加工中心故障分析十篇

2024-09-12

加工中心故障分析篇1

一、主轴刀具拉紧力不够

各种加工中心主轴刀具锁紧机构基本上大同小异,大多采用液压或气压松开,靠碟形弹簧回复力拉紧刀具,碟形弹簧长期使用会产生疲劳和损坏,导致对刀具的拉紧力下降。在镗孔过程中由于切削力的作用会使刀具产生松动,从而出现孔尺寸不稳定以及孔圆度超差的故障。如果不能确认镗孔圆度超差是否由于主轴碟形弹簧引起,可以先采用压力调整法进行试验,再结合其他检验来判断,避免盲目拆卸主轴松刀机构。

一台NC800卧式加工中心加工的箱体上轴承孔圆度误差0.045mm,在排除了其他因素的影响之后,对松刀机构进行检验,先调整液压系统压力,由系统设置的6.3MPa逐渐往下降,每降低0.5MPa,对松刀情况进行检验,看松刀是否到位。当压力降到4MPa时,松刀机构卡爪的位移出现问题,刀具不能松开。正常情况下如果系统压力低于5.8MPa时,就不能正常装卸刀具了。假若松刀机构位移即松刀行程不变,而弹簧的回复力与压缩弹簧液压缸的压力成正比,松刀所需要的液压压力降低,证明弹簧的刚度降低了,这实际上说明碟形弹簧有问题。

拆卸主轴刀具松紧机构,发现部分碟形弹簧损坏,对其进行全部更换,将锁母压紧到松开前的位置。安装后,松刀所需的压力恢复到正常的5.8MPa左右,再次进行镗孔测试,圆度误差减至0.01mm以内,恢复到正常水平。

还有一种可能的情况是碟形弹簧并未损坏,但由于疲劳而刚度下降,通过调紧碟形弹簧的压紧锁母也可以增加刀具拉紧力,但注意不要影响松刀机构爪子的松开及锁紧位置,否则会造成刀具无法正常装卸,造成新的故障隐患。如果确是这种情况,仍然建议更换全部碟形弹簧,以确保刀具锁紧可靠。

二、主轴轴承未有效预紧

加工中心镗孔圆度超差,一般最直接的原因与主轴旋转精度有关,主轴旋转精度主要是靠主轴轴承来保证的,加工中心的主轴组件有多种结构形式,由于需要满足高速、重载、精密的现代加工要求,加工中心主轴前轴承多采用三个角接触球轴承组合,并承受双向的轴向载荷,对于这种配置的轴承的预紧,存在是否有效的问题。

一台ARROW1000立式加工中心在加工壳体零件的轴承孔时,圆度误差0.03mm,几乎接近孔径公差,所以操作工很难保证该孔的尺寸要求,经过对主轴径跳的静态检验,均符合该机床的精度指标要求,证明主轴轴承精度保持正常水平,同时也排除了刀具、夹紧力的影响。模拟主轴加工受力状况,将百分表压在镗刀杆的端部外圆面上,距主轴端面300mm左右,通过对镗刀杆人为推动施加外力,力的方向朝着表头压下的方向,可以看到百分表针有0.05mm左右的摆动。所以认为是主轴轴承预紧不够,在零件的加工过程中,由于受切削力的作用造成主轴径跳加大,从而影响镗孔圆度。主轴结构如图1所示。

主轴轴承为三套角接触球轴承,通过内外两个隔环组合在一起。但是,在对预紧锁母施加预紧力之后,仍不能得到应有的预紧效果。由于轴承经过长时期磨损之后,轴向间隙加大,无论在轴承1的内环上施加力有多大,都无法使轴承2、3的内环随主轴产生位移来消除间隙,因此也就无法对主轴有效预紧。根据力平衡原理,轴承1的轴向力应等于轴承2、3的轴向力之和,当轴向施加外载荷后,轴承2、3的轴向载荷增加,轴承1的载荷则减小,三个轴承的载荷分配趋向均匀。成套供应的新轴承有很高的精度,基本可以保证轴承2和3有大体相同的预紧量,即受力比较均匀。在长期使用后,轴承2和3也基本有大体相同的磨损量,其实只需对轴承1和2之间的内隔环进行配磨,就可补偿轴承的轴向间隙,使得在轴承1和2与外隔环相互接触时,而内隔环与轴承内圈之间留有一定间隙,压紧后即可得到要求的预紧力。因此,解决的方法有两个:一是更换轴承;二是通过修配隔环使主轴预紧。考虑到轴承的精度还没有丧失,还是采取修配隔环使主轴预紧较好。由于在实际操作中面临测量方面的困难,将内隔环的长度由121.35mm修磨到121.25mm。安装后,以120N·m左右的力矩旋紧锁母来压紧轴承,注意预紧力不要太大,可根据机床要求的力矩,因为轴承1、2和内隔环之间可能压紧后仍存有间隙,预紧力过大会造成轴承发热,若无测量力矩的装置,盘动主轴略有阻尼感觉即可。此后,经过测试及现场切削加工证明,此方法可行,同样镗Ф80mm的孔,圆度误差由0.03mm减小到0.005mm,完全满足零件的加工要求。

三、坐标轴间隙导致的镗孔圆度超差

加工中心坐标轴的间隙,在很大程度上影响机床运行的稳定性,是引起机床运行抖动的重要原因。在半闭环控制系统中,系统只检测电机输出端的位置,对坐标轴的实际位置并不检测,即使加进间隙补偿,也只是保证反向运行的精度,并不能纠正坐标轴停止后的位置变化。尤其是轻系列的加工中心,大都采用直线导轨,具有运动轻便灵活、负载轻的特点,但这类机床坐标轴抗振性较差,对间隙的反应很敏感,极易受到切削力的影响,在镗孔过程中也会引起圆度超差现象。

