模具生产作业计划

模具生产作业计划（共7篇）

模具生产作业计划 篇1

在模具的制造过程中，随着企业规模的扩大和生产管理的细化，企业的各个阶层对生产计划和进度的及时了解越来越迫切，如高层领导想知道：企业当前剩余的生产能力是多少?能不能透明地看到制造现场?能不能及时地看到生产进度?能不能预测订单的交货时间?管理部门需要了解：制定的生产计划是否能够完成?生产现场的变动会给后续订单带来哪些变化?生产一线部门需要了解：如何组织几百套模具的生产?如何安排数以千、万计的工序加工?应该把这个任务分配给那个班组?各个班组的负荷情况如何?如何最优化地分配任务，以便于在客户交货期内完工?如何及时地得到目前的完工情况?

以上问题涉及到生产计划的编制，也涉及到计划执行进度。企业要面对繁杂的生产信息，制定出一个合理的生产计划，需要了解设备使用情况、工件加工情况、员工工作情况、物料使用情况等等。这些信息量非常大，单纯依赖人力来实现几乎不可想象，潍坊模具厂采用ERP和MES系统实现了厂级生产计划和车间作业计划的合理分工、层层细化。

本文结合潍坊模具厂MES系统对车间作业计划的分层管理，将探讨离散型制造企业的生产计划管理。

生产计划的分层实现

对模具行业来说，生产计划根据实际需求分成了很多种，如：模具制造节点计划――即工厂生产计划、模具设计计划、模具生产准备计划、模具物料需求计划、车间调度计划等。潍坊模具厂通过应用PDM、ERP、MES系统，逐步将生产计划实现了合理的分工。

1、需求引入

，潍坊模具厂成功实施了PDM、CAPP和ERP系统，模具的设计全部实现了PDM平台上的三维实体设计，经营管理推进ERP，企业的整个运作过程全面实现了信息化管理。

由于模具的典型特点，即产品生产周期长，需求/技术/设备/人员各方面不确定因素多，为模具生产计划的编制带来很大的困难。ERP根据工厂节点计划编制出来的长周期的计划，综合考虑了能力、优先级等客观因素，结合项目管理的思想基本实现了宏观计划的调控，但由于不能及时掌握车间生产实际情况，厂级生产计划下发到制造车间执行时，多数订单的实际生产进度与ERP计算出要求的进度之间产生较大的不一致，导致车间很难按照ERP所定的厂级生产计划对生产任务进行安排。

PDM、CAPP、ERP系统在生产管理方面存在的问题：

□ 车间详细排产计划所需的基础数据不准确，生产成本难以控制，工时定额、工具、设备状态以及生产现场状态等进行车间作业计划所需的基础数据不准确;

□ 车间无法实现实时的动态跟踪和控制在制品的进度信息，不能及时向厂级计划部门及其他相关部门反馈相应的信息以支持其决策;

□ 对机床的使用情况不能进行有效地监控，如机床占用情况、机床停机情况、机床实际负荷、机床累计负荷;

□ 派工单发放及上缴统计不及时，工时的信息反馈也是通过人工录入，造成工时信息带有随意性，不准确且录入时间滞后，厂级部门不能及时了解实际生产情况;

□ 车间详细排产计划编制采用手工填计划表的形式，编制效率较低;

□ 主生产计划编制是根据工作中心计算出来的一个能力当量的概念，而不是真正的制造天数，只能进行宏观调控计划，不能用来指导车间的实际生产，

为了解决工厂生产计划、生产调度、进度控制、进度反馈、质量反馈等问题，潍坊模具厂开始实施MES制造执行系统，同时对ERP系统生产计划管理模块进行了必要的调整，以实现生产计划分层控制的思想。

2、生产计划的分层实现思路

□ 生产计划管理分级，ERP负责厂级生产计划以及MRP运算并给出展望期内工作中心的能力需求，MES负责在主计划的基础上做车间详细计划的排产;

□ 通过PLC控制器等监测，读取机床启停、运转、报警，以及机床主轴的转速，获得机床的运行状态，通过简单的按钮操作实现关键工序的实际开工、完工时间录入。

MES业务流程图如图1所示。

图1 MES业务流程

3、ERP对工厂生产计划的管理

在没有实施福田模具MES之前，潍坊模具厂ERP系统对生产计划的管理采用了从上到下一起管的思路，即在接到订单以后就开始编制生产计划，设计完成以后根据情况调整生产计划，进行物料需求计划运算，生产车间按照调整后的计划组织生产。

此模式存在的最大问题是，由于计划部门直接编制了车间层的生产计划，造成了两个部门之间的计划差异，而且由于计划部门并没有及时了解车间进度，生产部门并不认同计划部门的计划，造成了两个部门的对立。

鉴于此，我们以模具行业通用的模具节点计划作为工厂生产计划，将其纳入ERP管理，物料需求计划的运算以此计划为标准，设计、生产准备、车间调度计划全部按照节点计划展开。

4、MES对车间调度计划的管理

福田模具MES系统的主要出发点就是细化车间调度计划，实现快速编制出符合车间实际情况的车间级调度计划为目的，系统采用计划模板与经验相结合的方式来实现。

(1)车间排产模板

车间计划人员根据模具的种类选择合适的模板，系统可以自动生成较粗的车间调度计划，如下图2所示。

图2 北汽福田潍坊模具厂制造执行系统

(2)经验调整

经过初步排产以后，车间计划人员根据经验和车间生产情况对提前期和本日开工偏移量进行调整，调整之后的车间计划已经基本满足生产实际需要。

(3)资源绑定

车间调度员根据车间调度计划，将生产任务分派到每个机床或班组，在分派任务时，系统直观地提供每个机床或班组的负荷，帮助调度员合理分配任务，如图3所示。

图3 制造执行系统的资源绑定

(4)进度录入

系统采用简单的WEB方式录入每个模具关键件的开完工情况，如图4所示，及时获得模具加工进度。

图4 进度录入情况

5、生产计划的闭环管理

工厂生产计划经过车间调度计划数据的积累，厂级计划不断修正，形成了一个知识型的管理平台，为后续项目的计划编制提供了宝贵的经验。

模具生产作业计划 篇2

关键词：流程型生产,作业计划,单体遗传算法

1. 生产作业计划与主生产计划的衔接

作业计划是主生产计划的执行层次, 主要是生产批的排序、等候线的管理等。生产作业问题一般可描述为:针对某项可分解的工作, 在一定约束条件下, 安排其组成部分所占有的资源、加工时间、先后顺序, 以获得产品生产时间或成本等目标的最优。从流程型主生产计划的研究现状和趋势可以看出, 由于流程型生产的批连续性, 生产过程趋于稳定、均衡和长周期, 因此主生产计划在一定程度上可以代替短期作业计划, 这也符合流程型生产企业设备大型化、自动化程度较高的特点。但是, 作业计划涉及任务分配和产品排序等内容, 主生产计划难以完全囊括作业计划。

