机械加工厂介绍机械加工的原理

机械加工厂介绍机械加工的原理（精选8篇）

机械加工厂介绍机械加工的原理 篇1

不同精度要求的零部件，在机械加工的过程中，也应该分开处理，对于粗加工，受切削力、夹紧力大，发热量多，以及机械零件加工表面有较显著的加工硬化现象，从而导致精度下降，因此粗加工和精加工应该分开，确保粗加工对产品耐用性等质量的要求，确保精加工对产品精度的影响。

当然对于不同要求的机械加工产品，机械加工厂应该选择不同的机床，必须机床的智能化程度，机床的精度等，根据不同的机械零部件选择不同的机床既可以提高工作效率又可以满足对产品的质量要求。

从而导致精度下降，因此粗加工和精加工应该分开，确保粗加工对产品耐用性等质量的要求，确保精加工对产品精度的影响。

机械加工厂介绍机械加工的原理 篇2

随着科技的发展, 螺旋类零件越来越多地应用于机械设备传动装置。由于我国目前引进的机械设备中应用的螺旋类零件不仅类型繁多, 而且加工复杂, 按照国内外普通车床的铭牌螺距调配表上的数据和方法很难解决国内外吋制和米制螺纹加工问题。同时对于单件、小批量零件的加工, 如果采用数控车床、专用机床、专用挂轮等加工方法, 不仅不经济, 而且加工质量不理想, 本文提出解决此类问题的方法和建议, 以便与同行专家交流。

1 螺旋类零件加工存在的问题

(1) 《机械工程师》2003年第7期介绍的某企业左右螺纹防松紧固件的加工方法如图1所示, 这种方法在理论和原理上是正确的, 但结构不合理, 其结果是加工出来的外螺纹为不完整牙和不完整螺距。一方面造成螺纹强度降低, 减少了使用寿命。另一方面不利于装卸, 易造成内外螺纹磨损。如果采用左螺纹和右螺纹不在同一外圆上的加工方法, 则会有较好的防松效果[1]。

(2) 《机械工人》2005年第12期和2002年第10期介绍的交换齿轮分线方法比较陈旧, 分线过程时间长、不安全, 很难满足现在机械设备上使用的螺旋类零件大导程、线数多的要求。建议采用新的分线法, 即主轴上的齿轮分线法。该方法不但效率高, 而且操作简便, 加工的螺旋类零件质量好[2]。

(3) 《机械工人》2000年第12期介绍用大拖板移动法加工多线螺纹, 这种分线方法实际是采用车床丝杆的螺距和开合螺母进行分线。应用这种分线法的前提是, 加工的螺旋类零件的螺距和导程能被车床丝杆螺距整除。该方法有一定的局限性, 采用大拖板和小拖板综合分线, 易造成分线误差大。再者, 模数螺纹、径节螺纹和吋制螺纹的牙距很难被车床丝杆螺距整除, 所以精车螺纹不能使用这种方法[3]。

(4) 《机械制造》2000年第6期介绍的在CA6140车床上, 重新做4个齿轮, 用复式专用挂轮加工707.4 mm、6线非标准特大导程螺纹。这种加工方法不但费时费力, 而且误差大、精度低。建议在C620-1车床上, 用单式挂轮方法加工该零件。挂轮标准速比为42/100和32/97, 修正系数=新的挂轮比/原车床标准挂轮速比, 加工导程和螺距=铭牌上的标示螺距×修正系数, 按此原理, (342.231 6是C620-1铭牌上标注的19/256档位) 。利用这种方法, 在C620-1车床可算出6套以上的挂轮[4], 无需做齿轮, 就可以用单式挂轮解决707.4 mm导程的加工问题。

(5) 《机械工人》2002年第12期介绍用卧式车床加工非标准18.5 mm螺距的螺母, 是通过调整齿轮的齿数算出18.552m m螺距。但由于加工的螺母长为120 m m, 螺距误差为0.052m m, 螺母累积误差为0.337 297 2 m m。鉴于误差很大, 不能保证螺母的精度, 他们最终将螺母长度改短为80~100 mm。我们认为, 将螺母长度改短不是最佳方案。再者, 实际上螺距应该是吋制螺纹牙标准螺纹, 化为米制应是18.472 7 mm[5], 即便测量无误, 也应该按吋制螺纹牙标准直接加工。