一台XH715立式加工中心,采用直线导轨,半闭环控制系统,在加工行星架的三个齿轮轴的安装孔时,同一把镗刀,加工圆周方向均布的三个相同尺寸的孔大小不一样。进一步精测发现,三个孔的圆度都有不同程度的超差,误差大的0.03mm,小的0.02mm,但总是呈一定规律分布,圆度超差的方向上一致,都是在Y轴方向上尺寸小,X方向上尺寸基本没有变化,通过对Y轴监测,发现在镗孔过程中Y轴有轻微抖动,且抖动的频率与主轴转速一致,对Y轴进行检验,发现Y轴反向间隙超过0.07mm,X轴反向间隙为零。间隙的存在,使工作台在切削力的作用下,Y方向产生让刀现象,是造成镗孔圆度超差的主要因素。

检查Y轴滚珠丝杠正负方向运动的窜动量基本为零,支撑的预紧没有问题,确认0.07mm的间隙是由丝杠的螺母产生,该螺母为双螺母垫片调隙结构,如图2。

可通过加厚垫片厚度,使两螺母向撑开的方向产生轴向位移,达到消除间隙的目的。根据测量的结果,先取出两个螺母之间的连接键块,将两螺母旋开一点,参照垫片的圆环尺寸,将0.07mm厚的铜皮剪成合适的半圆环,紧贴着垫片装入,随即旋紧两螺母,用键块压紧。完成安装之后,验其反向间隙在0.01mm以内,达到了消除间隙的目的。再次进行零件的加工试验,Y轴抖动现象消失。

四、结论

加工中心镗孔圆度超差问题,在机械维修中虽然不是很复杂的问题,但与类似传动部件失效、零件损坏、卡死等故障不同。镗孔圆度超差可以是机床的原因,也可以是刀具、夹具以及零件材料的原因,还可能是几种因素共同影响所致。以上列举的导致镗孔圆度超差的几个原因及解决途径,只是个例,实际中遇到的情况可能不尽相同,但只要针对具体故障,密切关注不同机床的特征与故障现象之间的联系,具体问题具体分析,通过试验、测量及现实的一些手段,找出影响圆度问题最主要的因素,故障的解决就只是个过程问题。

摘要：NC800卧式加工中心、XH715和ARROW1000立式加工中心,加工的箱体上轴承孔圆度超差,主要是主轴刀具松紧机构、滚珠丝杠间隙、主轴轴承预紧不够问题所致。

加工中心故障分析篇2

一台美国生产的ATC-3700板材加工中心, 采用GE-FANUC00P系统, 伺服对X、Y、Z、R、C1、C2轴进行单动及联动控制, 有42套模具库, 可冲裁厚16mm, 切割厚19mm的钢板。

工作中, Z轴向下运动且多数在距工件370mm处出现液压突然报警, 屏显为液压电源断开及C1轴报警。先检查C1轴的限位、电机线及有关部分, 未发现问题, 且C1轴运动时故障并不发生, 故判定C1轴报警是个优先级报警, 屏显的C1轴报警不是故障的真正所在。由于故障总是在Z轴运动时发生, 且时有时无, 于是检查与Z轴运动相关的外围条件、Z轴参考点及上限位的接近开关、电机及反馈电缆、伺服驱动单元, 但没有发现任何异常点。再观察故障过程, 发现Z轴运动时, R轴的电机线、反馈线会随着Z轴一起运动 (R轴是Z轴下方的一个旋转轴) , 故在断电情况下, 测量R轴转盘内的一根软蛇皮管电缆、R轴电机电缆 (电缆号645-704) 、R轴反馈电缆 (电缆号643-404) , 没有发现断线现象。然后通电, 在机床运动过程中逐一晃动电缆, 在晃动R轴反馈电缆时报警出现, 证明故障点在R轴反馈电缆上。拆开电机侧反馈电缆插头, 发现M68的12芯插头中H孔断线, 但由于电缆外围有防护层和扎线, 使此线处在虚接的状态下, 所以造成故障时有时无。把断线接好试车正常。但工作了一个班后, 又出现报警“电池没电”, 更换新电池后, 仍报此警, 反复试车报警又变为R轴电机过热, 再试车又出现了其他报警。回忆故障的维修过程, 在反复测量电缆通断时, 表笔可能将插孔弹片扩大, 造成接触不良。于是用钢针将插孔内弹簧片挑起, 使之接触良好, 试车正常。至此故障得以彻底解决。

数控加工中心常见故障分析篇3

一、VFL1000A加工中心使用FANUC0iMB系统,主轴经常出现没有高速的现象

1.故障分析

该加工中心主轴及齿轮箱位于机床的立柱前方,主轴使用交流主轴电动机驱动,通过高精度、低噪声齿轮箱进行高低两挡齿轮变速后,由齿形同步带传至主轴,获得高主轴转矩。

机床的高低挡转换由气缸活塞杆带动拨叉,拨动高低挡齿轮变换转速。一只两位四通电磁阀控制气缸活塞杆上下动作,拨叉到位信号由两只行程开关检测,并反馈到数控系统输入端,进行PLC控制。只有检测到拨叉低速挡到位信号时,才能向高速挡转换;只有检测到拨叉高速挡到位信号,才能向低速挡转换。