在主生产计划阶段, 主要是根据实际订单与预测进行生产批量计划, 而作业计划以主生产计划作为周期, 重点对主生产计划时段内的任务分配和批量排序研究。

2. 不同产品批量排序研究

相同产品批量排序研究中, 由于不同批量的生产过程相同, 不需要对生产设备拆解和组装, 因此可以在保证批连续性的前提下, 在上一批量没有生产完成时开始下一批量的投料。但是对于不同产品, 由于其生产工艺并不相同, 在上一批生产完成后需要对生产线进行调整, 这就产生了生产转换时间, 而这往往取决于批量的排序。

(1) 模型描述。

假设最初n个完全不同的产品的批量排序为:J1, J2, ..., Jn, 其生产转换时间矩阵为:

其中cij (i, j≤n) 为第i批量完成后开始生产第j批量的生产转换时间, 易知该矩阵是一个主对角线为0的矩阵。当加工顺序为J1, J2, ..., Jn时, 其总的生产转换时间为

另外, 可以计算出每一个批量的生产时间Ti (i∈1, ..., n) , 则总的生产时间为:

(2) 批量排序改变时生产转换时间矩阵的转换。

假设原批量排序的前两批量生产顺序交换, 变为J1, J2, ..., Jn, 这时生产转换时间矩阵为:

不是一般性, 令:

此时J1, J2, ..., Jn的总生产转换时间为可见在批量排序变化时, 改变生产转换时间矩阵, 使得新的生产转换时间矩阵的第一行元素之和就是总的生产转换时间, 这是十分有益的, 将大大简化后面算法的实现。

不难看出, 式 (1) 中矩阵的第一行与第二行先交换, 然后第一列再与第二列交换, 便得到了式 (3) 。通过数学归纳方法, 可以证明当原批量排序中的第m批量与第n批量交换顺序时, 把原生产转换时间矩阵的第m行与第n行交换, 再把第m列与第n列交换, 便可以得到新的生产转换时间矩阵, 而新矩阵的第一行元素之和就是新批量排序的总生产转换时间。

3. 基于单体进化遗传算法 (SI EGA) 的批量排序问题优化

单体进化遗传算法 (Single Individual Evolutionary Genetic Algorithm, SIE-GA) 是一种基于二元进化策略和单亲遗传算子的新算法, 其与一般改进的遗传算法的区别在于:SIEGA的种群在每一代中只包含一个个体, 而且遗传过程中不再使用交叉操作, 解的进化只通过变异算子来实现, 由于SIEGA在原理与结构上都与传统的遗传算法存在着较大的差异, 它所表现出来的优越性和实用性也非常独特。

对于本文中批量排序问题, 运用SIEGA求解的基本步骤如下:

Step1根据实际问题, 采用实数编码方式随机产生一个初始个体, 并设其为x (t) = (Ji1, Ji2, ..., Jin) , 它表示第t代时任务的加工顺序Ji1, Ji2, ..., Jin, 置t=1。

Step2执行变异操作, 应用单亲遗传算子对x (t) 变异, 本程序中采用换序算子。

Step3执行选择操作, 比较两个个体x (t) 和x (t+1) 的适应度函数值f (k, n, x) 大小, 若T (k, n, x (t) ) ≥T (k, n, x (t+1) ) , 选择x (t+1) 作为下一代个体;否则x (t) 继续作为下一代个体, 置t=t+1。

Step4执行停机准则, 若当前结果满足停机条件, 则终止计算, 输出结果;否则, 转入Step2。

4. 计算机仿真模拟

(1) 相同产品批量排序优化。

设有5个批量、4道工序的批量排序, 其生产时间矩阵如表1所示。

取初始个体x (1) = (J1, J2, J3, J4, J5) , 并计算其适应度f (x (1) ) =288, 按照上述算法步骤, 采用MATLAB编程以迭代50次为算法终止条件, 可搜索到最优解xopt= (J4J2 J5 J1 J3) , 此时f (xopt) =237。图1为迭代过程中最优解的轨迹。

(2) 不同产品批量排序优化。

设五种不同产品批量按的顺序排列, 其生产转换时间矩阵为:

各批量的生产时间为:41, 32, 45, 23, 60。则初始种群的适应度为218, 按照上述的算法步骤, 可搜索到最优解xopt= (J1J2 J3J4 J5) , 此时f (xopt) =205。图2为迭代过程中最优解的轨迹。

从图1与图2中可以清楚地看到, SIEGA对于排产问题具有良好的收敛性。

5. 结束语

对于相同产品, 由于不同批量的生产过程相同, 不需要对生产设备拆解和组装, 因此可以在保证批连续性的前提下, 在上一批量还没有生产完成时开始下一批量的投料;而对于不同产品的批量排序, 则要考虑生产转换时间, 即由于不同产品的生产工艺不同, 导致在前一批量生产完成后需要对生产线调整。本文分别对两种情况建模, 求出总生产时间, 并基于单体进化遗传算法对模型优化求解。单体遗传算法是传统遗传算法的改进, 由于其在遗传过程中只需进行变异操作, 可以有效减少传统遗传算法中“非法解”的出现, 引入基于父子竞争机制的选择策略, 也有利于提高算法的收敛速度。在实际算例中, 通过对迭代过程中最优解的轨迹观察, 可发现单体遗传算法对于批量排序问题的优化有良好收敛性。值得一提的是基于单体遗传算法的批量排序不仅适用于流程型生产作业计划, 也适用于离散型生产作业计划。

参考文献

[1]李萍, 周章玉.过程工业供应链流结构及其管理研究[J].计算机与应用化学, 2004 (1) .

