仿真模具 篇1
关键词：汽车模具,优化,系统
我国汽车工业发展迅速, 市场需求量大。不同汽车厂商模具冲压工艺有不同的需求, 导致汽车模具仿真系统的研究也越来越难。传统的模具冲压工艺有很大的缺陷, 不仅延长了汽车生产周期, 而且增加了成本。为了改变这种状况, 在汽车设计过程中, 对汽车模具冲压仿真系统进行研究具有十分重要的意义。
1 汽车模具冲压运动仿真系统
1.1 冲压运动仿真系统
冲压运动仿真系统的主要作用在于对设计人员在模拟汽车模具冲压运动过程中的工作进行辅助, 在模拟前期要求设计人员进行交互性操作。
1.2 系统主要功能模块
在我国社会经济发展的同时, 汽车工业的发展导致模具加工工业发展迅猛, 加工的精度和质量也大大提高。事实表明, 对汽车模具冲压运动仿真系统的研究, 有利于节省生产时间, 节约成本。除了了解系统内容之外, 对系统主要模块的研究也是十分重要的。模块之间是相互独立的, 但是必要时在系统中可以发挥模块之间的配合作用。本文将系统分为以下两个模块:运动仿真模块和辅助设计模块。
运动仿真模块主要是用作快速定义各种模具冲压运动关系, 使程序从外部获得所需数据, 从而进行冲压运动的仿真。在工作中运动仿真模块主要负责外部工作, 收集外部数据, 为仿真系统的研究提供大量数据。系统的很多工作都是以数据为依据进行的, 所以运动仿真模块十分重要。辅助设计模块是在运动仿真模块工作完成以后, 对检测结果进行分析和总结, 找出存在的问题和缺陷, 降低发生隐患的概率。这一模块包括存储数据与系统交互界面的通信接口和数据表格两个部分。通信接口主要是用于对数据的提取存储, 数据表格用于存放这些数据, 方便用户检索, 重新生成相应的零件后为之后的仿真做准备。具体方案如图1所示:
2 汽车模具冲压运动仿真系统的技术优化
汽车模具冲压运动仿真技术对仿真系统十分重要, 但是这一技术的实际应用并没有发挥它所有的功能。因此, 应该在汽车模具冲压运动仿真系统中投入更多的研究精力, 将这一技术进行优化分析。
2.1 加强汽车标准化设计
随着科技的发展, 工业生产逐渐进入标准化。在汽车工业中, 模具设计的标准化、全面化发展, 标准件应用已经普及。模具设计的标准化不仅使产品质量进一步结语提升, 同时使模具的应用更加完善。企业在进行模具的标准化设计中, 要严格遵循设计标准, 加强自主研发能力, 创造出高质量、高技术含量的产品, 提升企业品牌价值。同时, 企业应该朝着规模化标准生产的道路发展, 引进先进的生产加工技术, 创造更多的收益。
在进行标准化生产的同时, 企业可以联合其他相关产业, 进一步提高模具研发和加工的标准化。企业内部各部门之间, 要加强沟通和协作, 提高企业整体生产的水平。
2.2 加强对运动仿真模块运动条件的判断
汽车运动模具分为三大类, 分别是电驱动、气驱动以及机械驱动。机械驱动主要包含普通吊契、斜契类等。每种驱动类型都有自己的作用。电驱动与气驱动独立于模具的开模闭模过程, 调整方便。而机械运动相比于前两者而言复杂一些, 在模具设计中要对其进行全面考虑, 否则一旦出现问题会增加运营成本, 而且会浪费时间。总之, 要对运动仿真模块的运动条件加强判断, 结合实际情况, 对其进行单独或配合的使用, 保证有效运行, 从而达到理想效果。
3 基于CATIA平台的汽车模拟冲压运动仿真系统
由于传统汽车模具冲压运动仿真系统存在缺点, 基于CATIA平台, 开发了汽车模具冲压运动仿真系统。不仅可以快速定义运动关系, 完成自动仿真, 还能根据需要生成辅助设计所需信息。系统以吊契、斜契、弹簧为主要参数, 根据条件检索数据库, 输出所需参数。CATIA通过与标准件数据库的无缝连接获得模型所需参数。系统可以将大量的数据纳入用户自定义的数据库中, 使用户可以自对数据进行增加、删除、修改等操作。标准件检索流程图2如下:
4 结语
本文通过对汽车模具冲压运动仿真系统进行简单的分析, 了解到相关技术与系统结合可以提高系统功能, 对于系统存在的问题进行也有相应的解决方法。随着汽车行业的发展以及科技的进步, 汽车模具冲压运动仿真系统的发展必定会更加成熟。
参考文献
[1]韩志仁, 胡烨, 许增辉.汽车模具冲压运动仿真系统研究[J].机械设计与制造, 2013 (04) :183-185.
