物工程施工及验收规范》GB 50141 的相关规定执行。

5.1.2

管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等应符合设计要求。

5.1.3

管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的内外防

腐层应采取保护措施。

金属管、化学建材管及管件吊装时，应采用柔韧的绳索、兜身吊带或专用工具；采用钢丝绳或

铁链时不得直接接触管节。

5.1.4

管节堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，堆放层高可按照产品技术

标准或生产厂家的要求；如无其他规定时应符合表 5.1.4 的规定，使用管节时必须自上而下依次搬运。

表 5.1.4管节堆放层数与层高

管材种类

管径D 0(mm)

100～

200～

300～

400～

500～

600～

800～

250 150 400 500 600 700 1200 7 层 层

— 层

— 层

—

—层

—层

—层

1400

自应力混凝土管

预应力混凝土管

钢管、球墨铸铁管

预应力钢筒混凝土管

硬聚氯乙烯管、聚乙烯管

—层

层高3m

—层

—层

—层

—层

—

层 层层

层或立放

—— 玻璃钢管

—

层

—5 4 层

层

5.1.5

化学建材管节、管件贮存、运输过程中应采取防止变形措施，并符合下列规定：3

层

层

层

长途运输时，可采用套装方式装运，套装的管节间应设有衬垫材料，并应相对固定，严禁在层

运输过程中发生管与管之间、管与其他物体之间的碰撞；

管节、管件运输时，全部直管宜设有支架，散装件运输应采用带挡板的平台和车辆均匀堆放，承插口管节及管件应分插口、承口两端交替堆放整齐，两侧加支垫，保持平稳；

管节、管件搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被锐物划伤；

管节、管件应堆放在温度一般不超过

40℃，并远离热源及带有腐蚀性试剂或溶剂的地方；

室外堆放不应长期露天曝晒。堆放高度不应超过 2.0m，堆放附近应有消防设施(备)。

5.1.6

橡胶圈贮存、运输应符合下列规定：

贮存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离应不小于 1m；

不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；

在贮存、运输中不得长期受挤压。

5.1.7

管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。

5.1.8

起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在架空高压输电线路附

近作业时，与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。

5.1.9

管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；安装时宜自下游开始，承口应朝向施工前进的方向。

5.1.10

接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合施工方案的要求，并满足下列规定：

对于预应力、自应力混凝土管以及滑入式柔性接口球墨铸铁管，应符合表 5.1.10 的规定； 注：D 0为管外径。

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管材种类

表 5.1.10

接口工作坑开挖尺寸

宽

度

(mm)

承口外径

加

长度(mm)承口前

承

800 1000 1600 1800

口后

200

承口长度

加 200

深度

(mm)

预应力、自应力混

凝土管、滑入式柔

性接口球墨铸铁管

管外径D0(mm)500

200 400 450 500

600～1000 1100～1500 ＞1600

对于钢管焊接接口、球墨铸铁管机械式柔性接口及法兰接口，接口处开挖尺寸应满足操作人

员和连接工具的安装作业空间要求，并便于检验人员的检查。

5.1.11

管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。

5.1.12

合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安

装相邻的管道。

5.1.13

管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方

可进行下一工序的施工。

5.1.14

管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。

5.1.15

雨期施工应采取以下措施：

合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封

堵；已安装的管道验收后应及时回填；

制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；

刚性接口作业宜避开雨天。

5.1.16

冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。

5.1.17

地面坡度大于 18％，且采用机械法施工时，应采取措施防止施工设备倾翻。

5.1.18

安装柔性接口的管道，其纵坡大于 18％时；或安装刚性接口的管道，其纵坡大于 36％时，应采取防止管道下滑的措施。

5.1.19

压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。

5.1.20

钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补的质量应符合本规范第 5.4 节的有关规定。

5.1.21

露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，应采用对橡胶圈无不良

影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。

5.1.22

管道保温层的施工应符合下列规定：

在管道焊接、水压试验合格后进行；

法兰两侧应留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加 20～30mm；

保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙；

硬质保温结构，应留伸缩缝；

施工期间，不得使保温材料受潮；

保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为±5mm；

保温层厚度允许偏差应符合表 5.1.22 的规定。

表 5.1.2

2保温层厚度的允许偏差

项

目

允许偏差

瓦块制品

柔性材料

＋5％

＋8％

厚度(mm)

5.1.23

污水和雨、污水合流的金属管道内表面，应按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层

施工。

5.1.24

管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施

工。

5.1.25

管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。

5.2管道基础

5.2.1

管道基础采用原状地基时，施工应符合下列规定：

原状土地基局部超挖或扰动时应按本规范第 4.4 节的有关规定进行处理；岩石地基局部超挖

时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径 10～15mm 的砂石回填夯实；

原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层。其厚度应符合表 5.2.1 的规定；

表 5.2.1砂垫层厚度

垫层厚度(mm)

D 0500 100 管道种类/管外径

柔性管道

柔性接口的刚性管道

500＜D 01000

150

D 0＞1000 200

150—200

非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止地基冻胀。

5.1.2

混凝土基础施工应符合下列规定：

平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；

平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于 C15 的低坍落度混凝土；

管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用

同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；

管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌

注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；

管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；

管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混

凝土浇至井基础边缘；

混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于 1.2MPa 时不得承受荷载。

5.2.3

砂石基础施工应符合下列规定：

铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有积水和软泥；

柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于 100mm 的中粗砂垫层；软土地基宜

铺垫一层厚度不小于 150mm 的砂砾或 5～40mm 粒径碎石，其表面再铺厚度不小于 50mm 的中、粗

砂垫层；

柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设 25mm 以下粒径碎石，表面再铺 20mm 厚的砂垫层(中、粗砂)，垫层总厚度应符合表 5.2.3 的规定；

表 5.2.3柔性接口刚性管道砂石垫层总厚度

管径(mm)垫层总厚度(mm)

300～800 150

900～1200

200

1350～1500

250

管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。

5.5球墨铸铁管安装

5.5.1

管节及管件的规格、尺寸公差、性能应符合国家有关标准规定和设计要求，进入施工现场时

其外观质量应符合下列规定：

管节及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；

采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。

5.5.2

管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸

铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节

及管件不得使用。

5.5.3

沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，确保接口的环向间隙应均匀。

5.5.4

采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸

铁管及管件标准的规定，并应符合本规范第 5.6.5 条的规定。

5.5.5

橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。

5.5.6

安装滑入式橡胶圈接门时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个

接口推入深度。

5.5.7

安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用

扭矩扳手均匀、对称地紧固。

5.5.8

管道沿曲线安装时，接口的允许转角应符合表 5.5.8 的规定。

表 5.5.8

沿曲线安装接口的允许转角

管径D i(mm)允许转角(°)

75～600

700～800

900 1

5.6

钢筋混凝土管及预(自)应力混凝土管安装

5.6.1

管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。

5.6.2

管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经

鉴定合格后方可使用。

5.6.3

管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必

须采取措施防止管道发生滚动。

5.6.4

采用混凝土基础时，管道中心、高程复验合格后，应按本规范第5，2.2条的规定及时浇筑

管座混凝土。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

5.6.5

柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定：

材质应符合相关规范的规定；

应由管材厂配套供应；

外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；

每个橡胶圈的接头不得超过 2 个。

5.6.6

柔性接口的钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清

洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐

蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于 10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。

5.6.7

刚性接口的钢筋混凝土管道，钢丝网水泥砂浆抹带接口材料应符合下列规定；

选用粒径 0.5～1.5mm，含泥量不大于 3％的洁净砂；

选用网格 10mm×10mm、丝径为 20 号的钢丝网；

水泥砂浆配比满足设计要求。

5.6.8

刚性接口的钢筋混凝土管道施工应符合下列规定：

抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净；

钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂

浆抹带；

抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，3～4h 后洒水养护；

水泥砂浆填缝及抹带接口作业时落入管道内的接口材料应清除；管径大于或等于 700mm 时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压光；管径小于 700mm 时。填缝后应立即拖平。

5.6.9

钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时

应符合表

5.6.9-

1的规定；预(自)应力混凝土管沿曲线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于

5mm，接口转角应符合表 5.6.9-2 的规定。

表 5.6.9-1

钢筋混凝土管管口间的纵向间隙

管材种类

接口类型

钢筋混凝土管

平口、企口

管内径D i(mm)500～600 700 600～3000

纵向间隙(mm)1.0～5.0 7.0～15 5.0～1.5

承插式乙型口

表 5.6.9-

2预(自)应力混凝土管沿曲线安装接口的允许转角

管材种类

管内径D i(mm)500～700

预应力混凝土管

800～1400 1600—3000

自应力混凝土管

500～800

允许转角(°)

1.5 1.O 0.5 1.5

5.6.10

预(自)应力混凝土管不得截断使用。

5.6.11

井室内暂时不接支线的预留管(孔)应封堵。

5.6.12

预(自)应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。

5.10

质量验收标准

5.10.1

管道基础应符合下列规定：

主控项目

原状地基的承载力符合设计要求；

检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。

混凝土基础的强度符合设计要求；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

检验数量：混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》

GB 50141—2008 第 6.2.8 条第 2 款执行；

检查方法：混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107 的有关规定。

砂石基础的压实度符合设计要求或本规范的规定；

检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。

一般项目

原状地基、砂石基础与管道外壁间接触均匀，无空隙；

检查方法：观察，检查施工记录。

混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；

检查方法：观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。

管道基础的允许偏差应符合表 5.10.1 的规定。

表 5.10.1管道基础的允许偏差

序

号 检查项目

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

点数

检查方法

中线每侧宽度

压力管道

无压管道

厚度

中线每侧宽度

挂中心线钢尺检查，每侧一点

不小于设计要求

±30 0，-15 不小于设计要求

水准仪测量 1

垫层

高程

钢尺量测

挂中心线钢尺量测每侧一点

水准仪测量

钢尺量测

钢尺量测，挂高程线

钢尺量测，每侧一点

水准仪测量

钢尺量测

钢尺量测 混凝

平基

土基

础、管座 管座 高程

厚度

肩宽

肩高

压力管道 土(砂

高程

无压管道

及砂 3

砾)基

平基厚度

础 土弧基础腋角高度

每

0，-15 10m

每个验

测 1

不小于设计要求

收批

点，且

＋10，-5

不少

＋20 于 3

点

±30

O，-15 不小于设计要求

不小于设计要求

＋10，0

5.10.2

钢管接口连接应符合下列规定：

管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第 5.3.2 条的规定；

主控项目

检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。

接口焊缝坡口应符合本规范第 5.3.7 条的规定；

检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。

焊口错边符合本规范第 5.3.8 条的规定，焊口无十字型焊缝；

检查方法：逐口检查，用长 300mm 的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。

焊口焊接质量应符合本规范第 5.3.17 条的规定和设计要求；

检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。

法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有

关标准的规定；

检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。

一般项目

接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第 5.3.9 条的规定；

检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。

管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；

检查方法：观察；检查管道组对检验记录。

不同壁厚的管节对接应符合本规范第 5.3.10 条的规定；

检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。

焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

层间焊缝质量均应合格；

检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。

法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：D i小于或等于 300mm时，允许偏差小于或等

于 1mm；D i大于 300mm时，允许偏差小于或等于 2mm；

检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。

连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于

2mm；螺孔

中心允许偏差应为孔径的 5％；

检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。

5.10.3

钢管内防腐层应符合下列规定：

主控项目

内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应

符合国家相关标准的规定；

检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于 30MPa；

检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。

液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；

检查方法：观察，检查施工记录。

一般项目

水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表 5.10.3-1 的规定。

表 5.10.3-

1水泥砂浆防腐层厚度及表面缺陷的允许偏差

检查项目

允许偏差

检查数量

范围

0.8

点数

检查方法 裂缝宽度

每处

用裂缝观测仪测量

钢尺量测

用 300mm 长的直尺量测 2

裂缝沿管道纵向长度

管道的周长，且2.Om 3

平整度 防腐层厚度

＜2

±2

取两个

截面，每个截面

管节 麻点、空窝等

表面缺陷的深度

D i1000

±3 1000＜D i1800

＋4，-3

D i＞1800 D i1000 1000＜D i1800

D i＞1800

用测厚仪测量

测 2 点，取偏差

值最大 1

点

用直钢丝或探尺量测

每处

每平

用钢尺量测

用小锤轻击砂浆

表面，用钢尺量测 缺陷面积

空鼓面积

500mm

不得超过 2 处，且每处10000 mm

方米

注：

1表中单位除注明者外，均为 mm；

2工厂涂覆管节，每批抽查 20％；施工现场涂覆管节，逐根检查。

液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合表 5.10.3-2 的规定。

表 5.10.3-

2液体环氧涂料内防腐层厚度及电火花试验规定

检查项目 允许偏差

(mm)普通级 干膜厚度

(m)加强级

特加强级

普通级

电火花试

验漏点数 加强级

特加强级

200 250 300 3 1 0

检查数量

范围

点数

检查方法

每根

两个断面，(节)管

各 4 点

用测厚仪测量

用电火花检漏仪测量，检漏电压值根

个/m

连续检测

据涂层厚度按 5V/m 计算，检漏仪

探头移动速度不大于 0.3m/s

注：

1焊缝处的防腐层厚度不得低于管节防腐层规定厚度的 80％；

2凡漏点检测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

5.10.4

钢管外防腐层应符合下列规定：

主控项目

外防腐层材料(包括补口、修补材料)、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；

检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表 5.10.4 的规定。

表 5.10.4外绝缘防腐层厚度、电火花检漏、粘结力验收标准

检查项目 允许

偏差

检查数量

防腐成品管

补

口

补

伤

检查方法

每 20 根 1 组(不足 20 根逐个检测，每个 组)，每组抽查 1 根。测管

随机抽查 1 个截

按

逐个检

用测厚仪测量

厚测，每处随两端和中间共 3 个截面，每面。每个截面测互

符合本

度

机测 1 点

截面测互相垂直的 4 点

相垂直的 4 点

规范第

电火花

5.4.9

用电火花检漏 2 全数检查

全数检查

全数检查 检漏

条的仪逐根连续测量

相

按本规范表

每 20 根为 1 组(不足

关规定 —

粘结根按 1 组)，每组抽 1 根，每 每 20 个补口抽 1 处

5.4.9 规定，用

力

根 1 处

小刀切割观察

注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格，则该组为不合格。

一般项目

钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；

检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。

管道外防腐层(包括补口、补伤)的外观质量应符合本规范第 5.4.9 条的相关规定；

检查方法：观察；检查施工记录。

管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；

检查方法：观察；检查施工记录。

5.10.5

钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：

主控项目

钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；

检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；

检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；

用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。

阴极保护的系统参数测试应符合下列规定：)设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于―850mV(相对于铜

—饱和硫酸铜参比电极)；)管道表面与同土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为 100mV；)土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于

0.5％时，通电保护电位应小于或等于―

950mV(相对于铜—饱和硫酸铜参比电极)；)被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率(大于 500Ω·m)土壤中时，测得的极化电位小于或

等于―750mV(相对于铜—饱和硫酸铜参比电极)；

检查方法：按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023 的规定测试；检

查阴极保护系统运行参数测试记录。

一般项目

管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第 5.4.13、5.4.14 条的规定；

检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。

所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；

检查方法：逐个检查；检查防腐材料质量合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试

记录。

阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：)测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面 400mm 以上；)电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008)接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、密封良好；)检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要

求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于 300mm；)参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；