[2]李健祥, 唐立新, 王梦光.钢铁企业分时段多品种高炉生产计划问题研究[J].系统工程学报, 2003 (10) .

[3]采峰, 曾凤章.一种流程型企业主生产计划优化方法[J].工业工程与管理, 2006 (4) .

[4]采峰, 曾凤章.基于订货型的流程型生产物流平衡方法研究[J].计算机集成制造系统, 2007 (1) .

生产作业计划管理规定 篇3

生产作业计划管理规定 Q/TG10.02-2008总则

1.1为确保企业按质、按量、按期、全面地、均衡地完成生产计划，特制订本规定。

1.2生产管理必须树立“质量第一”的观念。只有在提高产品质量的基础上，才能保证公司既定生产目标的实现。

1.3生产管理必须以作业计划为中心，建立强有力的生产指挥系统，把各自生产过程和生产环节有机地组织起来，充分利用现有生产能力，组织均衡生产，以期取得较好的经济效益。

2． 管理职责

2.1生产部负责公司级生产作业计划的编制。

2.2各车间负责本车间生产作业计划的编制。

2.3各班组负责班组的派工，堪派工单执行计划。

3．作业计划管理

3.1 生产作业计划编制过程中，要突出和抓住薄弱环节，重点做好零件与零件、工序与工序相互衔接协调均衡进行工作，确保作业计划的顺利进行。

3.2编制作业计划的要求：

3.1.1要使生产计划在规定的日期内完成任务，在品种、规格、产量、期限方面全面得到落

实。

3.1.2要使各车间、环节、工序间的生产任务相互配合紧密衔接。

3.1.3要使各部门生产任务与生产能力相适应，并充分发挥现有能力。

3.1.4要使各项生产前的准备工作有切实保证。

3.1.5有利于建立正常生产秩序，实现均衡生产。

3.2作业计划的内容

3.2.1公司级作业计划的内容有：成品、部件的作业计划，新产品试制计划，公司内协作计划。

3.2.2公司级作业计划，在进度上应提出具体的时间要求，按月考核。有日期要求的项目，按日期考核。

3.2.3车间应根据公司级作业计划的要求编制班组的月、周作业计划，要具体核算负荷并有进度要求。

3.2.4生产班长负责日（或班）计划派工并对工票的准确性负责。

4．作业计划编制的依据及资料来源

4.1生产部门下达的月度产品成台计划，必须于月前5天下达，季度产品成台计划必须按季。

4.2设计部门制订和绘制零件明细表及产品图纸（含技术通知单），完成时间应保证产品生产周期。

4.3工艺部门制订产品工艺方案，工夹模量具汇总表（自制、外购）、零部件加工工艺卡片，材料消耗清单。

4.4 工艺部门核定台时定额及车间的定额实现率。

4.5 人事劳动部门随时了解车间劳动组织情况。

4.6设备动力部门负责制定车间劳动设备明细表（有变动时及时通知）。

4.7自制工装在用情况，每月20日各车间根据下月公司作业计划清查后提出。

4.8采购部根据生产计划生产准备计划提出采购清单，并提出缺件清单，到货后通知生产部。

4.9零部件（内外）废品率（分生产车间）每月5日前报生产部（质量部）

4.10各车间将设备工时利用率在每月5日前报生产部。

4.11新产品试制进度表由生产部于前90天下达，零星增加的新产品于接到大纲后一个月内下达。

5．作业计划的编制程序

5.1生产部每月7日前将下月生产作业计划下达到车间，或根据订单随技术文件下达车间。

5.2新工装计划由生产部下达到具体车间，老工装复制计划由各使用车间提前提交生产部，生产部召开生产调度会时落实老工装复制计划。

5.3车间接到生产部下达月度计划后，要进行认真地核校分析，提前把问题和更改建议以书面形式报给生产部，生产部接到车间报告后，对车间提出的问题认真落实解决，对提出的更改建议，统筹考虑，能采纳的则采纳，不能采纳的则用书面形式通知车间。

5.4各车间在接到生产部作业计划后要抓紧编制车间月度作业计划和准备计划，发到各工段、班组，月度作业计划中与公司级作业计划不符合的项目同时抄送生产部。

5.5各车间应于月末最后一天，将当月完成数（各生产指标），结转数及在制品数报生产部。

6．车间作业计划的管理

6.1车间作业计划的来源：生产部下达的计划任务，车间自行安排的任务，车间之间协作的任务。

6.2确定流水线生产节拍，核定各工位工艺工作时间，确定各工序工作内容，确保作业计划落到实处。

6.3根据节拍调整工艺过程，详细的进行工序合并与分解，根据节拍重新组合工序，使调整后各道工序的时间与流水线的节拍相等或整数倍比例关系，以达到工序同期的目的。

6.4根据流水线每个工作地都是按同一节拍重复生产的特性，制订出流水线的标准计划指示图表，表示出流水线生产的期量标准、工作制度、工作程序等，为制订作业计划提供依据。

6.5车间作业计划应保证各工段(工序)在生产数量上的协调配合，重点解决，同一产品在不同工序上步调一致的问题。

7．班组作业计划的管理

7.1班组作业计划由各班组长根据车间生产计划要求，逐日下达给机台和个人，一般在每日下班前安排次日班次计划，班计划以生产周转单（派工单）的形式下达，班计划要确保车间作业计划的实现。

7.2工序流转单（生产周转单）经班组长下达后，操作者要详细弄清派工内容，按派工准备图纸和工具，班后由操作者详细逐栏填写，并在记录栏内签字。检验员检查工件后在工序流转单（生产周转单）上要填写合格数、工废数，料废数，并签字，次日上午将废品通知单送车间。

