基础施工方案修改

基础施工方案修改（共8篇）

基础施工方案修改 篇1

投资集团股份有限公司 年

月

日

施工组织设计（方案）报审表 方案名称：

项目部报审意见：

项目经理：

****年**月**日 工程部审核情况：

审核人：

****年**月**日 工程部领导审批意见：

审批人：

****年**月**日

JL — A002

施工组织设计（方案）报（复）

审表

工程名称：

编号：

致

（监理单位）：

现报上

施工组织设计（方案）（全套、部分），已经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查和批准。

附：施工组织设计（方案）

承包单位项目部（公章）：

项目负责人：

项目技术负责人：

****年**月**日

专业监理工程师审查意见：

1、同意

2、不同意

3、按以下主要内容修改补充

专业监理工程师：

****年**月**日 总监理工程师审查意见：

1、同意

2、不同意

3、按以下主要内容修改补充后

并于

月

日前报来。

项目监理机构：（公章）

总监理工程师：

****年**月**日 注：

本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。

建设、监理、施工单位各留一份。

目

录 第一章、工程概况.........................................1 第二章、编制依据.........................................1 第三章、技术措施.........................................2 第一节、土方开挖......................................2 第二节、独立基础......................................9 第三节、筏板基础.....................................13 第四节、机械钻孔灌注桩...............................19 第五节、钢筋工程.....................................22 第六节、模板工程.....................................26 第七节、基础砼工程重点把控事项.......................29 第四章、基础施工机械设备表..............................33 第五章、工程质量保证措施................................35 第六章、安全措施........................................38

棚户区改造安置房（一期）工程 基础施工方案

第一章、工程概况

工程名称：***棚户区改造安置房（一期）工程 建设单位：******房地产开发集团有限公司 设计单位：**市城市规划设计研究院有限责任公司 施工单位：**投资集团股份有限公司 监理单位：****项目管理有限责任公司 勘察单位：***地质工程勘察院

*******家园安置房（一期）工程位于云南省******，总共由2栋高层、4栋多层建筑和1栋幼儿园组成，除幼儿园建筑无地下室外，其余建筑分布一层地下室，一期建筑面积181089.平方米，其中地下室建筑面积15515.47平方米。2#、3#为17层剪力墙结构，1#楼5、6单元、4#、7#、8#为6层框架结构坡屋面，幼儿园为3层框架结构。本工程基础形式由桩基、独立基础、条基及筏板基础组成。

第二章、编制依据 一、本工程有关设计图纸、文件。

二、业主对本工程质量，安全，进度的相关要求。

三、选用规范 1、《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》(GB 50202-2002)2、《建筑桩基技术规范》(JGJ 94-2008)3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）

4、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002，J220-2002）

5、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）

6、《大体积混凝土施工规范及条文说明》（GB50496-2009）

7、适用于本工程的国家其它现行规范、规程等。

第三章、技术措施 第一节、土方开挖

该工程土方开挖采用大开挖方式，大开挖分区、分块进行。基坑土方开挖必须分层分段开挖，开挖前先制定汽车运土的坡道及运土路线，完成临时道路铺设，规划开挖片区及每层的开挖深度。土方开挖采用以机械为主，人工为辅，垫层底标高以上的 300mmm 全部为人工挖土，离桩 500mm 周围的土方全部为人工挖土，坑中坑的挖土为人工挖土。土方开挖顺序是由东向西开挖。在土方大开挖过程中，对于挖土较深的剖面，可以利用两台挖机合成一组的接力挖土方式进行。

一、施工部署 根据现场施工条件，加快出土速度。现场根据施工实际情况，调整投入的机械及人员，确保工期进度。

二、基坑开挖前的准备工作 1 施工现场设置一个供车辆及施工人员出入的大门，做好土方开挖前的道路铺设，由于机械进出口通道位于坑边，应铺设路基箱扩散压力或设置配筋砼面层。根据开挖及出土工作面的安排相应设置路口，安排截、排水系统，并在出口处设置洗车槽。基坑整体由东向西开挖。沿基坑外围四周设（截）排水沟，保证顶面的水不流入基坑。按工程要求，开挖前先布置各种类型的观测点，并测定初始数据。

汽车坡道留置：汽车坡道坡度 10%~15%，宽度 6 米左右。因基坑土质太差，其地耐力无法满足载重汽车爬坡的要求时，采用现场已拆除的建渣回填夯实以满足汽车爬坡的要求。

三、土方开挖施工方法 基坑开挖采取“纵向分段，竖向分层”的施工方案。开挖顺序为：由东向西整体条形分段开挖。从南北两端同时开始，分别开挖。基坑开挖竖向分层 按照施工流程，竖向逐层开挖，下挖至挖至深承台基坑底层预留0.30m 位置，人工配合小挖机开挖至设计基底标高，边坡放坡比例为 1：0.5。请设计、地质勘察、监理与业主进行基槽的验收工作，核对地质资料，检查基坑土质与工程地质勘查报告、设计图纸是否相符，有无破坏原状土质结构或发生较大扰动现象。对土质不符合要求和超挖部位采用换填处理。

纵向开挖分段 基坑纵向开挖分段按照后浇带平面布置及深浅基坑条状分布划分, 南北同时开挖，在允许节点工期内纵向开挖采用临时放坡开挖,纵向边坡在合适高度设置台阶,每一开挖层边坡坡脚设置一横向截水沟及集水坑, 深基坑开挖时排水采用明沟截流排水。开挖时遵循阶梯状开挖施工顺序，“从上到下，分层、分块，留土护坡，阶梯流水开挖，垫层及时浇筑”的总原则。确保按时完成深基坑土方开挖，为主体结构施工创造条件。基坑开挖顺序 基坑开挖由专人指挥，采取分层分段对称开挖，每层开挖深度最大不得超过 1.5 米。在上一层土方开挖完毕后间隔不少于 1 天，才可继续开挖下一层，且同时分段处上下二层土必须放边坡留土台。并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。当挖至

标高接近基础底板标高时，坑底预留 30 ㎝边抄平边小挖机配合人工清槽，防止超挖，并及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。开挖到位后在 24 小时内必须完成满堂砼垫层，在完成土方后开挖及垫层施工后，最后再局部由人工掏挖坑中坑。基坑防排水与降水 为保证基坑土方开挖过程中的安全，需充分考虑基坑排水，基坑排水贯穿基坑施工始终。在开挖基坑的四周设置矩形排水沟一道，上加铁箅子盖板，做为截除地面水和基坑降水的排水沟。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑。基坑底部与顶部的周边均设置排水沟，顶部排水沟离基坑边坡距离≥250mm，与场地排水系统相连接；基坑底部排水沟离垫层边缘距离≥0.6m，与集水井相连。

基 坑 底部 沿 基坑 周 边≤ 20m 设 置 集水 井（集 水 井净 截 面 1.5m×1.5m，深 1m。集水井做法：底 400mm 厚碎石；壁砌 240mm 宽实心砖墙，内壁 1：2 防水水泥砂浆粉刷 20mm 厚）。随着基坑的开挖，排水伴随基坑开挖全过程，保持基坑内干爽。土方运输 做好外运土方的装车以及冲洗设施、对道路进行清理等工作。夜间运输时安排专人疏导交通，保证安全。车辆进出施工场地时必须经洗车槽冲洗。雨天施工 本工程基坑土方量大，挖土过程中除了严格控制挖土平台宽度和边坡稳定外，拟对不良气候做好准备，尤其是下雨施工时期。故先准备好遮盖物（塑料薄膜、彩条布等），如有遇下雨，立即派人遮盖未完成的土体和边坡，防止雨水冲刷，引起坍塌。坑底电梯井、集水坑等局部土方开挖 基坑土方开挖至坑底后，在坑底人工清槽前，对电梯井、集水坑等

局部位置测放好位置，用白灰洒出边线，用人工进行开挖，人工修整到位。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑 四、基坑开挖过程中施工技术措施 为确保土方开挖施工的安全、顺利，采取以下施工技术措施：

1、土方开挖前先制定专项施工方案，针对具体情况制定出对策，避免盲目施工。

2、便道设专人修整、维护，确保运输道路畅通、安全，提高施工效率。

3、机械开挖的同时，必须有专人指挥，并辅以人工配合，基底以上 0.3m 的土层采用人工加小挖机开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。

4、土方开挖过程中，加强边坡的监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。

5、桩间土附近采用人工开挖，避免由于机械碰撞而导致桩破坏。

6、施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将积水井中的水排出坑外。在布设排水沟、积水井及确定抽水设备时应留有 20～30%的富余量，选用水泵类型时，水泵的排水量应为深基坑涌水量的 1.5 倍以上。

7、严格控制土方开挖的进度，严格按照施工组织方案要求分段、分层均匀施工。

8、基坑开挖到底部时，如遇到基坑隆起、涌水等情况，采取沙袋反压、增大抽水量与降水深度等措施处理妥善后，加快开挖坑内余土速度，尽快浇好素混凝土垫层，集中精力突击封闭底板。

五、挖土质量保证措施 根据国家有关安全生产政策、法规、条例、规范和标准，结合本工程项目的实际情况，制定项目经理部的安全生产管理制度，建立健全安全生产管理体系，建立、完善安全生产保证体系。落实安全责任，实施责任管理：有领导地开展安全管理工作；建立各岗位人员安全生产责任制，明确其安全责任，抓制度、责任制落实，定期检查安全责任制的落实情况；坚持特殊工种持证上岗制度，杜绝无证上岗操作行为；管理、操作人员均需与项目经理部签订安全协议，向施工项目作出安全保证、建立健全施工质量管理及保证体系，详见质量管理网络图：

质量管理网络图

项目经理 项目技术负责施工员 质检组长 质检员 技术员 内业组 汽车运输 坑内测量 挖机手 排水组 清扫组

1、现场成立质量领导小组，严格按照有关规定进行施工。

2、现场设专职质量检查员，让专职质量员有职有权，有责有利。

3、现场建立健全质量管理体系和质量管理制度，谁施工谁负责质量，严格执行质量管理制度。

4、挖土过程中，机械手要谨慎操作，严禁触碰护坡面和原建筑物基础等。配合测量放线人员应严格掌握标高，严禁超挖。

5、每段基坑开挖时均应超前设置一个 2.0×2.0×1m 的集水坑，将深基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至深基坑外的截水沟排放到沉淀池，充分备好排水设备，确保深基坑开挖面不浸水，保证开挖作业顺利进行。

6、为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上30cm 时，采用人工及小挖机配合开挖找平，局部洼坑用砂填平、压实，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行结构垫层施工。

7、雨季施工时，每次施工完后对开挖面采用彩条布覆盖处理，以防止雨水冲刷边坡，造成边坡坍塌。

8、纵向边坡根据土层技术参数及实际情况放坡。

六、挖土安全保证措施 1、坚持安全第一，预防为主的施工安全管理方针，全体施工人员上岗前必须进行安全教育，加强防范意识。

2、施工现场设专职安全员，施工机械台、班组的主要负责人兼职安全员，建立安全责任体系。

3、各类人员佩戴证明其身份的证卡。

4、施工人员正确佩戴有标识、标记的合格安全帽，特殊工种作业落实防护措施。

5、施工人员需遵守劳动纪律，无违章指挥违章作业。

6、在进出口处设置保安值勤人员，严格控制进出场人员。

7、当基坑开挖至底后，应设置专用逃生通道，并安排专人进行管理，禁止在逃生通道处放置物件，以免堵塞逃生通道。

第二节、独立柱基 一、基础的施工顺序为 基础大开挖 →基坑修整 →10cm素砼垫层 →基础承台 →基础梁柱 →回填土。并挖“先运后进”浇筑顺序。

二、土方开挖及边护 根据本工程特点，本工程土方采用挖掘机进行机械大开挖，机械开挖至垫层标高以上 300mm 后，采用人工挖至设计标高。土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留 300 厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基，如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防施等，应立即通知建设单位、地勘单位、设计单位等有关单位人员到现场研究解决。

土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用大开挖，自然放坡，放坡系数根据施工方案及现场情况确定，雨水或地表水经排水汇集于集水井内，再用潜水泵排出坑外。本工程选用明沟与集水井排水，在开挖基杭四周设排水沟，在四角和中间设 6个集水井，用水泵抽水。排水沟深始终保持比挖土面低 0.5m，集水井应比排水沟低 0.5—1.0m 并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通。