检查方法：逐个观察(用钢尺量测辅助检查)；检查测试纪录和测试报告。

5.10.6

球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：

主控项目

管节及管件的产品质量应符合本规范第 5.5.1 条的规定；

检查方法：检查产品质量保证资料，检查成品管进场验收记录。

承插接口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推

入深度应符合要求；

检查方法：逐个观察；检查施工记录。

法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产

品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；

检查方法：逐个接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。

橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为

±3mm；

检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。

一般项目

连接后管节间平顺，接口无突起、突弯、轴向位移现象；

检查方法：观察；检查施工测量记录。

接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于 3mm；

检查方法：观察，用塞尺、钢尺检查。

法兰接口的压兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理

应符合设计要求；

检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。

管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第 5.5.8 条的规定；

检查方法：用直尺量测曲线段接口。

5.10.7

钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定：

主控项目

管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第 5.6.1、5.6.2、5.6.5 和 5.7.1 条的规定；

检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；

检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。

刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；

检查方法：观察；检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。

一般项目

柔性接口的安装位置正确，其纵向间隙应符合本规范第 5.6.9、5.7.2 条的相关规定；

检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。

刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：D i小于

700mm时，应

在施工中自检；D i大于 700mm，小于或等于 1000mm时，应不大于 3mm；D i大于 1000mm时，应不

大于 5mm；

检查方法：两井之间取 3 点，用钢尺、塞尺量测；检查施工记录。

管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第 5.6.9、5.7.5 条的相关规定；

检查方法：用直尺量测曲线段接口。

管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；

检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。

5.10.8

化学建材管接口连接应符合下列规定：

主控项目

管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第 5.8.1、5.9.1 条的规定；

检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；

检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。

聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：)焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻

丝不裸露；)熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；)热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿

管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管壁内翻边应铲平；对接错

边量不大于管材壁厚的 10％。且不大于 3mm。

检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔

焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告。

检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每 200 个接头不少于 1 组；现场进

行破坏性检验或翻边切除检验(可任选一种)时，现场破坏性检验每 50 个接头不少于 1 个，现场内翻

边切除检验每 50 个接头不少于 3 个；单位工程中接头数量不足 50 个时，仅做熔焊焊缝焊接力学性

能试验，可不做现场检验。

卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部

位无扭曲、变形；

检查方法：逐个检查。

一般项目

承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于 10mm；环向间隙

应均匀一致；

检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。

承插式管道沿曲线安装时的接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第 5.8.3 条的规定；聚乙

烯管、聚丙烯管的接口转角应不大于 1.5°；硬聚氯乙烯管的接口转角应不大于 1.0°；

检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。

熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；

检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。

卡忙箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求

应符合设计要求；

检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。

5.10.9

管道铺设应符合下列规定：

主控项目

管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；

检查方法：检查施工记录、测量记录。

刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；

检查方法：观察，检查技术资料。

柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；

检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。

管道铺设安装必须稳固，管道安装后应线形平直；

检查方法：观察，检查测量记录。

一般项目

管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；

检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录 F 第 F.0.3 条执行。

管道与井室洞口之间无渗漏水；

检查方法：逐井观察，检查施工记录。

管道内外防腐层完整，无破损现象；

检查方法：观察，检查施工记录。

钢管管道开孔应符合本规范第 5.3.11 条的规定；

检查方法：逐个观察，检查施工记录。

闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；

检查方法：观察检查，检查施工记录。

管道铺设的允许偏差应符合表 5.10.9 的规定。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

检查项目

表 5.10.9

管道铺设的允许偏差(mm)

允许偏差

检查数量

范围 30 ±10 ±30 ±15 ±30

每节管

点

点数

检查方法 水平轴线

D 1000 i D ＞1000 i

无压管道

压力管道

无压管道

压力管道

无压管道

压力管道

经纬仪测量或挂

中线用钢尺量测 管底高程

水准仪测量

6.1一般规定

6.1.1

本章适用于采用顶管、盾构、浅埋暗挖、地表式水平定向钻及夯管等方法进行不开槽施工的室外给排水管道工程。

6.1.2

施工前应进行现场调查研究，并对建设单位提供的工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况，以及沿线地下与地上管线、周边建(构)筑物、障碍物及其他设施的详细资料进行核实

确认；必要时应进行坑探。

6.1.3

施工前应编制施工方案，包括下列主要内容：

顶管法施工方案包括下列主要内容：)顶进方法比选和顶管段单元长度的确定；)顶管机选型及各类设备的规格、型号及数量；)工作井位置选择、结构类型及其洞口封门设计；)管节、接口选型及检验，内外防腐处理；)顶管进、出洞口技术措施，地基改良措施；)顶力计算、后背设计和中继间设置；)减阻剂选择及相应技术措施；)施工测量、纠偏的方法；)曲线顶进及垂直顶升的技术控制及措施；

10)地表及构筑物变形与形变监测和控制措施；

11)安全技术措施、应急预案。

盾构法施工方案包括下列主要内容：)盾构机的选型与安装方案；)工作井的位置选择、结构形式、洞门封门设计；)盾构基座设计，以及始发工作井后背布置形式；)管片的拼装、防水及注浆方案；)盾构进、出洞口的技术措施，以及地墓、地层加措施；)掘进施工工艺、技术管理方案；)垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；)掘进施工测量及纠偏措施；)地表变形及周围环境保护的要求、监测和控制措施；

10)安全技术措施、应急预案。

浅埋暗挖法施工方案包括下列主要内容：)土层加固措施和开挖方案；)施工降排水方案；)工作井的位置选择、结构类型及其洞口封门的设计井内布置；)施工程序(步序)设计；)垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；)结构安全和环境安全、保护的要求、监测和控制措施；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008)安全技术措施、应急预案。

地表式定向钻法施工方案包括下列主要内容：)定向钻的入土点、出土点位置选择；)钻进轨迹设计(入土角、出土角、管道轴向曲率半径要求)；)确定终孔孔径及扩孔次数，计算管道回拖力，管材的选用；)定向钻机、钻头、钻杆及扩孔头、拉管头等的选用；)护孔减阻泥浆的配制及泥浆系统的布置；)地面管道布置走向及管道材质、组对拼装、防腐层要求；)导向定位系统设备的选择及施工探测(测量)技术要求、控制措施；)周围环境保护及监控措施。

夯管法施工方案包括下列主要内容：)工作井位置选择、结构类型、尺寸要求及其进、出洞口技术措施；)计算锤击力，确定管材、规格；)夯管锤及辅助设备的选用及作业要求；)减阻技术措施；)管组对焊接、防腐层施工要求，外防腐层的保护措施；)施工测量技术要求、控制措施；)管内土排除方式；)周围环境控制要求及监控措施；)安全技术措施、应急预案。

6.1.4

不开槽施工方法选择应符合下列规定：

顶管顶进方法的选择，应根据工程设计要求、工程水文地质条件、周围环境和现场条件，经

技术经济比较后确定，并应符合下列规定：)采用敞口式(手掘式)顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于 0.5m 处，并应采取措施，防止其他水源进入顶管的管道；)周围环境要求控制地层变形、或无降水条件时，宜采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机

施工；)穿越建(构)筑物、铁路、公路、重要管线和防汛墙等时，应制订相应的保护措施；)小口径的金属管道，无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土

层顶管法。

盾构机选型，应根据工程设计要求(管道的外径、埋深和长度)，工程水文地质条件，施工现

场及周围环境安全等要求，经技术经济比较确定。

浅埋暗挖施工方案的选择，应根据工程设计(隧道断面和结构形式、埋深、长度)，工程水文

地质条件，施工现场和周围环境安全等要求，经过技术经济比较后确定。

定向钻机的回转扭矩和回拖力确定，应根据终孔孔径、轴向曲率半径、管道长度，结合工程

水文地质和现场周围环境条件，经过技术经济比较综合考虑后确定，并应有一定的安全储备；导向

探测仪的配置应根据定向钻机类型、穿越障碍物类型、探测深度和现场探测条件选用。

夯管锤的锤击力应根据管径、钢管力学性能、管道长度，结合工程地质、水文地质和周围环

境条件，经过技术经济比较后确定，并应有一定的安全储备。

工作井宜设置在检查井等附属构筑物的位置。

6.1.5

施工前应根据工程水文地质条件、现场施工条件、周围环境等因素，进行安全风险评估；并

制定防止发生事故以及事故处理的应急预案，备足应急抢险设备、器材等物资。

6.1.6

根据工程设计、施工方法、工程水文地质条件，对邻近建(构)筑物、管线，应采用土体加固

或其他有效的保护措施。

6.1.7

根据设计要求、工程特点及有关规定，对管(隧)道沿线影响范围地表或地下管线等建(构)筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。

6.1.8

监控测量的控制点(桩)设置应符合本规范第 3.1.7 条的规定，每次测量前应对控制点(桩)进

行复核，如有扰动，应进行校正或重新补设。

6.1.9

施工设备、装置应满足施工要求，并应符合下列规定：

施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后，应经试运行及安全性检验，合格后方可掘

进作业；

操作人员应经过培训，掌握设备操作要领，熟悉施工方法、各项技术参数，考试合格方可上

岗；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

管(隧)道内涉及的水平运输设备、注浆系统、喷浆系统以及其他辅助系统应满足施工技术要

求和安全、文明施工要求；

施工供电应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明应分路供电，作业而移动照明应采用

低压供电；

采用顶管、盾构、浅埋暗挖法施工的管道工程，应根据管(隧)道长度、施工方法和设备条件

等确定管(隧)道内通风系统模式；设备供排风能力、管(隧)道内人员作业环境等还应满足国家有关

标准规定；

采用起重设备或垂直运输系统时，应符合下列规定：)起重设备必须经过起重荷载计算；)使用前应按有关规定进行检查验收，合格后方可使用；)起重作业前应试吊，吊离地面 100mm 左右时，应检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全

后方可起吊；起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部小于 500mm 时，操作人员方

可近前工作；)严禁超负荷使用；)工作井上、下作业时必须有联络信号；

所有设备、装置在使用中应按规定定期检查、维修和保养。

6.1.10

顶管施工的管节应符合下列规定：

管节的规格及其接口连接形式应符合设计要求；

钢筋混凝土成品管质量应符合国家现行标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T 11836、《顶

进施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T 640 的规定，管节及接口的抗渗性能应符合设计要求；

钢管制作质量应符合本规范第 5 章的相关规定和设计要求，且焊缝等级应不低于Ⅱ级；外防

腐结构层满足设计要求，顶进时不得被土体磨损；

双插口、钢承口钢筋混凝土管钢材部分制作与防腐应按钢管要求执行；

玻璃钢管质量应符合国家有关标准的规定；

橡胶圈应符合本规范第 5.6.5 条规定及设计要求，与管节粘附牢固、表面平顺；

衬垫的厚度应根据管径大小和顶进情况选定。

6.1.11

盾构管片的结构形式、制作材料、防水措施应符合设计要求，并应满足下列规定：

铸铁管片、钢制管片应在专业工厂中生产；

现场预制钢筋混凝土管片时，应按管片生产的工艺流程，合理布置场地、管片养护装置等；

钢筋混凝土管片的生产，应进行生产条件检查和试生产检验，合格后方可正式批量生产；

管片堆放的场地应平整，管片端部应用枕木垫实；

管片内弧面向上叠放时不宜超过 3 层，侧卧堆放时不得超过 4 层，内弧面不得向下叠放，否

则应采取相应的安全措施；

施工现场管片安装的螺栓连接件、防水密封条及其他防水材料应配套存放，妥善保存，不得

混用。

6.1.12

浅埋暗挖法施工的工程材料应符合设计和施工方案要求。

6.1.13

水平定向法施工，应根据设计要求选用聚乙烯管或钢管；夯管法施工采用钢管，管材的规

格、性能还应满足施工方案要求；成品管产品质量应符合本规范第 5 章的相关规定和设计要求，且

符合下列规定：

钢管接口应焊接，聚乙烯管接口应熔接；

钢管的焊缝等级应不低于Ⅱ级；钢管外防腐结构层及接口处的补口材质应满足设计要求，外

防腐层不应被土体磨损或增设牺牲保护层；

钻定向钻施工时，轴向最大回拖力和最小曲率半径的确定应满足管材力学性能要求，钢管的管径与壁厚之比不应大于 100，聚乙烯管标准尺寸比宜为 SDR11；

夯管施工时，轴向最大锤击力的确定应满足管材力学性能要求，其管壁厚度应符合设计和施

工要求；管节的圆度不应大于 0.005 管内径，管端面垂直度不应大于 0.001 管内径、且不大于 1.5mm。

6.1.14

施工中应做好掘进、管道轴线跟踪测量记录。

6.1.15

管道的功能性试验符合本规范第 9 章的规定。

6.2工作井

6.2.1

工作井的结构必须满足井壁支护以及顶管(顶进工作井)、盾构(始发工作井)推进后座力作用

等施工要求，其位置选择应符合下列规定：

宜选择在管道井室位置；

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便于排水、排泥、出土和运输；

尽量避开现有构(建)筑物，减小施工扰动对周围环境的影响；

顶管单向顶进时宜设在下游一侧。

6.2.2

工作井围护结构应根据工程水文地质条件、邻近建(构)筑物、地下与地上管线情况，以及结

构受力、施工安全等要求，经技术经济比较后确定。

6.2.3

工作井施工应遵守下列规定：

编制专项施工方案；

应根据工作井的尺寸、结构形式、环境条件等因素确定支护(撑)形式；

土方开挖过程中，应遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖，严禁超挖”的原则进行开挖与

支撑；

井底应保证稳定和干燥，并应及时封底；

井底封底前，应设置集水坑，坑上应设有盖；封闭集水坑时应进行抗浮验算；

在地面井口周围应设置安全护栏、防汛墙和防雨设施；

井内应设置便于上、下的安全通道。

6.2.4

顶管的顶进工作井、盾构的始发工作井的后背墙施工应符合下列规定：

后背墙结构强度与刚度必须满足顶管、盾构最大允许顶力和设计要求；

后背墙平面与掘进轴线应保持垂直，表面应坚实平整，能有效地传递作用力；

施工前必须对后背土体进行允许抗力的验算，验算通不过时应对后背土体加固，以满足施工

安全、周围环境保护要求；

顶管的顶进工作井后背墙还应符合下列规定：)上、下游两段管道有折角时，还应对后背墙结构及布置进行设计；)装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，底端宜在工作坑底以下且不小于

500mm；

组装构件应规格一致、紧贴固定，后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；)无原土作后背墙时，宜就地取材设计结构简单、稳定可靠、拆除方便的人工后背墙；)利用已顶进完毕的管道作后背时，待顶管道的最大允许顶力应小于已顶管道的外壁摩擦阻

力，后背钢板与管口端面之间应衬垫缓冲材料，并应采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。

6.2.5

工作井尺寸应结合施工场地、施工管理、洞门拆除、测量及垂直运输等要求确定，且应符合下列规定：

顶管工作井应符合下列规定：)应根据顶管机安装和拆卸、管节长度和外径尺寸、千斤顶工作长度、后背墙设置、垂直运土

工作面、人员作业空间和顶进作业管理等要求确定平面尺寸；)深度应满足顶管机导轨安装、导轨基础厚度、洞口防水处理、管接口连接等要求；顶混凝土

管时，洞圈最低处距底板顶面距离不宜小于 600mm；顶钢管时，还应留有底部人工焊接的作业高度。

盾构工作井应符合下列规定：)平面尺寸应满足盾构安装和拆卸、洞门拆除、后背墙设置、施工车架或临时平台、测量及垂

直运输要求；)深度应满足盾构基座安装、洞口防水处理、井与管道连接方式要求，洞圈最低处距底板顶面

距离宜大于 600mm。

浅埋暗挖竖井的平面尺寸和深度应根据施工设备布置、土石方和材料运输、施工人员出入、施工排水等的需要以及设计要求进行确定。

6.2.6

工作井洞口施工应符合下列规定：

顶留进、出洞口的位置应符合设计和施工方案的要求；

洞口土层不稳定时，应对土体进行改良，进出洞施工前应检查改良后的土体强度和渗漏水情

况；

设置临时封门时，应考虑周围土层变形控制和施工安全等要求。封门应拆除方便，拆除时应

减小对洞门土层的扰动；

顶管或盾构施工的洞口应符合下列规定：)洞口应设置止水装置，止水装置联结环板应与工作井壁内的预埋件焊接牢固。且用胶凝材料

封堵；)采用钢管做预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环；)在软弱地层，洞口外缘宜设支撑点；