7.3班组长将本班组工序流转单（生产周转单）收齐，检查昨日计划执行情况，对生产周转单填写内容核准后，并汇总统计，于每日上午送车间。

8．月度作业计划的调整和考核

8.1公司级月度作业计划一经确定，一般情况下不做修改（特殊情况除外）。公司下月调整计划须在10日前下达到生产部，生产部的下月调整作业计划须在25日前下达到车间。

8.2月度作业计划考核按规定项目执行。

8.3考核各单位计划是否完成的凭据一律以生产周转单为准，交付联应有成品库、半成品库或下道工序签字验收，并于次日10时前报生产部，否则视作未完成计划。

9．管理用表

RG10.02-01

RG10.02-02

RG10.02-03

RG10.02-04

RG10.02-05

生产经营作业计划编制说明 篇4

1月份生产经营作业计划

（2005年）

安全生产部

二ＯＯ四年十二月二十七日

生产经营作业计划编制说明

一、*月份计划编制依据：

1、根据****计划和第*季度计划的总体要求编制。

2、根据市场营销和冬季生产实际编制。

综合上述因素，以均衡生产和提高公司整体效益为目的，1月份计划生产生料*****T，计划生产熟料*****T，计划生产水泥*****T，计划销售水泥*****T。

二、确保完成**月份计划采取的措施：

1、进一步加强对全员的思想教育和企业文化宣传，全面提高公司员工的敬业精神和奉献精神，培养全员的危机意识、成本意识、创新意识和责任意识，全力打造一支吃苦耐劳、精干高效的优秀团队。

2、全面贯彻并落实公司安全生产的要求，从小处着眼，从小事抓起，将安全生产放在首位，加大设备巡检力度和全员考核机制的建立与完善，并加强岗位技能培训，全力提高设备运转率和劳动纪律管理，为稳定、高效生产创造良好条件。

3、抓好石灰石、粘土、原煤和混合材等原燃材料的进厂数量及质量，严格控制进厂石灰石粒度和含土量，控制好进厂粘土水份，确保进厂数量达到合理库存，切实做到稳定入窑生料质量，来提高水泥窑的台时和出窑熟料质量，并严格控制进厂原煤质量，确保回转窑的热工稳定。

5、在保证水泥质量的前提下，掺足混合材，并严格控制冬季非正常用电，提高企业经济效益。

模具生产作业计划 篇5

汇报材料

阳泉市上社二景煤炭有限责任公司

2011年生产作业计划会汇报材料

各位领导：

大家好。

刚刚过去的一零年是煤销系统内采摘丰收硕果的一年，是整个系统整合提高、改革发展的一年。现在新的一年开始了，它必是充满希望、注定成功、更进一步的一年。

2010年在分公司、煤业公司各位领导，在系统内各单位兄弟的支持与帮助下，我公司积极开展扩产提能行动、大力推进质标建设，产量进尺销售均创历史新高，全年实现了安全生产无事故，圆满完成了全年的采掘作业计划、圆满完成了年初的安全承诺，做到了“三增长二确保”，即产量增长、效益增长、收入增长及确保安全、确保标准化。现将一零年的矿井生产建设情况及一一年的生产作业计划做如下汇报：

一、产量破百万，进尺销量创新高

二景公司的历史很短，九六年开工，九九年投产。借国家经济繁荣、工业投入年年增长之利，二景公司产量同样一年一个台阶，从十五万迈到二十一万，再到三十万、六十万，一零年一举突破一百万。比之燕煤、上社我们还有很大差距，比之过去已经不可同日而语。

2010年我公司年产原煤105.1万吨，完成计划70万吨的145%，同比09年的629780吨增加61%；掘进进尺8100米，完成计划7000 1 米的115.7%，同比09年的3172.4增加155%。销售1011883吨，同比增加52.2%。

二、花开终结果，重点工程竞使用

一零年我公司在近几年或当年开工建设的重点工程，大多开花结果，有力的提升了公司的整体发展潜力，为一零年及今后几年的发展奠定了坚实地基础。

——通风系统改造工程。

我公司投资2000万元对通风系统进行了改造，新建一座回风竖井，新购两台FBCD2-10-NO34型主通风机，新建一栋主通风机房。10年4月份调整通风系统，由原来的两进一回通风改造成为三进一回通风。风量由4500m/min增加到11000 m/min，保证井下一采、一备、多掘工作面的布置。

——运输系统改造工程。

9月份公司用10多天的时间，将15#平巷、15#采区两处更换为1.2米皮带；将9#三采区皮带更换为1米皮带；将15105运输、回风、尾巷三处更换为800皮带。运输系统的改造极大地提高了运输效率，解决了制约生产的一个瓶颈。

——抽放系统改造工程

我公司投资1500万元，新建了一座瓦斯抽放泵站，新增了两台2BEC67和一台2BEC50型真空泵。加上原使用的一台2BEC50型真空泵，布置使用两低两高、两主两备的瓦斯抽放系统。

抽放包括综采面邻近层抽放、已采区采空区抽放、掘进区和

33准备面的预先抽放。本年度瓦斯抽放纯量达2100万m。

——供电系统改造工程

公司投资3200万元建设35KV变电站，主变容量2×1000KVA,供电能力可达6000KVA以上，装机负荷10000KW,架设南娄至二景、东宋至二景两趟专线，实现了真正意义上的双回路供电。

——瓦斯利用工程

公司新建了5000m瓦斯罐，并投资60万元在三个井口安设了新的燃气采暖锅炉，电脑调温，安全洁净，解决了冬季供暖风问的题。公司计划开展瓦斯利用项目，以后每年可利用瓦斯3898万m，每年可获利5847万元，并减少瓦斯直排对大气的污染，保护生态环境。

——喷浆工程

组织喷浆队对15＃总回风、9＃总回风，西大巷、材料暗斜井、9#三采区材料巷、9302运输巷等地段进行喷浆，共计1919米。喷浆工程既保持了工业卫生美观，又加强了原有支护的效果。

——扩巷工程

组织掘进队扩巷1090米，主要包括9#材料大巷、9西大巷、9回风大巷、9#采区皮带巷、15#采区皮带巷、15#皮带平巷、15#上山材料巷、15材料暗斜井。扩巷工程除使井下主要巷道齐整外，还降低了总风阻，保证巷道行人、运输及设备安装的顺利进行。

三、抓住安全不放松，六大系统做保证

一零年我公司牢牢树立安全立矿的理念，做到了先讲安全再

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333讲生产，先提安全再提效益，先有安全再有荣誉的三先三再。全体干部职工落实自保互保思想，实现了全年安全生产无事故。公司抓住六大系统这个重点，力保安全金身不破。