三、基础垫层施工 在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用砼垫块对基坑的标高进行标识，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些砼垫块顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应

对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在 2 米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左右，振捣时间一般为 15~30S，并且在 20~30min 后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

四、钢筋制作与安装 1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序。

2、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各 500mm 加密区。

3、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于 4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于 2.5d，弯后的平直长度不小于 10d，并做 135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为 8 块/M2。

4、钢筋绑扎的允许偏差 受力钢筋的间距：

±10mm 钢筋弯起点位置：20mm 箍筋、横向钢筋的间距：

±20mm 保护层厚度：

柱、梁±5mm

5、模板施工 6、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。

7、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

8、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。

9、模板的接缝不应漏浆。

10、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。

11、基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。

12、模板安装的允许偏差 轴线位置：

5mm 层高垂直度：

6mm 相邻两板高低差：

2mm 截面内部尺寸：

+4mm-5mm 表面平整度（2m 长度上）：

5mm 13、基础梁、柱砼（1）、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况（2）、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。

（3）、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。

（4）、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插

入的深度不小于 50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。

（5）、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

（6）、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2 以前不得在上面踩踏及安装砌筑。

五、土方回填 1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实。

2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为 3~4遍，每批回松土 20cm,其夯实厚度在 15cm 左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽 0.5m。

3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。

4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填土。

6、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。

第三节、筏板基础 大体积混凝土的施工技术要求比较高,特别在施工中要防止混凝

土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作,才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。

一、技术准备 1、熟悉图纸，与设计沟通了解筏板基础混凝土的类型、强度等级和砼强度的龄期。熟悉相关标准图集，参加图纸会审及设计交底，认真做好会议记录。

2、认真熟悉筏板的平面尺寸、各部位厚度、设计预留的后浇带的位置、构造和技术要求。

3、了解消除或减少混凝土变形，外约束所采取的措施。与业主、监理沟通对筏板混凝土结构需要所采取的特殊要求和措施。

4、了解使用条件对混凝土结构的特殊要求和采取的措施。

5、编制详细的专项施工方案及特殊工序作业指导书，组织进行质量策划。作好施工前材料检验，钢筋翻样，模板配板设计等工作。

6、确定商品混凝土厂家：选择有资质、实力雄厚的商品混凝土厂家，经市场调研初步决定选用“全顺商品混凝土有限公司”负责供应筏板基础施工的商品混凝土。

二、施工机械准备

A、材料选择 熟悉图纸，根据筏板基础材料需用计划，组织各种材料的采购、预订及进场。材料进场后应进行试验、检验，经检验合格后方可使用。

本工程采用商品混凝土浇筑。对主要材料要求如下:（1）钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。表面无老锈和油污，钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499 等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合标准的规定。

(2)水泥:考虑普通水泥水化热较高,特别是应用到大体积混凝土中,大量水泥水化热不易散发,在混凝土内部温度过高,与混凝土表面产生较大的温度差,使混凝土内部产生压应力,表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝,因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥,标号为 425#,参加粉煤灰等掺合料，并掺入减水剂、微膨胀剂等外加剂及适量合成纤维改善混凝土的性能,防止开裂并提高混凝土的抗渗能力。充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于 10h。

(3)粗骨料:采用碎石,粒径 5-25mm,含泥量不大于 1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。

(4)细骨料:采用中砂,平均粒径大于 0.5mm,含泥量不大于 3%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量 10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩。

(5)粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求,采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时,其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利,对混凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在 10～12%以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。

(6)外加剂:按设计要求, 掺入减水剂、微膨胀剂等外加剂，对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。

B、混凝土配合比

(1)混凝土采用商砼公司供应的商品混凝土,因此要求商砼公司根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。

(2)混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。

(3)粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。

三、砼浇筑 1、浇筑手段 采用汽车泵浇筑，浇筑时，汽车泵放置基坑北侧浇筑，与基坑边缘保持一定距离。

2、浇筑顺序和控制原则：

1）以浇筑筏板基础为主。

2）浇筑主筏板时先浇筑最低位置（电梯井、集水坑），然后从短边开始往长向扩展。

3）在初凝前继续浇筑，过程中严格控制好暂留时间，严禁出现施工冷缝。

3、混凝土浇筑 (1)混凝土采用、全顺商品混凝土,用混凝土运输车运到现场,采用3 台汽车泵输送混凝土。

(2)混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。砼泵车布料杆的长度,划定浇筑区域,每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺,使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上,确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的 时间。同时可解决频繁移动泵管的间题,也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。

(3)混凝土浇筑时配置 1～2 台振捣器负责振捣密实,另外预留 2 台振捣器备用。

(4)由于混凝土坍落度比较大,会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。

(5)现场按每浇筑100立方米(或一个台班)制作3组试块,1组压7d强度,1组压28d强度归技术档案资料用;l组作同条件强度备用。

4、混凝土的振捣和收面 混凝土的振捣采用Φ50 的插入式振动器，最大振动半径为 50 ㎝，浇筑时插点间距为 300mm，振动点成梅花状布置。振动器振捣时严禁和电梯井预埋管和测温器接触，振动点要远离套管 50 ㎝左右进行振捣。

砼要及时收面，收面分 4 次进行，第一次收面在混凝土下料完成时进行初平，第二次根据标高进行填补精平，第三次在混凝土初凝之前进行压光收面，第四次在混凝土终凝之前进行再次收面。面收好后覆盖塑料薄膜，然后再盖一层 3cm 厚棉粘，进行（保温保湿蓄热）养护。

5、采用汽车泵输送混凝土，其施工方法：

全部钢筋绑扎好后经钢筋、安装、模板验收合格后，再组织施工班组用二辆汽车泵分层浇筑混凝土。

6、表面处理 在混凝土浇筑后初凝前，应用铝合金尺按标高进行刮平，赶走表面泌水；第二次初凝后用木蟹拍实、按标高进行表面抹平；第三次进行表面毛化处理。

混凝土浇捣完毕，及时覆膜养护，对于先浇部分，原则上人踩无

脚印时既可上膜。

7、混凝土养护

(1)混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温,保温覆盖采用 3cm 厚棉粘。

(2)新浇筑的混凝土水化速度比较快,盖上棉粘后可进行保温保养,防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。

(3)柱、墙插筋部位是保温的难点,要特别注意盖严,防止造成温差较大或受冻。

四、混凝土施工注意事项：

1、混凝土采用机械振捣。操作时振动棒要做到“布点均匀、快插慢拔，不漏振不过振”。每点振捣时间以 20～30s，砼表面不显著下沉、不冒气泡、表面泛起灰浆为止。振动棒布点间距以不超过 1.5倍振动棒长为宜。

2、该本工程筏板砼浇筑面积和厚度都较大，强度较高，为了不出现施工冷缝，保证砼施工质量，砼浇筑时采用斜面分层浇筑法，顺长边方向从一端向另一端呈斜坡或阶梯状单向推进，一次到底，每层厚度控制在 500 ㎜左右。振捣时振动棒振捣方向须与推进方向相反，沿斜面自下而上进行，逐渐上移，必要时可采用二次振捣工艺，保证后层砼在上层砼初凝前（一般控制 4-5 小时）浇筑完成。

3、振捣上层砼时，振捣棒应插入下层 5cm 左右，以消除两层之间的接缝。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实。在砼初凝前进行表面二次抹压处理，消除表面塑性裂缝，以防止产生收缩裂缝。

4、混凝土在浇筑完毕后，要在砼表面收水初凝时及时覆盖一层塑料薄膜，在 10h 内加以覆盖和浇水，养护方法采用两层麻袋养护，麻袋应迭缝、骑马铺放，待温差≤15℃拆除保温层，浇水养护时间不少于 14d，后浇带不少于 28 天。柱子、墙体钢筋里侧区域必须也要

做好同样的保温措施，不能暴露在空气当中，拆模后及时做好外墙防水和保护墙体，防止温度和湿度的急剧变化。养护工作根据测温情况及时调整养护措施。调节降温速率。

5、现场输送泵管应按最短的原则设置，管路尽量少用弯管和软管，更应避免弯度过大的弯头，泵机出口处应有不小于 15 米的水平管，然后再接弯头.8、砼应尽快入模，采取斜面分层连续浇筑，每层厚度为 300-500mm，最大可能减小砼的浇筑温度，利于减少温差。

五、成品保护 底板混凝土浇筑完毕后，要做好保护，在混凝土强度未达到 1.2Mpa 以上，严禁上人踏踩，导致表面高低不平。（具体上人时间由技术组根据同条件试块的抗压强度通知）

混凝土要及时用塑料布覆盖养护，防止混凝土表面干缩裂缝。

浇注混凝土时不得直接站在导墙模板上操做，防止影响模板加固质量。

施工时注意保护上部钢筋表面清洁，防止插筋上所包裹的塑料布脱落。

第四节、机械钻孔灌注桩

一、施工准备 1、定位放线，控制好桩径。

2、钻孔灌注桩的引孔，采用人工挖孔，其轴线位置及孔径必须符合施工图纸设计要求。

3、材料及主要机具：

（1）、水泥：宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

（2）、砂：中砂或粗砂，含泥量不大于 5%。

（3）、石子：粒径为 0.5～3.2cm 的卵石或碎石，含泥量不大于 2%。

（4）、水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

（5）、粘土：可就地选择塑性指数 IP≥17 的粘土。

（6）、外加早强剂应通过试验确定。

（7）、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

（8）、主要机具有：钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

二、操作工艺 1、工艺流程：

钻孔机就位→钻孔→ 注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋 2、钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

3、钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

4、孔底清理及排渣 （1）、在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在 1.1～1.2。

（2）、在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在 1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在 1.3～1.5。

（3）、吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮，桩顶以上至自然地坪为空桩。

5、射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

6、浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

7、拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

8、插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

9、将桩顶 950mm 疏松砼全部凿除，并将埋入承台底板的桩顶部分凿毛洗净，若凿除后桩顶低于设计标高，应采用同级砼补齐。

10、同一配合比的试块，每班不得少于 1 组。每根灌注桩不得少于 1组。

三、质量标准 1、保证项目：

（1）、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）、实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

（3）、浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

（4）、成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 100mm。

2、允许偏差项目，见下表。

泥浆护壁钻孔灌注桩允许偏差

项次 项目 允许偏差(mm)检验方法 1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查 4 钢筋笼长度 ±100 尺量检查 5 桩的位置偏差 1～2 根桩：垂直于桩基中心线 单排桩：d/6 且不大于 200 拉线和尺量检查 6 垂直度 H/100 吊线和尺量检查 注：d 为桩的直径，H 为桩长。

四、成品保护 1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

2、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

3、在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

4、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

5、桩头的混凝土强度没有达到 5MPa 时，不得碾压，以防桩头损坏。

五、施工安全措施 1、桩孔下部岩层需进行爆破时，应编制专项施工方案，并审批合格。特别应控制炸药用量及爆破深度，引爆前要派专人警戒，保证人员安全。

2、停施工时井口应用盖板盖好。

第五节、钢筋工程

一、钢材进场及检验标识 设立钢筋加工场：本工程在施工现场设置三个钢筋加工场，对本工程的钢筋进行制作加工。

进货验收：钢筋出厂时，应在每捆（盘）上挂有二个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记），并附有质量证明书。

复试：钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，每一验收批重量不大于 60t。

外观检查：从每批钢筋中抽取 5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不能超过横肋的高度，钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，钢筋每 1m 弯曲度不应大于 4mm。

力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点，抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。

钢筋扎丝：钢筋绑扎应满扎，规格不小于 22#（钢筋直径大于 18mm时不小于 20#），扎丝头向内；

二、钢筋保护层 钢筋保护层应采用专用垫块，并应有合格证。钢筋保护层厚度应符合图纸要求。不得使用现场制作的砂浆垫块。梁柱侧向垫块间距不大于 1m，且每排不少于两块，楼面钢筋垫块间距，当钢筋直径小于等于 10mm 时，不大于 500mm；钢筋直径大于φ10 时，不大于 700mm；双层钢筋网之间应采用钢筋支架或定型专用支撑，钢筋支架应安装在垫块上方。