主轴一直有低速,但经常无高速,说明主轴电动机及其驱动放大器正常。故障可能原因有:数控系统高速信号没有输出;高低速转换电磁阀不动作或损坏;压缩空气系统压力低;高低挡转换气缸控制压缩空气流量小。

2.维修方法和步骤

按照先简单后复杂、先电气后机械、先弱电后强电的原则检查。

(1)MDI模式输入M3 S3000,按程序执行开关,然后按数控系统参数/诊断键,按诊断软键,检查主轴高速挡指令Y51.0,显示1,正常,说明输出信号正确。

(2)检查主轴高低速转换电磁阀,高挡侧电磁阀通电使用,正常。

(3)检查压缩空气系统压力正常。

(4)调整主轴高低挡气缸端部的流量阀,主轴高速出现。

由于长时间使用,压缩空气系统的油水及其沉淀物将流量阀阻塞,实际作用于气缸活塞的气体流量小,气缸作用力小,拨叉不能到位,无法实现低速到高速的转换。

二、VMC65型加工中心加工工件尺寸偏差较大,X轴运行噪声高

1.故障分析

故障发生的加工中心采用滑动导轨,滑动导轨运动可分金属对金属和金属对塑料两种。而故障设备使用的是金属对塑料类型,即导轨贴塑。

如果只有X轴加工偏差大,运行噪声高,故障可能原因有:X轴机械传动间隙大;X轴传动链中轴承等机械部件损坏;润滑不良;导轨贴塑严重磨损。

2. 维修方法和步骤

拆开X轴两端导轨钣金,发现导轨润滑不良,磨损较大。拆下导轨上表面工作台,检查导轨贴塑磨损情况。

拆开伺服电动机与滚珠丝杠的连接螺栓,拆下伺服电动机,拆下滚珠丝杠两端固定螺母,拆除轴承压盖,取出导轨斜铁,在工作台前后两侧各固定两根吊钩,使用吊绳将工作台升起取出。

检查工作台导轨贴塑面,发现贴塑部分几乎全部磨损。

导轨贴塑材料有以聚四氟乙烯为基,添加不同的填充材料构成高分子复合材料和以环氧树脂为基,加入二硫化钼、胶体石墨、二氧化钛等制成的抗磨涂层材料。聚四氟乙烯的干摩擦系数最小,但不耐磨,需添加青铜粉、石墨、二硫化钼、铅粉等增加耐磨性。这种高分子材料有良好的抗磨、减磨、吸振、消声的性能。

导轨贴塑化学稳定性高、摩擦系数低、静动摩擦系数差值小、耐磨损、耐腐蚀、强度大、吸振性好,短时简单加工可在无润滑条件下工作。缺点是耐热性差、必须注意散热、热膨胀系数大、在外力作用下易产生塑性流动、刚性差、吸湿性大、尺寸稳定性差。

国产导轨抗磨软带是以聚四氟乙烯为基,添加合金粉和氧化物等所组成的高分子材料。

修复装配及调整。

软带粘贴在机床导轨副的短导轨面上。粘贴软带的导轨面应除锈去油垢。配对导轨的宽度应大于软带导轨,剪裁软带的宽度应比导轨平面小1mm,长度适当加长利于粘贴。粘结时,将胶粘剂A、B两组按重量1:1混合均匀,用油灰刀分别涂在塑料软带和导轨粘贴面上,从一端向另一端缓慢挤压,用0.05～0.1MPa的压力加压固化。温度为15℃以上,加压固化时间为24h,低于15℃应延长加压固化时间。

导轨贴塑加压固化后,安装工作台前,一要先修复X轴润滑故障,避免润滑不良造成再次损坏。二要将X轴长导轨面视磨损情况进行磨削修复。

装配工作台及滚珠丝杠、轴承后,要按规定预紧力进行丝杠、轴承预紧,调整导轨斜铁间隙。用油枪润滑导轨面。

彻底恢复机械部件,开机,编制程序,使工作台慢速往复运行10min,再调整导轨斜铁间隙,工作台中速运行5min停机,测量X轴丝杠反向间隙,补入机床参数。

将百分表座固定在主轴端部,手动分别在X轴和Y轴方向移动,测量工作台平面度,如超差,编制程序使用铣刀轻微铣一遍工作台面,保证Z轴和工作台的垂直度。

本例故障提示了数控设备日常维护保养的重要性,规范的管理,良好的保养习惯,能够减少故障发生。

加工中心故障分析篇4

气源故障

要满足21%-100%氧浓度可调的要求，所有呼吸机至少需有两种气源：Air和O2（用于特殊治疗的气体如：NO、He等除外）。不同医院（或不同科室）提供高压气源的方式有两种：

1-1集中供气：

中、大型的医院一般具有墙上医用中心供氧和中心供空气，气源压力大约在：0.2-0.6Mpa（2-6bar或29-87psi）范围，完全满足呼吸机对输入气源压力的要求。但是有的医院可能集中供气带负载的能力差一些，当同一时刻多台呼吸机在用的时候，流速会下降，这对于呼吸机的正常通气可能影响不大，但是有些呼吸机如：PB、Maquet、Taema等机型在自检的时候却不能通过，也就是说，当呼吸机出现有关压力的自检项不能通过时，就要考虑供气压力（流速）不足的可能；另外，我们还发现有些集中供气反而会高于呼吸机要求的输入气源压力，绝大部分的呼吸机对微量的高出没有反应，但有些品牌如：EVITA 4呼吸机在6.02bar时就会提示“供气压力高”的报警。顺便提示一下，即便还未构成报警提示，但呼吸机总在高极限压力的工作状态，这对呼吸机阀门的使用寿命是相当不利的，因此，输入气源的压力一定要调试在合适的工作范围内。