(6) 《机械工程与自动化》2005年第1期介绍了在普通车床上车削模数3.5的3线蜗杆和4.7 mm螺距的两种特殊螺纹螺距方法。

a) 加工模数3.5的3线蜗杆, 导程模数10.5, 由于在C620-1车床上查不到10.5的模数, 他们重做一个48个齿的齿轮以代替原32个齿的齿轮。我们认为该方法不妥, 只要将模数10.5变为米制32.99 mm, 把C620-1车床按42/97挂轮, 手柄位置放到米制32 mm螺距上, 罗通手柄放到3上, B手柄放到I上, C手柄放到Ⅱ上, 螺距就是32.99 mm, 因此, 可在不做齿轮的情况下, 直接用C620-1车床现有的挂轮直接加工。

b) 加工4.7 m m的螺距也不必做48个齿的齿轮, 按米制模数1.5位置放手柄, 即1.5×3.141 6=4.71 mm。

总之, 采用建议的方法, 以上两种螺纹都可直接加工, 并可确保螺纹质量[6]。

(7) 《机械工艺师》1996年第2期介绍的在CM6140车床做专用挂轮加工非标准模数为2.309蜗杆。我们认为是把吋制标准螺纹按米制非标准螺纹加工[7]。建议不做专用挂轮, 把模数2.309变为米制7.257 m m即可, 吋制可转换为7.257 mm。

(8) 《机械制造》1998年第8期刊登的“巧算挂轮”解决模数3.15的2线蜗杆, 导程为模数6.3, 选用CD6140A车床, 通过做专用挂轮的方法进行加工。由于模数3.15和6.3导程都是7的倍数, 但所用CD6140A车床上的几个齿轮都不能被7整除, 所以加工该蜗杆十分困难。建议选用C620-1车床, 调整现有挂轮上的齿轮, 不管采用模数螺纹还是公制螺距都可直接加工, 具体方法如下: (1) 用模数螺纹方法加工时, 挂轮按32/100的挂轮速比设置, 手柄位置放到加工模数6.5处, 即可加工19.80 mm的螺距。 (2) 利用米制螺距方法加工, 挂轮速比为32/100, 按螺距26 mm放置挂轮手柄, 即可加工19.80 m m的螺距[8]。

(9) 《机械工人》1999年第7期刊登的加工蜗杆的模数1.7, 线数4, 导程为模数6.8的蜗杆, 但由于在车床螺距表上查不到模数6.8的非标准多线模数导程, 所以在铣床上做专用挂轮和专用铣刀解决6.8导程模数蜗杆加工, 模数6.8化为米制螺距为6.8×3.1416=21.363 mm。我们认为测绘有误, 应该是吋制标准牙, 牙变为米制应是21.38 mm, 如果所测绘的蜗杆确如文中所述。完全可按吋制牙在车床上直接加工, 可见利用铣床加工而不用车床直接加工是不经济的[9]。

(10) 1999年某职业培训教材介绍的螺纹加工采用无走刀箱计算挂轮和复式挂轮加工螺纹的方法是老式皮带车床加工螺纹的方法。用这种方法加工螺纹, 计算挂轮就成为必不可少的程序。我国1950年以来制造的各种型号普通车床都有走刀箱, 按走刀箱手柄位置放手柄, 在单式挂轮结构上可加工标准螺纹和非标准螺纹。2003年出版的职业培训教材“螺纹加工”的内容, 是参照1999年的职业培训教材中的“螺纹加工”和技工学校“车工工艺学”的内容编写的, 这些方法已很难适应当前的螺纹加工要求[10]。

另外, 我国有些地方仍用前苏联制造的铣床, 加工过程存在很多问题, 比如经过多年的使用, 把磨损的米制10 mm螺距按非标准模数3.184做专用挂轮加工。又如1980年代我国进口一些高精度万能刀具磨床, 经过多年的使用, 锯齿形螺纹磨损, 吋制标准径节48的螺纹按米制非标准螺距1.66243m m做专用挂轮加工。再如, 把美制60°吋制三角螺纹按米制60°三角螺纹加工, 把钟表50°螺纹按吋制55°或47.5°螺纹加工, 把吋制等腰三角形螺纹按等边三角形加工, 把地质钻探用的管螺纹按矩形短齿螺纹加工, 把石油管螺纹按布锥螺纹加工, 把双导程渐厚螺纹按变导程渐齿厚螺纹加工, 如此等等, 加工中的误区不胜枚举。

2 螺纹的正确加工方法

(1) 在车床螺纹调配表上显示有100多种螺距, 可供标准螺纹和常用螺纹加工使用。但如果适当地调整车床挂轮箱内现有的几个齿轮便可派生出1 000种以上螺距。当主动轮、被动轮和中间轮结构一致时, 它们都可以互换, 这样螺距数量增加更多, 可扩大车床调配表上螺距加工的范围。