三、钢筋支架

根据图纸结构总说明（五）的第 3.10 条，板内上部钢筋应设置钢

筋支架，钢筋支架的形式、规格和设置间距如下：

1、在一层底板的钢筋施工时，需在底层钢筋上布置 18@800 呈梅花形排列的马蹬筋，沿轴线方向在马蹬筋上放置通长 20@2400 的扁担筋，然后在扁担筋上面进行底板的上层钢筋铺设。在承台的底筋和穿过承台的平板底筋间，需用 22@600 的马蹬筋。上述马蹬筋形式如图：

马蹬筋长度按 2h+600mm 计算。

2、一层底板中，为防止浇筑砼时上排钢筋上浮和平整度，建议板的上下层钢筋间，采用 10@450 呈梅花形排列的拉结钢筋。

3、凡采用双层双向的其他楼层板中，建议全部采用 10@450 呈梅花形排列的拉结钢筋，并在底层钢筋上布置呈梅花形排列的蹬筋14@800。

4、在梁钢筋的上下排间，使用 h=32mm 的垫铁，间距为 1000mm。

四、钢筋安装 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于 3 个，绑扣要向柱中心。柱竖向筋采用焊接连接时，按规范要求同一段面不应大于 50%接头。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：

1、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下

绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图 2-15。

2、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

3、箍筋的弯钩叠合处应沿拄子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

4、有抗震要求的柱箍筋端头应弯成 135°，平直部分长度不小于10d(d 为箍筋直径)。

5、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋问距应符合设计图纸及施工规范不大于 100mm 且不大于 5d 的要求(d 为主筋直径)。设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

6、柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为 25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般 1000mm，(或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度准确。同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

7、墙体拉接筋或埋件，根据墙体所用材料按有关图集留置。

8、柱筋到结构封顶时，要持别注意边柱外侧柱筋的锚固长度为1.7Lae，具体参见《建筑物抗震构造详图》03G329—1(民用框架、框架—剪力墙、剪力墙部分框支剪力墙)中的有关作法。同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向，保证柱筋正确锚入梁和板内。

墙板钢筋施工 ① 在墙板施工前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料，根据轴线网弹出轴线及墙板内轴线、控制线、对底板施工后的钢筋插筋进行复核、校正。

② 墙板钢筋绑扎时，应按照设计要求设置拉筋间距，在钢筋绑扎好后，应及时扎好垫块，保护层按设计要求设置，为后道封板工序创造条件，确保墙板截面尺寸正确。

③ 钢筋施工时，应结合安装工程交替进行，以利安装方面的埋管、埋件、留洞、留孔顺利进行，确保安装质量。

④ 钢筋施工时，还应结合人防门框安装进行，为人防门框的安装预埋创造良好的工作条件。

五、注意要点 现浇板高低差处板面钢筋必须断开，并设置梁（或暗梁）。

板面钢筋与柱、剪力墙等竖向构件钢筋交叉处必须加设防止竖向钢筋位移的固定筋，并点焊牢固。

板面负弯矩钢筋一端在梁上，一端在板中时，在梁上的弯钩长度应满足设计和规范规定的锚固要求。

混凝土浇注前应架设施工通道，施工通道不得影响楼面钢筋。

第六节、模板施工 模板支设：墙体模板内楞采用方木，截面 50×100mm，每道内楞 1根方木间距 200mm。外楞采用圆钢管 φ48×3.5，每道外楞 2 根钢管，间距 450mm。墙体对拉螺杆间距为 450×450mm，螺栓全部使用止水螺栓。

一、做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：a、进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的主要墙、柱轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的边线及距边线 200mm 的控制线，以便于模板安装和校正。

b、做好标高测量工作：用水准仪将水平标高引测到柱、暗柱钢筋上或满堂架钢管上，用红油漆画倒三角形，作为控制模板、梁及楼板标高位置找平的基准点。

1、模板支架立杆的构造须符合下列规定：

脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮 200mm 处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。底模支撑的中间立杆间距不应大于800mm，边支撑立杆与墙面间距不应大于 300mm。

立杆不许有搭接，其余水平杆可搭接，搭接长度不小于 1m，采用不少于 2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。

2、支架立杆须竖直设置，垂直度须≤1/300，且控制其最大垂直偏差值不大于 50mm，2m 高度的垂直允许偏差为 15mm；

节点连接可靠：扣件的拧紧程度控制在扭力距达到 40~60N/m，铅丝十字交叉应箍紧，不得有明显扭伤。

横向水平的水平偏差应≤1/250，且全架长的水平偏差值不大于50mm。

二、大面积楼板模板的支撑架采用满堂脚手架，满堂脚手架设置剪刀撑，以确保在施工荷载偏于一边时，整个架子不会出现变形。

满堂模板支架的支撑设置须符合下列规定：

1、满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵横双向剪刀撑，由底至顶连续设置；

2、剪刀撑的构造应符合下列要求：

剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于 1m，采用不少于 2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于 100mm。

剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于 150mm。

除此以外，模板支撑架尚须符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204）的有关规定。

脚手架经安全及工程技术部门检查验收挂牌后方可使用。

模板制作安装注意点：

1、模板应在木工车间制作，并进行试拼装，符合要求后方可在现场安装，严禁在作业面制作模板； 2、模板周边应刨边平直，接缝严密，接缝高低差不大于 2mm，平整度不大于 3mm； 3、现浇楼面高低差变化处（室外与室内，厨卫间与房间等）应采用方钢制作成工具式定型模板，或在门洞口采用 L30×3 角钢与钢筋焊接的措施来保证高差处的边角整齐； 4、剪力墙和梁的侧模应采用定型限位措施，并采用间距为 300～500mm 的对穿螺栓固定，当柱子截面大于 600×600mm、梁的高度大于800mm 及剪力墙等结构采用的对穿螺栓在其下部 3～4 排范围内应使用双螺帽。

模板拆除：按规范和同条件养护试块强度试压报告，确定拆模时间。梁、柱、墙侧模板应在混凝土浇筑后夏季不少于 12 小时、冬季不少于 48 小时后拆除。需提前拆除时应进行试拆模，在监理单位确认不影响混凝土外观质。模板拆除时，不能用力过猛，过急。拆下来的木料、钢管、扣件等要及时运走、整理；同一层模板拆除应遵循“先支的后拆，后支的先拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分”的原则，脱模困难时，严禁在上口破撬、晃动大锤砸模板，可在模板底部用撬棍撬动拆模。拆除的模板面应刷隔离效果好且不污染钢筋的隔离剂。按规格分类堆放整齐，以利再用。模板拆除前，工长必须事先事先填写“拆除令”，根据试块试压强度，由总工签字，现场监理代表认可后方可拆模。拆下的模板应加强保护，拆出后不应随意乱扔。

第七节、基础砼重点把控事项 一、混凝土工程部署

成立大体积混凝土施工领导小组。选择、确定商品混凝土搅拌站、混凝土原材料、混凝土配合比及施工方案，解决大体积混凝土施工过程中遇到的问题，及时做出正确的决策，采取有效措施，预防、控制裂缝产生，确保大体积混凝土工程质量。

基础底板大体积混凝土施工时在施工组织上，为解决大体积混凝土一次浇筑量大的问题，采用泵送混凝土技术。

在施工技术上，对混凝土原材料、配合比进行统一。对水泥、砂、石、外加剂、粉煤灰、矿粉确定一个主原材料供应单位，还需确定一个备用原材料供应单位，并要求所有搅拌站选用一个基本相同的配合比。从施工方法及工艺、施工季节的选定和测温养护等考虑，采用综合性的措施，有效克服大体积混凝土的裂缝。

加强内部协调，各部门提前做好工作部署，对可能会出现的问题预先提出解决的办法。施工过程中各职能部门应密切配合，任何部门和个人都应有足够工作责任心，团结协作，搞好各项工作。

提前做好与建设单位、设计单位、监理部门、政府有关部门的外部协调，确保施工保质保量连续施工完毕。

提前与交通主管部门取得联系，取得他们的支持与帮助，做好浇筑时混凝土运输车辆的协调管理工作。

大体积混凝土浇筑时间应躲开交通高峰期，尽量安排在傍晚开始浇筑。

现场配备完善的对讲系统，提高工作效率，有问题及时传达、沟通、解决。

提前与供电部门联系，确保重点工程施工用电。

为防止现场停电，预备备用电源（2 台柴油发电机），一旦现场停电，立即进行现场发电，保证混凝土浇捣的顺利进行。

二、分析大体积混凝土裂缝产生的原因：

1、水泥水化热 水泥在水化过程中产生大量的热量，是大体积混凝土内部热量的主要来源。大体积混凝土截面厚度大，水化热聚集在结构内部不宜散失，使混凝土内部温度升高，混凝土内部的最高温度，大多发生在浇筑后的 3～5d，当混凝土的内部与表面温差过大时，会产生温度应力，当混凝土的抗拉强度不足抵抗温度应力时，便开始产生温度裂缝。是大体积混凝土容易产生裂缝的主要原因。

2、约束条件 结构在变形时，受到一定的抑制而阻碍变形，当早期温度上升产生的膨胀变形受到下部地基的约束而形成压应力，由于混凝土弹性模量小，应变和应力松弛度大，使混凝土与地基连接不牢固，因而压应力较小，当温度下降时，产生较大拉应力，若超过混凝土抗拉强度，混凝土就会出现垂直裂缝。

3、外界气温的变化 混凝土内部温度由浇筑温度、水泥水化热的绝热温度和混凝土的散热情况三者叠加。外界温度越高，混凝土的浇筑温度也越高。外界温度下降，尤其是骤降，大大增加外层混凝土与混凝土内部的温度梯度，产生温差应力，造成混凝土出现裂缝。

4、混凝土的收缩变形 混凝土的拌合水中，大部分水分被蒸发，引起混凝土体积的收缩。混凝土虽然有较高的抗拉强度，可是弹性模量也高，在相同收缩变形下，会引起较高的拉应力，而由于混凝土的许变能力低，应力松弛量较小，所以抗裂性能差；当混凝土收缩时，就会产生拉应力，从而会产生裂缝。

5、浇筑方法的选择

基础施工方案修改 篇2

关键词：水中平台,基础施工,方木,钢管桩

高海高速公路第五合同段观音山特大桥位于滇池水体内,是昆明市通往西山、观音山、白鱼口、海口等旅游胜地的一个重要组成部分,全桥为25 m×29.5 m的先简支后连续预应力T形梁,下部为ϕ1.6 m钻孔灌注桩,施工处水深为0 m～3.2 m,施工条件复杂。

观音山大桥全桥共有基桩114根,其中水中钻孔灌注桩76根,最深桩长为36 m(在实际施工过程中,因部分桩位处地质条件与设计明显不符,山西路桥第二工程有限公司第二分公司及时向指挥部有关部门反映情况后,决定对地质条件较差处做加深处理,最后施工的最深桩长为42 m,最短桩长为23 m)。根据水深,人工筑岛为最经济、最适用的施工方案,但因对滇池污染较严重而不能采用,根据该单位现有的材料,决定用贝雷片搭设施工平台;根据每排孔位处4根基桩间的距离,考虑到钻机施工时所需的空间,水中平台尺寸为27 m×5.2 m,冲击钻机在平台上进行冲孔。因工地实际地形、水深、地质条件等不同,采用单一的平台基础无法满足施工要求,经项目部有关人员认真分析、研究,将施工平台基础分为以下几种。

1 方木

经项目部试验人员做承载力试验,结果表明3号～8号孔孔位处的地基承载力大于150 kPa,其中水深小于60 cm的桩位处(3号,4号,5号,6号),先由人工对该处地面进行整平,然后用20 cm×20 cm×200 cm的方木,每5根连为一排,用钢筋、扒钉连接稳固,平放到基础处,在方木上搭设施工平台。每个平台在中间及两边共设六个支撑处,每排方木可根据水深需要设置为一层～四层,但应确保贝雷片底部露出水面,以便贝雷片的安装与拆除。