1-2氧气瓶、压缩机供气：

有些医院没有集中供气而采用气瓶或压缩机供气。氧气瓶的减压阀有多种刻度，一定要看清楚，有些满刻度才1Mpa，有的满刻度4Mpa或10Mpa，不要想当然0.35 Mpa指针在某个位置，而不看清楚最大指示刻度；如果采用压缩机做空气源，呼吸机的故障率会显著高发，压缩机机械运动部件及密封圈、活塞环极易磨损，容易造成空气压力不足报警，因此呼吸机的预防维护保养尤为重要，必须按照压缩机保养要求及时做好此项工作。

自检故障新一代机型的呼吸机，几乎都改进了以往一个旋钮代表一个功能的用户界面，而采用电子触摸屏和一键功能键，而且由于计算机技术的发展，都加入了强大的自检功能。自检有三个方面涵义：一是无需操作人员干预的、开机时（或运行中定时）自动进行的内部功能检测如：软件、RAM、ROM、报警音、LEDs等。二是用户的自检，这是呼吸机提供给用户的最常见的自检方式。每个机型检测的内容不同，如Evita机型的自检内容有：报警声音、呼出阀、空氧转换阀、安全阀、流量传感器的标定、氧传感器的标定等项目；Avea机型的检测项目是：内部漏气测试、病人回路泄漏及顺应性测试、氧传感器校准；PB840机型的检测内容有：流量传感器、回路压力、病人回路漏气、呼出过滤器、管道顺应性等测试。三是用于故障诊断的工程师自检，大部分机器需要密码或是按住特殊的功能组合键方能进入。该测试内容较为全面，可对照相关故障代码手册对机器故障进行维修诊断。早期的呼吸机可能没有用户自检的功能，但都有工程师自检的功能。新型呼吸机，几乎都增加了用户自检功能，因为呼吸机出现的大部分故障可以通过用户自检判断出故障所在、有些故障还可通过自检后得以解决，因此我们建议利用用户自检来判断和解决常见故障。

使用中故障

3-1人为故障

近年来呼吸机应用范围日趋广泛，越来越多的科室建立了专科ICU。新增的ICU、甚至普通病房也开始使用呼吸机。随着大量“新手”、包括非ICU人员对呼吸机的使用，带来了大量的因对呼吸机操作不当而造成的“人为”故障。常见的有：

①分钟通气量报警。因呼吸管路（包括接水杯、加温湿化器等部件）的泄漏而造成的分钟通气量报警。分钟通气量上、下报警范围的设置一般为分钟通气量（潮气量×呼吸频率）的±3，当回路泄漏时，极易触发此项报警，分钟通气量的不足常常导致病人血气监测不好，医护人员就会向我们报呼吸机故障。

②呼出潮气量的检测值与设置值误差很大。有些机型如：灵智呼吸机采用近病人端的流量传感器，使用过程中有些医护人员常会把它的方向接反，接反后机器没有任何提示，但呼出潮气量的检测值与设置值误差很大，医生向我们报修时常常会加上：“病人的血气监测正常”、“病人的胸廓或模拟肺的鼓胀似乎正常”等描述。这种近病人端压差式流量传感器的测量原理是：通过二个测压孔和专门的孔板、流量喷嘴和文丘里管等限流装置产生与流量有关的压降，压力传感器检测压降，依据贝努利定律和质量守恒原理换算出流量。此类传感器在流量范围检测曲线呈非线性，部分厂家根据检测范围需要配置软件校正，如果放置的位置不正确就会导致呼出潮气量的检测值不准。

③低压报警。有的医护人员会将压力上、下限报警范围设置很宽，甚至会将压力下限设为0，几乎让呼吸机失去了压力报警监测的功能。有些呼吸机如：纽邦E200机型，当压力的下限报警设为0时，会有“低压报警”灯闪且有报警音响，这实际上是提醒操作人员压力下限报警的设置不恰当。当使用人员操作不规范时，他们不仅没有意识到自己的操作不当，反而不理解地向我们报修：“奇怪，明明低压报警的下限设置小于实际最大气道压力，怎么还会有低压报警呢？”。正确的压力上限报警设置为高于实际最大气道压力的10cmH2O、压力下限报警设置为低于实际最大气道压力的3cmH2O，这样才能达到对气道压力较好的监测作用。

④误触发。当呼吸机在病人使用中出现不应有的触发（即误触发）时，实际监测的呼吸频率会加快，医护人员向我们报修时抱怨：“已经都用镇静剂和肌松剂抑制了病人的自主呼吸，但仍然有误触发”。我们知道，呼吸机有两种触发灵敏度的设置：压力和流量（速），且流速优于压力触发灵敏度。当触发灵敏度设置较低（灵敏）时，呼吸机有震动、管路中有积水、患者咳嗽打嗝等均可导致压力触发；当选用流速触发时，管道的轻微漏气会被呼吸机误认为是自主吸气气流而导致触发，我们可以考虑在解决上述外部因素的同时，适当调高触发灵敏度。顺便提一下，有些呼吸机如：Avea机型，在调高流速灵敏度时会有提示“ensure bias flow setting”而无法调高，根据该机的设置，要求基础气流的设置值至少必须高于流速触发阈值的0.5L/min，例如，欲设置流速触发灵敏度为2.0 L/min，必须先将基础气流调节到2.5 L/min以上方可。