浅埋暗挖施工的洞口影响范围的土层应进行预加固处理。

6.2.7

顶管的顶进工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：

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导轨应采用钢质材料，其强度和刚度应满足施工要求；导轨安装的坡度应与设计坡度一致。

顶铁应符合下列规定：)顶铁的强度、刚度应满足最大允许顶力要求；安装轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁在导

轨上滑动平稳、且无阻滞现象，以使传力均匀和受力稳定；)顶铁与管端面之间应采用缓冲材料衬垫，并宜采用与管端面吻合的 U 形或环形顶铁；)顶进作业时，作业人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常现象。

千斤顶、油泵等主顶进装置应符合下列规定：)千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂线上；

千斤顶对称布置且规格应相同；)千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、回油的控制系统；油泵应与千斤顶相匹配，并

应有备用油泵；高压油管应顺直、转角少；)千斤顶，油泵、换向阀及连接高压油管等安装完毕，应进行试运转；整个系统应满足耐压、无泄漏要求，千斤顶推进速度、行程和各千斤顶同步性应符合施工要求；)初始顶进应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油压突

然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；)千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。

6.2.8

盾构始发工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：

盾构基座应符合下列规定：)钢筋混凝土结构或钢结构，并置于工作井底板上；其结构应能承载盾构自重和其他附加荷载；)盾构基座上的导轨应根据管道的设计轴线和施工要求确定夹角、平面轴线、顶面高程和坡度。

盾构安装应符合下列规定：)根据运输和进入工作井吊装条件，盾构可整体或解体运入现场，吊装时应采取防止变形的措

施；)盾构在工作井内安装应达到安装精度要求，并根据施工要求就位在基座导轨上；)盾构掘进前，应进行试运转验收，验收合格方可使用。

始发工作井的盾构后座采用管片衬砌、顶撑组装时，应符合下列规定：)后座管片衬砌应根据施工情况确定开口环和闭口环的数量，其后座管片的后端面应与轴线垂

直，与后背墙贴紧；)开口尺寸应结合受力要求和进出材料尺寸而定；)洞口处的后座管片应为闭口环，第一环闭口环脱出盾尾时，其上部与后背墙之间应设置顶撑，确保盾构顶力传至工作井后背墙；)盾构掘进至一定距离、管片外壁与土体的摩擦力能够平衡盾构掘进反力时，为提高施工速度

可拆除盾构后座，安装施工平台和水平运输装置。

工作井应设置施工工作平台。

6.3顶管

6.3.1

顶管施工应根据工程具体情况采用下列技术措施：

一次顶进距离大于 100m 时，应采用中继间技术；

在砂砾层或卵石层顶管时，应采取管节外表面熔蜡措施、触变泥浆技术等减少顶进阻力和稳

定周围土体；

长距离顶管应采用激光定向等测量控制技术。

6.3.2

计算施工顶力时，应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备

能力、施工技术措施等因素。施工最大顶力应大于顶进阻力，但不得超过管材或工作井后背墙的允

许顶力。

6.3.3

施工最大顶力有可能超过允许顶力时，应采取减少顶进阻力、增设中继间等施工技术措施。

6.3.4

顶进阻力计算应按当地的经验公式，或按式(6.3.4)计算：

F p＝D 0Lf k十NF

(6.3.4)

式中

F p——顶进阻力(kN)；

D 0——管道的外径(m)； L——管道设计顶进长度(m)；

k

f ——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力(kN/m)，通过试验确定；对于采用触变泥浆减阻

技术的宜按表 6.3.4-2 选用；

N F——顶管机的迎面阻力(kN)；不同类型顶管机的迎面阻力宜按表 6.3.4-1 选择计算式。

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顶进方式

敞开式

挤压式

网格挤压

气压平衡式

表 6.3.4-

1顶管机迎面阻力(N F)的计算公式

迎面阻力(kN)式中符号

N F＝(D g－t)tR

N F＝/4D g(1—e)R

N F＝/4D g R N F＝/4 D g(R＋P n)N F＝/4D g P

t——工具管刃脚厚度(m)e——开口率

——网格截面参数，取 ＝O.6～1.0 P n——气压强度(kN／m)

土压平衡和泥水平衡

P——控制土压力 注：1

D g——顶管机外径(m)；

2R——挤压阻力(kN/m)，取R＝300～500kN/m 2。

表 6.3.4-2

采用触变泥浆的管外壁单位面积平均摩擦阻力f(kN/m)

土类管材

钢筋混凝土管

钢

管

黏性土

3.0～5.0 3.0～4.O

粉土

5.0～8.0 4.0～7.0

粉、细砂土

8.0～11.0 7.0—10.0

中、粗砂土

11.0～16.0 10.0～13.0

注：当触变泥浆技术成熟可靠、管外壁能形成和保持稳定、连续的泥浆套时，f值可直接取 3.0～5.0kN/m 2。

6.3.5

开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。

全部设备经过检查、试运转；

顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合要求；

防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施；

拆除洞口封门的准备措施。

6.3.6

顶管进、出工作井时应根据工程地质和水文地质条件、埋设深度、周围环境和顶进方法，选

择技术经济合理的技术措施，并应符合下列规定：

应保证顶管进、出工作井和顶进过程中洞圈周围的土体稳定；

应考虑顶管机的切削能力；

洞口周围土体含地下水时，若条件允许可采取降水措施，或采取注浆等措施加固土体以封堵

地下水；在拆除封门时，顶管机外壁与工作井洞圈之间应设置洞口止水装置，防止顶进施工时泥水

渗入工作井；

工作井洞口封门拆除应符合下列规定：)钢板桩工作井，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止洞口上方的钢板桩下落；)工作井的围护结构为沉井工作井时，应先拆除洞圈内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板

或其他封填物；)在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将顶管机立即顶入土层；

拆除封门后，顶管机应连续顶进，直至洞口及止水装置发挥作用为止；

在工作井洞口范围可预埋注浆管，管道进入土体之前可预先注浆。

6.3.7

顶进作业应符合下列规定：

应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参

数和监控数据、顶管机工作性能等，确定顶进、开挖、出土的作业顺序

和调整顶进参数；

掘进过程中应严格量测监控，实施信息化施工，确保开挖掘进

工作面的土体稳定和土(泥水)压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土

量，减少土体扰动和地层变形；

采用敞口式(手工掘进)顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常

图 6.3.7

超挖示意顶进时，管下部

135°范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于

图

15mm(见图 6.3.7)；

a—最大超挖量；

b—允许超挖范围

管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向和姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施；

开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向；

进入接收工作井前应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整；

在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，宜将前 3～5 节管体与顶管机联成一体；

钢筋棍凝土管接口应保证橡胶圈正确就位；钢管接口焊接完成后，应进行防腐层补口施工，焊接及防腐层检验合格后方可顶进；

应严格控制管道线形，对于柔性接口管道，其相邻管间转角不得大于该管材的允许转角。

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6.3.8

施工的测量与纠偏应符合下列规定：

施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进

行复核；发生偏差时应及时纠正；

顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；发生工作井位移、沉降、变形时应及

时对基准点进行复核；

管道水平轴线和高程测量应符合下列规定：)出顶进工作井进入土层，每顶进 300mm，测量不应少于一次；正常顶进时，每顶进 1000mm，测量不应少于一次；)进入接收工作井前 30m 应增加测量，每顶进 300mm，测量不应少于一次；)全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时，应测出相对高差；)纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数；)测量记录应完整、清晰；

距离较长的顶管，宜采用计算机辅助的导线法(自动测量导向系统)进行测量；在管道内增设

中间测站进行常规人工测量时，宜采用少设测站的长导线法，每次测量均应对中间测站进行复核；

纠偏应符合下列规定：)顶管过程中应绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，随时掌握顶进

方向和趋势；)在顶进中及时纠偏；)采用小角度纠偏方式；)纠偏时开挖面土体应保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层变形控制和施工设计

要求；)刀盘式顶管机应有纠正顶管机旋转措施。

6.3.9

采用中继间顶进时，其设计顶力、设置数量和位置应符合施工方案，并应符合下列规定：

设计顶力严禁超过管材允许顶力；

第一个中继间的设计顶力，应保证其允许最大顶力能克服前方管道的外壁摩擦阻力及顶管机的迎面阻力之和；而后续中继间设计顶力应克服两个中继间之间的管道外壁摩擦阻力；

确定中继间位置时，应留有足够的顶力安全系数，第一个中继间位置应根据经验确定并提前

安装，同时考虑正面阻力反弹，防止地面沉降；

中继间密封装置宜采用径向可调形式，密封配合面的加工精度和密封材料的质量应满足要

求；

超深、超长距离顶管工程，中继间应具有可更换密封止水圈的功能。

6.3.10

中继间的安装、运行、拆除应符合下列规定：

中继间壳体应有足够的刚度；其千斤顶的数量应根据该段施工长度的顶力计算确定，并沿周长均匀分布安装；其伸缩行程应满足施工和中继间结构受力的要求；

中继间外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能和耐磨性，且滑动时无阻滞；

中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试运转检验后方可使用；

中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；

拆除中继间时，应具有对接接头的措施；中继间的外壳若不拆除，应在安装前进行防腐处理。

6.3.11

触变泥浆注浆工艺应符合下列规定：

注浆工艺方案应包括下列内容：)泥浆配比、注浆量及压力的确定；)制备和输送泥浆的设备及其安装；)注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置；

确保顶进时管外壁和土体之间的间隙能形成稳定、连续的泥浆套；

泥浆材料的选择、组成和技术指标要求，应经现场试验确定；顶管机尾部同步注浆宜选择黏

度较高、失水量小、稳定性好的材料；补浆的材料宜黏滞小、流动性好；

触变泥浆应搅拌均匀，并具有下列性能：

1)在输送和注浆过程中应呈胶状液体，具有相应的流动性；)注浆后经一定的静置时间应呈胶凝状，具有一定的固结强度；)管道顶进时，触变泥浆被扰动后胶凝结构破坏，但应呈胶状液体；)触变泥浆材料对环境无危害；

顶管机尾部的后续几节管节应连续设置注浆孔；

应遵循“同步注浆与补浆相结合”和“先注后顶、随顶随注、及时补浆”的原则，制定合理

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008 的注浆工艺；

施工中应对触变泥浆的黏度、重度、pH 值，注浆压力，注浆量进行检测。

6.3.12

触变泥浆注浆系统应符合下列规定：

制浆装置容积应满足形成泥浆套的需要；

注浆泵宜选用液压泵、活塞泵或螺杆泵；

注浆管应根据顶管长度和注浆孔位置设置，管接头拆卸方便、密封可靠；

注浆孔的布置按管道直径大小确定，每个断面可设置 3～5 个；相邻断面上的注浆孔可平行

布置或交错布置；每个注浆孔宜安装球阀，在顶管机尾部和其他适当位置的注浆孔管道上应设置压

力表；

注浆前，应检查注浆装置水密性；注浆时压力应逐步升至控制压力；注浆遇有机械故障、管

路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。

6.3.13

根据工程实际情况正确选择顶管机，顶进中对地层变形的控制应符合下列要求：

通过信息化施工，优化顶进的控制参数，使地层变形最小；

采用同步注浆和补浆，及时填充管外壁与土体之间的施工间隙，避免管道外壁土体扰动；

发生偏差应及时纠偏；

避免管节接口、中继间、工作井洞口及顶管机尾部等部位的水土流失和泥浆渗漏，并确保管

节接口端面完好；

保持开挖量与出土量的平衡。

6.3.14

顶进应连续作业，顶进过程中遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理，并应采取防止

顶管机前方塌方的措施。

顶管机前方遇到障碍；

后背墙变形严重；

顶铁发生扭曲现象；

管位偏差过大且纠偏无效；

顶力超过管材的允许顶力；

油泵、油路发生异常现象；

管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆；

地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。

6.3.15

顶管穿越铁路、公路或其他设施时，除符合本规范的有关规定外，尚应遵守铁路、公路或

其他设施的有关技术安全的规定。

6.3.16

顶管管道贯通后应做好下列工作：

工作井中的管端应按下列规定处理：)进入接收工作井的顶管机和管端下部应设枕垫；)管道两端露在工作井中的长度不小于 0.5m，且不得有接口；)工作井中露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础；

顶管结束后进行触变泥浆置换时，应采取下列措施：)采用水泥砂浆、粉煤灰水泥砂浆等易于固结或稳定性较好的浆液置换泥浆填充管外侧超挖、塌落等原因造成的空隙；)拆除注浆管路后，将管道上的注浆孔封闭严密；)将全部注浆设备清洗干净；

钢筋混凝土管顶进结束后，管道内的管节接口间隙应按设计要求处理；设计无要求时，可采

用弹性密封膏密封，其表面应抹平、不得凸入管内。

6.3.17

钢筋混凝土管曲线顶管应符合下列规定：

顶进阻力计算宜采用当地的经验公式确定；无经验公式时，可按相同条件下直线顶管的顶进

阻力进行估算，并考虑曲线段管外壁增加的侧向摩阻力以及顶进作用力轴向传递中的损失影响。

最小曲率半径计算应符合下列规定：)应考虑管道周围土体承载力、施工顶力传递、管节接口形式、管径、管节长度、管口端面木

衬垫厚度等因素；)按式(6.3.17)计算；不能满足公式计算结果时，可采取减小预制管管节长度的方法使之满足：

tan=l/R min＝S/D0

(6.3.17)

式中

——曲线顶管时，相邻管节之间接口的控制允许转角

(°)一般取管节接口最大允许转角的 /2，F 型钢承口的管节宜小于 0.3°；

R min——最小曲率半径(m)；

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GB50268-2008

l——预制管管节长度(m)；

D 0——管外径(m)；

S——相邻管节之间接口允许的最大间隙与最小间隙之差(m)；其值与不同管节接口形式的

控制允许转角和衬垫弹性模量有关。

所用的管节接口在一定角变位时应保持良好的密封性能要求，对于 F 型钢承口可增加钢套环

承插长度；衬垫可选用无硬节松木板，其厚度应保证管节接口端面受力均匀。

曲线顶进应符合下列规定：)采用触变泥浆技术措施，并检查验证泥浆套形成情况；)根据顶进阻力计算中继间的数量和位置；并考虑轴向顶力、轴线调整的需要，缩短第一个中

继间与顶管机以及后续中继间之间的间距；)顶进初始时，应保持一定长度的直线段，然后逐渐过渡到曲线段；)曲线段前几节管接口处可预埋钢板、预设拉杆，以备控制和保持接口张开量；对于软土层或

曲率半径较小的顶管，可在顶管机后续管节的每个接口间隙位置，预设间隙调整器，形成整体弯曲

弧度导向管段；)采用敞口式(手掘进)顶管机时，在弯曲轴线内侧可进行超挖；超挖量的大小应考虑弯曲段的曲率半径、管径、管长度等因素，满足地层变形控制和设计要求，并应经现场试验确定。

施工测量应符合本规范第 6.3.8 条的规定，并符合下列规定：)宜采用计算机辅助的导线法(自动测量导向系统)进行跟踪、快速测量；)顶进时，顶管机位置及姿态测量海米不应少于 1 次；)每顶入一节管，其水平轴线及高程测量不应少于 3 次。