(2) 加工螺旋零件, 不论是标准螺纹还是非标准螺纹, 都应该按单式挂轮的方法加工 (这与车床挂轮结构同步) 。

(3) 用于加工螺旋类零件的设备有许多, 但对单件和小批量的螺旋类零件, 在专用机床和数控车床上加工, 既不经济又浪费时间, 加工的螺旋零件也不一定理想, 而在普通中型车床上加工可以获得较好的效果。

(4) 加工蜗杆时, 可按蜗杆和蜗轮啮合的线形磨刀、对刀和装刀。

(5) 左右两条螺旋线复合在同一条线段上, 即左右两条大导程螺旋线在同一内外圆上, 对在高速主轴和高速套上加工大导程交叉油槽, 防止主轴和内孔“抱死”是个好办法 (起到了良好润滑作用) 。

(6) 车床型号很多, 其主轴上齿轮的齿数也不一定相等。加工大导程多线螺纹可选择车床主轴上的齿轮数能被线数整除的车床。如果只有一种型号车床, 而加工的螺纹线数又不能整除时。粗车和半精车可用大拖板和小拖板综合分线, 精车可用交换齿轮分线的方法。

(7) 很多机床在加工螺纹或齿轮等工件时, 都需要挂轮, 例如用螺纹车床车削各种螺纹, 磨床磨削螺纹和蜗杆, 铣床分度头差动分度铣螺旋线或斜齿圆柱齿轮及滚齿机、插齿机和圆锥齿轮刨齿机等齿轮加工机床的分度、径向进给、轴向进给或圆周进给等都需要挂轮, 齿轮机床可用挂轮查表的方法, 而对车床来讲, 就应该按车床用单式专门的计算公式。

(8) 加工细长右旋螺母时, 车刀容易产生振动, 车削比较困难, 可将车刀反装和主轴反转车削, 把推力车削改换为拉力车削, 这样可消除振动, 加工出来的螺纹比较理想。

(9) 加工大导程和大螺旋升角的右旋螺纹时, 由于丝杆和丝母有间隙, 右刀刃车削困难, 而左刀刃车削比较顺利;加工大导程的大螺旋升角左旋螺纹时, 车刀振动与右旋车削相反, 在车削丝杆和丝母有间隙的面时加工, 可将工件调头, 车刀就不振动了。

(10) 通常, 人们认为用复式挂轮比单式挂轮加工出的螺距精度高, 这种看法不完全正确, 我们认为计算挂轮精度与车床和车床铭牌上的螺距有关, 车床挂轮的齿数和所加工工件螺纹的螺距与导程要成倍有关, 由于单式挂轮和制造的车床挂轮同步, 采取这种方法加工效果更好, 如图2所示。

3 几点建议和说明

(1) 一些杂志上刊登的螺旋类零件加工文章的参考文献比较陈旧, 建议选用1990年以后出版的书和技术论文, 笔者认为, 只有采用先进的螺纹加工理论, 才能加工出优质产品。

(2) 螺距和导程在500 mm以上的螺旋类零件, 建议在中型C620-1车床上加工。理由是:该车床螺距数量最多, 螺距又大, 有利于大导程多线螺纹加工。对500 mm以下导程的零件可在中型车床上加工。

(3) 一般人认为只有在车床丝杆上可以加工螺纹, 实际上光杆同样可以, 当在丝杠上不能直接加工螺纹时, 如果在车床光杆上可以直接加工特殊螺纹, 建议在车床光杆上加工螺纹。

(4) 对大导程多线螺杆副、大导程多线螺旋花键副、大导程多线蜗杆、大导程多线螺旋齿轮等零件的加工, 数控机床不是最佳选择, 应选择在普通车床上加工。

4 结论

(1) 内外圆上任意两点只要不在一条直线上, 它们的连线就是一条螺旋线, 即在内外圆上出现完整螺距和不完整螺距[11]。

(2) 我国制造的普通车床挂轮箱内的主动轮和被动轮都是双联齿轮, 如果把它们分开, 主动轮和主动轮啮合, 被动轮与被动轮啮合, 可开发出新的螺距。

(3) 随着科技的发展, 国内外设备上应用非标准螺纹和特殊螺纹越来越多, 应用本文介绍的螺纹加工方法, 不论是标准螺距还是非标准螺距螺纹的加工都可迎刃而解。

参考文献

[1]张小亮, 机械设备中螺纹防松新方法[J].机械工程师, 2003 (7) :56-57.

[2]张小亮, 太导程多线螺旋零件分线原理及方法[J].机械工程师, 2000 (10) :23-24.

[3]张小亮, 普通车床上加工大导程多线矩形螺旋花键[J].机械工程师, 2004 (3) :45-47.