3-2机器自身故障

①面板按键失灵

现代呼吸机都配有显示屏以利于医护人员实时观察各种曲线和环、趋势图及24小时的事件和报警存储等信息，显示屏也被厂家称为“用户界面”。用户界面由TFT液晶屏和一些固定功能键组成，一般液晶屏上再覆盖薄膜层而构成触摸液晶屏；固定功能键按键下方常采用两块薄金属片构成，当按下某一功能键时，两金属片连接导通，选中相应功能。面板按键失灵的故障多出在功能键按键上，很多情况是两金属片由于上面那块小金属片失去原有的弹性而与下面的那块一直处于导通状态，造成的故障有多种表现形式：有的为死机现象，按任何键均没有反应；有的是屏幕处于不稳定状态，一会是一个界面，一会又跳到另一个界面……。解决这类故障，有的公司会换整个显示屏、有的换TFT液晶屏外的装有固定功能键的外罩壳……，而我们则会小心将各保护层撕开，处理该金属薄片或将其它不用（或较少使用）的功能键薄片替换过来。也有少数故障是触摸屏的非正常导通（或断开）而致。触摸屏有五种类型：电阻式、电容式、表面声波式、红外线扫描式及矢量压力传感式。呼吸机大多采用电阻技术的触摸屏，其采用一块与显示器表面相匹配的多层复合薄膜层，由一层表面涂有透明导电层的玻璃（或有机玻璃）作为基层，上面盖一层塑料层，它的内表面也涂一层导电层，在两层导电层之间有许多细小的透明隔离点将它们绝缘。当手指触摸屏幕时，两层导电层在触摸点的位置就有了接触（导通），从而激活相应的功能。遇到此类故障时，我们也是小心揭开薄膜层，断开（或接通）非正常状态的连接点。

②显示器黑屏

液晶显示屏采用背光高压板和背光灯管产生2000 v高压来点亮屏幕，背光高压板上的高压线圈和背光灯管都是易损部件，背光灯管市面有售，只要购买相近尺寸即可；而高压线圈工作在高电压环境下，线径很细，配件很难买到。所幸的是很多时候故障出在焊接头处。由于厂家在安装时没有很好地对电感线圈的漆包线做处理，才造成了使用一段时间后，出现无高压、无图像故障。上述两种情况引起的黑屏故障我们已经处理过多起，其它原因所造成的黑屏故障，我们目前尚未遇到。

③氧浓度报警

加工中心故障分析篇5

故障1在执行换刀过程中突然机械手卡在主轴刀柄上, 程序不再执行, 并且无报警, 报警组号内有“2020换刀失败”提示, 面板换刀按钮【TOOL】不断闪烁, 自动模式下出现“死机”, 无法再继续加工。

换刀程序是固化在程序列表中的, 一般无法修改, 故障肯定是外因所致。原因可能为: (1) 机床运行中, 正在执行换刀程序的抓刀动作时, 人为按【RESET】复位键, 使换刀动作未执行完毕而出现卡刀, 换刀失败。 (2) 机械手的回转和摆动、刀具松开和拉紧及主轴松开和加紧等都由气动装置完成。由于换刀气缸压力不足, 使刀具拉紧机构未完全松开刀柄上的拉丁, 最终导致机械手拔不下刀, 从而出现卡刀, 换刀失败。

该加工中心安装在空压机管道的最末端, 额定压力为0.6MPa, 压缩机设定值为0.8MPa, 因管道较长, 压力降较大, 且在抓刀过程中, 打刀缸松刀的同时主轴向下吹压缩空气, 此时用气量骤大, 使瞬间压力降骤大。ATC装置上的压力传感器一旦感应到低于其设定压力值时, 发出停止运行的程序指令, 使换刀失败。调节三联件中的减压阀, 适当调高压力, 即可确保本机正常工作。机械手刀臂复位的方法:打开ATC电机防护盖, 用扳手按正常换刀旋向, 人为完成后续动作, 使刀臂复位。然后, 在系统参数中完成以下步骤: (1) MDI方式下, 按【OFS/SET】, 按【设定】, 把【参数写入】设为1; (2) MDI方式下, 按【SYSTEM】, 按【PMC】, 按【PMCPRM】, 按【SETING】, 按行改为00111000, 按【PAGE】最后两个参数改为01; (3) 返回到【PMCPRM】下, 按【KEEPRL】, 把K09设为1后, 手动抬高主轴; (4) MDI下, 先执行M19主轴定位, 再执行M71刀套收回; (5) 退回到【PMCPRM】, 按【DATA】, 找到D100设为4, D113设为2; (6) 机床断电重新启动; (7) 把K09参数均重设为0; (8) MDI下, 先执行T2, 再执行M06。至此, 从设备到系统参数均修正完毕。

故障2双臂回转机械手拔刀后, 回转交换新旧刀具位置时, 出现刀具甩掉故障或卡刀报警。

加工中心故障分析篇6

1台瑞士GF阿奇夏米尔MIKRON公司HSM600U型5轴高速铣削加工中心, 采用海德汉ITNC530数控系统, 交流伺服电机驱动滚珠丝杠 (X/Y/Z轴) 、摆动 (B轴) 和回转工作台 (C轴) , 主轴转速18 000~42 000r/min, 采用内置水冷和油雾润滑技术。最近该加工中心开机后, X轴移动到任意位置后打开门, 显示器上X轴坐标变几十微米, 关上门后X轴坐标显示漂动几十微米, 每次漂动值完全随机, 与X轴停放位置也无关系。故障出现后, 系统没有误差监控报警, 加工工件精度也正常。