[2]肖遥, 杜亭, 章志兵, 柳玉起.基于平台的自动冲压线汽车模具运动仿真系统[J].塑性工程学报, 2014 (01) :38-43.
仿真模具 篇2
1 资料与方法
1.1 一般资料
我院为西南边陲的三级乙等医院,收住的少数民族糖尿病患者相对较多,现将2013年1月-2014年5月在我院血液内分泌科住院的265例糖尿病患者随机分为2组,传统组126例,其中少数民族患者占35例,占27.7%,;试验组129例,其中少数民族患者36例,占27.9%,两组年龄在32岁-79岁之间,高中以下学历203例,大专以上62例。两组患者的性别、年龄层次、文化背景等一般资料比较,无显著差异(P<0.05),故而具有可比性。
1.2 方法
使用诺和诺德公司根据食物交换份概念制作的仿真食物模具,每一份食物=90千卡,例如:谷类大米25g、生面条30g、馒头35g、咸面包35g各为一份;蔬菜类白菜500g、油菜500g、黄瓜500g、南瓜350g、萝卜350g各为一份,水果类苹果200g、西瓜500g各为一份,肉类瘦猪肉25g、鱼肉50g、鸡蛋60g、鸡胸肉50g各为一份;奶类牛奶160ml、豆浆200ml各为一份;油脂类植物油10g、花生米15g各为一份;这些模具与实物的体积相同。参照患者的病情进展情况,以其体重、劳动强度为依据,为其计算出日均所需热量,将碳水化合物的热量控制在50-60%、蛋白质占25~35%、脂肪占15%,折合成相应的食物份数(以每90千卡热量为一个份),再将食物份数1/3、1/3、1/3,或1/5、2/5、2/5的餐次比例分配到一日三餐中。
1.3 教育方法
两组患者住院期间均行饮食理论知识教育,传统组采用为一对一方式;试验组则行个体化饮食教育,借助仿真食物模具针对其相应的体积、质量、热量等进行讲解,叮嘱患者在护士的指导下依据个人喜好合理搭配三餐。
1.4 评价方法
对两组患者均随访3个月,收集整理患者的空腹血糖、餐后两小时血糖,糖化血红蛋白等数据,进行效果评价。
1.5 统计学处理
数据采用SPSS9.0软件进行统计,计量资料用均数±标准差(±s)表示,两组教育前后的效果比较采用t检验,P<0.05为差异有统计学意义。
2 结果
两组患者经饮食教育后,试验组患者的空腹血糖水平、餐后2h血糖水平以及糖化血红蛋白水平改善情况均明显优于传统组,组间比较差异显著(P<0.01),有统计学意义,见表1。
两组患者通过实行不同的饮食教育方法,药物治疗方案不变的情况下,试验组较传统组饮食搭配更合理,能量摄入更准确,空腹血糖、餐后两小时血糖,糖化血红蛋白均有不同程度的降低,试验组降幅大于传统组。(P<0.01)。
注:临床教育以后,▲#和实验组对比,P均<0.01。
3 讨论
3.1 对患者生动形象的讲解取代枯燥的理论灌输,运用食物模具进行糖尿病饮食教育,生动逼真,把食物成分换算中抽象的内容形象化,此方法较容易掌握,便于患者理解和接受,有利于患者长期坚持饮食治疗。
3.2 患者饮食自我管理能力和意识增强,提高了患者的依从性。
3.3 护士反映此教育方式有利于护患沟通,提高了患者的健康教育知晓率。
3.4 边疆地区的少数民族糖尿病患者,通过使用直观的仿针食物模具进行糖尿病饮食指导,有利于患者掌握日常饮食方法,特别对汉语沟通不佳,理解能力低下者尤为有效。
3.5 目前,临床上多采用多媒体讲大课及发放饮食治疗的相关资料进行教育,这已不能满足糖尿病病人饮食管理的需求,开展切实可行的糖尿病饮食教育研究与效果评价对指导临床进一步开展糖尿病教育有重要意义。
综上所述,运用食物模具对患者进行健康教育,使患者的饮食多样化,感到进餐是一种享受,而不是一种负担,既能享受吃的快乐,又能控制好血糖,是一种良好的糖尿病饮食健康教育方式。
参考文献
[1]叶任高,陆在英.内科学[M].第6版.北京:人民卫生出版社,2004:787-789.