——瓦斯监控系统一零年瓦斯监控系统方面做的主要工作可概况为，补缺、增新、勤校。补缺指补全井下光缆环网并补充风筒传感器、馈电传感器。增新即采掘工作面全面使用0～40%量程的高低浓瓦斯传感器；勤校即按规定时间及设备校正各种传感器。通过以上工作，保证了瓦斯监控系统的正常运行。

——人员定位系统

公司于10月份投资60万元升级改造KJ—369 型人员定位系统。在井下布线2500米，安设3台主站，9台读卡分站，发放800余张人员定位卡。实现了井下全员、全方位、全时段监控，为实施人员考勤及矿井应急救援创造了必要条件。

——压风自救系统

我公司现使用两台QS1 250型压风机，并在井下主要大巷、采掘工作面布置了4500米压风管，在采掘工作面布置了19组ZYJ型压风自救装置。经试运行情况良好，效果达标，满足避险期间的供气要求。

——矿井供水自救系统

公司今年对井下的供水系统管路进行改造，大巷把原来的4寸改为6寸，采掘工作面由原来的2寸改为3寸。主要运输大巷 每隔100米安装一个三通阀门，皮带巷及工作面巷道每隔50米安装一个三通阀门。供水线路责任到队到人，大巷由通分队负责，采掘工作面由各队负责。整个供水自救系统运行良好，满足平时及紧急情况进的供水要求。

（5）矿井通讯系统

我公司井下有三种电话系统，一为全矿的交换系统，二为直通交换系统，三为漏泄通讯系统。漏泄通讯系统布设有3500米线路，配备了 38 台KTL104-S型对讲机，可与地面电话进行连网。三种电话系统相辅相成，完全满足生产及灾险期间的通讯要求。

（6）井下应急避险系统

我公司为井下人员配备了防护时间为40分钟的ZH15隔绝式化学氧自救器，并计划近期新上应急避难峒室或救生舱。规划在在15#上山、9#三采区建立两个应急避难峒室，面积不小于20平方米，预计6月份可以完工并投入使用。

四、加大设备投入，夯实安全基础

常言说大投入才有大产出，在安全上同样可以说大投入才能实现高安全。公司足额使用安全费及维简费，一零年主要做了以下投入：

——更新通风设备。随着科技的发展、更高的安全需求，局部通风机向大功率、智能化、多功能发展。我公司投资780万元，购置了多批次的2×30、2×45风机替换原先使用的2×11、2×15风机；购置了2×37的智能风机；并在15105运输综掘工作面试 用除尘风机。

——更新通风设施。公司在9302回风顺槽，在全系统内率先试用新型无压风门；在各种十字通风线路上不再建底风桥顶风桥，更多地使用绕道式风桥，使通风系统更完善。

——更新打钻设备。公司累计投资800万元，购买了4台CMSI-1200深孔钻车、2台CMSI-6200深孔钻车用于打本煤层打钻。使用3200型液压坑道钻机用于15103工作面打临近层钻孔。一零年累计打邻近层钻孔1.8万米，本煤层钻孔6万m。

——添加移动抽放泵。公司在9#安装了一台ZWY60/90型移动式瓦斯抽放泵站，于3月份在9#铺设管路1200米，有效地解决一了9#的本煤层抽放问题。

——运输线路电气化、自动化。随着企业的发展，运输不再是两根轨道一个矿车了。公司在运输线路上安装气动道岔10处，电子警示显示装置12处；在9#下山、15#上山、行人斜井新增防跑车装置7道。

——监控系统多元化。公司的监控系统现有瓦斯监控、产量监控、人员定位、视频监控、顶板离层等多种监控系统，以及与上级部门连接的视频会议系统、安全管理指挥系统、与全矿信息巷享的大屏信息系统等诸多系统。

一零年公司在井下15105工作面安装了KJ216型顶板离层监控系统，现安设有主站一台，分站两台，离层仪25台。在9#新增KAD18型工业视频监控探头3个，布线3000米。

五、加强质标建设，创造一流矿井

按照省煤销集团的统一部署，我公司积极开展采、掘、机、运、通、地测防治水、调度、企业形象、安全管理等九个专业的质量标准化建设，从组织机构建立、管理制度规范完善、新标准的贯彻学习、质量标准化检查及考核方面做了大量的工作。

——建设标准化样板示范点

我公司布置了15103标准化综采工作面。超前支护实现软式和硬式连接；支架挂细钢丝绳以直观保证直线；回风设防尘帘降尘、安装自动喷雾降尘；两顺槽及煤壁打本煤层钻孔释放瓦斯。

布置了15105运输巷标准化掘进工作面。工作面净水管污水风管分色分开吊挂；电缆上钩一条线；材料上皮带上设置的材料架；安设除尘风机保证巷道卫生清洁；巷道成形笔直等宽等高。

布置西大巷标准化运输线路。轨道挂线并换成统一道轨；道心填石子并硬化；沿线两帮一顶喷浆；沿线安设了8组安全宣传灯箱。

布置了9#无极绳绞车标准化硐室，帮顶硬化刷白；线缆用电缆钩吊挂整齐；各种牌板统一美观；工业卫生清洁。

布置了主扇风机房标准化机房。各种制度齐全，按规定上墙；各种消防器材、防护用品应有尽有，按标准配备；管理台帐规范，填写工整；各种牌板悬挂整齐；有可靠的双电源和双回路供电系统及防雷保护装置；工业卫生清洁。——加大质量标准化考核。

公司严格按照按年初制定的考核方案，由质量标准化办公室进行考核评级打分。全年公司共组织井下标准化检查及打分36次，考核12次，并与各队每月工资挂钩。除一月份综掘一队、5月份机运队、后勤科室以外，其它专业都达到国家一级标准。