6.3.18

管道的垂直顶升施工应符合下列规定：

垂直顶升范围内的特殊管段，其结构形式应符合设计要求，结构强度、刚度和管段变形情况

应满足承载顶升反力的要求；特殊管段土基应进行强度、稳定性验算，并根据验算结果采取相应的土体加固措施；

顶进的特殊管段位置应准确，开孔管节在水平顶进时应采取防旋转的措施，保证顶升口的垂

直度、中心位置满足设计和垂直顶升要求；开孔管节与相邻管节应连结牢固；

垂直顶升设备的安装应符合下列规定：)顶升架应有足够的刚度、强度，其高度和平面尺寸应满足人员作业和垂直管节安装要求，并

操作简便；)传力底梁座安装时，应保证其底面与水平管道有足够的均匀接触面积，使顶升反力均匀传递

到相邻的数节水平管节上；底梁座上的支架应对称布置；)顶升架安装定位时，顶升架千斤顶合力中心与水平开孔管顶升口中心宜同轴心和垂直；顶升

液压系统应进行安装调试；

顶升前应检查下列施工事项，合格后方可顶升：)垂直立管的管节制作完成后应进行试拼装，并对合格管节进行组对编号；)垂直立管顶升前应进行防水、防腐蚀处理；)水平开孔管节的顶升口设置止水框装置且安装位置准确，并与相邻管节连接成整体；止水框

装置与立管之间应安装止水嵌条，止水嵌条压紧程度可采用设置螺栓及方钢调节；)垂直立管的顶头管节应设置转换装置(转向法兰)，确保顶头管节就位后顶升前，进行顶升口

帽盖与水平管脱离并与顶头管相连的转换过程中不发生泥、水渗漏；)垂直顶升设备安装经检查、调试合格；

垂直顶升应符合下列规定：)应按垂直立管的管节组对编号顺序依次进行；)立管管节就位时应位置正确，并保证管节与止水框装置内圈的周围间隙均匀一致，止水嵌条

止水可靠；)立管管节应平稳、垂直向上顶升；顶升各千斤顶行程应同步、匀速，并避免顶块偏心受力；)垂直立管的管节间接口连接正确、牢固，止水可靠；)应有防止垂直立管后退和管节下滑的措施；

垂直顶升完成后，应完成下列工作：)做好与水平开口管节顶升口的接口处理，确保底座管节与水平管连接强度可靠；

2)

立管进行防腐和阴极保护施工；

3)

管道内应清洁干净，无杂物；

垂直顶升管在水下揭去帽盖时，必须在水平管道内灌满水并按设计要求采取立管稳管保护及

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GB50268-2008

揭帽盖安全措施后进行；

外露的钢制构件防腐应符合设计要求。

6.4盾构

6.4.1

盾构施工应根据设计要求和工程具体情况确定盾构类型、施工工艺，布设管片生产及地下、地面生产辅助设施，做好施工准备工作。

6.4.2

钢筋混凝土管片生产应符合有关规范的规定和设计要求，并应符合下列规定：

模具、钢筋骨架按有关规定验收合格；

经过试验确定混凝土配合比，普通防水混凝土坍落度不宜大于 70mm；水、水泥、外掺剂用

量偏差应控制在±2％；粗、细骨料用量允许偏差应为±3％；

混凝土保护层厚度较大时，应设置防表面混凝土收缩的钢筋网片；

混凝土振捣密实，且不得碰钢模芯棒、钢筋、钢模及预埋件等；外弧面收水时应保证表面光

洁、无明显收缩裂缝；

管片养护应根据具体情况选用蒸汽养护、水池养护或自然养护。

6.4.3

在脱模、吊运、堆放等过程中，应避免碰伤管片。

6.4.4

管片应按拼装顺序编号排列堆放。管片粘贴防水密封条前应将槽内清理干净；粘贴时应牢固、平整、严密。位置准确，不得有起鼓、超长和缺口等现象；粘贴后应采取防雨、防潮、防晒等措施。

6.4.5

盾构进、出工作井施工应符合下列规定：

土层不稳定时需对洞口土体进行加固，盾构出始发工作井前应对经加固的洞口土体进行检

查；

出始发工作井拆除封门前应将盾构靠近洞口，拆除后应将盾构迅速推入土层内，缩短正面土

层的暴露时间；洞圈与管片外壁之间应及时安装洞口止水密封装置；

盾构出工作井后的 50～100 环内，应加强管道轴线测量和地层变形监测；并应根据盾构进入

土层阶段的施工参数，调整和优化下阶段的掘进作业要求；

进接收工作井阶段应降低正面土压力，拆除封门时应停止推进，确保封门的安全拆除；封门

拆除后盾构应尽快推进和拼装管片，缩短进接受工作井时间；盾构到达接收工作井后应及时对洞圈

间隙进行封闭；

盾构进接收工作井前 100 环应进行轴线、洞门中心位置测量，根据测量情况及时调整盾构推

进姿态和方向。

6.4.6

盾构掘进应符合下列规定：

l

应根据盾构机类型采取相应的开挖面稳定方法，确保前方土体稳定；

盾构掘进轴线按设计要求进行控制，每掘进一环应对盾构姿态、衬砌位置进行测量；

在掘进中逐步纠偏，并采用小角度纠偏方式；

根据地层情况、设计轴线、埋深、盾构机类型等因素确定推进千斤顶的编组；

根据地质、埋深、地面的建筑设施及地面的隆沉值等情况，及时调整盾构的施工参数和掘进

速度；

掘进中遇有停止推进且间歇时间较长时，应采取维持开挖面稳定的措施；

在拼装管片或盾构掘进停歇时，应采取防止盾构后退的措施；

推进中盾构旋转角度偏大时，应采取纠正的措施；

根据盾构选型、施工现场环境，合理选择土方输送方式和机械设备；

盾构掘进每次达到 1/3 管道长度时，对已建管道部分的贯通测量不少于一次；曲线管道还

应增加贯通测量次数；

应根据盾构类型和施工要求做好各项施工、掘进、设备和装置运行的管理工作。

6.4.7

盾构掘进中遇有下列情况之一。应停止掘进，查明原因并采取有效措施：

盾构位置偏离设计轴线过大；

管片严重碎裂和渗漏水；

盾构前方开挖面发生坍塌或地表隆沉严重；

遭遇地下不明障碍物或意外的地质变化；

盾构旋转角度过大，影响正常施工；

盾构扭矩或顶力异常。

6.4.8

管片拼装应符合下列规定：

管片下井前应进行防水处理，管片与连接件等应有专人检查，配套送至工作面，拼装前应检

查管片编组编号；

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千斤顶顶出长度应满足管片拼装要求；

拼装前应清理盾尾底部，并检查拼装机运转是否正常；拼装机在旋转时，操作人员应退出管

片拼装作业范围；

每环中的第一块拼装定位准确，自下而上，左右交叉对称依次拼装，最后封顶成环；

逐块初拧管片环向和纵向螺栓，成环后环面应平整；管片脱出盾尾后应再次复紧螺栓；

拼装时保持盾构姿态稳定，防止盾构后退、变坡变向；

拼装成环后应进行质量检测，并记录填写报表；

防止损伤管片防水密封条、防水涂料及衬垫；有损伤或挤出、脱槽、扭曲时，及时修补或调

换；

防止管片损伤，并控制相邻管片间环面平整度、整环管片的圆度、环缝及纵缝的拼接质量，所有螺栓连接件应安装齐全并及时检查复紧。

6.4.9

盾构掘进中应采用注浆以利于管片衬砌结构稳定，注浆应符合下列规定：

根据注浆目的选择浆液材料，沉降量控制要求较高的工程不宜用惰性浆液；浆液的配合比及

性能应经试验确定；

同步注浆时，注浆作业应与盾构掘进同步，及时充填管片脱出盾尾后形成的空隙，并应根据

变形监测情况控制好注浆压力和注浆量；

注浆量控制宜大于环形空隙体积的150％，压力宜为

0.2～0.5MPa；并宜多孔注浆；注浆后

应及时将注浆孔封闭；

注浆前应对注浆孔、注浆管路和设备进行检查；注浆结束及时清洗管路及注浆设备。

6.4.10

盾构法施工及环境保护的监控内容应包括：地表隆沉、管道轴线监测，以及地下管道保护、地面建(构)筑物变形的量测等。有特殊要求时还应进行管道结构内力、分层土体变位、孔隙水压力的测量。施工监测情况应及时反馈，并指导施工。

6.4.11

盾构施工中对已成形管道轴线和地表变形进行监测应符合表 6.4.11 的规定。穿越重要建(构)筑物、公路及铁路时，应连续监测。

表 6.4.1

1盾构掘进施工的管道轴线、地表变形监测的规定

测量项目 量测工具

测点布置

监测频率

地表变形

水准仪

管道轴线

每 5m 设一个监测

盾构前方 20m、后方 30m，监测 2 次/d；盾构后

点，每 30m 设一个监

方 50m，监测 1 次/2d；盾构后方＞50m，测 1 次

测断面；必要时须加密

/7d

水准仪、经

工作面后 10 环，监测 1 次/d；工作面后 50 环，每 5～10 环设一个

监测 1 次/2d；工作面后＞50 环，监测 1 次/7d 纬仪、钢尺

监测断面

6.4.12

盾构施工的给排水管道应按设计要求施做现浇钢筋混凝土二次衬砌；现浇钢筋混凝土二次

衬砌前应隐蔽验收合格，并应符合下列规定：

所有螺栓应拧紧到位，螺栓与螺栓孔之间的防水垫圈无缺漏；

所有预埋件、螺栓孔、螺栓手孔等进行防水、防腐处理；

管道如有渗漏水，应及时封堵处理；

管片拼装接缝应进行嵌缝处理；

管道内清理干净，并进行防水层处理。

6.4.13

现浇钢筋混凝土二次衬砌应符合下列规定：

衬砌的断面形式、结构形式和厚度，以及衬砌的变形缝位置和构造符合设计要求；

钢筋混凝土施工应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204 和《给

水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141 的有关规定；

衬砌分次浇筑成型时，应“先下后上、左右对称、最后拱顶”的顺序分块施工；

下拱式非全断面衬砌时，应对无内衬部位的一次衬砌管片螺栓手孔封堵抹平。

6.4.14

全断面的钢筋混凝土二次衬砌，宜采用台车滑模浇筑，其施工应符合下列规定：

组合钢拱模板的强度、刚度，应能承受泵送混凝土荷载和辅助振捣荷载，并应确保台车滑模

在拆卸、移动、安装等施工条件下不变形；

使用前模板表面应清理并均匀涂刷混凝土隔离剂，安装应牢固，位置正确；与已浇筑完成的内衬搭接宽度不宜小于 200mm，另一端面封堵模板与管片的缝隙应封闭；台车滑模应设置辅助振捣；

钢筋骨架焊接应牢固，符合设计要求；

采用和易性良好、坍落度适当的泵送混凝土，泵送前应不产生离析；

衬砌应一次浇筑成型，并应符合下列要求：

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008)泵送导管应水平设置在顶部，插入深度宜为台车滑模长度的 2/3，且不小于 3m；)混凝土浇筑应左右对称、高度基本一致，并应视情况采取辅助振捣；)泵送压力升高或顶部导管管口被混凝土埋入超过 2m 时，导管可边泵送边缓慢退出；导管管

口至台车滑模端部时，应快速拔出导管并封堵；)混凝土达到规定的强度方可拆模；拆模和台车滑模移动时不得损伤已浇筑混凝土；)混凝土缺陷应及时修补。

6.5浅埋暗挖

6.5.1

按工程结构、水文地质、周围环境情况选择施工方案。

6.5.2

按设计要求和施工方案做好加固土层和降排水等开挖施工准备。

6.5.3

开挖前的土层加固应符合下列规定：

1超前小导管加固土层应符合下列规定：)宜采用顺直，长度 3～4m，直径 40～50mm 的钢管；)沿拱部轮廓线外侧设置，间距、孔位、孔深、孔径符合设计要求；)小导管的后端应支承在已设置的钢格栅上，其前端应嵌固在土层中，前后两排小导管的重叠

长度不应小于 1m；)小导管外插角不应大于 15°；

超前小导管加固的浆液应依据土层类型，通过试验选定；

水玻璃、改性水玻璃浆液与注浆应符合下列规定：)应取样进行注浆效果检查，未达要求时，应调整浆液或调整小导管间距；)砂层中注浆宜定量控制，注浆量应经渗透试验确定；)注浆压力宜控制在 0.15～0.3MPa 之间，最大不得超过 0.5MPa，每孔稳压时间不得小于 2min；)注浆应有序，自一端起跳孔顺序注浆，并观察有无串孔现象，发生串孔时应封闭相邻孔；)注浆后，根据浆液类型及其加固试验效果，确定土层开挖时间；通常 4～8h 后方可开挖；

钢筋锚杆加固土层应符合下列规定：)稳定洞体时采用的锚杆类型、锚杆间距、锚杆长度及排列方式，应符合施工方案的要求；)锚杆孔距允许偏差：普通锚杆±100mm；预应力锚杆±200mm；)灌浆锚杆孔内应砂浆饱满，砂浆配比及强度符合设计要求；)锚杆安装经验收合格后，应及时填写记录；)锚杆试验要求：同批每 100 根为一组，每组 3 根，同批试件抗拔力平均值不得小于设计锚固

力值。

6.5.4

土方开挖应符合下列规定：

l

宜用激光准直仪控制中线和隧道断面仪控制外轮廓线；

按设计要求确定开挖方式，内径小于 3m 的管道，宜用正台阶法或全断面开挖；

每开挖一榀钢拱架的间距，应及时支护、喷锚、闭合，严禁超挖；

土层变化较大时，应及时控制开挖长度；在稳定性较差的地层中，应采用保留核心工的开挖

方法，核心土的长度不宜小于 2.5m；

在稳定性差的地层中停止开挖，或停止作业时间较长时，应及时喷射混凝土封闭开挖面；

相向开挖的两个开挖面相距约 2 倍管(隧)径时，应停止一个开挖面作业，进行封闭：由另一

开挖面作贯通开挖。

6.5.5

初期衬砌施工应符合下列规定：

混凝土的强度符合设计要求，且宜采用湿喷方式；

按设计要求设置变形缝，且变形缝间距不宜大于 15m；

支护钢格栅、钢架以及钢筋网的加工、安装符合设计要求；运输、堆放应采取防止变形措施；

安装前应除锈，并抽样试拼装，合格后方可使用；

喷射混凝土施工前应做好下列准备工作：)钢格栅、钢架及钢筋网安装检查合格；)埋设控制喷射混凝土厚度的标志；)检查管道开挖断面尺寸，清除松动的浮石、土块和杂物；)作业区的通风、照明设置符合规定；)做好排、降水；疏干地层的积、渗水；

喷射混凝土原材料及配合比应符合下列规定：)宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008)细骨料应采用中砂或粗砂，细度模数宜大于 2.5，含水率宜控制在 5％～7％；采用防粘料的喷射机时，砂的含水率宜为 7％～10％；)粗骨料应采用卵石或碎石，粒径不宜大于 15mm；)骨料级配应符合表 6.5.5 规定；

表 6.5.5骨料通过各筛径的累计质量百分数

骨料通过量

(％)

筛孔直径(mm)

0.15 5～7 4～8

0.30 10～15 5～22

0.60 17～22 13～31

1.20 23～31 18～41

2.50 34～42 26～54

5.00 50～60 40～70

10.00 73～82

15.00 100

优

良

62～90 100 5)应使用非碱活性骨料；使用碱活性骨料时，混凝土的总含碱量不应大于 3kg/m ；)速凝剂质量合格且用前应进行试验，初凝时间不应大于 5min，终凝时间不应大于 10min；)拌合用水应符合混凝土用水标准；)应控制水灰比；

干拌混合料应符合下列规定：)水泥与砂石质量比宜为 1：4.0～1：4.5，砂率宜取 45％～55％；速凝剂掺量应通过试验确定；)原材料按重量计，其称量允许偏差：水泥和速凝剂均为±2％，砂和石均为±3％；)混合料应搅拌均匀，随用随拌；掺有速凝剂的干拌混合料的存放时间不应超过 20min；