[2]尤黎明,吴瑛.内科护理学[M].第4版.北京:人民卫生出版社,2006:413-420.
仿真模具 篇3
摘要：针对数控加工汽车模具型腔中的典型特征拐角时，由于刀具切削余量的增加引起刀具振动加大、噪声加剧、铣削力变化明显及刀具与加工表面挤压加大产生振颤，造成刀具刚性不足、使用寿命降低、加工型面表面粗糙度不均等问题，以汽车模具典型特征拐角为研究对象，依据任意角度铣削拐角几何关系，采用有限元模拟分析方法，进行铣削力建模及仿真，首先建立任意角度拐角铣削过程平均切削厚度计算模型，然后进行铣削力系数识别试验确定铣削力系数；其次结合铣削厚度公式及铣削力系数，建立平底立铣刀拐角加工过程建立瞬态铣削力数学模型；最后对拐角瞬态铣削力进行仿真预测，并与拐角铣削加工试验结果对比，结果表明，仿真软件能有效预测拐角铣削力，为切削参数优选提供参考和理论支撑，
关键词：汽车模具；拐角；铣削力建模；仿真预测
DoI：10.15938/j.jhust.2016.04.010
中图分类号：TG506
文献标志码：A
文章编号：1007-2683（2016）04-0050-09
0引言
模具被广泛应用于汽车、航空航天等领域，而模具材料通常是典型的高强度、高硬度材料，属于难加工材料，模具形貌特征复杂，在其型面或型腔内上存在很多不规则特征的拐角，于是带来诸如加工效率不高、模具表面质量难以充分保证、刀具使用寿命过短等一系列问题，这在很大程度上制约了我国模具技术的发展，在汽车模具中的拐角表现为多样化和不规则性的尖角、圆角或钝角等，角度大小不同的过渡线连接可能出现在平面、斜面或自由曲面上，图l（a）和（b）具有不同复杂拐角的典型汽车模具样件，
模具曲面拐角处的加工，由于刀轴运动响应过快，易超出机床允许值，极易导致模具加工表面出现加工缺陷，如图l（c）所示。
目前，铣削力预测方面的研究主要集中于三轴平面及简单的曲面铣削，对于模具拐角加工刀路轨迹铣削力预测的研究相对较少，在铣削力预测建模方面，Marrtellotti最早提出了平面铣削摆线运动轨迹，同时得到瞬时铣削厚度，而且针对刀具半径远大于每齿进给的情况，把刀具刃线轨迹看做圆，Koe—ni～sberge与SabberwM确立了铣削加工力学模型的基本形式，Takashi Matsumura 利用正交切削数据建立了流屑模型，基于最小能量法提出了针对流屑模型预测的铣削力模型，但利用此预测模型需要大量的计算，过程复杂且预测精度不高，Feng等将铣刀螺旋刃投影到半球面上建立近似的刃线方程，采用包含幂函数的非线性铣削力模型，建立了考虑球头铣刀倾斜和偏心因素的铣削力模型，成群林等提出了单刃螺旋立铣刀斜角切削有限元模型，研究中考虑到了铣削加工切削厚度变化特点，提高铣削力模拟的精度，杨勇建立了双螺旋刃即主、副切削刃同时切削的有限元模型，并对钛合金材料Ti6A14v进行了铣削力模拟研究，方刚等采用DEFORM有限元软件建立了二维有限元模型，模拟了正交切削过程，分析了切削力情况，王聪康应用ABAQUS有限元分析软件对斜角铣削加工过程进行模拟仿真，建立了有限元模型，然而目前有限元模拟分析不能准确的反应实际的铣削加工过程，研究技术依然不够成熟，Li等建立了基于假设刀齿路径呈圆形的铣削力机械模型，在刀具直径远大于每齿进给量的情况下可以获取较高运算精度，但是此法的通用性较差，Wu Lm 针对薄壁件拐角铣削过程，对通过优化切削参数来优化薄壁件拐角切削及加工稳定性进行了研究，吕苗苗对型腔圆角铣削力进行了相关研究，基于切削力经验公式给出了圆角铣削力公式，但该方法需要大量的铣削力系数测试实验，并且计算精度相对较低，吴世雄等针对拐角铣削力因素做了大量实验研究，分析了主要切削参数及拐角角度对铣削力的影响，但只是定性的分析了各个因素的影响程度，而没有给出准确的拐角切削力模型，