[4]张小亮, 对加工非标准大导程螺旋零件的调整挂轮计算新探索[J].机械工程师, 2001 (8) :44-45.

[5]张小亮, 标准与非标准螺距螺纹的判断加工方法争议[J].工具技术, 2003 (12) :63-64.

[6]张小亮, 车床非标准的计算[M].北京:中国科学技术文库, 1998.

[7]张小亮, 在卧式车床上加工非标准模数蜗杆[J].机械科学与技术, 1997, 26 (5) :67-69.

[8]张小亮, 在普通车床上加工非标准蜗杆的调整计算[J].机械工程师1998 (6) :46-47.

[9]张小亮, 在普通车床上加工非标准模数蜗杆[J].机械工程师, 2000 (4) :54-55.

[10]张小亮, 螺纹方面职业培训教材存在的问题和建议[J].机械工程师, 2005 (1) :98.

机械加工成形原理探讨 篇3

【关键词】典型表面；机械加工；成形原理

1.机床上零件表面成形的原理

金属切削机床可加工的零件表面均为线性表面，即该表面可以通过两条发生线以一定的规则运动形成。这两条线分别为母线和导线，母线以一定的规则或方式沿着导线运动可以形成某种特定表面。因此也可以说，线性表面是通过母线和导线的相对运动而形成的，或者说零件表面的成形过程也就是两条发生线形成的过程，这就是零件表面的发生线成形原理。金属切削机床的成形运动就是形成两条发生线的运动。

1.1表面发生线的形成方法

形成零件表面的母线和导线都是发生线，发生线形成的方法共有4种：轨迹法、成形法、相切法和范成法（或称展成法）。

1.1.1轨迹法的特征是

刀具的切削刃与将要形成的表面呈点接触，该点沿着将要形成的发生线运动，其轨迹线就是发生线。轨迹法需要一个成形运动。

1.1.2成形法的特征是

刀刃的形状和将要形成的发生线是完全吻合的，因此不需刀具和工件之间有相对成形运动即可实现发生线。

1.1.3相切法的特征

刀具为盘状或柱状的多齿刀具，每个刀齿轮流切削形成一系列刀刃的轨迹线，和这些轨迹线共同相切的线被称为包络线，该包络线即是将要形成的发生线；相切法需要两个成形运动，一个是刀具的旋转运动，一个是刀具轴线沿着将要形成的发生线等距离的运动。

1.1.4范成法的特征

范成法是形成渐开线的方法，是利用齿轮啮合的原理由“范成运动”所形成的。范成法形成渐开线（发生线）需要刀具和工件严格地按一定规律作相对运动，即需要一个由刀具和工件共同完成的复合运动。范成运动需要两个成形运动。

1.2简单表面的成形原理

简单表面的导线是直线、圆或简单的成形线，母线沿着导线作平行移动。比如，平面可以通过一条直线A沿着另一条直线B平行移动，直线A扫过的区域就是一个平面，其中直线A为母线，直线B为导线。在牛头刨床上用尖头刨刀加工平面的原理也是这样：刨刀刀尖在工件表面的直线切削运动形成发生线的母线，而刨刀空回程的同时，工件在棘轮机构带动下作的横向步进运动相当于实现了发生线的导线。又如，直齿圆柱齿轮的齿廓面是渐开线和齿向线（与齿轮轴线平行的直线）相对运动实现。简单表面一般都是可逆表面，由于简单表面线性简单，母线导线可以交换，因此，简单表面的成形方法（即加工方法）通常是多种的。在滚齿机上加工直齿圆柱齿轮的齿廓面时，多齿滚刀在齿轮的端面上先形成渐开线的母线。如在插齿机上加工直齿圆柱齿轮时，母线是齿向线，而导线是渐开线，另外，利用成形齿轮铣刀借助成形法也可以在普通铣床上完成直齿圆柱齿轮的齿廓面加工。

1.3复合表面的成形原理

复合表面的导线各有不同，因而母线沿着导线的运动规律也相对复杂，实现导线的运动不是简单的直线运动或圆周运动，而是复合运动，即由两个或两个以上的简单运动复合而成的运动。通常，复合表面是不可逆表面。下面针对组成零件的常见复合表面：圆锥面、螺纹面和斜齿轮齿廓面进行分析。

1.3.1圆锥面

圆锥面的母线A是圆锥表面的一条素线，在该线上固定某一点O，而另一确定点C绕着一个圆（即导线B，固定点O在该圆平面的轴线上）移动，则该素线扫过的表面就是圆锥面。AC两点之间的长度和导线圆B的直径共同确定圆锥的外形和尺寸。圆台的侧面可看作圆锥面的一部分。