2.故障处理

最初判断故障由光栅尺和编码器引起。按机床操作面板上的程序编辑键, 再按“MOD”键, 输入制造商密码95148, 然后按“ENT”键确认, 进入机床参数界面。然后按键, 输入参数MP110.0 (该参数设置为0, 关闭光栅尺;设置为X1, X轴光栅尺电缆插在主计算机mc422的X1接口;设置为X2, X轴光栅尺电缆插在主计算机mc422的X2接口) , 按“ENT”键确认, 搜索参数。将参数MP110.0的值由201改为0, 屏蔽光栅尺状态。按

键结束, 退出系统, 关闭机床重新启动, 开关机床防护门时, X轴仍然有几十微米的随机漂动, 据此判断故障与光栅尺无关。拆下主计算机mc422的硬盘, 使用硬盘的GHOST备份镜像覆盖硬盘, 装好硬盘, 开机启动后, 故障依旧, 排除系统参数出现问题的可能。

检查加工中心X轴结构 (图1) , 螺母固定在工作台上, 交流伺服电机带动同步带驱动丝杠转动, 在开关门瞬间, 电机确实存在轻微转动。将皮带调节到合理张紧度后开关门, 电机仍轻微转动, 摘掉皮带, 再试, 电机还是转动。这些明显表明在门开关瞬间, 系统使电机运转。最终确认故障原因是丝杠左端轴承支撑, 和螺母、丝杠右端轴承支撑不在同一条线上, 导致丝杠弯曲。机床门关闭, 门保护开关闭合, 驱动上电, 螺母要回到系统原来位置, 系统驱动电机运转, 因此显示器上X轴坐标变化几十微米。门打开后, 门保护开关断开, 驱动和电机相继断电, 丝杠要恢复自由状态, 因此螺母位置发生变化 (光栅尺读数头与工作台、螺母连接在一起) , 光栅尺测量出螺母位置变化, X轴坐标变化几十微米。

松开螺母和工作台连接螺栓, 使螺母彻底放松, 释放丝杠形变, 再拧紧连接螺栓, 开机进行开关门试验, 故障消失, 机床恢复正常。

加工中心故障分析篇7

1. 立车结构

主轴垂直安装, 工装卡盘直接安装在主轴上, 便于工件装卸;一般配有液压或电动旋转刀塔, 可自动更换刀具;主轴系统一般具有伺服调速功能;X、Z轴由伺服电机驱动, 可精确实现机床插补运动。立车使用的工装刀具: (1) 卡盘。安装在主轴上, 卡紧工件并使其定位。 (2) 加长刀臂。安装在旋转刀塔上, 加长刀臂的另一端固定刀杆。 (3) 刀杆。直接装在刀塔或加长刀臂上, 装有可转位机夹式刀片。 (4) 可转位刀片及刀具附件。刀片通过刀垫、中心螺栓、压板固定在机夹刀杆上, 是加工中直接参与切削的部分。

2. 立车加工尺寸不稳定的分析

立车加工尺寸不稳定, 主要是零件径向 (X轴方向) 加工尺寸不稳定, 即加工中, 刀尖实际移动轨迹相对于加工零件的编程轨迹出现不规律偏移。这种问题主要影响因素是机床的机械传动系统和工装刀具系统 (一般由数控系统引起的尺寸不稳现象则罕见) , 具体出现问题的部件如下。

(1) 进给系统。一般是伺服电机和滚珠丝杠连接处松动, 特别是在大余量切削加工中, 会出现不规律的加工尺寸偏差。

(2) 旋转刀塔。即根据加工程序, 刀塔更换刀具后产生定位误差, 造成每个零件加工尺寸不稳定。

(3) 加长刀臂。加长刀臂通用性强, 但刀臂更换不频繁, 刀臂长期受力使用后, 在其应力集中区会产生疲劳裂纹或蠕变, 这样在加工中会造成尺寸不规律的变化。

(4) 刀杆。刀片安装位置磨损或裂纹, 强度降低, 刀片在承受大余量加工时, 出现尺寸变化 (一般≤0.1mm) , 具体变化量和主轴转速、进给速度以及吃刀量有关。

(5) 刀片和刀具附件。刀片崩刃会出现单个工件加工尺寸超差, 粗糙度升高。压板和中心螺栓受损伤, 则会使加工尺寸出现较小变化 (变化量一般≤0.05mm) 。

3. 加工尺寸不稳定的典型案例

(1) 刀塔定位精度超差。立车在加工零件外圆时, 公差值为0.04mm。每次更换刀片后, 按正常刀尖磨损值补偿, 前两个加工工件尺寸变化大, 变化量最大为0.06mm, 不能保证加工尺寸公差。

观察发现, 工件加工中只使用一把刀具, 正常加工中刀塔不旋转, 刀具相对于刀塔的位置不动, 且此刀具只有在更换刀片时, 刀塔才会旋转到指定位置更换刀片。在非正常位置更换刀片, 即在不转动刀塔情况下更换刀片, 连续更换3次刀片, 加工30个工件, 其外圆尺寸没有发生不规律变化, 加工尺寸稳定。采用编程法检验刀塔旋转定位精度, 重复十几次后, 在同一位置有0.02mm的误差。据此判断刀塔存在问题, 拆卸刀塔, 发现其内部锁紧齿牙盘松动。刀塔修复后, 立车加工尺寸不稳定现象消失。

(2) 刀具附件磨损。立车加工零件外圆时, 公差值要求0.04mm。连续加工的两个工件尺寸有0.02~0.05mm的变化量, 无规律性, 有时连续加工几个工件尺寸较稳定, 且零件其他加工尺寸稳定。