喷射混凝土作业应符合下列规定：)工作面平整、光滑、无干斑或流淌滑坠现象；喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；)喷射混凝土时，喷头应保持垂直于工作面，喷头距工作面不宜大于 1°；)采取措施减少喷射混凝土回弹损失；)一次喷射混凝土的厚度：侧壁宜为 60～100mm，拱部宜为 50～60mm

分层喷射时，应在前

一层喷混凝土终凝后进行；)钢格栅、钢架、钢筋网的喷射混凝土保护层不应小于 20mm；)应在喷射混凝土终凝

2h

后进行养护，时间不小于

14d；冬期不得用水养护；混凝土强度低

于 6MPa 时不得受冻；)冬期作业区环境温度不低于 5℃；混合料及水进入喷射机口温度不低于 5℃；

喷射混凝土设备应符合下列规定：)输送能力和输送距离应满足施工要求；)应满足喷射机工作风压及耗风量的要求；)输送管应能承受 0.8MPa 以上压力，并有良好的耐磨性能；)应保证供水系统喷头处水压不低于 0.15～0.20MPa；)应及时检查、清理、维护机械设备系统，使设备处于良好状况；

操作人员应穿着安全防护衣具；

初期衬砌应尽早闭合，混凝土达到设计强度后，应及时进行背后注浆，以防止土体扰动造

成土层沉降；

大断面分部开挖应设置临时支护。

6.5.6

施工监控量测应符合下列规定：

监控量测包括下列主要项目：)开挖面土质和支护状态的观察；)拱顶、地表下沉值；)拱脚的水平收敛值。

测点应紧跟工作面，离工作面距离不宜大于 2m，且宜在工作面开挖以后 24h 测得初始值。

量测频率应根据监测数据变化趋势等具体情况确定和调整；量测数据应及时绘制成时态曲

线，并注明当时管(隧)道施工情况以分析测点变形规律。

监控量测信息及时反馈，指导施工。

6.5.7

防水层施工应符合下列规定：

应在初期支护基本稳定，且衬砌检查合格后进行；

防水层材料应符合设计要求，排水管道工程宜采用柔性防水层；

清理混凝土表面，剔除尖、突部位，并用水泥砂浆压实、找平，防水层铺设基面凹凸高差不

应大于 50mm，基面阴阳角应处理成圆角或钝角，圆弧半径不宜小于 50mm；

初期衬砌表面塑料类衬垫应符合下列规定：

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GB50268-2008)衬垫材料应直顺，用垫圈固定，钉牢在基面上；固定衬垫的垫圈，应与防水卷材同材质，并

焊接牢固；)衬垫固定时宜交错布置，间距应符合设计要求；固定钉距防水卷材外边缘的距离不应小于

0.5m；)衬垫材料搭接宽度不宜小于 500mm；

防水卷材铺设时应符合下列规定：)牢固地固定在初期衬砌面上；采用软塑料类防水卷材时，宜采用热焊固定在垫圈上；)采用专用热合机焊接；双焊缝搭接，焊缝应均匀连续，焊缝的宽度不应小于 10mm；)宜环向铺设，环向与纵向搭接宽度不应小于 100mm；)相邻两幅防水卷材的接缝应错开布置，并错开结构转角处，且错开距离不宜小于 600mm；)焊缝不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象；焊缝应经充气试验，合格条件为：气压 0.15MPa，经 3min 其下降值不大于 20％。

6.5.8

二次衬砌施工应符合下列规定：

在防水层验收合格后，结构变形基本稳定的条件下施作；

采取措施保护防水层完好；

伸缩缝应根据设计设置，并与初期支护变形缝位置重合；止水带安装应在两侧加设支撑筋，并固定牢固，浇筑混凝土时不得有移动位置、卷边、跑灰等现象；

模板施工应符合下列规定：)模板和支架的强度、刚度和稳定性应满足设计要求，使用前应经过检查，重复使用时应经修

整；

2)模板支架预留沉落量为：0～30mm；)模板接缝拼接严密，不得漏浆；)变形缝端头模板处的填缝中心应与初期支护变形缝位置重合，端头模板支设应垂直、牢固；

混凝土浇筑应符合下列规定：)应按施工方案划分浇筑部位；)灌筑前，应对设立模板的外形尺寸、中线、标高、各种预埋件等进行隐蔽工程检查，并填写

记录；检查合格后，方可进行灌筑；)应从下向上浇筑，各部位应对称浇筑振捣密实，且振捣器不得触及防水层；)应采取措施做好施工缝处理；

泵送混凝土应符合下列规定：)坍落度为 60～200mm；)碎石级配，骨料最大粒径25mm；

3)

减水型、缓凝型外加剂，其掺量应经试验确定；掺加防水剂、微膨胀剂时应以动态运转试验

控制掺量；)骨料的含碱量控制符合本规范第 6.5.5 条的规定；

拆模时间应根据结构断面形式及混凝土达到的强度确定；矩形断面，侧墙应达到设计强度的70％；顶板应达到 100％。

6.6

定向钻及夯管

6.6.1

定向钻及夯管施工应根据设计要求和施工方案组织实施。

6.6.2

定向钻施工前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始钻进：

设备、人员应符合下列要求：)设备应安装牢固、稳定，钻机导轨与水平面的夹角符合入土角要求；)钻机系统、动力系统、泥浆系统等调试合格；)导向控制系统安装正确，校核合格，信号稳定；)钻进、导向探测系统的操作人员经培训合格；

管道的轴向曲率应符合设计要求、管材轴向弹性性能和成孔稳定性的要求；

按施工方案确定入土角、出土角；

无压管道从竖向曲线过渡至直线后，应设置控制井；控制井的设置应结合检查井、入土点、出土点位置综合考虑，并在导向孔钻进前施工完成；

进、出控制井洞口范围的土体应稳固；

最大控制回拖力应满足管材力学性能和设备能力要求，总回拖阻力的计算可按式(6.6.2-1)进行：

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

P＝P 1十PF

P ＝D

R /4

式中

P——总回拖阻力(kN)；

P F——扩孔钻头迎面阻力(kN)；

P——管外壁周围摩擦阻力(kN)；

(6.6.2-1)(6.6.2-2)(6.6.2-3)

F

k

a

P 1＝D 0Lf1

D k——扩孔钻头外径(m)，一般取管道外径 1.2—1.5 倍；

D 0——管节外径(m)； 2 R a ——迎面土挤压力(kN/m)；一般情况下，黏性土可取 500～600kN/m，砂性土可取 800～

1000kN/m ；

L——回拖管段总长度(m)； f ——管节外壁单位面积的平均摩擦阻力(kN/m)，可按本规范表 6.3.4-2 中的钢管取值；

回拖管段的地面布置应符合下列要求：)待回拖管段应布置在出土点一侧，沿管道轴线方向组对连接；)布管场地应满足管段拼接长度要求；)管段的组对拼接、钢管的防腐层施工、钢管接口焊接无损检验应符合本规范第 5 章的相关规

定和设计要求；

4)

管段回拖前预水压试验应合格；

应根据工程具体情况选择导向探测系统。

6.6.3

夯管施工前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始夯进。

工作井结构施工符合要求，其尺寸应满足单节管长安装、接口焊接作业、夯管锤及辅助设备

布置、气动软管弯曲等要求；

气动系统、各类辅助系统的选择及布置符合要求，管路连接结构安全、无泄漏，阀门及仪器

仪表的安装和使用安全可靠；

工作井内的导轨安装方向与管道轴线一致，安装稳固、直顺，确保夯进过程中导轨无位移和

变形；

成品钢管及外防腐层质量检验合格，接口外防腐层补口材料准备就绪；

连接器与穿孔机、钢管刚性连接牢固、位置正确、中心轴线一致，第一节钢管顶入端的管靴

制作和安装符合要求；

设备、系统经检验、调试合格后方可使用；滑块与导轨面接触平顺、移动平稳；

进、出洞口范围土体稳定。

6.6.4

定向钻施工应符合下列规定：

导向孔钻进应符合下列规定：)钻机必须先进行试运转，确定各部分运转正常后方可钻进；)第一根钻杆入土钻进时，应采取轻压慢转的方式，稳定钻进导入位置和保证入土角；且入土

段和出土段应为直线钻进，其直线长度宜控制在 20m 左右；)钻孔时应匀速钻进，并严格控制钻进给进力和钻进方向；)每进一根钻杆应进行钻进距离、深度、侧向位移等的导向探测，曲线段和有相邻管线段应加

密探测；)保持钻头正确姿态，发生偏差应及时纠正，且采用小角度逐步纠偏；钻孔的轨迹偏差不得大

于终孔直径，超出误差允许范围宜退回进行纠偏；)绘制钻孔轨迹平面、剖面图；

扩孔应符合下列规定：)从出土点向入土点回扩，扩孔器与钻杆连接应牢固；)根据管径、管道曲率半径、地层条件、扩孔器类型等确定一次或分次扩孔方式；分次扩孔时

每次回扩的级差宜控制在 100～150mm，终孔孔径宜控制在回拖管节外径的 1.2～1.5 倍；)严格控制回拉力、转速、泥浆流量等技术参数，确保成孔稳定和线形要求，无坍孔、缩孔等

现象；)扩孔孔径达到终孔要求后应及时进行回拖管道施工；

回拖应符合下列规定：)从出土点向入土点回拖；)回拖管段的质量、拖拉装置安装及其与管段连接等经检验合格后，方可进行拖管；)严格控制钻机回拖力、扭矩、泥浆流量、回拖速率等技术参数，严禁硬拉硬拖； 2

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008)回拖过程中应有发送装置，避免管段与地面直接接触和减小摩擦力；发送装置可采用水力发

送沟、滚筒管架发送道等形式，并确保进入地层前的管段曲率半径在允许范围内；

定向钻施工的泥浆(液)配制应符合下列规定：)导向钻进、扩孔及回拖时，及时向孔内注入泥浆(液)；)泥浆(液)的材料、配比和技术性能指标应满足施工要求，并可根据地层条件、钻头技术要求、施工步骤进行调整；)泥浆(液)应在专用的搅拌装置中配制，并通过泥浆循环池使用；从钻孔中返回的泥浆经处理

后回用，剩余泥浆应妥善处置；)泥浆(液)的压力和流量应按施工步骤分别进行控制；

出现下列情况时，必须停止作业，待问题解决后方可继续作业：)设备无法正常运行或损坏，钻机导轨、工作井变形；)钻进轨迹发生突变、钻杆发生过度弯曲；)回转扭矩、回拖力等突变，钻杆扭曲过大或拉断；)坍孔、缩孔；)待回拖管表面及钢管外防腐层损伤；)遇到未预见的障碍物或意外的地质变化；)地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。

6.6.5

夯管施工应符合下列规定：

第一节管入土层时应检查设备运行工作情况，并控制管道轴线位置；每夯入 1m 应进行轴线

测量，其偏差控制在 15mm 以内；

后续管节夯进应符合下列规定：)第一节管夯至规定位置后，将连接器与第一节管分离，吊入第二节管进行与第一节管接口焊

接；)后续管节每次夯进前，应待已夯入管与吊入管的管节接口焊接完成，按设计要求进行焊缝质

量检验和外防腐层补口施工后，方可与连接器及穿孔机连接夯进施工；)后续管节与夯入管节连接时，管节组对拼接、焊缝和补口等质量应检验合格，并控制管节轴

线，避免偏移、弯曲；)夯管时，应将第一节管夯入接收工作井不少于

500mm，并检查露出部分管节的外防腐层及

管口损伤情况；

管节夯进过程中应严格控制气动压力、夯进速率，气压必须控制在穿孔机工作气压定值内；

并应及时检查导轨变形情况以及设备运行、连接器连接、导轨面与滑块接触情况等；

夯管完成后进行排土作业，排土方式采用人工结合机械方式排土；小口径管道可采用气压、水压方法；排土完成后应进行余土、残土的清理；

出现下列情况时，必须停止作业，待问题解决后方可继续作业：)设备无法正常运行或损坏，导轨、工作井变形；)气动压力超出规定值；)穿孔机在正常的工作气压、频率、冲击功等条件下，管节无法夯入或变形、开裂；)钢管夯入速率突变；)连接器损伤、管节接口破坏；)遇到未预见的障碍物或意外的地质变化；)地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制值。

6.6.6

定向钻和夯管施工管道贯通后应做好下列工作：

检查露出管节的外观、管节外防腐层的损伤情况；

工作井洞口与管外壁之间进行封闭、防渗处理；

定向钻管道轴向伸长量经校测应符合管材性能要求，并应等待 24h 后方能与已敷设的上下游

管道连接；

定向钻施工的无压力管道，应对管道周围的钻进泥浆(液)进行置换改良，减少管道后期沉降

量；

夯管施工管道应进行贯通测量和检查，并按本规范第 5.4 节的规定和设计要求进行内防腐施

工。

6.6.7

定向钻和夯管施工过程监测和保护应符合下列规定：

定向钻的入土点、出土点以及夯管的起始、接收工作井设有专人联系和有效的联系方式；

定向钻施工时，应做好待回拖管段的检查、保护工作；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

根据地质条件、周围环境、施工方式等，对沿线地面、建(构)筑物、管线等进行监测，并做

好保护工作。

6.7

质量验收标准

6.7.1

工作井的围护结构、井内结构施工质量验收标准应按现行国家标准《建筑地基基础工程施工

质量验收规范》GB 50202、《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141 的相关规定执行。

6.7.2

工作井应符合下列规定：

主控项目

工程原材料、成品、半成品的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求；

检查方法：检查产品质量合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

工作井结构的强度、刚度和尺寸应满足设计要求，结构无滴漏和线流现象；

检查方法：观察按本规范附录 F 第 F.0.3 条的规定逐座进行检查，检查施工记录。

混凝土结构的抗压强度等级、抗渗等级符合设计要求；

检查数量：每根钻孔灌柱桩、每幅地下连续墙混凝土为一个验收批，抗压强度、抗渗试块应各

留置一组；沉井及其他现浇结构的同一配合比混凝土，每工作班且每浇筑

100m 为一个验收批，抗

压强度试块留置不应少于l组；每浇筑 500m 混凝土抗渗试块留置不应少于 1 组；

检查方法：检查混凝土浇筑记录，检查试块的抗压强度、抗渗试验报告。

一般项目

结构无明显渗水和水珠现象；

检查方法：按本规范附录 F 第 F.0.3 条的规定逐座观察。

顶管顶进工作井、盾构始发工作井的后背墙应坚实、平整；后座与井壁后背墙联系紧密；

检查方法：逐个观察；检查相关施工记录。

两导轨应顺直、平行、等高，盾构基座及导轨的夹角符合规定；导轨与基座连接应牢固可靠，不得在使用中产生位移；

检查方法：逐个观察、量测。

工作井施工的允许偏差应符合表 6.7.2 的规定。

表 6.7.2工作井施工的允许偏差

检查数量

允许偏差

检查项目

检查方法

(mm)点

数

范围

顶面

高程

顶管、夯管

盾构

顶管、夯管

盾构

顶管、夯管

盾构

高

程

水平轴线

矩形

圆形

每侧长、宽

半径

＋3.0 ＋5.0 3 5 ＋2 ±5 ±10 ±10

每环

底部

每座

每根导轨 2 点

井内导

轨安装

用水准仪测量、水平尺量测

中心水

平位置

两轨

间距

每根导轨 2 点

用经纬仪测量 个断面

用钢尺量测 点点

用水准仪测量 2 盾构后

座管片

井尺寸

不小于设

每座 点

挂中线用尺量测

中心位置

进、出井预留洞

内径尺寸

口 井底板高程

计要求 ±20 ±30 0.1％H 0.1％L

每个

竖、水平各 l 点

垂直向各 1 点 点

用经纬仪测量

用钢尺量测

用水准仪测量

用垂线，角尺量测

每座 顶管、盾构

工作井后背墙

垂直度

水平扭转度

每座 点

注：H 为后背墙的高度(mm)；L 为后背墙的长度(mm)。

6.7.3

顶管管道应符合下列规定：

主控项目

管节及附件等工程材料的产品质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

检查产品进场验收记录。

接口橡胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合本规范第 5 章的相关规定，焊缝无损探伤检验符合设计要求；