1.3.2螺纹面

过螺纹轴线的平面与螺纹牙型面的相贯线（V形的两个线段）就是螺纹面的母线A，而导线B是与螺纹的导程相同的螺旋线。母线A与螺纹轴线始终处于同一平面内，且母线A的方位保持不变，当母线A沿着螺旋线导线B做螺旋运动时，母线A扫过的表面就是螺纹面。V形线的形状取决于螺纹的牙型， V形线与轴线的距离决定了螺纹直径，螺旋导线的导程决定了螺纹的导程（或螺距）。

1.3.3斜齿圆柱齿轮的齿廓面

斜齿圆柱齿轮轮齿的端面上为标准的渐开线齿形，因此，从表面成形原理看，可认为和轮齿切向呈垂直的平面与齿槽的相贯线为母线A，齿向螺旋线为导线B，母线A所在的平面始终和轮齿的切向呈垂直状态，并与齿轮轴线保持同等的距离沿螺旋导线B上升，母线A扫过的表面即是该斜齿圆柱齿轮的齿廓面。

2.机床表面的成形原理与加工精度的关系

从上述零件表面成形原理的分析可以得出，完成零件表面的加工过程就是实现两条发生线的过程。发生线的形状误差将直接复映在工件的表面上。如，在车削圆柱面时，刀具直线运动的误差将直接影响圆柱面的圆柱度，工件的旋转运动误差将直接影响圆柱面的圆度。因此，实现发生线的成形运动精度是决定零件表面精度的最主要的原因之一。发生线大多需要成形运动（成形法由刀刃决定，不需要成形运动），机床部件的设计和改进的核心目标之一就是提高实现发生线的精度。为了简化机床结构，大多数机床将刀具和工件之间的相对运动分解为简单的直线运动和旋转运动。直线运动的精度体现在运动的直线度和匀速性，旋转运动的精度体现在运动的圆度和匀速性。仍以车床上加工圆柱面为例，工件的旋转精度受制于车床主轴的径向跳动和角度摆动、主运动传动链各环节的分度精度、由于切削层厚度硬度的变化引起的受迫振动以及主轴和刀架部件的刚度等；刀具的直线运动精度受制于溜板导轨的直线度和刚度，刀具的刚度，进给运动传动链各环节的分度精度等。发生线的精度也与工件本身的刚度有着极大的关系。因此，从工件表面成形原理，可以探寻提高机床加工精度的方向和途径。

3.结论

通过对机床上零件表面成形原理的系统归纳和划分，特别是对复杂表面成形原理的进一步探究，完善了机械加工中关于表面成形原理的理论。在定义简单表面和复杂表面的基础上，对圆锥面、螺纹面、斜齿圆柱齿轮齿廓面等典型的复杂表面成形原理进行了准确的描述，构建了形成复杂表面的要件。该成形理论对制造装备的运动分析、技术研发，特别是多自由度数控加工机床的运动方案设计有着重要的指导意义。

【参考文献】

［１］贾亚洲.金属切削机床[M].北京：机械工业出版社，1996.

［２］顾维邦.金属切削机床概论[M].北京：机械工业出版社，1992.

机械加工厂介绍机械加工的原理 篇4

机械加工当中对数控加工技术的应用，是机械加工现代化发展的体现，数控加工技术的应用在当前比较广泛，这是在传统机械加工技术的基础上进一步发展而来的。在对数字控制技术的应用下，对机械加工的质量水平得到了提高，数控技术应用对工艺参数能进行改变，从而在制造新的产品的时候就提供了很大的方便[1]。在数控加工技术的应用下，能将普通机床难以完成的加工要求高效的完成。数控加工技术在对模块化的标准工具应用下，就能节约时间，并实现标准化的生产等。

1.2应用重要性

特种加工技术及原理 篇5

1）激光熔焊技术：基本原理是把波长一定的连续脉冲光束，通过放大、反射、聚焦，使光束的束宽、束形、束能、峰值功率及重复频率等参数达到特定的技术要求后辐射到工作表面，形成特殊熔池， 特点：具有熔点小、熔速快、精度高、变形小等。工业上主要应用于精密件的焊补、焊接及特殊加工或表面强化。

2）离子束技术：基本原理是由离子源获得高能离子束流，通过磁化、纯化、加速，再经过多为旋转扫描器后注入材料表面，注入的离子与原材料的原子之间发生辐射扩散效应以及晶格置换错位现象，出现成核化合物，生成弥散硬化相，使其表层显微组织结构发生突变，从而获得所需要的性能，