分析排除机床传动系统及刀塔问题, 集中检查刀杆和刀具附件。最后发现固定刀片的中心螺栓定位部分磨损, 使刀片和刀杆的刀片安装槽不能紧密接触。当刀片在车削过程中吃刀量变化较大时, 受力较大, 刀片变形移动, 导致加工尺寸无规律变化。更换磨损的中心螺栓后, 立车加工尺寸不稳定现象消失。

4. 结语

故障分析报告篇8

简要说明故障发生的时间、地点、故障现象、影响范围，故障恢复时间，故障延时时间及影响各次列车机外停车、晚开的列数及时间(故障发生、故障消除的时间全部以车站TDCS 显示时间为准)。

二、值班人员

值班员：

信号员：

助理值班员：

值班干部：

段指挥中心：

列车调度员：

三、处理经过

1、值班员如何联控列车及后续列车、通知列车调度员、站长、段指挥中心、设备管理单位。写清时间和人员姓名。

2、值班干部到岗后如何联系、组织。

四、运统-46登、销记情况

1、车务登记时间、内容;

2、信号签认、销记时间、内容

3、工务签认、销记时间、内容

4、供电签认、销记时间、内容

五、存在问题

加工中心故障分析篇9

1 以往配网故障复电工作方式的缺点

供电企业得知配网设备出现故障的途径主要有两个, 分别是通过调度中心监控电网的运行状态和由95598 呼叫中心告知。等到调度中心和呼叫中心接到故障信息后, 再打电话告诉抢修组, 抢修中, 抢修组需要通过电话来传递复电工作信息。这种方法存在以下几个问题。

1.1 多头指挥混乱

当配网出现故障的时候, 调度中心会在监视系统中发现设备异常的信息, 而呼叫中心也会接到用户打来的报障电话。这时, 双方都会联系抢修组, 从而出现了信息的重复。只有第一次的电话沟通是有用的, 而后续的交流会造成指挥混乱。

1.2 缺乏对抢修规程的有效监控

配网故障后, 需要花费较长时间才能完成复电工作, 许多用户都想知道抢修班组是否及时到达了故障现场以及何时能够恢复通电。为了回答用户的问题, 服务人员要多次电话联系抢修班组, 以收集复电信息, 但这时抢修组正在处理故障, 回复信息导致了抢修效率的下降。

1.3 故障信息沟通效率低

电话沟通耗费的时间比较长, 而且沟通效率比较低, 可能会出现信息沟通误差、信息不实和错误理解等情况。

2 配网复电指挥中心的运作方式

为了有效解决配网故障复电中存在的问题, 许多供电企业成立了配网复电指挥中心。该中心以快速复电系统为平台, 能够实现配网故障情况及时报告、及时诊断、及时沟通等功能。下面对该指挥中心的运作方式进行介绍。

2.1 快速复电系统

快速复电系统是企业指挥配网复电工作的平台, 主要作用是集成配网GIS、生产系统和营销系统, 通过系统接口, 在各个企业业务系统之间输送、共享信息。快速复电系统能够提高工作效率, 调度中心和呼叫中心接收到信息之后, 能够快速在业务系统内建立准确的故障处理单, 然后由系统把工单发到配网复电指挥中心, 指挥中心作出初步判断后交给抢修组。抢修组可以使用平板电脑接收抢修信息, 从而及时发现故障问题, 并进行处理。在处理故障的时候, 抢修组可通过平板电脑及时反馈到达时间、故障位置、预估修复时间等信息, 这样服务人员就能在系统内获得相关信息, 并及时告知用户。

2.2 配网复电指挥中心

在配网复电工作中, 指挥中心需要做到以下两点:1及时传递故障信息。使用GPS将故障处理单派交给距离最近的抢修组, 并实时监控处理单的进度。在监控中心, 工程人员要依据GIS图形和客户电话及时判断故障原因, 然后告知现场的抢修队伍, 以有效提高抢修效率, 缩短故障排查时间。2做好信息收集工作, 建立故障发生位置的档案。这样有助于企业快速查明故障信息, 然后有针对性地开展整改工作, 减少同类故障的发生, 提高用户的满意度。

3 配网复电指挥中心的发展方向

3.1 打造营销服务指挥中心

将营销服务的日常业务纳入到监控范围内, 例如客户服务、业务扩展、稽查工作等业务单的实际状态, 线损率, 电子化的移交完成率和电费的回收率等, 以实时监控营销工作情况, 提高企业的营销管理水平。

3.2 快速、精确定位配网故障

准确定位故障能够有效缩短复电时间。配网自动化系统中的自动化设备能够有效监控配网设备的运行状态。目前, 许多电力企业都建立了配网自动化系统, 指挥中心的人员能够在设备出现故障后的几秒钟内就接收到有关信息, 及时确认故障位置和范围, 大大缩短了抢修复电需要的时间。

3.3 利用配网复电数据完善配网结构

配网复电体系投入使用后, 故障位置、故障情况、修复时间等信息都需要导入系统的数据库内, 从而为后续的工作提供有效的数据资料, 提高配网的运行管理质量。另外, 通过定量分析数据, 相关人员能够科学地评估配网运行状态, 优化区域资源配置, 提高供电企业的工作效率。

4 结束语

综上所述, 集中式配网复电指挥中心体系不仅能够在很大程度上缩短复电时间, 还能促进供电企业工作方式和管理方法的优化, 因此, 有关单位一定要重视这一体系的建立, 从而促进我国电力事业的发展。

参考文献

[1]周元祺, 陈志樑, 张麟, 等.利用故障抢修管理系统优化配电网故障抢修流程[J].供用电, 2012 (03) :51-54.