检查方法：逐个接口观察；检查钢管接口焊接检验报告。

无压管道的管底坡度无明显反坡现象；曲线顶管的实际曲率半径符合设计要求；

检查方法：观察；检查顶进施工记录、测量记录。

管道接口端部应无破损、顶裂现象，接口处无滴漏；

检查方法：逐节观察，其中渗漏水程度检查按本规范附录 F 第 F.0.3 条执行。

一般项目

管道内应线形平顺、无突变、变形现象；一般缺陷部位，应修补密实、表面光洁；管道无明

显渗水和水珠现象；

检查方法：按本规范附录 F 第 F.0.3 条、附录 G 的规定逐节观察。

管道与工作井出、进洞口的间隙连接牢固，洞口无渗漏水；

检查方法：观察每个洞口。

钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格；

检查方法：观察；按本规范第 5 章的相关规定进行检查。

表 6.7.3顶管施工贯通后管道的允许偏差

检查项目

允许偏差(mm)

检查数量

范围

点

100

数

检查方法

直线顶 管水平

轴线 顶进长度＜300m 300m顶进长度＜1000m

顶进长度1000m

用经纬仪测量

或挂中线用尺

量测

L/10 ＋30，―40 ＋40，―50 ＋60，―80 ＋80，―100

150 200 150 150 150 ＋100，―150 ＋150，―200

±200 ＋1OO，―150 ＋100，―150

±200 2

15％壁厚，且20

每

管

节 点

D i＜顶进长度＜300m 直线顶

1500

管内D 1500 300m顶进长度＜1000i m 底

顶进长度1000m 高程

水平曲线

R150Di

曲线顶

管水平

轴线

竖曲线

复合曲线

水平曲线

R＞150Di

竖曲线

复合曲线

水平曲线

R150Di

曲线顶

管内底

高程

竖曲线

复合曲线

水平曲线

R＞150Di

竖曲线

复合曲线 6 相邻管

间错口 钢管、玻璃钢管

钢筋棍凝土管

用水准仪或

水平仪测量

用水准仪测量

用经纬仪测量

用水准仪测量

钢筋混凝土管曲线顶管相邻管间

接口的最大间隙与最小间隙之差

钢管、玻璃钢管道竖向变形

对顶时两端错口

S 8

0.03Di

用钢尺量测，见

本规范第 4.6.3 条的有关规定

注：D i为管道内径(mm)；L为顶进长度(mm)；S为曲线顶管相邻管节接口允许的最大间隙与最小间隙之差(mm)；

R为曲线顶管的设计曲率半径(mm)。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

有内防腐层的钢筋混凝土管道，防腐层应完整、附着紧密；

检查方法：观察。

管道内应清洁，无杂物、油污；

检查方法：观察。

顶管施工贯通后管道的允许偏差应符合表 6.7.3 的规定。

6.7.4

垂直顶升管道应符合下列规定：

主控项目

管节及附件的产品质量应符合国家相关标准的规定和设计要求；

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；

检查产品进场验收记录。

管道直顺，无破损现象；水平特殊管节及相邻管节无变形、破损现象；顶升管道底座与水平

特殊管节的连接符合设计要求；

检查方法：逐个观察，检查施工记录。

管道防水、防腐蚀处理符合设计要求；无滴漏和线流现象；

检查方法：逐个观察；检查施工记录，渗漏水程度检查按本规范附录 F 第 F.0.3 条执行。

一般项目

管节接口连接件安装正确、完整；

检查方法：逐个观察；检查施工记录。

防水、防腐层完整，阴极保护装置符合设计要求；

检查方法：逐个观察，检查防水、防腐材料技术资料、施工记录。

管道无明显渗水和水珠现象；

检查方法：按本规范附录 F 第 F.0.3 条的规定逐节观察。

水平管道内垂直顶升施工的允许偏差应符合表 6.7.4 的规定。

表 6.7.4水平管道内垂直顶升施工的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)±20

检查数量

范围

每根

点数

点

用水准仪测量

用垂线量

检查方法

顶升管帽盖顶面高程

1.5‰H 管节垂直度

顶升管管 2

节安装

管节连接端面平行度

1.5‰D，且2

03 4 顶升管节间错口

顶升管道垂直度

顶升管的

中心轴线 沿水平管纵向

沿水平管横向

沿水平管纵向

沿水平管横向

20 0.5％H 30 20 40 30

每节

各 1

用钢尺、角尺等量测

点

用钢尺量测

点

用垂线量

每根

开口管顶升口 6

中心轴线

顶头、底

各 1 座管节

点

每处 点

用经纬仪测量

或钢尺量测

注：H为垂直顶升管总长度(mm)；D 0为垂直顶升管外径(mm)。

6.7.5

盾构管片制作应符合下列规定：

主控项目

工厂预制管片的产品质量应符合国家相关标准的规定和设计要求；

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查制造产品的原材料质量保证资

料。

现场制作的管片应符合下列规定：)原材料的产品应符合国家相关标准的规定和设计要求；)管片的钢模制作的允许偏差应符合表 6.7.5-1 的规定；

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告；管片的钢模制作允

许偏差按表 6.7.5-1 的规定执行。

管片的混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求；

检查方法：检查混凝土抗压强度，抗渗试块报告。

检查数量：同一配合比当天同一班组或每浇筑 5 环管片混凝土为一个验收批，留置抗压强度试

块 1 组；每生产 10 环管片混凝土应留置抗渗试块 1 组。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

检查项目

表 6.7.5-

1管片的钢模制作的允许偏差

允许偏差

检查数量

范围

点数点点

每块钢模 点

全检点

用专用量轨、卡

尺及钢尺等量测

检查方法 2 3 4 5 宽度

弧弦长

底座夹角

纵环向芯棒中心距

内腔高度

±0.4mm ±0.4mm ±1°

±0.5mm ±1mm

管片表面应平整，外观质量无严重缺陷、且无裂缝；铸铁管片或钢制管片无影响结构和拼装 的质量缺陷；

检查方法：逐个观察；检查产品进场验收记录。

单块管片尺寸的允许偏差应符合表 6.7.5-2 的规定。

表 6.7.5-

2单块管片尺寸的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

点

数

内、外侧各 3 点

两端面各 1 点 点

每块 点点点点

用卡尺、钢

尺、直尺、角尺、专用

弧形板量测

检查方法 2 3 4 宽度

孤弦长

管片的厚度

环面平整度

±1 ±1

＋

3、―1 0.2 1 ±1 ±1 5

内、外环面与端面垂直度 7 螺栓孔位置

螺栓孔直径

钢筋混凝土管片抗渗试验应符合设计要求；

检查方法：将单块管片放置在专用试验架上，按设计要求水压恒压 2h，渗水深度不得超过管片

厚度的 1/5 为合格。

检查数量：工厂预制管片，每生产 50 环应抽查 1 块管片做抗渗试验；连续三次合格时则改为每生产 100 环抽查 1 块管片，再连续三次合格则最终改为 200 环抽查 1 块管片做抗渗试验；如出现一

次不合格，则恢复每 50 环抽查 1 块管片，并按上述抽查要求进行试验。

现场生产管片，当天同一班组或每浇筑 5 环管片，应抽查 1 块管片做抗渗试验。

管片进行水平组合拼装检验时应符合表 6.7.5-3 的规定。

表 6.7.5-

3管片水平组合拼装检验的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

点数点点点点

检查方法 2 3 4 环缝间隙

纵缝间隙

成环后内径(不放衬垫)成环后外径(不放衬垫)

2 2 ±2

每条缝

插片检查

插片检查

用钢尺量测

用钢尺量测

＋4，―2

每环

纵、环向螺栓穿进后，螺栓杆与螺孔的间隙

(D 1―D 2)＜2

每各 1 点

插钢丝检

查

处 检查数量：每套钢模(或铸铁、钢制管片)先生产 3 环进行水平拼装检验，合格后试生产 100 环再

注：D 1为螺孔直径.D 2为螺栓杆直径，单位：mm。

抽查 3 环进行水平拼装检验；合格后正式生产时，每生产 200 环应抽查 3 环进行水平拼装检验；管

片正式生产后出现一次不合格时，则应加倍检验。

一般项目

钢筋混凝土管片无缺棱、掉边、麻面和露筋，表面无明显气泡和一般质量缺陷；铸铁管片或

钢制管片防腐层完整；

检查方法：逐个观察；检查产品进场验收记录。

管片预埋件齐全，预埋孔完整、位置正确；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

检查方法：观察；检查产品进场验收记录。

防水密封条安装凹槽表面光洁，线形直顺；

检查方法：逐个观察。

管片的钢筋骨架制作的允许偏差应符合表 6.7.5-4 的规定。

表 6.7.5-

4钢筋混凝土管片的钢筋骨架制作的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)±10 ＋5，―10 畅通、内圆面平整

±3 ±10 ±5 ±10 ±5

每榀

检查数量

范围

点

数点

各 2 点

每处 1 点点点点

用卡尺、钢尺量测

检查方法 2 3 4 5 6 7 8 主筋间距

骨架长、宽、高

环、纵向螺栓孔

主筋保护层

分布筋长度

分布筋间距

箍筋间距

顶埋件位置 点 6.7.6

盾构掘进和管片拼装应符合下列规定：

每处 1 主控项目

管片防水密封条性能符合设计要求，粘贴牢固、平整、无缺损，防水垫圈无遗漏；

点

检查方法：逐个观察，检查防水密封条质量保证资料。

环、纵向螺栓及连接件的力学性能符合设计要求，螺栓应全部穿入，拧紧力矩应符合设计要

求；

检查方法：逐个观察；检查螺栓及连接件的材料质量保证资料、复试报告，检查拼装拧紧记录。

钢筋混凝土管片拼装无内外贯穿裂缝，表面无大于

0.2mm的推顶裂缝以及混凝土剥落和露

筋现象；铸铁、钢制管片无变形、破损；

检查方法：逐片观察，用裂缝观察仪检查裂缝宽度。

管道无线漏、滴漏水现象；

检查方法：按本规范附录 F 第 F.0.3 条的规定，全数观察。

管道线形平顺，无突变现象；圆环无明显变形；

检查方法：观察。

一般项目

管道无明显渗水；

检查方法：按本规范附录 F 第 F.0.3 条的规定全数观察。

钢筋混凝土管片表面不宜有一般质量缺陷；铸铁、钢制管片防腐层完好；

检查方法：全数观察，其中一般质量缺陷判定按本规范附录 G 的规定执行。

钢筋混凝土管片的螺栓手孔封堵时不得有剥落现象，且封堵混凝土强度符合设计要求；

检查方法：观察；检查封堵混凝土的抗压强度试块试验报告。

管片在盾尾内管片拼装成环的允许偏差应符合表 6.7.6-1 的规定。

表 6.7.6-

1在盾尾内管片拼装成环的允许偏差

检查项目

允许偏差

检查数量

范围

2

点数

检查方法 2 3 环缝张开

纵缝张开

衬砌环直径圆度

环向

纵向

2 5‰Di 5 6 ±100 ±100 4

插片检查

插片检查

用钢尺量测

相邻管片间的高差

每环

用钢尺量测 6

成环环底高程

成环中心水平轴线

用水准仪测量

用经纬仪测量

注：环缝、纵缝张开的允许偏差仅指直线段。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

管道贯通后的允许偏差应符合表 6.7.6-2 的规定。

表 6.7.6-

2管道贯通后的允许偏差

检查项目

环向

纵向

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

点数 1

每 5 环

用钢尺量测

检查方法 相邻管片间的高差 20 2 3 4

环缝张开

纵缝张开

衬砌环直径圆度

管底高程 8‰Di ±150 ±100 ±150

插片检查

用钢尺量测

输水管道

套管或管廊

用水准仪测量

用经纬仪测量 管道中心水平轴线

注：环缝、纵缝张开的允许偏差仅指直线段。

6.7.7

盾构施工管道的钢筋混凝土二次衬砌应符合下列规定：

主控项目

钢筋数量、规格应符合设计要求；

检查方法：检查每批钢筋的质量保证资料和进场复验报告。

混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求；

检查方法：检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告；

检查数量：同一配合比，每连续浇筑一次混凝土为一验收批，应留置抗压、抗渗试块各 1 组。

混凝上外观质量无严重缺陷；

检查方法：按本规范附录 G 的规定逐段观察；检查施工技术资料。

防水处理符合设计要求，管道无滴漏、线漏现象；

检查方法：按本规范附录 F 第 F.0，3 条的规定观察；检查防水材料质量保证资料、施工记录、施工技术资料。

一般项目

变形缝位置符合设计要求，且通缝、垂直；

检查方法：逐个观察。

拆模后无隐筋现象，混凝土不宜有一般质量缺陷；

检查方法：按本规范附录 G 的规定逐段观察；检查施工技术资料。

管道线形平顺，表面平整、光洁；管道无明显渗水现象；

检查方法：全数观察。

钢筋混凝土衬砌施工质量的允许偏差应符合表 6.7.7 的规定。

表 6.7.7

钢筋混凝土衬砌施工质量的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

点

数

不少于 1 点

不少于 2 点

不少于 4 点

每榀

不少于 1 点

用水准仪测量

不少于 1 点

用经纬仪测量

沿管道轴向用 2m 直尺量测

用钢尺量测

检查方法 2 3 4 5 6 7 8 内径

内衬壁厚

主钢筋保护层厚度

变形缝相邻高差

管底高程

管道中心水平轴线

表面平整度

管道直顺度

±20 ±15 ±5 10 ±100 ±100 10 15 沿管道轴向用 20m 小线测

每

点

20m

6.7.8

浅埋暗挖管道的土层开挖应符合下列规定：

主控项目

开挖方法必须符合施工方案要求，开挖土层稳定；

检查方法：全过程检查；检查施工方案、施工技术资料，施工和监测记录。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

开挖断面尺寸不得小于设计要求，且轮廓圆顺；若出现超挖，其超挖允许值不得超出现行国

家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB 50299 的规定；

检查方法：检查每个开挖断面；检查设计文件、施工方案、施工技术资料、施工记录。

一般项目

土层开挖的允许偏差应符合表 6.7.8 的规定。

表 6.7.8

土层开挖的允许偏差

序号 检查项目

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

每榀

每榀

点数 1

检查方法 2

轴线偏差

高程

挂中心线用尺量每恻 2 点

用水准仪测量

±30 ±30

注：管道高度大于 2m 时，轴线偏差每侧测量 3 点。

小导管注浆加固质量符合设计要求；

检查方法：全过程检查，检查施工技术资料、施工记录。

6.7.9

浅埋暗挖管道的初期衬砌应符合下列规定：

主控项目

支护钢格栅、钢架的加工、安装应符合下列规定：)每批钢筋、型钢材料规格、尺寸、焊接质量应符合设计要求；)每榀钢格栅、钢架的结构形式，以及部件拼装的整体结构尺寸应符合设计要求，且无变形；