2 方木+钢管

对水深超过60 cm的桩位处,其平台基础完全采用方木,因所用材料数量较多,同时因水中方木所受的浮力较大,施工不便。为解决上述困难,采用了方木+钢管作为平台基础。具体施工方法为:1)基础底部仍采用一层方木,方木的尺寸及施工均与方木基础相同;2)在ϕ402 mm,壁厚8 mm的钢管下部焊接厚10 mm,面积为90 cm×90 cm的钢板,以加大钢管与方木之间的接触面积,防止方木因承受局部荷载受损而影响承载力;并在钢板四周钻四个直径为18 mm的圆孔,通过螺栓将所焊接的钢板及钢管固定到基础方木上,确保钢管的稳定性;钢管高度以露出水面30 cm左右为宜,6根钢管顶面应为同一水平面;3)在钢管顶面焊接厚10 mm,面积50 cm×50 cm的钢板,为方便施工及保证钢板均匀受力,可在与钢板垂直方向焊接尺寸略小于钢管半径,长25 cm的十字形钢板,在施工时,将十字形钢板插入钢管内,可不再将钢板与钢管焊接;4)因钢管尺寸较小,且在施工过程中钢管的位置可能会有一定的偏差,为保证贝雷片的稳定,需在钢板上焊接两根对扣在一起的槽钢,槽钢型号为[18(该规格槽钢是在嵩待工地路面工程施工时购买的,在嵩待工地完工后暂时不用,经技术人员计算后用到该处,施工单位也可根据自己有的材料采用其他规格的槽钢、工字钢等,但在使用前应认真计算,确保施工安全),槽钢根据实际情况分为两种长度:一种长为6 m,放在2根相邻的钢管上,可将相邻钢管连接牢固;另一种长为1 m,只放在1根钢管上,以保证不影响下部水中系梁施工;5)在槽钢上搭设贝雷片作施工平台。

3 钢管桩

对水位较深、地基承载力较弱,不能用上述两种方法施工的桩位,该单位采用钢管桩基础,具体施工方法如下。

3.1 设备

1)船舶。为保证钻机等大型材料、设备在水中的运输,该单位从湖北某军工单位定做了三个军用浮箱,每个浮箱的外观几何尺寸为1 200 cm×300 cm×220 cm。浮箱进场后,由该单位施工人员采用工字钢(Ⅰ25a)、方木(20 cm×20 cm×400 cm)等将三个浮箱连为一个整体,成为水上移动平台。该移动平台可保证25 t吊车在三级风浪的条件下正常作业,其动力装置依靠两台60 kW的雅马哈发动机,可保证移动平台在水中的正常行走。2)吊车。根据现有的设备,采用的吊车为四川浦沅生产的最大起重能力16 t的吊车。当吊车上移动平台后,无论其是否工作,均应采用四个10 t的导链将其与移动平台固定在一起,以确保安全。3)振动锤。根据钢管桩承载力的要求及现有的设备,选用最大激振力可达400 kN的振动锤。

3.2 打入钢管桩

1)由技术人员在水中准确地放出计划打钢管桩的位置;2)用移动平台将16 t吊车运到计划打钢管桩的位置,在移动平台的四个角的方向抛锚,保证移动平台不随风浪有较大的摆动;3)在移动平台上搭设一临时支架,固定准备打入的钢管桩;4)将吊车吊着振动锤套在钢管桩上,将钢管桩与振动锤连接在一起;5)用吊车吊着振动锤、钢管桩准确就位后,接通电源,振动锤开始振动,将钢管桩打入到淤泥中,在振动锤振动过程中,吊车的钢丝绳要放松,以免激振力传到吊车大臂上,损坏吊车;6)当钢管不再明显下沉时,关闭电源,将振动锤取下,准备施工下一根钢管桩;7)当钢管长度不够或过长时,可通过焊接、割断钢管,将一个平台的钢管顶面调整为同一高度,为方便施工,钢管顶面以露出水面20 cm左右为宜;8)钢管顶部焊接钢板、槽钢,搭设贝雷片平台。

3.3 拔钢管桩

1)移动平台靠到岸边,将碎石桩机开到移动平台上,将移动平台开到钢管桩处;2)在钢管桩顶焊接法兰盘,通过法兰盘将钢管桩与振动锤连接起来;3)接通电源,振动锤开始工作,拔出钢管桩;4)对个别因时间较长拔不动的钢管可先将振动锤向下振动,等钢管活动后再向上拔管;5)当钢管拔出后,用碎石桩机上的细钢丝绳吊住钢管,拧开螺栓,将钢管放到平台或附近小船上;6)准备拔下一根钢管。

4其他

在施工过程中,14号～16号下行线桩位处乱石较多,钢管桩不能打入,该单位采用了将钢管直接放在乱石堆上,周围现浇混凝土进行固定以加大受力面积的施工方法,但在钻孔过程中钢管有下沉现象,又采用了加垫方木等措施,效果不理想,不宜采用。

另外,在施工过程中,该项目部材料科购买了一批直径为277 mm的钢管,该批钢管原计划用于便桥施工,其中部分钢管壁厚达到了8 mm,同时,因钢管桩所需钢管数量较多,原有材料数量不能满足施工要求,经该部有关人员认真计算,将钢管壁厚达到8 mm的部分钢管用到了钢管桩上,同时为了确保安全,将该部分钢管与直径426 mm的钢管混合使用,且直径为277 mm的钢管只用于中间部分钢管桩。

5结语

在施工过程中,要根据不同的地形、地质条件来选择最适用的施工方案。在本桥中,所用钻机均为冲击钻,平台所承受的动荷载较大,为了确保安全,在计算过程中所采用的安全系数较大,若地质条件均为粘土层时,钻机为回旋钻机时,平台所受外力主要为静载,钢管桩的长度可大幅度降低。故技术人员必须结合该单位现有的设备、材料等,多提出几种不同的施工方法,从工程造价、施工难度、适用性等多方面进行比较,来选择最终的施工方案,只有这样,才能保证施工质量、加快施工进度、对企业产生较多的利润。

参考文献

[1]杨文渊,徐.桥梁施工工程师手册[M].北京:人民交通出版社,1996.

基础施工方案修改 篇3

关键词:水库施工 方案 分析与研究

中图分类号:TV223.4 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)03(c)-0087-01

1 工程概况

（1）万团水库位于上虞市长塘镇桃花园村,工程于1958年建成,集雨面积0.72km2,主河道长度1.067km,平均比降128.2%。最大坝高15.47m,坝顶长约142m,坝顶宽度4.7～5.2m,溢洪道宽度约9.0m,总库容10万m3,正常库容6.21万m3,是一座以灌溉为主的小(2)型水库。大坝为均质土坝,当时施工主要由人工挑抬,人工夯实,土料取自附近山地,1988年对大坝进行了黄泥灌浆。放水涵洞为石砌涵管,进口安装一台Φ300mm插板门。水库下面为同天斗水库。安全技术认定为:洪水复核结果表明,水库未达到小(2)型水库防洪标准:30年一遇洪水设计、300年一遇洪水校核;坝体稳定复核结果表明,水库现有大坝,上、下游坝坡的抗滑稳定安全系数均能满足规范要求;坝脚存在渗漏现象,存在渗漏安全隐患;放水涵管为石砌涵管,未经妥善处理,存在安全隐患。根据《浙江省小型水库大坝安全技术认定办法》,大坝属于三类坝。

（2）地质勘探揭示,在埋深28.00m深度范围内,地基土按其成因类型和物理力学性质,可将地基土划分为2个工程地质层。①素填土:灰黄色,灰色,湿。松散,主要以碎石混黏性土为主,富含植物根茎,本层全场分布,层厚0.4～0.70m;②素填土:灰黄～灰黄色,湿,松散,主要以砾砂混黏性土为主,局部地段以粉质黏土为主,局部砂砾成份高,颗粒组成为:砾径2～20mm含量约40%;中、粗、细砂含量约20%～30%,黏粉含量约30%,平均渗透系数为:3.51×10-4cm/s,水平2.62×10-4cm/s,本层全场分布,层厚8.50～19.80m;③强风化凝灰岩:黄灰～棕红色,晶屑凝灰岩结构可辨,成份主要为强风化晶屑凝灰岩,手折可断,沿裂隙风化强烈,岩石裂隙发育,所取岩芯碎散状、颗粒状,本层全场分布,层厚4.80～9.30m;④中等风化凝灰岩:灰黄、棕红色,成份主要为半玻璃光泽的斜长石晶屑、斜长石晶屑。锤击声脆,岩心呈柱状,钻机干钻困难。岩石为较硬岩,岩体较破碎,岩体基本质量等级为IV级,岩石质量指标RQD=80%,勘察未揭穿;现場勘察,坝址附近出露的基岩特性分析,坝区地质构造较为简单,大坝两端及附近未见能形成对库区有较大影响的构造作用,岩石节理裂隙发育一般,为闭合裂隙。节理透水性较小。

2 设计方案与施工方案的修改

施工图设计对大坝迎水坡及背水坡表部进行加固处理,大坝内坡防渗体脚下基础采取高压注浆处理。

施工过程中发生了以下事件。

(1)工程挖坑发现上游坝脚处下面有砾石层,高压摆喷不能保证形成连续的防渗墙。故修改为黄泥套井截水基础。

(2)在进行黄泥套井基础施工时,又出现透水层,出水量难以用集水井排水施工。坑探结果如表1所示。

在坝长1/2处的探坑右侧为库底深潭,挖探坑困难,透水层更厚,埋藏更深。这样的地质出水情况不能使用黄泥套井施工。

(3)设计方案进行第二次变更后改为:左坝段库底黏性土作为天然铺盖与斜墙连接;右坝段大方脚下的砾石层挖除干净砌筑混凝土浆砌块石大方脚基础,上部与黏土斜墙连接,施工过程中采用集水井进行降低透水层中来水对施工的影响,以保证浆砌块石的施工质量。要求黏土斜墙及黏土铺盖的渗透系数小于1×10-5cm/s,压实度大于0.96。

3 原因分析与处理方法的研究

(1)由于万团水库建设时间较早,缺乏设计、地质、施工与大坝观测等基本资料,水库初步设计前业主委托了勘察单位进行大坝基础的地质勘察。由于地质资料中并未提示该水库大坝基础中的透水层情况而导致初步设计时不能正确地处理。

(2)本工程在处理砾石层时采用高压灌浆,在一般工程中应该是符合常理的,也是可行的,本工程变更的一个重要原因是因为工程量比较小,高压摆喷施工成本较高施工单位寻找困难,如果仍然使用原设计方法施工,工程造价将大幅增加。

(3)利用黄泥套井回填进行防渗处理,是水库大坝加固处理的常用方法,这种施工方法施工难度小,工程质量容易保证,而且直观可见,它的首要条件是套井造孔完整、黄泥回填应在干燥条件下才能进行施工。但是本工程中有1.2～2.0m的砾砂混黏性土层,这样将难以保证套井的造孔完整,又因透水层中有较大量的渗透水,采用集水井在大坝上、下游都无法保证套井内黄泥在干燥环境下的施工质量,最后只能使用基础大方脚的混凝土浆砌。这样一来,工程经历了二次重大的变更,变更耗时数月,使工程的工期相应地延误,同时也增加的工程的造价。

(4)基础是任何一个建筑物、构筑物的最重要组成部分,关系到上部结构的稳定和安全,合理地进行基础的选型与设计是建筑物、构筑物的重点,也是减少建设投资与周期的有效途经。地质勘察资料的准确与否是关系基础处理成改的关键。所以基础勘察资料必须准确、真实与符合建筑物建设的需要,同时也应该满足规范的规定。只有准确真实的地质基础勘察资料和正确的设计方案才是工程安全、节资、省时的保证。任何工程都不能忘记这一点,任何一个技术人员都应该加以引起高度的重视。

基础施工方案修改 篇4

关于全区建筑施工企业参加工伤保险工作 的通知

各镇人民政府、街道办事处，区政府各部门、各建筑施工企业：

为进一步保障建筑施工企业劳动者合法权益，化解社会矛盾，根据《 劳动法》、《社会保险法》、《 建筑法》、《 安全生产法》、《 建设工程安全生产管理条例》、《 安全生产许可证条例》、《 工伤保险条例》等法律法规规定，经区政府同意，决定将全区建筑施工企业（含施工项目）全部纳入工伤保险参保范围。现就有关事宜通知如下：