铣削力模型建立后，铣削力的仿真可以快速的反映出加工过程中参数的相关变化规律，数控加工仿真按是否考虑物理因素分为几何仿真和物理仿真，几何仿真只考虑刀具和工件几何运动，验证数控加工程序，检查刀具的干涉与碰撞等几何因素，物理仿真是考虑加工参数下，通过仿真模拟加工过程中动态力学特性，进而分析、预测刀具振动变形和刀具磨损等物理参数，Jalili saffa建立刀具的实体模型并利用模型模拟铣削力及刀具变形，模拟结果能很好的匹配上理论分析及实验的结果；Gonzalo建立两刃刀具模型，并利用有限元对铣削过程进行分析得到铣削力；黄志刚等基于切削加工的热一弹塑性有限元技术建立了热力耦合模型并进行切削仿真，将切削力与实验数据进行分析，验证其模型的准确性，丁云鹏针对多轴联动数控机床，建立铣削力模型，利用UG软件开发铣削力仿真系统，但是其铣削力建模是基于静态完成的，实际中动态特征还没有加以考虑，
由于拐角精加工时的加工余量过小，刀具与工件的挤压作用明显，导致工件材料不能以正常的切削状态加工，瞬态强响应的切削抗力易导致刀具系统弹性变形，使得已加工表面在几何尺寸上产生加工误差，从而不能保证加工精度；侧面加工让刀使侧面间隙变小，导致刀具刚性不足，引起刀具颤振后产生凹坑、麻点和模具型面表面粗糙度不均匀，因此，模具加工前对拐角处的铣削力等物理特性进行研究，可以更有效的指导拐角型面铣削加工，减轻或避免上述问题的出现，
1.汽车模具拐角铣削建模研究
瞬时切屑厚度是铣削力机械模型中的重要参变量，是切削加工条件和铣削力微元间的纽带，Mar-telotti提出铣削加工过程中刀具运动轨迹为摆线形状，用一个简化的公式近似表达平面铣削加工过程中的瞬时切屑厚度，Li等假设刀齿路径呈圆形提出切屑厚度计算模型，在刀具直径远大于每齿进给量的情况下可以获取较高运算精度，Ku—manchik 提出的切屑厚度解析表达式考虑了刀齿间距这一影响因素所导致的误差，Sai等提出的面铣瞬时切屑厚度计算方法采用圆弧插补的模式，姚运萍提出了同时考虑刀具偏心和变形的瞬时切屑厚度预测模型，Fontaine等提出运用矢量法计算切屑厚度，但是在刀具运动轨迹较复杂的情况下，进给方向的矢量化表达将变得极其复杂，所以该方法并不具备通用性。
模具任意角度拐角的三维铣削几何示意图如图
2所示
为了描述模具任意角度拐角切削厚度，设计的铣削几何示意图如图3所示。
对相关参数进行如下设定：
1）工件信息：已加工拐角圆弧半径为R1（mm）、待加工拐角圆弧半径为R2（mm）、拐角角度为西（°），
2）刀具信息：刀具半径为R（mm）、齿数为五
3）切削参数：转速为n（r/min）、轴向切削深度为dp（mm）、径向切削宽度为dr（1nln）、每齿进给量为Z（mm/齿），