煤业公司对我公司进行了9次质量标准化考核打分，一、二、三、四季度及年底验收都达到国家一级标准标。

六、本年度生产作业计划分解

见附表：2011年原煤产量、进尺逐月计划表

2011年对于二景公司来说，是能力提升的关键一年，也是矿井建设的关键一年。新的办公大楼、调度大楼、储煤仓、猴车系统将投入使用，主井主皮带将更换。我们二景公司全体干部职工将继续发扬一零年的奋斗精神，上下齐心、攻坚克难，圆满完成全年采掘计划及与上级部门签订的安全目标责任状各种指标。

谢谢大家

模具生产作业计划 篇6

始建于1824年的S集团是一家全球领先的研发、生产、销售高质量橡胶制品和塑料制品的跨国企业，也是欧洲最古老的橡胶生产企业之一。S集团旗下有四大业务部门，分别提供顾客从医疗和工业手套到高强度液压胶管和输送带及扶手带等各种各样的橡胶和塑料制品。

2006年S集团在中国上海设立了新的生产基地--S公司，总投资约4千万美元，设计年产高压胶管超过2500万m。S公司拥有最新的设备和技术，将严格按照S集团的标准生产高质量的高压胶管，产品完全达到SA E、EN以及中国标准。

2007年S公司的第一条胶管生产流水线建成，胶管业务也随之展开。经过4年的业务开展，S公司在运营的各方面渐渐步入正轨，各项业务顺利展开。但是，瓶颈问题也逐渐明显。和全球其他三大生产基地相比，按照目前S公司的设备和投入，理应可以生产更多的胶管及更好的品质。

经过研究和总结发现问题主要集中在以下两个方面： (1) 对于作业计划与控制方面的问题。8台编织机的作业安排缺少明确的准则。 (2) 各个工序的作业安排和作业控制不很合理，有优化的空间。对于质量控制方面的问题，原本总是用事后“救火”的方式来处理，使得公司应对质量问题一直处于很被动的局面。这些问题的存在势必影响S公司制造平台的核心竞争力，因此找出这些问题之所在并且对其进行变革乃是当务之急，从而为迈向世界级的制造企业打下良好的基础。

2. 公司生产管理运营的现状

对于胶管的生产来说，首先要对生胶进行塑炼混炼，然后在塑胶芯棒表面挤出内层胶料。为了加强胶管的强度和抗压能力，需在内层胶管外编织钢丝，钢丝的编织层数由胶管的抗压性能决定，从一层到四层不等。由于S公司生产条件所限，目前只生产单层和双层编织的胶管。当钢丝编织好以后，在其表面再挤出一层橡胶，再用尼龙布把它包裹起来，放入硫化缸进行硫化。硫化完成后，把包裹的尼龙布拆去，用高压水把芯棒从内层胶管中顶出。抽芯后的胶管需要进行压力检测以确认是否满足设计标准，若检测合格则捆扎并装箱，若不合格则做报废处理。抽出的芯棒必须重新焊接，再投入下一批次使用。由于橡胶的塑炼和混炼对环境的影响比较大，并且投资成本巨大，S公司生产的胶管所用的胶料是直接购买于泰国的橡胶生产基地生产的混炼胶，胶料质量可靠，价格相对较高。

3. 生产运营管理中的问题

(1)作业计划与控制方面。

(1) 问题1。

8台编织机的作业安排缺少明确的准则，随意安排。由于8台编织机分别可以做单层(1SN)和双层(2SN)的钢丝编织层，不同编织机又分别可以做D N 6、D N 8、D N 10、D N 12、D N 16和D N 19这六种型号，这样组合就可以生产12种不同类型的胶管。若没有合理的分配准则，就会使得作业安排的随机性很大，生产质量的稳定性也难以保证。

针对问题1，经过分析发现生产作业计划应该按照一定的规则来制定，能使得生产效率最高或接近最高。虽然要按照所有规则制定好生产计划再选出最优方案难度相当大，基本上可以说是一项不可能完成的任务，事实上也不需要按照所有规则来制定生产计划。一般来说，生产计划的制定必须按照一定的原则。例如，最少项目原则、独立具体原则、关键项目原则、全面代表原则、适当裕量原则、适当稳定原则等。

(2) 问题1的改进步骤和措施。

通过对生产线的介绍，可知S公司有编织机8台分别可做单层(1SN)和双层(2SN)的钢丝编织层，分别可以做D N 6、D N 8、D N 10、D N 12、D N 16和D N 19这六种型号，这样组合可以生产12种不同类型的胶管。由于磨损及维护等各方面的原因，每台编织机生产的各种胶管的能力都略有不同，有些编织机生产某种型号的胶管质量比较好，某些则比较差，那么如何合理安排这些编织机的生产任务呢?这里可以通过M initab软件分析产品的过程能力指标Cp和Cpk以确定哪台机器更适合生产哪种类型的胶管。

过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态 (稳定状态) 下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小;若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。

工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。

当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助人们掌握生产过程的质量水平。

假设1#和3#编织机都可以做1SN D N 12的胶管，表1收集了以往50组的生产数据分析1#编织机和3#编织机的生产情况。

将这50组数据分别导入M initab16中，运用质量工具中的过程能力指标进行分析，得到1#编织机Cp=0.36, Cpk=0.27和3#编织机Cp=0.57, Cpk=0.57。从Cp和Cpk的比较很容易能够看出，无论是从工艺的稳定性(Cp)还是工艺的准确性(Cpk)来说，3#编织机都要优于1#编织机。其他各型号胶管都可以通过两两比较的方法进行选择，以此得到各编织机的最优排序。

(3) 问题2。

各个工序的作业安排和作业控制也不是很合理，可以对其进行优化。例如编织用的钢丝直径没有做到严格规定，时常发生不同直径钢丝混用的现象。“用多少直径的钢丝既能保证产品质量又能使生产成本降到最低?”同样也是质量管理中存在的问题。经过分析发现该问题主要还是由于生产作业计划的控制存在不足。

(4) 问题2的改进措施和步骤。

在作业计划编制好后，要进行实施阶段生产过程控制。生产过程控制是指从投料开始到制成成品的整个过程的质量控制。它是企业产品质量控制的重要环节。其职能是根据产品技术要求和制造过程计划、生产过程质量控制计划，控制影响生产质量的各项因素，保证生产出符合质量要求的产品。