3）摩擦旋转电火花涂覆技术：优点是可以极大地提高工件表面的硬度、耐磨性、热硬性及耐腐蚀等机械特性、不受重量、体积、形状的局限，工件不变性。

4）喷涂、喷焊技术：将焊材加热至熔融状态，以高速撞击在工件表面，属于物理结合

机械加工厂合伙协议 篇6

依据《中华人民共和国合伙企业法》和《中华人民共和国合伙企业

登记管理办法》，经全体合伙人协商一致，制定本协议：（以下本工厂即

代表湖口强盛机械加工厂）

第一条合伙目的： 共营共利谋发展，兴厂兴业促和谐。

第二条本工厂由合伙人共同同时共资、合伙经营、共享收益、共

担风险，并对工厂债务承担无限连带责任。

第三条本工厂名称：强盛机械加工厂

第四条本工厂经营场所：………………

第五条本工厂经营范围：………………

第六条创办本工厂的出资总额：20万元人民币。

第七条合伙人姓名、入股方式及出资额。

（一）合伙人姓名：柳平；手机号码

入股方式：50% 计人民币10万元。

（二）合伙人姓名：周小卫；手机号码

入股方式：25%计人民币5万元。

（三）合伙人姓名：沈剑；手机号码

入股方式：25%计人民币5万元。

（四）合伙人于2011年月日前缴付出资，出资额没有实际缴

付的，不能算合伙人已经入股。

第八条合伙人的权利和义务。

（一）合伙人享有了解合伙企业的经营状况和财务状况；

（二）合伙人按照入股比例分取红利和分担亏损；

（三）有优先购买其他合伙人转让的股份和优先购买本工厂的新增

资金，但须经其他合伙人同意。

（四）本机械加工厂存续期间，合伙人向合伙人以外的人转让其在合伙企业中的全部或者部分股份时，须经其他合伙人一致同意。合伙人以外的人依法购买合伙企业股份的，经修改合伙协议即成为本机械加工厂的合伙人，依照修改后的合伙协议享有权利，承担责任。

（五）机械加工厂如因故终止，合伙人依法按入股比例分得本工厂的剩余财产。

（六）合伙人不得从事损害本工厂利益的活动；

（七）本工厂应依照法律、行政法规的规定建立企业财务、会计制度。

第九条本工厂事务的执行及劳务工资待遇。

（一）合伙人对执行本机械加工厂事务享有同等的权利，经全体合伙人协商，柳平为本工厂的法定代表人并管理全面工作及业务，月工资2000元；周小卫负责全厂账目管理及杂工，月工资2000元；沈剑负责生产管理、机械加工及报价等事项，月工资为3000元并按年纯收入的3%提取辛劳补贴。