图3中，H为已加工圆弧AB的圆心，F为已加工拐角圆弧中心，点C为刀轴中心与走刀路径的交点，任意拐角铣削过程中，X方向为进给方向，z为刀具轴向，根据右手坐标系来确定y轴方向，任意角度拐角加工阶段包括：直线进入切削阶段（点I到点Ⅱ），拐角圆弧切削阶段（点Ⅱ到点Ⅲ），直线切出阶段（点Ⅲ到点Ⅳ），假设精加工后两直线段的交点为O，拐角夹角为咖，将O点作为工件坐标系XOY的坐标原点，相对于工件坐标系，已加工拐角圆弧中心H、圆弧中心点F以及几个主要关键点的平面坐标如下：
2.铣削力系数识别
通过应用快速标定铣刀铣削力系数的方法，在固定的轴向切深和接触角的情况下，通过改变进给速度进行铣削力试验，为去除刀具偏心误差的影响，可以通过预先测量主轴每转的总切削力与齿数相除，令实测平均切削力等于理论平均切削力来辨别切削力系数，由于单个的切削刃只有处于切入角切出角范围内（φst≤φj≤φex）时才参与实际切削，单个齿每转周期内的平均切削力可以通过下式（22）计算，
如式（24）所示，通过测得铣削过程中不同进给量f2下的平均切削力，就可以对这些数据进行线性回归得到铣削力系数，这种试验标定过程可以重复应用于各种形状的铣刀，也可用于新型铣刀的铣削力系数的识别，
铣削力系数识别的试验样件如图5所示，工件材料为Crl2MoV模具钢，经淬火处理，洛氏硬度为58，刀具选取直径为8的硬质合金平底铣刀，齿数为4，刀螺旋角为30。，采用全齿切削，实验中应用Kisdel9257B测力仪进行铣削力的测量，实验参数及测量的数据如表1所示。
通过把以上数据进行线性回归便可以得到铣削力系数，各个系数纷性回归如图6、图7和图8所示，得到各铣削力系数如表2所示，
3.拐角铣削力建模
为建立一个稳态下的切削力模型，需要建立两个坐标系，一个是上文提到的直角坐标系，另一个是旋转圆柱坐标系β一R—Z，这两个坐标系共用坐标原点O，前一个坐标系没有绕刀轴方向旋转，而后一个坐标系围绕刀轴旋转，图9所示是所建立的平底立铣刀刀具坐标系，φ是刀刃相对y轴的位置角度，卢是每个切削点相对于切削位置角度，θ是任意切削点相对于Y轴的位置角度，具体如图9所示，定义在X=0处时β=0，β沿着刀轴正方向逐渐增大，
切削力模型中各个位置处的切削厚度，可以应用拐角铣削过程中的几何关系计算出来的结果进行计算。
4.拐角铣削力仿真与试验对比
4.1基于MATLAB的拐角铣削力仿真软件开发
基于建立的拐角加工铣削力仿真模型，通过利用MATLAB软件完成了不同圆弧半径、不同角度拐角加工过程铣削力的仿真，并利用MATLAB中的GUI模块开发出了方便用户使用的软件应用界面，用户只需要按照界面提示信息输入相应参数，如加工工件材料信息、刀具参数信息、主要切削参数及所切削拐角的拐角角度等，就可以简单快捷的获取该条件下铣削力波形曲线，从而在切削加工前就提前预知刀具在该拐角切削过程中各个方向铣削力的大体波动情况，从而更好地指导实际加工，
基于MATLAB2010a完成的设计软件，内部使用的回调函数采用MATLAB提供的M语言编写，最后利用MATLAB中的GUI（graphical user interfaces）模块实现界面制作，用户可以通过选择、激活这些图形对象，使计算机进行用户所设定的动作或变化，然后通过属性设置及相应回调函数的输入，进行GUI界面与所编写的M文件的链接，软件开发原理如图ll所示，拐角铣削力仿真界面如图12所示。
4.2拐角铣削加工试验
基于平底立铣刀拐角铣削力建模相关理论，进行了拐角铣削加工试验，