检查方法：观察；检查材料质量保证资料，检查加工记录。

钢筋网安装应符合下列规定：)每批钢筋材料规格、尺寸应符合设计要求；)每片钢筋网加工、制作尺寸应符合设计要求，且无变形；

检查方法：观察；检查材料质量保证资料。

初期衬砌喷射混凝土应符合下列规定：)每批水泥、骨料、水、外加剂等原材料，其产品质量应符合国家标准的规定和设计要求；)混凝土抗压强度应符合设计要求；

检查方法：检查材料质量保证资料、混凝土试件抗压和抗渗试验报告。

检查数量：混凝土标准养护试块，同一配合比，管道拱部和侧墙每 20m 混凝土为一验收批，抗

压强度试块各留置一组；同一配合比，每 40m 管道混凝土留置抗渗试块一组。

一般项目

初期支护钢格栅、钢架的加工、安装应符合下列规定：

表 6.7.9-

1钢格栅、钢架的加工与安装的允许偏差

检查项目

允许偏差

检查数量

范围

点数 1 2 1 2

每榀

用钢尺量测

检查方法

矢高及弧长

拱架

(顶拱、墙架长度

墙拱)拱、墙架横断面(高、宽)加

工

高度

格栅组

装后外

宽度

轮廓尺寸

扭曲度

＋200mm ±20mm ＋100mm ±30mm ±20mm 20mm 横向±30mm，纵向±50mm

5‰

±30mm 2°

±100mm ±50mm

横向和纵向位置

垂直度 安

装

高程

与管道中线倾角

间距

格栅

钢架 2 2 2 1

用垂球及钢尺量测

用水准仪测量

用经纬仪测量

用钢尺量测

每处 1

每处 1

注：首榀钢格栅应经检验合格后，方可投入批量生产。

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008)每榀钢格栅各节点连接必须牢固，表面无焊渣；)每榀钢格栅与壁面应楔紧，底脚支垫稳固，相邻格栅的纵向连接必须绑扎牢固；)钢格栅、钢架的加工与安装的允许偏差符合表 6.7.9-1 的规定。

检查方法：观察；检查制造、加工记录，按表 6.7.9-1 的规定检查允许偏差。

钢筋网安装应符合下列规定：)钢筋网必须与钢筋格栅、钢架或锚杆连接牢固；)钢筋网加工、铺设的允许偏差应符合表 6.7.9-2 的规定。

检查方法：观察；按表 6.7.9-2 的规定检查允许偏差。

表 6.7.9-

2钢筋网加工、铺设的允许偏差

检查项目

钢筋间距

钢筋搭接长

搭接长度

保护层

允许偏差

(mm)±10 ±15 200 符合设计要求

检查数量

范围

点数

检查方法

片

用钢尺量测 1 钢筋网加工

一榀钢拱

架长度 2

用钢尺量测

用垂球及尺量测 2 钢筋网铺设

初期衬砌喷射混凝土应符合下列规定：)喷射混凝上层表面应保持平顺、密实，且无裂缝、无脱落、无漏喷、无露筋、无空鼓、无渗

漏水等现象；)初期衬砌喷射混凝土质量的允许偏差符合表 6.7.9-3 的规定。

检查方法：观察；按表 6.7.9-3 的规定检查允许偏差。

表 6.7.9-

3初期衬砌喷射混凝土质量的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

每 20m

点数 1 个断面

检查方法 2 平整度

矢、弦比

用 2m 靠尺和塞尺量测

用尺量测

30 ≯1/6

喷射混凝土层厚度

见表注 1 每 1 个断面

钻孔法或其他有效方法，并见表注 2 每120m 注：

喷射混凝土层厚度允许偏差，60％以上检查点厚度不小于设计厚度，其余点处的最小厚度不小于设计厚度的20m /2；厚度总平均值不小于设计厚度；

2每 20m 管道检查一个断面，每断面以拱部中线开始，每间隔 2～3m 设一个点，但每一检查断面的拱部不应

少于 3 个点，总计不应少于 5 个点。

6.7.10

浅埋暗挖管道的防水层应符合下列规定：

主控项目

每批的防水层及衬垫材料品种、规格必须符合设计要求；

检查方法：观察；检查产品质量合格证明、性能检验报告等。

一般项目

双焊缝焊接，焊缝宽度不小于 10mm.且均匀连续，不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象；

检查方法：观察；检查施工记录。

防水层铺设质量的允许偏差符合表 6.7.10 的规定。

表 6.7.10

防水层铺设质量的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)

检查数量

范围

点数

每 5m

检查方法 2 3 基面平整度

卷材环向与纵向搭接宽度

衬垫搭接宽度

用 2m 直尺量取最大值

50 100 50

用钢尺量测

注：本表防水层系低密度聚乙烯(LDPE)卷材。

6.7.11

浅埋暗挖管道的二次衬砌应符合下列规定：

主控项目

原材料的产品质量保证资料应齐全，每生产批次的出厂质量合格证明书及各项性能检验报告

应符合国家相关标准规定和设计要求；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告。

伸缩缝的设置必须根据设计要求，并应与初期支护变形缝位置重合；

检查方法：逐缝观察；对照设计文件检查。

混凝土抗压、抗渗等级必须符合设计要求。

检查数量：)同一配比，每浇筑一次垫层混凝土为一验收批，抗压强度试块各留置一组；同一配比，每浇

筑管道每 30m 混凝土为一验收批，抗压强度试块留置 2 组

(其中 1 组作为 28d 强度)；如需要与结

构同条件养护的试块，其留置组数可根据需要确定；)同一配比，每浇筑管道每 30m 混凝土为一验收批，留置抗渗试块 1 组；

检查方法：检查混凝土抗压、抗渗试件的试验报告。

一般项目

模板和支架的强度、刚度和稳定性，外观尺寸、中线、标高、预埋件必须满足设计要求；模

板接缝应拼接严密，不得漏浆；

检查方法：检查施工记录、测量记录。

止水带安装牢固，浇筑混凝土时，不得产生移动、卷边、漏灰现象；

检查方法：逐个观察。

混凝土表面光洁、密实，防水层完整不漏水；

检查方法：逐段观察。

二次衬砌模板安装质量、混凝土施工的允许偏差应分别符合表 6.7.11-

1、表 6.7.11-2 的规定。

表 6.7.11-

1二次衬砌模板安装质量的允许偏差

检查项目

允许偏差

检查数量

范围

每 20m 每 20m

点数 2 2 2

检查方法 2 3 4 拱部高程(设计标高加预留沉降量)

横向(以中线为准)

侧模垂直度

相邻两块模板表面高低差

±10mm ±10mm 3‰

2mm

用水准仪测量

用钢尺量测

垂球及钢尺量测

用尺量测取较大值

注：本表项目只适用分项工程检验，不适用分部及单位工程质量验收。

序号

检查项目

每截面

表 6.7.11-

2二次衬砌混凝土施工的允许偏差

每 5m

检查数量

允许偏差 2

中线

高程

(mm)30

检查方法

范围

每 5m 每 20m

点数 1

用经纬仪侧量，每侧计 1 点

用水准仪测量

＋2O，―30

6.7.12

定向钻施工管道应符合下列规定：

主控项目

管节、防腐层等工程材料的产品质量应符合国家相关标准的规定和设计要求；

检查方法：检查产品质量保证资料；检查产品进场验收记录。

管节组对拼接、钢管外防腐层(包括焊口补口)的质量经检验(验收)合格；

检查方法：管节及接口全数观察；按本规范第 5 章的相关规定进行检查。

钢管接口焊接、聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊检验符合设计要求，管道预水压试验合格；

检查方法；接口逐个观察；检查焊接检验报告和管道预水压试验记录，其中管道预水压试验应

按本规范第 7.1.7 条第 7 款的规定执行。

管段回拖后的线形应平顺、无突变、变形现象，实际曲率半径符合设计要求；

检查方法：观察；检查钻进、扩孔、回拖施工记录、探测记录。

一般项目

导向孔钻进、扩孔、管段回拖及钻进泥浆(液)等符合施工方案要求；

检查方法：检查施工方案，检查相关施工记录和泥浆(液)性能检验记录。

管段回拖力、扭矩、回拖速度等应符合施工方案要求，回拖力无突升或突降现象；

检查方法：观察；检查施工方案，检查回拖记录。

布管和发送管段时，钢管防腐层无损伤，管段无变形；回拖后拉出暴露的管段防腐层结构应

完整、附着紧密；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

检查方法：观察。

定向钻施工管道的允许偏差应符合表 6.7.12 的规定。

表 6.7.1

2定向钻施工管道的允许偏差

检查项目

允许偏差

(mm)±20 500 1/2 倍Di ±20 1/2 倍Di

每节管

不少于

用导向探测仪检查 点

用经纬仪、水准仪

测量、钢尺量测

检查数量

范围

点数

检查方法 入土点

位置 平面轴向、平面横向

垂直向高程

平面轴向

平面横向

出土点 2

位置

垂直向

压力管道

高程

无压管道

水平轴线 管道

位置 管道内

底高程

压力管道

无压管道

每入、各 1

出土点

点

用经纬仪、水准仪

测量、用钢尺量测

±1/2 倍Di

±1/2 倍Di ＋20，―30 20 4

控制井 井中心轴向、横向位置

井内洞口中心位置

每座

各 1 点

注：D i为管道内径(mm)。

6.7.13

夯管施工管道应符合下列规定：

管节、焊材、防腐层等工程材料的产品应符合国家相关标准的规定和设计要求；

主控项目

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；

检查产品进场验收记录。

钢管组对拼接、外防腐层(包括焊口补口)的质量经检验(验收)合格；钢管接口焊接检验符合设计要求；

检查方法：全数观察；按本规范第 5 章的相关规定进行检查，检查焊接检验报告。

管道线形应平顺、无变形、裂缝、突起、突弯、破损现象；管道无明显渗水现象；

检查方法：观察，其中渗漏水程度按本规范附录 F 第 F.0.3 条的规定观察。

一般项目

管内应清理干净，无杂物、余土、污泥、油污等；内防腐层的质量经检验(验收)合格；

检查方法：观察；按本规范第 5 章的相关规定进行内防腐层检查。

夯出的管节外防腐结构层完整、附着紧密，无明显划伤、破损等现象；

检查方法：观察；检查施工记录。

夯入的起始管节，其轴向水平位置、管中心高程的允许偏差应控制在±20mm 范围内；

检查方法：用经纬仪、水准仪测量；检查施工记录。

夯锤的锤击力、夯进速度应符合施工方案要求；承受锤击的管端部无变形、开裂、残缺等现

象，并满足接口组对焊接的要求；

检查方法：逐节检查；用钢尺、卡尺、焊缝量规等测量管端部；检查施工技术方案，检查夯进

施工记录。

夯管贯通后的管道的允许偏差应符合表 6.7.13 的规定。

检查数量

允许偏差

表 6.7.13

夯管贯通后的管道的允许偏差

检查项目

检查方法

(mm)范围

轴线水平位移

D i＜1500

40 60 2

点数

每管节 点

用经纬仪测量或挂中线用钢尺量测

管道内

底高程

用水准仪测量

D i1500 相邻管间错口

用钢尺量测

注：

1D i为管道内径(mm)。

2D i700mm时，检查项目 1 和 2 可直接测量管道两端，检查项目 3 可检查施工记录。

7.4质量验收标准

7.4.1

沉管基槽浚挖及管基处理应符合下列规定：

主控项目

沉管基槽中心位置和浚挖深度符合设计要求；

检查方法：检查施工测量记录、浚挖记录。

沉管基槽处理、管基结构形式应符合设计要求；

检查方法：可由潜水员水下检查；检查施工记录、施工资料。

一般项目

浚挖成槽后基槽应稳定，沉管前基底回淤量不大于设计和施工方案要求，基槽边坡不陡于本

规范的有关规定；

检查方法：检查施工记录、施工技术资料；必要时水下检查。

管基处理所用的工程材料规格、数量等符合设计要求；

检查方法：检查施工记录、施工技术资料。

沉管基槽浚挖及管基处理的允许偏差应符合表 7.4.1 的规定。

表 7.4.1沉管基槽浚挖及管基处理的允许偏差

检查项目 基槽底

部高程

土

石

压力管道

无压管道

允许偏差

(mm)0，―300 0，―500 0，―200 0，―100 不小于规定

检查数量

范围

点数

检查方法 4 5 整平后基础

顶面高程

基槽底部宽度

基槽水平轴线

基础宽度

整平后基

础平整度

砂基础

砾石基础

不小于设计要求

150

每5～

10m 取一

个断

面

用回声测深

基槽宽度不大于

5m 时测 1 点；基槽

仪、多波束

宽度大于 5m 时测

仪、测深图检

查；或用水准

不少于 2 点

仪、经纬仪测

量、钢尺量测

定位标志，潜

水员检查

点

潜水员检查，用刮平尺量测

7.4.2

组对拼装管道(段)的沉放应符合下列规定：

主控项目

管节、防腐层等工程材料的产品质量保证资料齐全，各项性能检验报告应符合相关国家相关

标准的规定和设计要求；

检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；

检查产品进场验收记录。

陆上组对拼装管道(段)的接口连接和钢管防腐层(包括焊口、补口)的质量经验收合格；钢管

接口焊接、聚乙烯管、接口熔焊检验符合设计要求，管道预水压试验合格；

检查方法：管道(段)及接口全数观察，按本规范第 5 章的相关规定进行检查；检查焊接检验报告

和管道预水压试验记录，其中管道预水压试验应按本规范第 7.1.7 条第 7 款的规定执行。

管道(段)下沉均匀、平稳，无轴向扭曲、环向变形和明显轴向突弯等现象；水上、水下的接

口连接质量经检验符合设计要求；

检查方法：观察；检查沉放施工记录及相关检测记录；检查水上、水下的接口连接检验报告等。

一般项目

沉放前管道(段)及防腐层无损伤，无变形；

检查方法：观察，检查施工记录。

对于分段沉放管道，其水上、水下的接口防腐质量检验合格；

检查方法：逐个检查接口连接及防腐的施工记录，检验记录。

沉放后管底与沟底接触均匀和紧密；

给水排水管道工程施工及验收规范

GB50268-2008

端部钢壳材质、焊缝质量等级应符合设计要求；

检查方法：检查钢壳制造材料的质量保证资料、焊缝质量检验报告。

端部钢壳端面加工成型的允许偏差应符合表 7.4.4-1 的规定。

表 7.4.4-

1端部钢壳端面加工成型的允许偏差

检查项目 允许偏差

(mm)

检查数量

范围

每个钢壳

点数

检查方法

用 2m 直尺量测

不平整度 3

垂直度

端面竖向

倾斜度 ＜5，且每延米内＜1

＜5

用垂线吊测全高

全站仪测量或吊垂线测

端面上下外缘两点之差

每 2m 各 1 点 的钢板面、端面

两侧、中间各 1 点

＜5

每个钢壳

两侧、中间各 2 点

专用的柔性接口橡胶圈材质及相关性能应符合相关规范规定和设计要求，其外观质量应符合

表 7.4.4-2 的规定；

表 7.4.4-

2橡胶圈外观质量要求

缺陷名称

气泡

杂质

中间部分

直径1mm 气泡，不超过 3 处/m

面积4mm 气泡，不超过 3 处/m

边翼部分

直径2mm 气泡.不超过 3 处/m

面积8mm 气泡.不超过 3 处/m

凹痕

接缝

中心偏心

允许有深度不超过 0.5mm、面积不

大于 10mm 的凹痕，不超过 2 处/m

不允许有裂口及“海绵”现象；高度1.5mm 的凸起，不超过 2 处/m

不允许

中心孔周边对称部位厚度差不超过 1mm

检查方法：观察；检查每批橡胶圈的质量合格证明、性能检验报告。

一般项目

按设计要求进行端部钢壳的制作与安装；

检查方法：逐个观察；检查钢壳的制作与安装记录。

钢壳防腐处理符合设计要求；

检查方法：观察；检查钢壳防腐材料的质量保证资料，检查除锈、涂装记录。

柔性接口橡胶圈安装位置正确，安装完成后处于松弛状态，并完整地附着在钢端面上；

检查方法：逐个观察。

7.4.5

预制钢筋棍凝土管的沉放应符合下列规定：

主控项目

沉放前、后管道无变形、受损；沉放及接口连接后管道无滴漏、线漏和明显渗水现象；

检查方法：观察，按本规范附录 F 第 F.0.3 条的规定检查渗漏水程度；检查管道沉放、接口连接

施工记录。

沉放后，对于无裂缝设计的沉管严禁有任何裂缝；对于有裂缝设计的沉管，其表面裂缝宽度、深度应符合设计要求；

检查方法：观察，对可见的裂缝用裂缝观察仪检测；检查技术处理方案。

接口连接形式符合设计文件要求；柔性接口无渗水现象；混凝土刚性接口密实、无裂缝，无

滴漏、线漏和明显渗水现象；

表 7.4.5钢筋混凝土管沉放的允许偏差

检查项目

压力管道

无压管道

允许偏差

检查数量

范围

点数

检查方法 管道高程

0，―200 0，―100

50 20

每 10m 点 3 4

每管节

每 10m 每接口每面 点点

各 1 点 沉放后管节四角高差

管道水平轴线位置

接口连接的对接错口

用水准仪、经

纬仪、测深仪测

量或全站仪测量

非开挖铺设管道施工技术 篇7

关键词：ROV,海管铺设,着泥点监控,剪缆,ROV工具

海底油气管道铺设对于海上油气田开发、建设非常重要。海管将各油气平台之间连接起来, 形成具有一定规模的海洋油气生产作业区, 并将钻采出的油气输送至陆地终端做进一步炼化、使用。