下面举例说明通过技术措施对生产实施阶段的工艺进行控制。由于胶管的抗压强度与所编织的钢丝直径密切相关，可以使用M initab软件的回归分析，控制所使用钢丝直径以满足质量标准，同时又能使得生产成本最低(钢丝直径越细，成本越低)。表2是从实验室采集的100组1SN D N 6胶管的抗压强度和所用不同钢丝直径的对应数据。

导入M initab16中，用回归分析进行运算，得到一次线性回归：抗压强度=-325.1+2946×钢丝直径。确定性系数96.2%，表示方程中自变量对应变量的解释程度。其取值在0到1之间，越接近1，表明方程中自变量对应变量的解释能力越强。

用二次曲线回归运算得到：抗压强度=1573–9850×钢丝直径+21363×钢丝直径^2。确定性系数99.6%

用三次曲线回归运算得到:抗压强度=2340–17615×钢丝直径+47433×钢丝直径^2–29015×钢丝直径^3。确定性系数99.6%

由于二次曲线和三次曲线确定性系数相同，都是99.6%，大于一次线性回归的确定性系数96.2%。为了便于计算，取二次曲线回归，即：抗压强度=1573–9850×钢丝直径+21363×钢丝直径^2。

根据1SN D N 6的产品规格，抗压强度应大于等于540kg，则代入公式得到钢丝直径0.2998m m。结合市场上钢丝的实际采购情况，可以采购直径0.3m m以上的钢丝作为1SN D N 6胶管的编织钢丝，如用直径0.31m m的钢丝生产的胶管抗压强度理论上可以达到572.5kg，满足S公司的胶管抗压质量标准。

生产工艺的控制如此，计划进度的控制也是同样的过程。进度控制是指对生产实施阶段的工作内容、工作程序、持续时间和衔接关系编制计划，并通过采取组织措施、技术措施、经济措施和信息措施等来具体落实进度计划，在实施的过程中经常检查实际进度是否按计划要求进行，对出现的偏差分析原因，采取补救措施或调整、修改原计划，直至生产完成。进度控制一般可以分为： (1) 保证各个生产活动按计划及时开始，记录各活动的开始和结束时间及完成程度。 (2) 在各控制期末将各活动的完成程度与计划对比，确定整个生产的完成程度，并结合生产工期、生产成果、劳动效率、消耗等指标，评价生产进度状况。 (3) 安排下期工作，对一些已开始，但尚未结束的生产单元的剩余时间作估算，提出调整进度的措施，根据已完成状况作新的安排和计划。重新进行分析，预测新的生产工期状况。 (4) 对调整措施和新计划作出评审，分析调整措施的效果，分析最终生产工期是否符合目标要求。

生产进度控制是一个不断进行的动态循环过程。从生产开始，计划即进入执行的动态。实际进度与计划进度不一致时，便产生超前或落后的偏差。分析偏差原因，调整原有计划，使两者在新的起点上重合，继续按其进行生产活动。在新的干扰因素作用下，又产生新的偏差。生产进度计划控制就是采用这种动态循环的控制方法。

4. 质量管理方面

(1）问题。

虽然S公司在质量控制方面投入了大量人力物力，但是由于测量及抽样统计方面的问题，生产出的胶管还是经常会超出规格或接到客户投诉。而又因为质量管理方法的不完善，这样使得管理总是落后一步，处理起来非常被动。

对于质量管理方面的问题，经分析发现，原本应对质量问题的方法总是用事后“救火”的方式来处理。比如，胶管直径偏差大检查挤出机模芯模套的安装，胶管抗压强度低检查编制机钢丝的编织是否正常等。这样做最多可以使下一批生产的胶管不再发生此类问题，而不能有效预防未知的或未发现的问题，这就使得公司一直处于很被动的处境，而生产质量也很难再提高一个台阶。要改变这种处境，就必须要从质量管理的方法入手，彻底改变管理理念，用更有效的管理手段控制生产质量。

(2）质量管理问题的改进步骤和措施。

在质量管理方面，应当改变原来那种以“救火”为主的处理方式，结合应用统计学的方法运用6SIG M A的管理方法，从过程入手仔细研究各个环节，推行D M A IC，即定义、评估、分析、改进、控制的不断开展，持续改进，贯彻以追求完美无暇为目标的管理理念，不断改善产品质量。对于检验合格的产品也同样不能放松要求，仔细检查生产过程，巩固并完善每个细节，确保生产的胶管品质始终如一。

通过6SIG M A管理的五步循环改进法，即D M A IC：定义、评估、分析、改进、控制，对整条生产线进行了细致地剖析，对其中近百个关键质量点(CTQ)进行重点控制。通过各种统计质量控制方法的运用，如直方图、控制图、因果图、散布图等，有效减少了在各CTQ处的差错率，显著提高了胶管生产的品质。在推行6SIG M A管理以后，经过对50组CTQ监控数据的抽样统计，差错率从原先3.9175%(4850个监控数据中有190个差错)降低至1.3814%(4850个监控数据中有67个差错)，换算成D PM O(每百万次采样的缺陷率)为13814，处于3.7σ水平。

6SIG M A改进是一个反复提高的过程，五步循环改进法在实践过程中也需要反复使用，形成一个良性发展的闭环系统，不断提高品质管理水平，减少缺陷率。此外，从部分核心环节开始实施的6SIG M A管理，也有一个由点到面逐步推开改进成果、扩大改进范围的过程。

通过对生产计划管理和质量管理两方面的改进，S公司在生产运营管理上获得了明显的进步，可见这两方面的改进是非常有效的。正如6SIG M A管理中所阐述的那样，改进是一个循序渐进的过程，这两方面的改进只是闭环改进过程中的一个环节，今后的任务则是在现在改进的基础上，继续发现新的缺陷，分析缺陷形成的原因，研究生产过程，持续改进，不断降低差错率，朝着6σ的目标不断前进。

5.结束语

文中所运用的生产管理方法，通过分析和研究原本生产过程中暴露出的问题，对其进行针对性的持续改进，有效提高了S公司的生产效率及生产品质。当然，事实上S公司在生产运营管理上的问题不单单只有这两方面，在公司制度规范、人力资源管理等等其他方面也都有不少需要改进的地方。本文只是从生产计划管理和质量管理两方面入手进行分析，而在其他方面也可以运用本文中所提出的这些方法对其进行必要的改进，从而为S公司迈向世界级的制造企业打下良好的基础。