试验刀具选用平底立铣刀，通常其切削刃螺旋角为20°一45°该刀具半径为R，刀具螺旋角为JB，立铣刀齿数为z，平底立铣刀示意图如图13所示，铣削方式为顺铣加工，拐角几何参数及切削参数如表3所示，试验测得60°拐角各个方向的铣削力如图13所示，相同切削条件下进行的铣削力仿真如图14所示。
由图14可见，在60°拐角切削过程中，铣削力会出现一定程度的波动，特别是Y方向，相比而言，z方向铣削力较为平稳，
由图14、15可见，当刀具铣削拐角时，对于x方向而言铣削力仿真值的峰值大于实际值；Y方向而言，虽然两者有一定差别，但可以看出实际值的极值处于仿真值之间；对Z方向而言，仿真值和实际值基本相同。
由此可见，本文所开发的任意角度拐角铣削力仿真软件能够较好的预测拐角铣削力，为拐角加工过程中铣削力的预测、切削参数的优选等提供有力保障，
5.结论
在各个制造业领域，模具有着广泛的应用，为了提高模具的耐用性和稳定性，加工模具所用的材料都是硬度很高的难加工材料，同时模具中还大量存在形状各异的拐角特征，在这些拐角的数控加工的过程中，往往会存在铣削力变化幅度过大、振动突然加剧，刀具磨损破损过快等现象，为了从理论上解决这些问题，，建立起拐角加工过程中能通过铣削加工参数有效预测铣削力的模型，切屑厚度能有效地将加工参数和铣削力微元间联系起来，因此从分析拐角加工中铣削参数和切削厚度的几何关系出发，最后实现针对拐角加工的铣削参数和铣削力之间的预测模型建立和仿真软件的开发，主要得到以下结论：
1）基于离散刀位点方法，通过对平底立铣刀拐角铣削进行了几何分析，建立了任意角度拐角铣削过程铣削加工参数和平均切削厚度间的计算模型，
2）采用快速标定铣刀铣削力系数的方法，通过一系列在Crl2MoV模具钢上的铣削力试验，确定了拐角铣削力模型所需的切削力系数，建立了任意角度拐角铣削力的仿真模型，该模型能够实现平底立铣刀拐角加工铣削力的仿真，
模具仿真挤压模拟软件使用总结 篇4
模具上机能否挤出合格的挤压制品受模具材料、模具设计、模具加工精度、铸锭质量和挤压工艺等因素影响，其中模具设计是关键因素之一。传统的型材挤压模具设计主要依靠设计经验的积累，一些复杂断面要靠多次的返复试模、修模、改进设计才能达到预期的效果，这样不仅造成了大量的人力与物力的浪费，而且严重影响了生产效率和供货的及时性。公司为了提高模具上机合格率，缩短铝型材的供货周期。2月底与澳汰尔工程软件(上海)有限公司签订了Altair HyperXtrude8.0sr1仿真模拟挤压软件半年期的有偿租赁使用合同。以期通过半年的时间对该软件的使用，了解软件的实际使用效果。确定是否购买该软件的永久使用权。目前该软件的半年租赁期时间已到期，现对该软件的使用情况做以下总结：
一、软件工作原理：
1、挤压仿真模拟主要是利用HyperXtrude这款基于流体力学和结构力学的有限元分析软件，对建好的三维模型进行有限元分析，研究金属流动规律以及模具和挤压加工过程的温度场、速度场、应力应变场及其变化规律;可以预测实际挤压过程中可能出现的缺陷，及早优化模具结构设计、调整挤出工艺参数和有针对性指明技术解决方案。可有效优化挤压工艺及挤压模具设计图，提高模具设计水平和模具一次上机合格率，减少试模次数，缩短铝型材的供货周期。
2、挤压仿真模拟主要过程可以分为七个步骤：
1、根据模具设计的二维图纸在三维软件中建立挤压模具精确的三维实体模型；
2、把三维CAD数据导入HyperXtrude软件中进行分模，建立3D型材、工作带、焊合室、分流孔以及棒料；
3、对3D实体建行合理的二维与三维网格的划分与创建；