一、参保范围、对象

在我区登记注册的建筑施工企业以及来我区从事建筑施工的企业的管理人员及其职工（含在建项目形成事实劳动关系的所有从业人员，下同）。

二、参保方式

建筑施工企业的管理人员和后勤人员以实名制的形式参加工伤保险；建筑施工企业的其他职工以建筑施工企业的工程项目为单位参加工伤保险。

三、实施时间

从2011 年10月1 日起建筑施工企业新开工的建设项目必须参加工伤保险，并以此作为办理《 建筑工程施工许可证》的前置条件。2011 年10月1 日以前的在建项目，由建筑施工企业决定是否参加工伤保险。

四、参保缴费基数和标准

1.建筑施工企业的管理人员和后勤人员以实名制的形式参加工伤保险，按上月平均工资的1.5%按月计缴工伤保险费。

2.对不能按月申报缴费工资基数的，缴费基数以工程项目施

工中标价或项目合同为准，标准按工程项目施工中标价的3‰执行；增加工程造价或工程量的，按增加造价的3‰补缴工伤保险费。

五、参保手续

建筑施工企业开工前凭企业营业执照复印件、工程施工招投标确认书、施工合同、用工计划表到工伤保险经办机构（区工伤生育保险管理中心，下同）办理参保手续。

六、保险费的征收

建筑施工企业经工伤保险经办机构核实缴费金额后，一次性将工伤保险费缴入工伤保险财政专户。工伤保险费全部由企业缴纳，计入建筑安装工程费用成本。缴纳工伤保险费24小时后参保生效。

七、工伤认定及待遇支付

（一）工伤认定

建筑施工企业职工受到事故伤害后，企业应积极组织抢救并保护好事发现场，并在3天（重大事故在24小时）内同时向区人力资源和社会保障局行政部门、区工伤生育保险管理中心报送《事故伤害报告表》，并于30日内向区人力资源和社会保障局行政部门提出工伤认定申请。逾期不报的，相关责任由建筑施工企业自行负责。

（二）待遇标准

参保单位工作人员自参加工伤保险社会统筹后发生工伤事故的，其工伤范围、工伤认定、劳动能力鉴定、待遇标准等按照国务院新修订的《工伤保险条例》及重庆市配套政策执行。

（三）缴费工资的确定

有效保期内建筑施工企业职工（含农民工、雇工）发生事故伤害（含职业病），按照修订的《工伤保险条例》和《重庆市工伤保险实施暂行办法》的规定进行工伤认定、劳动能力鉴定和工伤保险待遇赔付。计发工伤保险待遇时，缴费工资均以参保时上年

度全市职工月平工资为标准。户口不在本市的一至四级工伤职工和工亡职工供养亲属的工伤保险长期待遇，可按有关规定一次性计发。

八、保险期限和保险责任

建筑施工企业参加工伤保险并按时足额缴纳工伤保险费后，有效保险期限以该项目建筑工程施工许可证规定的工程时间为准。提前竣工的，保险责任在工程竣工时自然中止；延期竣工的，企业应在施工许可证规定的工程时间到期前15个工作日内向工伤保险经办机构提出延期申请，经批准后延长保险期限，但延长期限最长不得超过建设行政主管部门对工程项目的安全验收时间。并按所申请延期时间乘以有效保期日均保费额，缴纳工伤保险费，延长有效保期。

已开工的建筑施工企业以施工企业所剩余施工时间作为有效保期，按中标书规定的工程项目时间计算的日均保费额乘以剩余施工时间，缴纳工伤保险费。

保险责任覆盖建筑施工企业参加工伤保险并按时足额缴纳工伤保险费的工程项目。凡是在工程保险期内，参保项目的职工因工受到事故伤害，依法进行工伤认定后，按程序进行工伤保险待遇支付。

建筑施工企业未按时足额缴纳工伤保险费，职工发生工伤的，由用人单位按照修订的《 工伤保险条例》 和《 重庆市人民政府关于印发＜重庆市工伤保险实施暂行办法＞的通知》（渝府发〔 2003 〕 82 号）规定的工伤保险待遇项目和标准支付费用。

九、有关要求

1.区建委凭工伤保险经办机构出具的工伤保险参保证明、开户银行出据的保险费专用缴款书及其他相关材料，为建筑施工企业办理《 建筑工程施工许可证》。

2.施工企业对企业职工应建立个人信息档案。个人信息档案

应包含参加工作时间、姓名、性别、身份证号码等内容并交工伤保险经办机构备份。针对建筑施工企业风险高、人员流动大的特点，增减人员应及时向工伤保险经办机构申报。

职工因工作原因受到事故伤害，施工企业应及时建立职工事故伤害档案。职工事故伤害档案应包含姓名、性别、身份证号码，受伤害时间、地点、原因，受伤害部位等内容。

基础施工方案 篇5

第一节 概述

桥梁上部承受的各种荷载，通过桥台或桥墩传至基础，再由基础传给地基。基础是桥梁下部结构的重要组成部分，因此，基础工程在桥梁结构物的设计与施工中，占有极为重要的地位，它对结构物的安全使用和工程造价有很大的影响。有关资料统计表明，建筑物失事70％～80％是由基础失败而引起。

桥址处构成地基的岩体与土层性质的复杂多变性，其规律是难以掌握的，故从施工角度来说，基础类型与施工方法的正确选择，不仅关系到造价的高低、工期的长短，而且还关系施工的难易程度甚至结构物的成败。

合理的施工方案选定，必须根据桥址处的地质条件、水文条件、桥梁结构体系、环境条件以及施工条件等诸因素，经过综合考虑和反复论证比选之后才能加以确定。

各种施工方法的适用性，为根据不同的自然条件，合理地选用不同基础类型与施工方案。

第二节 明挖扩大基础施工

扩大基础或明挖基础属直接基础，是将基础底板设在直接承载地基上，来自上部结构的荷载通过基础底板直接传递给承载地基。

扩大基础的施工方法通常是采用明挖的方式进行的；

在开挖基坑前，应做好复核基坑中心线、方向和高程，并应按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、支护方案以及地面的防水、排水措施。

如果地基土质较为坚实，开挖后能保持坑壁稳定，可不设置支撑，采取放坡开挖。

实际工程由于土质关系、开挖深度、放坡受到用地或施工条件限制等因素影响，需采取各种加固坑壁措施，诸如挡板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁等等。

在开挖过程中有渗水时，则需要在基坑四周挖边沟或集水井以利排除积水。

在水中开挖基坑时，通常需预先修筑临时性的挡水结构物(称为围堰)，将基坑内水排干，再开挖基坑。

基坑开挖至设计标高后，必须抓紧进行坑底土质鉴定、清理与整平工作，及时砌筑基础结构物。故明挖扩大基础施工的主要内容包括基础的定位放样、基坑开挖、基坑排水、基底处理以及砌筑(浇筑)基础结构物等。

一、基础的定位放样

为建筑基础开挖的临时性坑井称为基坑。基坑属于临时性工程，其作用是提供一个空间，使基础的砌筑作业得以按照设计所指定的位置进行。

在基坑开挖前，先进行基础的定位放样工作，以便正确地将设计图上的基础位置准确地设置到桥址上。放样工作根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放线画出基坑的开挖范围。

基坑底部的尺寸较设计的平面尺寸每边各增加0.5～1.0m的富余量，以便于支撑、排水与立模板。

二、陆地基坑开挖

基坑大小应满足基础施工要求，对有渗水土质的基坑坑底开挖尺寸，需按基坑排水设计基础模板设计而定，一般基底尺寸

应比设计平面尺寸各边增宽0.5～1.0m。基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法，具体应根据地质条件、基坑深度、施工期限与经验，以及有无地表水或地下水等现场因素来确定。

(一)坑壁不加支撑的基坑

对于在干涸无水河滩、河沟中，或有水经改河或筑堤能排除地表水的河沟中；

在地下水位低于基底，或渗透量少，不影响坑壁稳定；

以及基础埋置不深，施工期较短，挖基坑时，不影响邻近建筑物安全的施工场所，可考虑选用坑壁不加支撑的基抗。基坑的形式如图4—2所示。

粘性土在半干硬或硬塑状态，基坑顶缘无活荷载，稍松土质基坑深度不超过0.5m，中等密实(锹挖)土质基坑深度不超过1.25m，密实(镐挖)土质基坑深度不超过2.00m时，均可采用垂直坑壁基坑。

基坑深度在5m以内，土的湿度正常时，基坑可按表4—2所示，采用斜坡坑壁开挖或按坡度比值挖成阶梯形坑壁，每梯高度为0.5～1.0m为宜，可作为人工运土出坑的台阶。

基坑深度大于5m时，可参照表4—2坑壁坡度适当放缓，或加做平台。

土的湿度影响坑壁的稳定性时，应采用该湿度下土的天然坡度或采取加固坑壁的措施。

当基坑的上层土质适合敞口斜坡坑壁条件，下层土质为密实粘性土或岩石可用垂直坑壁开挖，在坑壁坡度变换处，应保留有至少为0.5m的平台。

无水基坑的施工方法。对于一般小桥涵的基础，基坑工程量不大，可用人力施工方法；大、中桥基础工程，基坑深，基坑平面尺寸较大，挖方量多，可用机械或半机械施工方法。

基坑施工过程中应注意以下几点：

1)在基坑顶缘四周适当距离处设置截水沟，并防止水沟渗水，以避免地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定性；

2)坑壁缘边应留有护道，静荷载距坑边缘不小于0.5m，动荷载距坑边缘不小于1.0m；垂直坑壁边缘的护道还应适当增宽；水文地质条件欠佳时应有加固措施；

3)应经常注意观察坑边缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，以确保安全施工；

4)基坑施工不可延续时间过长，自开挖至基础完成，应抓紧时间连续施工；

5)如用机械开挖基坑，挖至坑底时，应保留不小于30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前，用人工挖至基底标高；

6)基坑应尽量在少雨季节施工，7)基坑宜用原土及时回填，对桥台及有河床铺砌的桥墩基坑，则应分层夯实。

(二)坑壁有支撑的基坑

当基坑壁坡不易稳定并有地下水渗入，或放坡开挖场地受到限制，或基坑较深、放坡开挖工程数量较大，不符合技术

经济要求时，可视具体情况，采取以下的加固坑壁措施，如挡板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁及锚杆支护等。

常用的坑壁支撑形式有：直衬板式坑壁支撑(图4—3)、横衬板式坑壁支撑(图4—4)、框架式支撑(图4—5)

其他形式的支撑(如锚桩式、锚杆式、锚碇板式、斜撑式等)，如图4—6所示。

坑壁有支撑的施工，按土质情况不同，可一次挖成或分段开挖，每次开挖深度不宜超过2m。

混凝土护壁适用于除流砂及呈流塑状态的粘土外的各类土的开挖防护，对较大直径、较深基坑的圆形或椭圆形土质基坑更宜采用。混凝土护壁厚度可按下式计算：混凝土护壁的施工方法有两种：

(1)喷射混凝土护壁。根据经验，一般喷护厚度为5～8cm，一次喷护约需1～2h。一次喷护如达不到设计厚度，应等第一次喷层终凝后再补喷，直至要求厚度为止。

喷护的基坑深度应按地质条件决定，一般不宜超过10m。

基坑开挖若遇有较大渗水时，可采取下列措施之一。

①每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑应设在基坑中心；

②开挖含水土层时，宜扩挖0.4m，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层5～8cm厚的混凝土；

③对流砂、淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间绕缠竹筋、荆笆或挂上竹篱等后再喷射混凝土。