摘要：文章基于作业计划与控制技术, 结合生产运营管理的理论, 着重对于S公司的生产运营平台在实际生产活动中暴露的问题进行分析研究。通过作业计划与控制理论, 针对生产作业计划的制定和控制方面的不足, 提出了生产计划安排的改进措施, 以保证整体生产计划的优化。同时针对现行质量管理中暴露出以“救火”为主的指导思想, 提出了6SIGMA管理思想, 通过DMAIC, 即定义、评估、分析、改进、控制的不断开展, 持续改进, 贯彻以追求完美无暇为目标的管理理念。

关键词：作业计划与控制,6SIGMA,生产运营管理

参考文献

[1]Ronald D.Snee.ISBN-13:978-0136117421.Leading Six Sigm a:A Step-by-Step Guide Based on Experience with GE and Other Six Sigm a Com panies[M].FT Press, 2002.

[2]张建同, 孙昌言.ISBN978-7-302-11702-5.以Excel和SPSS为工具的管理统计[M].北京:清华大学出版社, 2005:122-123.

[3]陈元.生产计划与物料控制实战精解[M].广州:广东经济出版社, 2002

模具零部件检作业指导书 篇7

SC/DC-8.2.4-JY02

一、总则

1.1检验人员应具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。检验员须经总经理任命授权。

1.2检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。

1.3检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。

1.4检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所规定的要求对模具进行检测和判定。

1.5检验人员负责对检验区域及所检的产品进行状态标识。

1.6检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

二、检验制度

2.1自检制度

2.1.1定义：操作者对自己加工的工件进行的独立的、自主的检查。

2.1.2程序：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工过程中应对工件在该工序的要求和工件外观及时地进行检查、核对。发现工件有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向检验员及技

术部分管工艺员反映、汇报问题。分管工艺员在接到报告后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知质量部主任。质量部主管必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

工件生产完毕，操作者要将自己加工的工件自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。

操作者对本工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。

每一个工件工序的加工，该工序的操作者都要进行自检。

2.2互检制度

2.2.1定义：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前进行的质量检验。

2.2.2程序：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前必须进行检验，以确保在本工序作业前，来件是合格的。

操作者在做互检时，如发现上道工序流下来的工件有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，做好记录，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中，及时交质量部处理。

所有操作者在操作本工序前都要对工件先实施互检。

2.3转序检验制度

2.3.1定义：检验员对每道工序完成后的工件在工件转入下道工序前进行检验。

2.3.2程序：对即将转入下道工序的模具零件，全数进行检验，确保模具

零件质量符合图纸、工艺要求，以免不合格品流入下道工序。

每一个工件的每一道工序都要实施转序检验。

2.4完工检验

2.4.1定义：检验员对已经完成所有加工工序的模具零件的检验。

2.4.2程序：对即将转入装配环节的模具零件，全数进行检验，确保模具零件质量符合工艺标准要求，检验内容包括：

2.4.2.1检查“工艺卡片”，了解工序流程是否已完成，操作者是否已签字，有无遗漏加工工序。

2.4.2.2检查工件尺寸、形状、数量是否符合图样要求。

2.4.2.3检查工件外观质量：毛刺、铁屑是否清理干净。

每一个工件加工完成后都要进行完工检验。

三、基本检测方法

3.1外径的测量

3.1.1 测量被测件外径尺寸时，至少应在圆周、轴向四个位置使用卡尺或千分尺进行测量，应进行记录。公差要求在±0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；公差要求在±0.05以上的，测量工具为千分尺或数显卡尺。四次测量的切点夹角应在60°～120°之间，最大与最小直径之差即为该外径尺寸圆度误差。

3.1.2 当被测件直径长度大于25mm时，需做直线度检测，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光情况，然后作检测记录。

3.1.3 在作3.1.2项检查的同时，还需要作圆度检测，即在直径长度方向范围内，分别取较大间隔的四个位置进行外经测量，方法同3.1.1项，取其中误差值最大两组做记录并计算圆度误差值。

3.2 内径的测量

测量被测件内径尺寸，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的位置应检测一次旋转60°再测量，最大与最小内径之差为该内径的圆度误差。公差要求在±0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；公差要求在±0.05以上的，测量工具为内径千分尺、内径表或数显卡尺。

3.3长（深）度的测量

检测工具为深度尺，因端面与轴线的垂直度误差，在测量被测件长（深）度尺寸时，至少在轴向两个不同位置上进行测量并做记录，两次测量位置应在圆周的180°方向。

3.4配合面的检测

配合面采用红丹涂色法检测。在检测面上涂较薄的红丹，被测面不动，转动相配合的零（部）件一圈，观察红丹研合研合情况，红丹被均匀抹去程度大于70%，则配合良好。

3.5锥度的检测

3.5.1 直接测量法

使用角度样板直接测量或使用三坐标进行测量。

3.6表面平面的检测

3.6.1 表面粗糙度的检测

采用样块比较法进行比较判断。

3.6.2平面度的检测

采用打表法检测。即在平面上放置三个可调支承，将被测件测量面向上放置在支承点上，调整支承点，使三点等高（百分表在三点上的读数为零），打表所得峰谷值即为该平面的平面度误差。

3.7 位置度检测

3.7.1同轴度（跳动）检测

在车床上用杠杆百分表先找正被测件端面跳动不大于0.02，找正夹持端与锥度定位面的跳动不大于0.02，每旋转卡盘一周，依次检测内孔、锥面、圆弧、其它加工面与锥度定位锥的跳动量，每项中最大值为该被测件的同轴度或跳动误差。

3.7.2平行度误差的检测

采用厚薄差法，即用千分尺测量被测零件各测量位置的尺寸，取最大与最小读数之差，即为该零件的平面度误差。

3.7.3垂直度误差检测

3.7.4位置度误差的检测

使用三坐标进行测量。

3.8检验标准

按图样规定的精度等级进行验收和评定。图样或技术文件未注尺寸公差，按照GB/T1804-C级执行，未注形位公差按照GB/T1804-10级进行验收。

编制/日期：

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