（二）执行本机械加工厂事务的合伙人，对外代表本工厂（应注意团队精神和工厂利益）。

（三）经全体合伙人决定，对本工厂事务实行一人一票的表决办法（应本着友好的合作精神协商解决问题）。

（四）本工厂负责安排合伙人的住宿，但伙食费自理。

第十条合伙人入股、退股。

（一）本工厂如有新合伙人入股时，应当经全体合伙人同意，并依法订立书面入股协议（或修订本协议）。

（二）合伙人退股，应经全体合伙人同意，在不给本工厂事务执行和市场发展造成不利影响的情况下，可以退股，但应当提前30日通知其

他合伙人。

（三）合伙人擅自退股后，应当赔偿由此给其他合伙人造成的损失。

（四）此条款未详尽的，依据《合伙企业法》第六章执行。

第十一条合伙企业的解散、清算。

（一）本工厂经营期限为年，自本协议签订之日起计算。

（二）本工厂有以下情形的可以解散；

1、合伙协议约定的经营期限届满，合伙人不愿继续经营的；

2、全体合伙人决定解散；

4、合伙协议约定的合伙目的已经实现或者确定无法实现；

5、被依法吊销营业执照；

6、出现法律、行政法规规定的合伙企业解散的其他原因。

第十二条违约责任。

（一）合伙人违反合伙协议的，应当依法承担违约责任。

（二）合伙人履行合伙协议发生争议的，合伙人可以通过协商或者调解解决，合伙人不愿通过协商、调解解决或者协商、调解不成的，可向仲裁机构申请仲裁及向人民法院起诉。

第十三条其他事项。

（一）本协议一式3份，合伙人各持一份。

（二）本协议经全体合伙人共同协商订立，合伙人签字后，自本协议发文之日起生效。

合伙人签名：（柳平）身份证号码：

合伙人签名：（周小卫）身份证号码：

合伙人签名：（沈剑）身份证号码：

浅析机械设计与机械加工的误差 篇7

1 机械设计与加工中的误差分析及降低措施

对于机械产品来说, 一般要经历产品的最初设计、产品的加工成型、产品的质量检测这三个阶段。产品的设计阶段是非常重要的阶段, 后期生产出来的产品质量如何, 与产品的设计水平有着很大的关系。因此, 在选择材料时, 必须考虑到产品的用途, 并设计和选择合理的加工工艺, 兼顾产品的先进性和实用性, 对于可能会影响到产品质量的因素, 进行充分的考虑, 事先做好防范的措施。好的设计理念需要科学严谨的加工工艺来实现, 而加工阶段则是产品成型的重要阶段, 必须严格按照设计图纸的工艺流程执行操作, 确保加工设备具有稳定可靠的性能。需要注意的是, 加工过程中, 需要对产品进行测量, 而测量精度准确与否则直接影响到产品的精度。产品加工完成后, 即进入产品检测阶段, 这同样是一个不容忽视的环节, 如果处理不当, 很可能把合格的产品误检测为不合格产品, 而不合格的产品则被当作合格产品来使用, 进而影响到生产的稳定运行。机械产品所经历的这三个阶段, 是一个有机的整体, 而产品精度的问题也是贯穿于这三个阶段, 因此, 在每一阶段都必须严格按照规范进行操作, 只有这样, 才能提高产品的精度、减少误差, 从而确保产品的质量。

1.1 机械设计的误差分析

为降低产品的误差, 就必须提高设计阶段的技术水平, 产品的设计会对接下来的产品加工和产品检测造成很大影响, 而设计图纸则是整个生产过程的重要依据, 为此, 提高设计人员的设计水平和专业素质, 尤其是要对加工工艺的熟练掌握非常重要, 否则就很可能设计出根本无法生产出来的产品或者无法保证产品所需的精度, 为了提高设计效率、节省设计时间、缩短设计周期, 必须在设计之初就综合考虑好各种因素, 提前防范, 减少和尽量避免出现误差。

1.1.1 材料问题

机械材料的选择是机械设计中最先要考虑的问题, 在选择机械材料时, 需要根据零件的用途进行科学合理的设计, 在确保所需的性能指标的情况下, 还要兼顾材料的经济性要求, 避免不必要的浪费。

1.1.2 加工工艺

不同的加工工艺, 对材料的物理性能会产生不同的影响, 进而影响到零件的误差。因此, 在选择加工工艺时, 要对材料的性能有充分的了解和认识, 并结合产品成型需要, 分析在加工过程中材料可能发生的应力变化, 从而提高零件精度、降低误差。

1.1.3 可加工性

零件的可加工性是设计中比较容易忽视的问题, 实际上, 如果在零件的可加工性方面进行充分的考虑, 进行优化设计, 简化零件的形状, 使之便于加工成型, 并根据精度要求的不同进行位置的区分, 则可以在很大程度上提高零件的精度, 使误差得以减少。

1.2 机械加工的误差分析

1.2.1 机床自身运转的制造误差

作为一种机械, 机床本身也存在着误差, 并且随着使用时间的加长, 误差会越来越大。机床所产生的误差主要有主轴回转误差、导轨的位置误差、传动链的传递误差。主轴的实际回转轴线与其理论回转轴线之间的变动所产生的误差, 即所谓的主轴的回转误差, 在加工回转件时, 回转误差的存在对零件的同轴度、挠度、圆跳动等造成了严重的影响, 减低了零件的精度。对于机床来说, 导轨的位置是决定其加工零件的精度的关键要素, 导轨的位置误差的存在对于零件的加工非常不利, 分析其位置误差的产生原因, 主要是由于导轨安装不当而产生的安装误差, 还有就是导轨自身的制造精度问题, 以及导轨在长时间的使用下逐渐产生的变形误差。传动链为机床运转传递所需要的动力和能量, 一旦出现误差将会对机器的相对运转造成不利影响, 进而影响零件的精度。

1.2.2 机床用具的误差

机床的用具分为两种, 即刀具和夹具, 相比较而言, 夹具产生的误差要远远大于刀具产生的误差。在使用过程中, 刀具会产生不同程度的磨损, 进而引起零件的加工误差, 不同的机床所使用的刀具也是不同的, 因此所引发的零件的误差程度也不尽相同, 一般来说, 刀具所导致的误差并不明显。而机床夹具在机械加工中是必不可少的辅助设备, 其作用就是用来对刀具、零件和机床的位置进行控制, 所以夹具产生的误差较为显著。