(2)现浇混凝土护壁。基坑开挖视地质稳定情况，一般挖深1.0～1.8m，即应立模浇筑混凝土。

拆模时间应根据掺速凝剂数量、气温条件、混凝土达到支撑强度等要求来决定，通常在24h以上便可拆模。

挖一节浇一节直至基底。必要时可采用钢筋混凝土护壁。对于圆形基坑，开挖面应均匀分布，对称施工，及时灌筑，无支承总长度不得超过二分之一周长(图4—7)。

三、水中基础的基坑开挖

桥梁墩台基础大多位于地表水位以下，有时流水还比较大，施工时都希望在无水或静止水条件下进行。桥梁水中基础最常用的施工方法是围堰法。

围堰的作用主要是防水和围水，有时还起着支撑施工平台和基坑坑壁的作用。

围堰的结构形式和材料要根据水深、流速、地质情况、基础形式以及通航要求等条件进行选择。任何形式和材料的围堰，均必须满足下列要求：

第一、围堰顶高宜高出施工期间最高水位70cm，最低不应小于50cm，用于防御地下水的围堰宜高出水位或地面20～40cm。

第二、围堰外形应适应水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免壅水过高危害围堰安全，以及影响通航、导流等。围堰内形应适应基础施工的要求，并留有适当的工作面积。堰身断面尺寸应保证有足够的强度和稳定性

，使基坑开挖后，围堰不致发生破裂、滑动或倾覆。

第三、围堰要求防水严密，应尽量采取措施防止或减少渗漏，以减轻排水工作。对围堰外围边坡的冲刷和筑围堰后引起河床的冲刷均应有防护措施。

第四、围堰施工一般应安排在枯水期进行。

公路桥梁中应用的围堰类型及其适用条件见表4—5。其中常用的形式为：

(一)土石围堰

土围堰最好是用在水浅、流速不大、河床土层为不透水的情况下。

土围堰可用任意土料筑成，但以粘土或砂类粘土较好。土堰的断面一般为梯形(图4—8)。当水流速大于0.7m／s时，为保证堰堤不被冲刷蚕食和为减少围堰工程量，可用草(麻)袋盛土码砌堰堤边坡，称为草(麻)袋围堰(图4—9)。土袋上下层和内外层应相互错缝，尽量堆码密实整齐；填筑时，均应自上游开始，至下游合拢。

(二)木笼围堰或竹笼围堰

在岩层裸露河底不能打桩，或流速较大而水深在1.5～4.om的情况下，可采用木(竹)笼围堰。木(竹)笼围堰是用方木、圆木或竹材叠成框架，内填土石构成的(图4—10)。经过改进的木笼围堰称为木笼架围堰，减少了木料用量。在木笼架就位后，再抛填片石，然后在外侧设置板桩墙。木笼架围堰的抗滑动和抗倾覆稳定性，可按两侧无土的情况来验算，把木笼当作一个整体，当堰内排水后，木笼就受到外侧水压力p的作用，其稳定性完全依赖于自重与其中填土重(均须扣除浮力)以及所产生的摩阻力。通常，只要宽度不小于0.6h，围堰的稳定性就可以得到保证。

(三)钢板桩围堰

钢板桩本身强度大，防水性能好，打入土层时穿透能力强，不但能穿过砾石、卵石层，也能切入软岩层内，因此，钢板桩的适用范围相当广。10—30m深的围堰，用钢板桩是适当的。

钢板桩是碾压成型的，断面形式多种多样。我国常用的是德国拉森(larssen)式槽型钢板桩。钢板桩的成品长度有几种规格(可查阅施工规范或手册)，最大为20m，还可根据需要接长。板桩之间用锁口形式连接，图4—11为常见的三种锁口形状。

插打钢板桩时必须备有可靠的导向设备，以保证钢板桩的垂直沉入。

一般先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入至设计深度。

插打的顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插向下游合拢。插打前在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，组拼桩时，用油灰和棉花捻缝，以防漏水。

在插打过程中，应随时检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，发现倾斜应立即纠正或拔起重插。

当水深较大时，常用围囹(以钢或钢木构成的框架)作为钢板桩的定位和支撑(图4—12a))。即先在岸上或驳船上拼装围囹，运至墩位定位后，在围囹

内插打定位桩，把围囹固定在定位桩上，然后在围囹四周的导框内插打钢板桩。

在深水处修筑围堰，为了保证围堰不渗水或尽可能少渗水，可采用双层钢板桩围堰(图4—12b))，或采用钢管式的钢板桩围堰(图4—12c))。

钢板桩可用锤击、振动或辅以射水等方法下沉，但在粘土地基中不宜使用射水。锤击时宜使用桩帽，以分布冲击力和保护桩头。

围堰将合拢时，宜经常观测四周的冲淤状况，必要时应采取措施，预防上游冲空、涌水或下游淤积，影响施工进程。

桥梁墩台施工完毕后，可用千斤顶、浮式起重机、振动法及双动汽锤倒打等方法，将钢板桩拔出。

拔除前应向围堰内灌水，使堰内水位高于堰外水位1.0～1.5m。拔桩时从下游附近易于拔除的一根或一组钢板桩开始，并先锤击几次或射水稍予松动后再上拔。

(四)套箱围堰

套箱围堰适用于埋置不深的水中基础，也可用做修建桩基承台。套箱系用木板、钢板或钢丝网水泥制成的无底围堰，内部设木、钢料支撑，图4—13为钢木套箱围堰示意图。

根据工地起吊、运输能力和现场情况，套箱可制成整体式或装配式。套箱的接缝必须采取防止渗漏的措施。

套箱施工分为准备、制作、就位、下沉、清基和浇注水下混凝土等工序。

准备是用2～4艘20t船只联结组成工作平台；

制作系在岸上加工拼装组件，运往工作平台组装成无底套箱；

就位系将工作台浮运或吊运至基础位置，按测量控制就位；

下沉是将套箱吊起，拆去工作台上脚手板，慢慢下沉。需注意使套箱位置平稳，不得倾斜，并用绞车等设备随时校正套箱位置。

下沉套箱前，应清除河床表面障碍物，随着套箱下沉逐步清除河床土层直至设计标高。清基时，当基底为岩层时，应整平基岩。如果岩面倾斜，可根据潜水员探测资料，将套箱底部作成与岩面相同的倾斜度，以增加套箱的稳定性并减少渗漏。待套箱下沉完毕后，可采用吹沙吸泥或静水挖抓沙泥方法进行水下清基。

基底经过检验合格即可灌筑水下混凝土封底，然后抽干套箱内存水，浇筑墩台。

用套箱法修建承台底面为土质的桩基承台时，宜在基桩沉入完毕后，整平河底，下沉套箱，清除桩顶覆盖土至设计高度，然后灌筑水下混凝土封底、抽水、建筑承台。若承台底面在水中时，宜将套箱固定在基桩、支架或吊船上，再安装套箱底板，然后在套箱内灌筑水下混凝土封底、抽水、修筑承台。

钢套箱较钢木套箱整体性能好，刚度大，适应深水中的较大基础。钢套箱骨架用角钢焊接或螺栓联结组成，用钢板焊接或铆接成板壁，最宜用大型浮吊安装就位。上海

市松浦大桥(公铁两用桥)水中桥墩就是采用钢套箱围堰施工的。

如果基坑土质不好，采用抽水挖基将产生涌泥或涌砂现象，严重影响坑壁的稳定时，或者基坑土质渗水量过大，已超过现有排水能力，基坑水抽不干时，均可采用水中挖基方法。常用的水中挖基方法有：水力吸泥机、水力吸石筒、空气吸泥机等。如遇有坚密土层，可用射水方法配合松土，以加快挖基进度。如基坑水深，挖方量大，·亦可采用抓泥斗或挖掘机进行水中挖基作业。

四、基坑排水

基坑坑底一般多位于地下水位以下，地下水会经常渗进坑内，因此必须设法把坑内的水排除，以便利施工。要排除坑内渗水，首先要估算涌水量，方能选用相当的排水设备。例如某桥墩基础采用木笼围堰，地质、水文情况如图4—14所示，围堰面积约1000m’，设置五台抽水机，总排水能力约为1000t／h，保证基坑内基本无水作业。

(一)渗水量的计算

施工前为了估计基坑抽水设备能力，应先计算基坑的渗水量。计算可参照现有的经验公式进行，其中土的渗透系数是计算渗水量准确与否的关键。表4—

7、表4—8给出的渗透系数值可供参考查用。求得渗透系数后，可选用下列相关公式计算基坑的总渗水量。

(二)基坑排水

桥梁基础施工中常用的基坑排水方法有：

1)集水坑排水法。除严重流沙外，一般情况下均可适用。集水坑(沟)的大小，主要根据渗水量的大小而定；排水沟底宽不小于0.3m、纵坡为1％0～5%0，如排水时间较长或土质较差时，沟壁可用木板或荆笆支撑防护。集水坑一般设在下游位置，坑深应大于进水笼头高度，并用荆笆、竹篾、编筐或木笼围护，以防止泥沙阻塞吸水笼头。

2)井点排水法。当土质较差有严重流沙现象，地下水位较高，挖基较深，坑壁不易稳定，用普通排水方法难以解决时，可采用井点排水法。井点排水适用于渗透系数为0.5～150m／d的土壤中，尤其在2～50m／d的土壤中效果最好。降水深度一般可达4～6m，二级井点可达6～9m，超过9m应选用喷射井点或深井点法。具体可视土层的渗透系数、要求降低地下水位的深度及工程特点等，选择适宜的井点排水法和所需设备。各种井点法的适用范围参见表4—13。井点法排水示意图见图4—16。

用井点法降低土层中地下水位时，应尽可能将滤水管埋设在透水性较好的土层中。并应在水位降低的范围内，设置水位观测孔；对整个井点系统应加强维修和检查，以保证不问断地进行抽水；还应考虑到水位降低区域构筑物受其影响而可能产生的沉降。为此要做好沉降观测，必要时应采取防护措施。

井点排水法因需要设备较多，施工布置较复杂，费用较大，应进行技术经济比较后采用。在桥涵基础中多用于城市内挖基。

3)其他排水法。对于土质渗透性较大、挖掘较深的基坑，可采用板桩法或沉井法。此外，视工程特点、工期及现场条件等，还可采用帷幕法，即将基坑周围土层用硅化法、水泥灌浆法、沥青灌浆法及冻结法等处理成封闭的不透水的惟幕。帷幕法除自然冻结法外，均因所需设备较多、费用较大，在桥涵基础施工中应用较少。自然冻结法在我国北方地区应用前景较好，一般采用分格分层开挖。即将已冻结的水或土壤从上往下逐层分格开挖，连续开挖通过水层或饱和土层直到河底，再通过河床覆盖层到达基础设计标高。浅滩处可用砂土筑岛代替水，因为土的冻结速度比水快。河中水深大于2m以上时，可考虑采用冰套箱法，将套箱直接排水沉到河底，以缩短凿冰时间。

五、基底检验与处理

(一)基底检验

基础是隐蔽工程。基坑施工是否符合设计要求，在基础浇筑前应按规定进行检验。《公路桥涵施工技术规范(jtj041—89)》规定：“基坑开挖并处理完毕，应首先由施工人员自检并报请检验，确认合格后填写地基检验表。经检验签证的地基检验表由施工单位保存作为竣工交验资料；未经签证，不得砌筑基础”。检验的目的在于：确定地基的容许承载力大小、基坑位置与标高是否与设计文件相符，以确保基础的强度和稳定性，不致发生滑移等病害。

基底检验的主要内容应包括：检查基底平面位置、尺寸大小，基底标高；检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力等；检查基底处理和排水情况；检查施工日志及有关试验资料等等。按《桥涵施工技术规范》的要求，基底平面周线位置允许偏差不得大于20cm，基底标高不得超过土5cm(土质)、+5cm～-20cm(石质)。

基底检验根据桥涵大小、地基土质复杂情况(如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等)及结构对地基有无特殊要求等，按以下方法进行：

1.小桥涵的地基，一般采用直观或触探方法，必要时进行土质试验。特殊设计的小桥涵对地基沉降有严格要求，且土质不良时，宜进行荷载试验。对经加固处理后的特殊地基，一般采用触探或作密实度检验等。

2.大、中桥和填土12m以上涵洞的地基，一般由检验人员用直观、触探、挖试坑或钻探(钻深至小4m)试验等方法，确定土质容许承载力是否符合设计要求。对地质特别复杂，或在设计文件中有特殊要求，或虽经加固处理又经触探、密实度检验后尚有疑问时，需进行荷载试验，确认符合设计要求后，方可进行基础结构物施工。