在海管的铺设施工中, ROV (Remotely Operated Vehicle, 即水下机器人) 担任水下视频支持、定位支持、海管着泥点监控、铺设路由监控、剪切牺牲缆、临时调查铺设路径等水下作业任务, 对于海管铺设施工的精度要求、质量保证、以及突发应急状况的处理具有重要的意义。

1 海底管道铺设方法

1.1 海管铺设方法分类

一般地, 海管铺设方法可以分为以下四种:拖曳式、卷管式、J型和S型铺管法。本文以S型铺管法为例, 探讨ROV在海管铺设中的应用, 如图1.1.1所示。

1.2 S型铺管法一般步骤

1.2.1 起始铺设

主要包括起始锚排布, 起始缆调整、起始封头焊接, ROV调查起始封头偏转角度、法兰位置, 确定铺设路由起点坐标, 剪切调整缆等工作。

1.2.2 持续铺设

由驳船运送海管;铺管船作业线内焊接、检验、涂覆、防腐等基站相互配合, 将各单根海管焊接在一起, 沿设计路由DP (Dynamically positioned) 操船, ROV持续在水下监控海管着泥点, 并反馈DCC (Distance Cross Course) 及定位信息, 便于铺管船及时调整船位, 以保证海管铺设精度。

1.2.3 终止铺设

主要包括焊接终止封头, ROV持续在水下监控海管着泥点, 剪切牺牲缆, 调查终止封头偏转角度、法兰位置, 确定铺设路由终点坐标等工作。

2 ROV分类与选型

概据挪威石油工业标准 (NORSOK STANDARD U-102-Remotely operated vehicle (ROV) services) 中对ROV的规定, ROV可分为5类:纯观察级、带负载的观察级、工作级、海底作业级以及模型或发展级潜器。其中工作级ROV又可细分为3类:

A类:轻工作级潜器<100 HP, 如深圳水下公司的QUARK01-ROV;

B类:中工作级潜器100 HP至150 HP, 如深圳水下公司的VENOM 5-ROV、QUANTUM 13/14/18/19-ROV;

C类:重工作级潜器>150 HP, 如深圳水下公司的UHD 78/79-ROV;

由于此次海管铺设施工中使用的牺牲缆、调整缆均为65/78 mm钢缆, 且东海海域海况较差, 海底黑流较多, 需选用B/C类ROV。本次作业中选用的ROV为200 HP, 3000 m铠甲缆/TMS内软缆600 m级重工作级水下机器人, 配备一个SCHIL-LING TITAN-4七功能模拟机械手, 一个SCHILLING RIGMAS-TER五功能机械手, 可外接液压剪、液压砂轮机、钻石切割锯、吸泥泵等各类液压工具, 具有很强的水下工作能力, 能够胜任铺管作业中ROV所担负的支持工作。

3 ROV作业配置方式

3.1 RSV (ROV Support Vessel) 设备

ROV在海上作业时, 一般需使用具有动力定位, 即DP功能的工程作业船舶作为支持母船。此次选用的RSV为HYSY681船, 该船具有DP-2功能, 在2013年度作为RSV参与了南海海域1500 m深水铺管项目, 具有丰富的ROV作业支持经验。

3.2 水声定位 (Underwater Acoustic Positioning)

ROV入水作业时, 除自身带有的姿态传感器 (罗盘、声呐、深度计、高度计等) 外, 还需定位设备的支持, 一般采用水下声学定位 (Underwater Acoustic Positioning) 导航技术。

目前主要应用的有以下三类水声定位系统 (按应答器基阵基线长度分) :

3.2.1 超短基线系统:

SSBL/USBL (Super/Ultra Short Base-line) , 其声基线长度<10 cm;

3.2.2 短基线系统:

SBL (Short Baseline) , 其声基线长度20m-50 m;

3.2.3 长基线系统:

LBL (Long Baseline) , 其声基线长度100m-5000 m;

综合考虑到以上三种不同定位系统的成本、精度、覆盖范围、安装、操作、维护及性能可靠性等因素, 此次铺管作业区域海水深度在81.8-100.0 m范围, 为保证海管铺设的精度要求, 故选择超短基线声学定位系统。

4 ROV用到的外接工具

专用水下工具主要是用来完成一些特定的水下作业, 扩大机械手的作业能力和效率, 其按运动方式可分为旋转型、直线型和冲击型。具体分类见表4.1。

在此次海管铺设中, ROV用到的外接工具有液压剪/钳、吸泥泵/冲洗推进器、砂轮机/钻石切割锯等。

5 ROV在海管铺设过程中的工作

5.1 海管起始铺设作业

海管起始铺设时, 根据施工方案的具体要求, ROV携带US-BL (超短基线) 定位信标进行起始锚、起始缆A/R索节、起始封头法兰等相关精度的定位工作。具体实施过程为, ROV飞行至目标点处, 悬停或坐于目标点正上方, 由定位工作人员打点, 并做好记录。

5.2 临时弃管和弃管回收作业

5.2.1 临时弃管作业

由于天气因素的影响, 作业船队被迫天气待机时需要临时弃管, 即ROV使用机械手对海管临时封头上钢缆连接的回收钩进行摘钩作业。在此过程中需确认, 钩头的挡板是打开的;如果不是, 需ROV使用机械手将其打开。

52.2弃管回收作业

当天气情况允许时, ROV需要进行弃管回收, 即临时封头的挂钩作业。在此过程中需确认, 钩头的挡板是闭合的;如果不是, 需ROV使用机械手将其闭合。

5.3 ROV剪切调整缆、牺牲缆

5.3.1 ROV剪切调整牺牲缆

对于起始铺设完成后, 剪切起始封头处的调整牺牲缆时, 钢缆上带有较大的张力, 根据所铺设海管直径的不同, 设计张力大约为60—105 T。在不卸除张力剪切钢缆的作业中, 对于ROV操作人员需要较高的技术要求, ROV剪缆的角度、位姿也有一定的限制, 否则会出现刀片断裂、破损的情况, 甚至会损坏液压剪, 导致将ROV挂在钢缆上无法回收的严重后果。

5.3.2 ROV剪切牺牲缆

在终止铺设时, 需要剪切牺牲缆, 此时钢缆上几乎不带张力。在此次海管铺设过程中, 牺牲缆采用Φ65 mm/Φ76 mm×8 m的钢缆。剪切牺牲缆时, ROV外接75 mm液压剪, 即3寸液压剪, 最大可以剪切78 mm钢缆, 如图5.3.1所示。

5.4 ROV着泥点监控

海管铺设期间, ROV全程监控起始封头和海管着泥点, 其结果主要体现在DCC (Distance Cross Course) 数值上。ROV上携带定位信标, 即在ROV上取一个参考点, 参考点投影到海床上的点到设计路由的垂线距离即为DCC数值, ROV需保证在实际铺设管线的正上方飞行, 这样测出来的DCC才准确。

5.5 海管屈曲处理

海管铺设时, 由于天气因素、海况、铺管船舶稳性、铺设路由海底状况等的影响, 可能会出现干式或湿式屈曲, 这是海管铺设过程中最严重的事故。此时, ROV需使用钻石切割锯对断口海管进行水下切割、安装海管应急回收设备PRT (Pipeline Recover Tool) , 并辅助铺管船回收海管。

5.6 相关水下调查

在海管铺设中, ROV也需参与相关的调查工作, 主要是法兰、封头保护框架、悬跨处水泥压块处理、路由涉及海底状况等, 如图6.6.1- (a) 、 (b) 、 (c) 、 (d) 所示。

此外, 在海管铺设过程中, 可能会遇到一些障碍物, 也需要ROV使用机械手将其移动至远离海管20 m以外位置, 以便海管后挖沟作业的进行, 如图6.6.2所示。

6 结语

通过对ROV在海管起始铺设、持续铺设、应急处理、切割调整/牺牲缆、水下调查等工作中所担负的作业内容的详细介绍, 我们可以看出, ROV具有实时、高效、精确、可靠等工作特点, 这对于海管铺设中水下作业内容具有十分重要的作用, 充分体现了ROV对于海底管道的顺利铺设、实际路由的精度控制具有重要的意义。

随着我国海洋石油开发不断向深水挺进, 海管铺设水下作业的难度也会越来越大, 而熟练的掌握ROV将会极大的保障水下建设施工的成功率, ROV将在今后的海洋油气田施工建设中发挥越来越大的作用。

参考文献

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非开挖铺设管道施工技术 篇8

关键词：定向钻 PE燃气管道

中图分类号：TU996.7 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）06（a）-0098-01

根据全市城区燃气管道铺设工程量较大的实际情况，我公司于2006年采购DDW-150K型定向钻机一台，在管道铺设过程中发挥了极大的作用，不但大大地缩短了施工工期，而且充分展现了其定向的功能。在无法开挖施工的地段，通过加大铺设深度或绕开障碍物的办法顺利解决了施工难题，2006、2007两年铺设各种管径燃气管道近20000 m，积累了丰富的施工技术经验。虽然定向钻施工技术比较成熟，相关文献资料较多，但我公司施工技术人员不局限于此，根据施工现场的实际情况尝试性的短距离铺设了90°角PE燃气管道，并取得了成功。

1 DDW-150K型定向钻机的特点及相关技术参数

1.1 特点

该钻机为橡胶履带式自行走一体式机，机动性好，短距离内靠自身橡胶履带行走不但方便而且减少了对城市道路的损坏，具有结构紧凑、整体性强、操作简单、传动可靠等特点，采用柴油机作为自带动力，施工方便。根据情况可一次性铺设DN600以下各种管道20～250 m。

1.2 主要技术参数

动力参数：使用75 kW/2500 r/min柴油发动机。

钻杆：单根钻杆采用∮63×3050 mm礅粗钢管，共计配套250 m。

履带自行走速度：0～1.0 Km/h。

控向仪：GUIDER V型（向导五型），接收信号棒传来的信号并将此信号发送到钻机旁的遥显仪。

信号棒：配备两根信号棒，9.5 kHz蓝色和38 kHz黄色，能分别探测5 m以内和10m以内的深度，可以根据深度和干扰情况分别选择使用。该工程采用蓝色信号棒。

2 工程概况

该工程为水平面90°角铺设De90PE燃气管道150 m，施工地点位于文化路双汇广场西南角、建设路和文化路交叉口；起点在交叉口东北角、文化路东侧、双汇广场大理石人行道上，向南穿过建设路后沿建设路南侧向东延伸，终点在建设路南侧的红日文景园大门口。该路段人员拥挤、车辆稠密、有早市和夜市、大理石和方砖人行道质量较好，不允许开挖，市政管理部门批复手续为非开挖。

3 地下管线勘察情况

经施工人员现场详细勘察，建设路中心线靠南侧地下有东西走向深3 m×宽2 m的大排水，在南侧人行道下有深1.5 m的移动通信光缆和长线局通信光缆；建设路中心线靠北侧地下有东西走向深1.5 m的中压燃气管道（市政批复不允许在此处开挖路面接管），北侧人行道下有东西走向深1.2 m的自来水管道并有向施工起点方向的分支管道，以及文化路东侧南北走向深2 m的市政排水管道与建设路大排水相连。情况非常复杂，施工难度很大。

4 施工过程及技术参数

4.1 钻进过程及技术参数

4.1.1钻进过程

根据现场勘测的实际情况，确定钻机的下钻位置，并开挖长2.5 m×宽0.75 m×深1.8 m的钻头入钻探坑，确保安全后钻杆按-30%的斜度入土，以3.0 m左右的深度穿越自来水和天然气管道及排水管道，然后逐渐增加深度到4.0 m左右，从第19根钻杆开始以9点方向点进入转向轨道，并连续18根以此方向点及4～5 m深完成90°角转向，同时穿越大排水和南侧通信光缆，随后逐渐调整方向和点数，顺利钻出地面。

4.1.2技术参数

（1） 压力参数。由于该工程地层属黄素土，土质较好，除进出钻压力稍大，仪表显示为4 MPa左右外，全程钻进时仪表显示为2 MPa左右，顶进时仪表显示在3～4 MPa范围内，增减平缓。

（2）转迹参数。钻进结束后对钻杆路由进行计算，得到该轨迹弯曲半径R=35 m，完全满足PE管施工规范中的相关规定，即当PE管直径50

4.2 回拖过程及技术参数

4.2.1回拖过程

由于地下土质情况为黄素土，便于施工，且正值夏季水位较高，加入较少的水就能达到要求，回拖阻力较小。采用快速回拖法回拖，历时3小时10分钟回拖完毕，顺利将150 mPE燃气管道铺入地下预定位置。同时一并铺入的金属示踪线完好无损。

4.2.2技术参数

由于该工程铺设的De90PE管道管径较小，地下土质较好，不需进行多级扩孔和清孔，直接连接∮240扩孔钻头，扩孔铺管一次完成。De90PE管自身重量较轻，且在泥浆中运动受力极小，回拖力主要是扩孔钻头回拖时对泥土的切削阻力。扩孔头入孔及出孔压力稍大为6MPa外，回拖全程压力显示在4MPa左右。

5 效益分析

该项工程能产生经济和社会两个方面的效益。经济效益方面采取全开挖施工工程投资约2.4万元与采取定向钻施工投资约1.3万元相比较可节约1.1万元；另外，该工程工期可提前10天结束，待供气居民可提前用上天然气，投资收益提前回收约0.3万元。在社会效益方面，该项技术的成功运用，最大限度的为按时向待供气居民区供气争取到了时间，同时反映了高超的施工技术水平，在居民用户中树立了公司的良好形象；另外，减少主要交通路面的多次开挖也在人民群众中树立了政府管理部门的执政水平，社会效益比较明显。

6 定向钻施工的不足

定向钻施工尽管优点非常突出，但在施工过程中由于要综合考虑各种地下设施的安全性，一般正常深度在1.5～2.5 m之间，过路或穿越光缆、大排水等设施时往往在4～5m左右，施工方便的同时为以后的接线和检修带来很大的难度。就该工程而言，在钻头钻出地面之后，要迅速连接待铺设管道进行回拖，不能停留时间过长，否则处在转向位置的18根钻杆有被弯曲的可能，会造成不必要的经济损失。

7 结语

该项工程的成功完成充分证明，定向钻在高速发展的现代化城市中施工具有不可替代的优势地位，尽管铺设深度有时不尽人意，但其快速和可定向的特性已经得到广大建设单位和施工单位的认可。

参考文献

[1]城镇燃气设计规范（GB50028-2006）[S].

[2]城镇燃气输配工程施工及验收规范（CJJ33-2005 J404-2005）[S].

[3]聚乙烯燃气管道工程技术规程（CJJ33-95）[S].

[4]型控向仪说明书（G5.1.12） GUIDER V[Z].

[5]型定向钻机操作说明书DDW-150[Z].