大修施工 篇1
1 2009年大修清筛状况
2009年武汉大机段各车间施工机械基本按照2清3捣1配1稳配置, 大、中型机械混杂, 每日按2清3捣组织施工作业, 稳定车和配砟车基本未使用。各车间职工总数在150人左右, 配置劳务工约320人, 负责卸道砟清道、线路排障, 配合机械清筛、清理污土、边坡清筛、线路巡养、线路整修等工作。
2009年原武汉客专维修基地成立之初, 大修清筛施工组织及安全管理较为粗放, 作业流程划分不细, 作业标准不明确, 岗位职责不清晰。车间基本根据自己积累的施工经验和作业习惯组织生产, 施工组织管理相当无序, 安全质量惯性问题、突出问题得不到有效根治, 施工质量不达标, 安全可控度不高, 安全问题屡屡发生。具体表现在以下几个方面:一是施工流程不科学。施工现场平行作业处所多、作业点分散、施工战线长、施工安全质量难以有效控制;工序组织顺序不合理、无效工序较多, 作业效率低下。二是施工作业标准和监控检查标准不健全、不细化, 仅局限于《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《大型养路机械使用管理规则》中相关规定, 缺乏实际操作性和指导性。三是施工组织管理标准不成系统、不细化, 仅局限于铁道部、铁路局相关施工及安全管理规定, 无具体实施管理办法。四是现场安全质量卡控措施无抓手, 可操作性不强。
2 优化大修清筛施工组织的尝试
结合施工组织状况, 通过现场调研和测算分析, 同时借鉴外局先进的施工组织管理方法和作业模式, 对大修清筛施工组织进行优化、试点、改善、推动实施, 通过几次PDCA循环, 形成目前较为完善的施工组织管理体系。
(1) 优化施工作业流程。将抽补胶垫、螺栓涂油、改道、扣件整修工序合并, 并前移至清筛机前, 与清筛同步进行;普通清筛地段, 取消施工前预卸道砟和点前扒砟工序, 点前在施工作业车组中编入卸砟车组, 点内卸砟车组与施工车组连挂进入封锁区间, 清筛的同时利用自备轨道车做牵引动力, 同步为当日或前日清筛后的线路补充道砟, 配砟车跟随其后配合清道。
通过施工流程的优化和实施, 现场安全质量卡控效果显著。一是轨道几何尺寸和扣件整修质量明显提高。轨下调高胶垫较以往拆除更彻底, 扣件全部进行解体涂油, 同步更换了失效扣件和胶垫, 轨距及扣件扭力矩也基本达标。二是行车及人身安全都得到了有效控制。大部分整修工作在封锁点内集中完成, 大幅减少了点外作业项目及作业处所, 缩短了每日作业区段长度, 点外作业无人带班、防护不标准、下道晚、邻线来车不下道等惯性问题明显减少。三是线路维修捣固质量得到明显提高。点外不再抽补胶垫, 线路晃车信息明显减少。胶垫一次性抽补彻底, 避免了无效捣固, 不但线路捣固质量均衡, 而且提高了机械设备作业效率。清筛后线路补砟及时、均匀, 捣固前轨枕盒道砟饱满, 捣固质量及效果大幅提高, 同时也为清筛与线路整修工作同步推进创造了条件。
(2) 加强机械设备的运用管理。改变施工作业模式, 充分发挥设备性能, 逐步实现“机械化、少人化、高效率”。一是整修地段坚持捣固、稳定同步作业, 缩短线路稳定周期, 提升线路整修作业质量, 加快线路交验进度。二是充分发挥配砟车上砟、清扫、配砟、整形功用, 减少捣固前上砟及道床整修工作量, 减少配合机械清筛及整修人员数量。当日清筛地段、整修地段使用配砟车辅助人工上砟, 补卸道砟后利用配砟车均匀道砟、配砟整形, 提高整修作业效率, 确保整修进度与清筛进度同步推进。三是加强施工前调查, 制定周密施工周计划和日计划, 路堑地段使用物料运输车配合倒运清理污土, 减少污土清理工作量。
(3) 优化班组设置。施工流程优化前, 线路工区工作比较复杂, 各班组职责不清晰, 管理关系无法理顺, 存在交叉和断档现象, 不便于生产组织和日常管理。施工流程优化后, 将原来班组进行整合, 按照作业区域相对集中、作业对象相互关联、管理跨度适中、便于协调和管理的思路优化班组设置。每个班组按施工作业流程定岗、定员, 明确分工, 明晰职责, 实现人尽其责。工区的职能更加符合现场作业的实际需要, 班组大部分自成一个安全质量控制体系, 职责更加清晰, 便于施工组织及安全质量的卡控, 同时又便于工区内部人员的相互调整和施工配合, 有效促进了班组的自控和安全生产 (见表1) 。