(二)基底处理

天然地基上的基础是直接靠基底土壤来承担荷载的，故基底土壤状态的好坏，对基础及墩台、上部结构的影响极大，不能仅检查土壤名称与容许承载力大小，还应为土壤更有效地承担荷载创造条件，即要进行基底处理工作。基底处理方法视基底土质而异，表4—14汇总了一般的处理方法，可供参考。

软土及

软弱地基为沉积的软弱饱和粘土层，承压力小、沉降量大，进行处理时，可根据软土层的厚度及其物理力学性质、承载力大小、施工期限、施工机具和材料供应等因素，因地制宜、就地取材，采取换填土、砂砾垫层、袋装砂井、排水塑料板桩、生石灰桩、真空预压及粉体喷射搅拌法等处理方法，上述处理法在沪嘉高速公路、沪宁高速公路等工程上应用均获得良好效果。

六、基础圬工浇(砌)筑

明挖基坑中的基础施工，有的基坑渗漏很小，易于排水施工；有的渗漏严重，不易将水排干。为了方便施工和保证施工质量，应尽可能的使基底处于干的情况下浇砌基础。通常的基础施工可分为无水砌筑、排水浇砌及水下灌筑三种情况。基础结构物的用料应在挖基完成前准备好，以保证及时浇砌基础，避免基底土质变差。

排水砌筑的施工要点是：确保在无水状态下砌筑圬工；禁止带水作业及用混凝土将水赶出模板外的灌注方法；基础边缘部分应严密隔水；水下部分圬工必须待水泥砂浆或混凝土终凝后才允许浸水。

水下灌筑混凝土一般只有在排水困难时采用。基础圬工的水下灌筑分为水下封底和水下直接灌筑基础两种。前者封底后仍要排水再砌筑基础，封底只是起封闭渗水的作用，其混凝土只作为地基而不作为基础本身，适用于板桩围堰开挖的基坑(图4—17)。

1)水下封底混凝土的厚度。封底之后，要从基坑内排干水。这时基底面上受到向上作用的水压力户。(图4—17)。封底混凝土在户。作用下，有如周边支承的板，其最小厚度j应能保证混凝土板有足够的强度。同时，板桩同封底混凝土组成一个浮筒，该浮筒的自重应能保证不被浮起。如图4—17所示，在封底混凝土的隔离体上作用着的外力有：底面处的浮力、自重以及封底混凝土与钢板桩接触面上的粘着力和摩擦力。其静力平衡方程式为：

其中，值可根据实际情况确定。由上式可求得最小封底厚度值。在估算时也可不考虑混凝土与板桩间的粘着力，偏安全地采用：

由上式估算出的封底厚度x值后，当x值与基坑短边的比值较小时，可将封底混凝土作为四周自由支承的双向板计算其最大弯拉应力是否小于混凝土的容许弯拉应力值，即由封底混凝土的强度控制。此时，可用下式：

水下封底混凝土的质量不易控制，故封底厚度不能完全按公式计算决定，还应参照实际经验。为满足防渗漏的要求，封底混凝土的最小厚度一般为2m左右。

2)水下混凝土的灌注方法。现今桥梁基础施工中广泛采用的是垂直移动导管法，如图4—18，混凝土经导管输送至坑底，并迅速将导管下端埋没，随后混凝土不断地输送到被埋没的导管下端，从而迫使先前输送到的但尚未凝结的混凝土向上和向四周推移。随着基底混凝土的上升，导管亦缓慢地向上提升，直至达到要求的封底厚度时，则停止灌入混凝土，并拔出导管。当封底面积较大时，宜用多根导管

同时或逐根灌注，按先低处后高处、先周围后中部次序并保持大致相同的标高进行，以保证使混凝土充满基底全部范围。导管的根数及在平面上的布置，可根据封底面积、障碍物情况、导管作用半径等因素确定。导管的有效作用半径则因混凝土的坍落度大小和导管下口超压力大小而异。导管作用半径与超压力的关系参见表4—15。

对于大体积的封底混凝土，可分层分段逐次灌注。对于强度要求不高的围堰封底水下混凝土，也可以一次由一端逐渐灌注到另一端。

在正常情况下，所灌注的水下混凝土仅其表面与水接触，其他部分的灌注状态与空气中灌注无异，从而保证了水下混凝土的质量。至于与水接触的表层混凝土，可在排干水而外露时予以凿除。

采用导管法灌注水下混凝土要注意以下几个问题：

(1)导管应试拼装，球塞应试验通过，施工时严格按试拼的位置安装。导管试拼后，应封闭两端，充水加压，检查导管有无漏水现象。导管各节的长度不宜过大，联结应可靠而又便于装拆，以保证拆卸时中断灌注时间最短。

(2)为使混凝土有良好的流动性，粗骨料粒径以20～40mm为宜。坍落度应不小于18cm，一般倾向于用大一些。水泥用量比空气中同等级的混凝土增加20％。

(3)必须保证灌注工作的连续性，在任何情况下不得中断灌注。在灌注过程中，应经常测量混凝土表面的标高，正确掌握导管的提升量。导管下端务必埋入混凝土内，埋入深度一般不应小于0.5m。

(4)水下混凝土的流动半径，要综合考虑到对混凝土质量的要求、水头的大小、灌筑面积的大小、基底有无障碍物以及混凝土拌和机的生产能力等因素来决定。通常，流动半径在3～4m范围内是能够保证封底混凝土的表面不会有较大的高差，并具有可靠的防水性，只要处理得当，可以保证封底混凝土的防水性能。

浇筑基础时，应做好与台身、墩身的接缝联结，一般要求：

(1)混凝土基础与混凝土墩台身的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出的长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。

(2)混凝土或浆砌片石基础与浆砌片石墩台身的接缝，应预埋片石作榫，片石厚度不应小于15cm，片石的强度要求不低于基础或墩台身混凝土或砌体的强度。

锚杆基础施工方案 篇6

本项目为山地项目，在基础施工过程中，首先根据建设场地地势的实际情况,结合设计图纸以及建设单位的要求,采用挖掘机与破碎锤对个别影响施工的区域进行场地平整。

场平工作完成后，根据《方阵基础平面布置图》上的尺寸，利用全站仪进行放样，根据以往山地光伏的施工经验，由于山地地势高差变化较大，经纬仪的使用受到一定的限制，一般先用全站仪在每个方阵里确立不少于10个十字控制桩，桩体及时用混凝土护起，并作警示标志。方阵内部每组基础的定位利用经纬仪和50m钢卷尺确定，对于每组基础一般采用木桩在组的两端基础分别引出1m（根据相邻组间距确定引出距离）。组内基础的定位利用钢卷尺拉出（如下图所示），在松软地质情况下一般插一次性筷子标示，地质较硬时可采用铁钉顶部穿红丝带标示。

放线、放点完成后，采用小型履带式钻孔机进行钻孔，根据当地土质情况，基础槽壁无塌陷现象，采取一次成孔（若有塌孔，可采用二次成孔），施工作业中应保持钻头垂直、位置正确，成孔后缓慢拔出，防止因钻头晃动引起孔径扩大及增多孔底虚土。根据设计要求的孔深度和孔径大小，对机械所成的不符合要求的桩孔，进行人工清孔（开工前施工班组自行加工一批取土和扩孔工具），对深度和孔径不满足的孔进行调整，最后将孔底浮土进行铲除。

混凝土浇筑过程中，除了要保证混凝土质量满足设计要求外，考虑到锚杆基础作业面较为分散，而到场后的混凝土可能不会及时加以利用，现场要求协作单位统一加工灰斗，运至现场的混凝土倒入灰斗内再浇筑，能有效防止混凝土水分流失。

浇筑过程中派专人安放锚杆，锚杆位置必须拉轴线严格控制，浇筑完成后混凝土初凝前，在安排专职人员复核一遍，并将基础表面压平收光。

基础施工方案修改 篇7

关键词：深水基础,施工,钢板桩围堰

1 工程概况

1.1 工程简介

云桂铁路本桥位于广西省百色市平果县境内,桥梁主要跨越右江而设置,全长1 495.616 m,设计中心里程DK105+961,桥梁设计范围:DK105+245.675～DK105+741.291,桥址于DK105+889.000～DK106+054处跨越平果右江,河流与线路大里程夹角为88°。右江水面开阔,水流缓慢。平果右江现为内河Ⅲ级通航河道。最高通航水位H=93.40 m,最低通航水位H=85.94 m。设计水位88.6 m,测时水位88.6 m,19号墩位于水中,跨河部分为悬臂灌注连续梁,跨度为80 m+144 m+80 m。施工采用挂篮悬臂浇筑,下部结构为ϕ2.0 m钻孔桩设计,墩身为圆端实心墩身设计。

1.2 地质资料

1.2.1 工程地质条件

桥墩中心处自表层依次为淤泥质粘土、红粘土、白云质灰岩夹页岩。

1)淤泥质粘土(Q${}_4^{\text{a}\text{l}+\text{p}\text{l}}$):σ0=0.04 MPa。

2)红粘土(Q${}_4^{\text{a}\text{l}+\text{p}\text{l}}$):σ0=0.15 MPa。

3)白云质灰岩夹页岩(T4b):弱风化,强度为σ0=0.8 MPa。

1.2.2 水文地质特征及评价

平果右江为内河Ⅲ级通航河道。最高通航水位H=93.40 m,最低通航水位H=85.94 m。设计水位88.6 m,测时水位88.6 m。

平果右江水流流向由左向右,河流与线路大里程夹角为88°,设计流量Q1=10 149 m3/s,设计水位H1=98.25 m,设计流速V1=2.96 m/s。最高通航水位H=93.40 m,最低通航水位H=85.94 m。

局部地表水和地下水对混凝土无侵蚀性,环境作用等级T1。

平果右江属右江水系,右江水面开阔,水流缓慢,河宽160 m左右。年平均气温21.7 ℃～22 ℃,最高温度40.9 ℃,最低温度-1.3 ℃,年平均降雨量1 364.6 mm,相对湿度84%,属于多雷区。一般每年3月～4月进入雨季,10月至翌年3月为少雨季节。

1.2.3 地震效应

根据GBL 8306-2001中国地震动参数区划图,测区地震动峰值加速度0.15g。地震动反应谱特征周期为0.35 s。

2 施工方案

平果右江特大桥19号墩承台采用钢板桩围堰开挖的施工方案。

2.1 钢板桩设计方案

2.1.1 钢板桩尺寸

由于承台埋置在河床以下,且施工水位深5 m左右,所以19号承台开挖拟设计钢板桩围堰尺寸为:

19号墩承台尺寸为15.8 m×11.6 m×4.0 m;

19号墩钢板桩围堰尺寸为20.4 m×16.2 m×11 m。

2.1.2 钢板桩结构设计

19号墩靠近右江北侧,河床面倾斜,钻孔桩施工后插打钢板桩,河床覆盖层4 m～6 m,直接插打钢板桩。钢板桩采用拉森SP-Ⅳ型。采用钢板桩试打,钢板桩入岩不少于50 cm。

2.2 钢板桩围堰施工

2.2.1 施工准备

钢板桩运至工地后,应仔细进行检查。桩身不得出现扭曲、裂纹等缺陷,有缺陷的钢板桩禁止使用,锁口必须进行检查。每片钢板桩两侧锁口内均涂黄油,以减少板桩插打或拔除时相互间的摩擦力,且提高抗渗漏性能。

2.2.2 安装导向架

利用已有的护筒和外围钢管桩,在水面上约0.5 m位置处根据围堰设计内部尺寸采用Ⅰ22a工字钢焊接钢板桩导向架。在导向架上安装钢板桩限位夹具。导向架必须精确定位,否则会影响到钢板桩的合龙及承台施工。

2.2.3 插打钢板桩至合龙

1)用DZ- 60 kW～90 kW振动锤沿导向架插打钢板桩(为增加锁口的防水性能,钢板桩在插打前要在锁口缝内填塞混合油膏,即黄土∶锯末∶黄油∶沥青=1∶1∶0.5∶0.5),打桩时采用单根板桩施工法与屏风法打桩相结合。先将板桩一根根地打入土中,为防止倾斜,在一根桩打入后,把它与前一根焊牢,既防止倾斜又避免被后打的桩带入土中。将10根～20根板桩插入土中一定深度,使桩机来回锤击,并使两端桩先打到要求深度,再将中间部分的板桩顺次打入,这样可防止板桩的倾斜与转动。