继电保护典型故障分析篇10

摘要继电保护对电力系统的安全正常运行具有重要的作用，它能保证电力系统的安全性，还能针对电力系统中不正常的运行状况进行报警，监控整个电力系统。目前我国电力系统继电保护工作还是会存在一些问题，容易出现各种故障，造成电力系统无法正常运行。本文即分析了继电保护的典型故障，并详细阐述了继电保护典型故障的防治策略。

【关键词】继电保护典型故障元器件接线错误短接法电力系统继电保护概述

1.1 电力系统继电保护装置的构成要素

电力系统机电保护装置的构成一般包括输入部分、测量部分、逻辑判断部分和输出执行部分。

1.1.1 输入部分

该部分通过隔离、低通滤波等前置处理方式对电力系统出现的问题和故障进行前置处理。

1.1.2 测量部分

该部分主要负责将测量信号转换为逻辑信号，进而通过逻辑判断按照一定的逻辑关系组合运算，最后确定出执行动作，并由输出执行部分最终完成。

1.2 继电保护装置的特征分析

1.2.1 选择性特征

选择性特征是继电保护装置智能化的表现，在电力系统出现故障时，继电保护装置能够做到有选择性的对出现故障的部分进行处理，另一方面保证无故障部分的正常运行，这样便可以保证整个电力系统的稳定及电力供应的连续。

1.2.2 快速性特征

快速性特征是继电保护装置高效率的体现，在电力系统出现故障时，继电保护装置能够在第一时间切断故障系统，从而减轻故障设备和线路的损坏程度。

1.2.3 可靠性

可靠性是指电力系统继电保护装置在处理问题和故障时要科学可靠，减少不必要的损失。继电保护的常见故障

2.1 设备故障

继电保护装置是电力系统中不可或缺的一部分，是保护电力系统的基础和前提。一般设备有装置元器件的损坏、回路绝缘的损坏以及电路本身抗干扰性能的损坏，具体的表现为整定计算错误，这主要是由于元器件的参数值和电力系统运行的参数值与实际电流传输的参数值相差甚远，从而造成整定计无法正常工作。还有，设备很容易受到外界因素的影响，如温度和湿度。由于设备具有不稳定性，很容易由于温度和湿度的变化而造成定值的自动漂移，有时候也可能是因为设备零部件的老化和损坏造成的。

2.2 人为操作

人为原因一般就是工作不够细心，对系统内各项设备数值的读数观察不够仔细，导致读错设备整定器上的计算数值，导致继电保护故障，且对故障的检查技术水平不够，无法及时准确地发现故障段，从而造成大面积的电路故障问题，导致系统无法正常供电。

当工作电源出现问题时，电力系统保护出口处的动作过大，造成电路内波纹系数过高，输出的功率就不够，电压便会不稳定，当电压降低或者电流过大时，如果保护行为不恰当极容易出现一系列的继电保护故障。继电保护典型故障的防治策略

3.1 元件替换法

元件替换法，顾名思义，就是用正常的元件将出现故障的元件替换下来，这样能够将故障范围迅速缩小，提高维修人员的维修效率，因此是机电保护装置故障处理中经常用到的方法。

3.2 参照法

参照法是指通过对不同设备的技术参数的对照，找出不正常设备的故障点。此法主要用于检查认为接线错误，定值校验过程中发现测试值与预想值有较大出入又无法断定原因之类的故障。另外需要注意的是，在继电器订制校验时，若发现某一直继电器的测试值与整定值相差很多，那么此时要用同只表计去测量其他相同回路的同类继电器进行进一步的比较，错误的做法是在发现数值不同时，轻易调整继电器的刻度表。

3.3 短接法

短接法是缩小故障范围常用的一种方法，是将回路某一段或一部分用短接线接入为短接，进而判断出故障是存在短接线的范围还是范围外。短接法对判断电磁锁失灵、电流回路开路等故障具有明显的优势。

3.4 继电保护典型故障的预防措施

3.4.1 构建完善的电力管理体系是基础

构建完善的电力管理体系是预防电力系统继电保护故障的基础，构建该体系需要做好以下工作：

首先要逐步形成科学有序的管理体系，这其中，一支高素质的管理队伍是不可或缺的，这需要电力企业加强对管理人员和工作人员的培训，使其掌握电力系统管理的知识技能。另外管理体系内的各个部分要职权分明、责任落实，这样才能保证管理体系的井然有序和正常运作。

其次，完善的监测评价体系也是十分必要的。监测评价体系具有监督指导的作用，通过建立该体系，在全电力系统中形成严谨的工作氛围，有利于很大程度上提高电力工作的质量，进而能够及时正确的发现继电故障，将故障消灭在萌芽状态，从而保障电力系统的有序运行。

3.4.2 加强电力系统的技术管理是核心

技术管理作为降低继电保护故障率的核心，具有十分重要的意义。可以通过采用先进的技术来提高电力系统的智能化水平，从而有效减少继电保护故障的发生。

第一，提高电力系统的自动化水平。在设计和开发电力系统时，要加强新技术的开发和应用，包括自动控制技术和智能技术。这样电力系统出现故障时，智能化技术便能有效避免继电保护障碍的发生。

第二，运用新技术来增加电力系统设备的承受能力。比如，继电保护中使用CPU容错技术。由于CPU容错技术具有一定的恢复能力，所以它能够在更大程度和范围内降低电力系统硬件问题带来的影响，从而起到保护继电保护装置的作用。

3.4.3 提高电力工作人员的素质