1.2.3 机械加工过程中的定位误差

基准点不重合以及定位副自身误差的存在导致在机械加工过程中产生定位误差。对于机械加工来说, 基准点的精准性非常重要, 通产要与设计中的基准点重合, 否则就会产生很大的误差, 严重影响零件的精度。工件的基准面和夹具的定位面组成了定位副, 因此, 如果夹具的定位面的制造精度不够, 或者定位面上有杂物, 就会引起定位不准, 从而产生制造误差。

1.3 降低误差的措施

为降低零件的误差, 可以采取相应的措施。首先, 尽量减少加工中的直接误差的产生, 分析可能出现的误差, 在设计之初就对这部分误差进行充分的考虑, 并采取合理措施加以降低或消除, 还要针对误差选择适当的机床和夹具。其次, 有些误差是不能消除也无法避免的, 只能进行补偿, 这就需要对已知的误差量进行分析, 采取添加原料或加工尺寸留下余量等方式进行误差的弥补。最后, 对于已经加工完成的存在误差的零件进行分组使用, 将加工好的半成品或成品根据其误差的大小和范围进行分组匹配或进一步加工, 这种方法不仅相对简单, 还具有很强的经济性。

2 结束语

工业生产是我国经济发展中的支柱性产业, 机械是工业生产中的重要设备, 为了保证机械设备的性能, 在机械设计和机械加工的过程中, 要减少误差, 提高产品的性能。误差的产生是不可避免的, 但是在设计和加工的过程中, 却可以通过各种改进措施降低误差的产生。在以后的生产实践中, 对于机械产品的设计和加工技术会不断地提高, 为我国工业生产的稳定发展创造有利的环境。

参考文献

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[2]翟道美, 易广斌.影响机械工程加工精度的因素分析[J].黑龙江科技信息, 2009 (5) .

介绍五种饲料加工机械 篇8

该机由山东省莱州市珍珠镇鑫汇机械厂研制，可把已搅好的玉米、麦麸和米糠等原料挤压加工成颗粒饲料；整机生产自动连续，能耗低，加工的饲料颗粒表面光洁，硬度适中，大小一致，具有营养平衡、适口性强、储存方便等特点；适用于中小规模养兔、养鸡、养猪以及特种养殖场使用。该机颗粒体直径范围在3～12毫米之间，加工效率为100～250千克/小时。

二、9ZR-50型秸秆铡揉多用机

该机由山东省聊城市农机化研究所生产，适用于养牛、养羊的专业户使用。该机集铡切、揉搓与氨化于一身，可以将秸秆、草料铡碎，揉搓成丝状，也可以作为铡草机单独作铡断使用；加工出的饲料提高了适口性与利用率，有利于牲畜的吸收；配套动力为3千瓦，切揉长度20～30毫米之间的占80%，小于20毫米大于100毫米的占20%。该机工作效率：切揉干秸秆400千克/小时；切揉干湿秸秆800千克/小时。

三、9DS-550型多功能饲料加工机

该机由吉林省吉林市农机研究所研制，既能加工各种秸秆粗饲料，又能加工玉米等精饲料；铡切的青湿秸秆，可直接喂牛；铡揉的丝状、颗粒状或粉状干秸秆，可代替糠麸喂猪；配套动力为7.5～11千瓦三相电机或8.8千瓦拖拉机。该机工作效率：铡切青湿秸秆600千克/小时；铡揉干秸秆400千克/小时；粉碎干秸秆250千克/小时；粉碎精料700～900千克/小时。

四、9ZS-40型秸秆铡碎机

该机由黑龙江省畜牧机械化研究所设计，与8.8千瓦小四轮拖拉机或7.5千瓦电机配套使用，可一次性连续完成压扁、铡切、搓碎、抛送等工序；适用于加工青、干、半干的玉米秸、豆秸、麦秸、稻草以及各种饲草；加工后的物料，长短适宜、细碎。该机生产效率：干秸秆650～850千克/小时；青秸秆2000～3000千克/小时。

五、9JF-A型草粉机

该机由河北省石家庄市农业机械化研究所研制，主要用来加工农作物秸秆变成草粉，更换筛片还可将秸秆加工成片、块、丝状，加工的饲料适口性好；具有结构新颖、运转平稳、操作安全等特点，适用于中小型牛、羊、兔、猪等家畜养殖场；配套动力为8.8千瓦小四轮拖拉机或7.5～11千瓦电机。该机工作效率：加工青饲料1～1.2吨/小时；加工干饲料250～300千克/小时；加工秸秆变成草粉200～250千克/小时；铡切秸秆1300～2000千克/小时；粉碎玉米、高粱等900～1000千克/小时。

（作者联系地址：黑龙江省富锦市城东街道办事处 邮编：156100）