2)钢板桩插打至剩余3块时,由技术员测量合龙口上下差,焊制异型钢板桩,使合龙口的钢板桩打至设计标高。

3)钢板桩插打完毕后,采用空气吸泥机抓泥斗将围堰内靠钢板桩3 m范围内的砂卵石清除干净,再下放环形封底混凝土钢模板。模板位置安稳后,其与岩层间的缝隙用麻袋装水泥堵塞,以免封底混凝土外流。如封底混凝土与岩层之间的砂卵石覆盖层过厚,无法清除干净,可在封底前插入侧壁焊有ϕ5注浆孔的导管,伸出水面,以便封底后混凝土注浆堵漏。

4)钢板桩围堰外侧按设计图纸用麻袋装水泥堵塞,以提高防水度。同时由于在前期施工河床已经扰动,虽有泥沙回流淤积,但是还有可能漏水。因此在钢板桩插打完成后,沿钢板桩外围回填粘土,回填宽度5 m,厚度1 m～2 m,减少围堰底部渗漏情况发生。

2.2.4 围堰内侧水下混凝土环状封底

钢板桩插打完成后,采用空气吸泥机沿钢板桩围堰内侧将围堰内回流的泥沙由河底抽出,抽出深度低于承台底面约2 m,抽沙过程中采用测绳检查深度。

水下灌注封底混凝土采用导管法。采用一根导管,上口由吊车吊住,下口深入沟槽内,离槽底30 cm,下口上约2 m处系一麻绳用以牵引导管下口。在灌注混凝土过程中随时检查导管埋深和混凝土面的高度。灌注中要保持混凝土的连续性,以保证封底混凝土的质量。

2.2.5 抽水并安装围囹及内支撑

在抽水之前将高出水面的钢护筒割除,安装第一道高出水面0.5 m的围囹和内支撑。按照设计标高,在板桩围堰的每个侧面用3个∠80×80×10角钢做成的牛腿,焊在钢板桩上,作为围囹的临时支撑结构,安装并焊接内支撑。第一道围囹和内支撑安装完成后继续抽水,在刚开始抽水时必须加大抽水量,采用7.5 kW水泵8台～10台。在抽水过程中围堰内水面略有下降时潜水员下水,用旧棉絮或毡布条沿着钢板桩外侧的锁口逐条塞入,起到封水防漏的作用。

当水抽到第二道围囹下0.5 m处时,采用与上层相同的方法安装第二道围囹和内支撑,直至第三道围囹和内支撑。围囹及内支撑安装完成后抽水至河床面。

在抽水过程中,密切观察水位变化,如果发现水位下降缓慢或停止下降,需查明原因,找到漏水点,将漏水处封堵完成后再继续抽水。

2.2.6 承台施工

抽完水后,清理封底混凝土顶面稀泥和混渣。清理完成后,用4台空压机8台风镐凿除桩头,进行桩基检测。桩基检测合格后,进行测量放线,进行钢筋和模板施工。模板用0.9 m×1.5 m的钢模板,外边撑以10 cm ×10 cm方木,间距为30 cm,方木后面用短方木及木楔子顶于钢板桩上,保证模板稳定性,立好模后,分层绑扎钢筋。第一级承台层钢筋绑好之后,即可灌注第一级承台混凝土。第一级承台施工完成后,再次立模,绑扎钢筋,进行第二级承台混凝土的灌注。承台施工完成后施工墩柱。

2.2.7 拆除围囹支撑、拔除钢板桩

当墩身完成之后,首先应清理围堰内所有机具,材料。清理完成后,围堰内开始抽水,抽水至第三道围囹下0.5 m左右拆除第三道围囹和内支撑;然后围堰内继续抽水至第二道支撑下0.5 m左右,拆除第二道围囹和内支撑,按同样的方法拆除第一道支撑。支撑拆除完成后继续向围堰内抽水,抽水水位高出围堰外水面,用振动锤将钢板桩锤击松动,破坏其与封底混凝土的粘结力,拔出板桩宜从顺水流方向的下游面开始,逐根拔除钢板桩。

3 技术保证措施

1)由于钢板桩围囹既作为围堰的内支撑,又是钢板桩插打的导向架,因此,两层钢围囹在平台上拼装成整体吊入水中,其倾斜度不大于1%,其中心对中误差不大于10 cm。吊放入水后要与平台钢管桩及桩基钢护筒连接稳定,以确保钢板桩按位置准确插打。2)焊接围囹整体上下一条线,应在同一平面上,以增强支撑体系的整体稳定性。3)钢板桩围堰封底混凝土的强度达到90%以上方可抽水。钢板桩围堰里面的水位抽到支撑位置以下0.5 m,停止抽水,待把支撑安设好后,再继续抽水。抽水时,应注意钢板桩与支撑的受力状况。4)钢板桩的支撑与钢板桩要顶紧,各个杆件之间要连接牢固,在承台施工过程中要经常检查钢板桩与其支撑的受力状况。

参考文献

[1]杨振平.钢板桩围堰在水位变动区和软弱地基中的应用[J].基建优化,2006(6):56-57.

[2]戴汕,杨明军.单排钢板桩围堰施工工艺[J].水运工程,2007(7):66-67.

基础施工方案修改 篇8

关键词:地下室;基础底板;大体积混凝

中图分类号:TU37文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)08-0155-02

1工程概况

某工程建筑面积9 180 m2,其中地下室1层,基坑开挖深度8.0 m,地上13层。

该工程基础底板混凝土浇筑方量多,并且厚度变化大;基础底板属于大体积混凝土,同时混凝土强度等级与抗渗等级高。基础环梁混凝土C40,其他部位混凝土C35,抗渗等级为S8。设计采用防水混凝土,其中掺加一定比例的防水添加剂。此外,防水添加剂应具有补偿混凝土收缩的功效,以减少混凝土的收缩裂缝,防水添加剂可与膨胀剂结合使用。

在该工程基础底板浇捣前,我们分析了大体积混凝土的施工控制要素,并分别对基础深坑和大底板进行混凝土水化热计算,以论证确定施工方案可行性。

在策划底板混凝土浇筑方案时,充分重视信息化施工的要求,重视现场监测,在混凝土内部设置温度测点,严格控制内外温差,保证温差不超过25 ℃。

对混凝土搅拌站情况进行仔细的考察,选择符合要求的大型的混凝土搅拌站负责提供混凝土,要求提供同一配合比,相同水泥、外加剂、粉煤灰及矿粉的混凝土,控制好混凝土供应的数量和时间,以保证现场混凝土的供应。

2混凝土配合比设计

加强与混凝土供应单位的沟通,要求拌站在配合比设计中,适量减少水泥用量,提高粉煤灰、矿粉含量,掺加合适的减水剂、外加剂,减小水化热。该工程基础底板混凝土设计的配合比,如表1。

在材料选配上,水泥采用42.5R矿渣硅酸盐水泥,粗骨料选用粒径为5~25 mm连续级配,减少混凝土收缩,符合筛分曲线要求可减少用水量,使混凝土收缩和泌水随之减少,骨料中的针状和片状颗料<15%(重量比)。细骨料选用细度模数2.50左右的中砂,平均粒径0.381,从而降低混凝土的温升和减少混凝土的收缩。采用集料泵送混凝土砂率在42%~45%之间,在满足可泵性的前提下,尽量降低砂率。坍落度在满足泵送条件下尽量选用小值,减少收缩变形。严格控制粗细骨料的含泥量,石子含泥量控制在1%以下,黄砂含泥量控制在2%以下。掺加粉煤灰和矿渣粉活性混合材料,替代部分水泥,能在保证混凝土强度的前提下,有效地减小水化热,延迟峰温出现的时间。凝结时间要求初凝为6~8 h,终凝为12~13 h。

3测温控制方法

大体积混凝土施工时,混凝土内部热量较难散发,外部表面热量散发较快(在夜间及下雨更甚),内部和外部热胀冷缩过程相应会在混凝土表面产生拉应力。温差大到一定程度,混凝土表面拉应力超过当时的混凝土极限抗拉强度时,在混凝土表面会产生有害裂缝,有时甚至贯穿裂缝。另外,混凝土硬化后随温度降低产生收缩,由于受到地基约束,会产生很大外约束力,当超过当时的混凝土极限抗拉强度时,也会产生裂缝。为了解基础大体积混凝土内部由于水化热引起的温度升降规律,掌握基础混凝土中心与表面、表面与大气温度间的温度变化情况,以便采取必要的措施。

对于该工程大体积混凝土的测温,我们制定严格的温控方案加以控制,即控制混凝土内外温差在25℃以内,根据混凝土的浇捣方向和底板厚度来考虑测温点的布置。

我们采用国内先进的智能温度巡检系统XX—16型多点测温仪,WZC—010铜热电阻作为测温探头测温,配以导线。铜热电阻与导线必须焊接可靠,然后用环氧树脂封闭,并进行老化处理,确保不渗水。

测温前准备工作:在基坑外距测温区较近处搭设3.5 m x 3 m简易控制室,可以防雨、防风和防盗,测温控制室内配置220 V电箱1个。测温探头按布置要求埋入,将导线引至测温控制室并与测温仪连接,校验正确,浇捣前测出各测温探头的初始温度值,并作好记录,浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作好记录,对浇筑人员提出保护测温探头与导线等注意事项。

测温阶段的要求:自混凝土入模至浇捣完毕的前3 d期间内每2 h测温1次;第4~7 d,每4 h测温1次;以后每8h测温1次。一般14 d后可停止测温,或温度梯度<20℃时,可停止测温。每测温一次,应记录、计算每个测温点的升降值及温差值。当混凝土中心温度差超过22℃时,必须向现场施工管理人员报警。当超过25℃时,施工现场必须采取有效技术措施。当温度梯度小于20 ℃通知施工现场可消除混凝土表面保温材料。

4温控技术措施

该工程特选的保温覆盖物为:{1}普通塑料簿膜:宽幅,厚度0.4 mm一层;{2}草包:草包二层,一层即是一只草包的厚度。(如图1所示)

塑料簿膜覆盖应及时,在混凝土浇捣抹面后,逐步覆盖已浇捣部分。铺完塑料薄膜混凝土终凝后铺设草包,需覆盖两层。覆盖时塑料簿膜幅与幅之间接缝处应有5cm重迭,每只草包之间应有10 cm重迭,插筋垂直方向应盖草包一层。温度测量时草包一般不宜成片掀去,应在测温设备监测下以夹花方式掀去1/2或1/3。

该工程底板大体积混凝土,在征得设计同意后充分利用混凝土的中后期强度,有效地降低水泥用量,从而控制大体积混凝土的温升。为了尽量降低混凝土的最高温升,在泵车水平输送管的整个长度范围内覆盖草袋,以减少混凝土泵送过程中吸收太阳的辐射热。加强测温和温度监测与管理,实行电脑信息化控制,确保混凝土内外温差控制在25℃以内。

混凝土养护主要是保温保湿养护,保温养护能减少混凝土表面的热扩散,减少混凝土表面的温差,防止产生表面裂缝,保温养护还能控制混凝土内外温差过高,防止产生贯穿裂缝。保湿养护能防止混凝土表面脱水而产生表面干缩裂缝,再者能使水泥水化顺利进行,提高混凝土的极限拉伸强度。

混凝土由大斜面分层下料,分层振捣,每层厚度为50 cm左右,采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法,确保避免出现施工冷缝。每台泵车进料量要及时反映到调度室,按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位,基本做到浇捣速度相同,齐头并进。

每台泵车供应的混凝土浇筑范围内,应布置4~6台振动机进行振捣,每台泵车浇捣速度平均每小时不少于30 m3,要求不出现夹心层及施工冷缝,并应特别重视每个浇筑带坡顶和坡脚两道振动器振动,确保上、下部钢筋密集部位混凝土振捣密实。

混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按底板面标高用拍板压实,长刮尺刮平;其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平;最后,终凝前,用木蟹打磨压实、整平,以闭合混凝土收水裂缝。混凝土浇捣前及浇捣时,应将基坑表面积水通过设置在垫层内的临时集水井、潜水泵向基坑外抽出。

5结语