4、创建挤压分析模型，包括挤压工艺参数、实际工作带轮廓、边界条件、材料等；5建立挤压分析参数，包括求解控制参数、提交作业；
6、在HyperView进行后处理，得到可视化的结果；7对结果进行分析，优化模具结构设计、调整挤出工艺参数。
3、使用仿真模拟挤压软件主要工作分为两部分：一是验证软件的可靠性。对已经上机的模具进行建模分析计算，与第一次上机挤压得到的料头进行分析，比较挤压流速情况是否与模拟得到的结果一致。二是优化模具设计。对刚设计好还没制作的模具进行分析，研究金属流动规律以及模具和挤压加工过程的温度场、速度场、应力应变场及其变化规律，预测模具设计中出现的缺陷，及早优化模具结构设计。
二、使用情况：
1、Altair HyperXtrude8.0sr1仿真模拟挤压软件购买租赁合同签订后，就组织模具相关技术人员由软件公司技术人员进行为期9天的培训。并根据仿真模拟挤压软件建模需转换三维图的需要，由分厂与人力资源处一同聘请福建工程学院的教授对设计人员进行Pro ENGINEER软件三维图操作进行为期6天的培训。我公司模具技术人员基本掌握了HyperXtrude 软件的应用技术和Pro ENGINEER软件三维图操作技能。
2、2008年5月28日下午，由加工分厂厂长吴世文主持，公司和加工分厂有关领导、模具设计人员及修模班组长等参加，对仿真模拟挤压软件使用情况进行阶段性总结。3月至5月完成了21套模具进行仿真模拟挤压流速状况分析，还完成了3套模具进行仿真模拟挤压软件模具强度分析。相关技术人员对使用软件情况进行了交流，公司领导和分厂领导肯定了软件的使用情况和相关技术人员作出的努力，并对后期软件开展工作做了部署。
3、半年使用期中我们先后对62套模具进行115次模拟，对5套模具做了强度校核。对这些模拟过的模具进行跟踪，取到了33个挤压料头，并把这些料头与模拟的结果做了详细的分类比较如下：（1）、推拉窗型材模具有15套，取到6个料头，6个料头与模拟的结果都完全相同；（2）、幕墙型材模具有18套，取到12个料头，有9个料头与模拟的结果是完全相同，2个部分相同，1个不同；（3）、工业型材模具有24套，取到13个料头，有11个料头与模拟的结果是完全相同，1个部分相同，1个不同。（4）、隔热型材模具有5套，取到2个料头，2个料头与模拟的结果都完全相同；从模拟结果来看，平模、单孔分流模和小断面双孔分流模的挤压流速状况与模拟结果很一致，我们都能很好预测实际挤压过程中可能出现的缺陷，做到及时优化模具设计。对模拟结果和挤压
流速状况不一致的、有的部位还是相反的断面模作了详细分析发现，它们都是大型、复杂、多舌芯的模具，这类模具的强度都不太好，模具加工尺寸不很到位，模具的误差偏大，使得模拟效果不太好。模拟62套模具中取到了33个挤压材料头，33个挤压材料头中有28个料头与模拟的结果是完全相同的，表明33套模具中有28套模具的挤压料头与模拟的结果是完全相同的，这说明我们的模拟准确率达到了85%，说明仿真模拟挤压软件开展的工作卓有成效，达到预期效果（具体仿真模拟挤压情况见附件）。
4、仿真模拟挤压软件的使用和完全发挥作用还有待完善，特别是使用仿真模拟挤压软件对模具进行强度校核有待沟通、消化和完善。随着模具加工工艺和加工方法的不断改进，以及全面数控化加工的实现。我们的模拟结果会更加的准确，仿真模拟挤压软件更能发挥其指导模具设计的作用。