(4) 加强工机具的技术创新。一是使用角钢、竹排和简易轮对加工制作收砟小车, 点内组装加挂在每台清筛机后, 清筛作业过程中同步将钢轨外侧道砟收集到小车中, 便于随时回填合龙口, 不仅解决了遇障碍临时收车时合龙口无充足道砟回填问题, 而且减少合龙口封砟作业时间约10 min, 每台清筛机可增加作业进度约50 m。二是利用废旧火炬上磁铁、钢板尺、卷尺, 改制测量工具, 1人便可快速测量线路平面控制横距和纵断面控制高差, 实现时刻以技术数据指导维修捣固施工作业, 提高捣固作业质量, 减少捣固作业次数, 同时确保线路平纵断面达标。
(5) 优化劳动力资源配置。按照精简、高效的原则, 根据点内、点外各道工序的特点, 合理组织劳动力;通过加强机械设备的运用, 合理配置各作业项目劳务工数量。尽量保证每个劳务工点内、点外都有活干, 杜绝劳务工每日只干一项工作和每日工作时间严重不足的情况, 努力实现劳务工付出与回报相匹配, 充分发挥劳动力资源的作用。流程优化后, 劳动力减少约100人, 施工作业相对集中, 降低了人身安全防护的难度, 同时降低工费支出约30%, 提高了生产效益 (见表2) 。
(6) 细化单项作业流程, 完善作业技术标准和监控检查标准。一是对大修清筛施工作业技术标准、质量标准和作业流程进行全面梳理, 修订完善了29项《施工作业指导书》, 明确各单项作业工序流程、人员组织、机具配备、技术质量标准、监控检查标准、安全卡控关键点等, 并有针对性地制定了安全卡控措施。为每一项施工项目绘制作业流程图, 对每个项目的作业内容和标准, 以图表形式加以明确, 实现标准的简单化、清晰化、可视化, 提高了职工的可操作性。
(7) 建立施工安全质量控制体系, 以此贯彻和落实标准, 实现岗位自控、互控和他控。按照不制造、不传递、不接收缺陷的原则, 制定65个岗位《作业卡控手册》。将每个作业项目的作业流程分解到每个岗位, 制定相应的岗位职责、岗位作业标准及作业卡控表。让每名干部、职工知晓自己的岗位职责, 了解所承担岗位的工作流程, 掌握作业标准和安全卡控重点, 以及作业中出现异常的处理方式和汇报对象, 使相关联号位都可以进行互控, 使每个工序的作业质量和安全控制都有记录。在自控方面, 制作岗位点检表, 明确每个岗位的作业项目、作业标准和关键控制点, 职工对照点检表的项目完成和检查自己的工作。在互控方面, 根据现场作业安全、质量控制的要求, 明确岗位之间、工序之间互相监督和控制的关键点, 监督岗位有责任向被监督岗位和有关管理人员通报出现的问题, 后道工序发现安全质量问题立即停止作业, 切断事故发生发展的链条。在他控方面, 各级管理者在一次作业过程中对关键岗位、关键工序按规定的标准和频次进行检查, 及时发现和解决存在的问题。
(8) 规范施工组织管理标准。为规范大修清筛换枕施工组织和安全质量管理, 落实施工组织流程, 深入推动标准化工地建设, 对上述施工组织的改善工作进行系统梳理归纳, 制定了《清筛换枕施工管理办法》。重点对施工组织机构设置、劳动力组织、施工机械配置、现场工机具定置、施工组织流程进行了规范;规范了技术管理相关内容, 强化施工测量、现场技术资料标定、线路平纵断面技术资料采集分析工作, 大力推行以技术数据指导生产的理念;细化了施工调查、施工组织及安全技术措施编制、施工计划编制、施工交班会等工作项目的具体内容及流程, 并制定了相应表单文件, 以确保落实到位。
3 大修清筛施工组织改善及演变历程
武汉大机段成立之初, 安全质量隐患问题较为突出、生产经营压力很大。为确保大修清筛施工安全质量有序可控及经营目标的实现, 优化施工组织流程, 强化安全质量控制势在必行。为此, 段领导组织相关业务部门着手技术攻关, 优化施工组织流程。着眼于提高安全可控度、减少安全风险点, 对生产流程的各个环节进行分解分析, 优化每个工序的工具配置、人员组合和作业工法, 减少不产生价值的工序和作业, 合并重组优化工序, 力求使复杂工序简单化、可视化、专业化、少人化, 达到便于操作、便于管理、提高效率的目的。具体做法如下:一是对大修清筛各个施工作业项目的工序流程进行全面梳理分解, 找出施工安全质量卡控的关键点和难点, 制定消除隐患的对策, 改进施工作业方法, 开拓创新, 重新排列组合工序流程;二是对各作业项目工时定额进行现场调研和测算分析, 优化劳力组织;三是分析大中型机械的作业效率, 结合大中型施工机械的功用, 优化机械设备配置, 改进大型养路机械组合作业工法;四是通过改进工具, 减少辅助作业时间, 提高机械作业效率;五是组织相关业务部门负责人先后到兄弟单位参观学习, 借鉴施工组织管理经验, 吸收、消化、再创新后融入到施工组织管理中;六是对优化后的流程先进行试点, 修订完善后由主管领导牵头强力推动实施, 实施过程中加强现场调研, 针对现场存在的问题不断持续改善。
大修清筛施工组织管理办法经历了从无到有, 由最初的基本轮廓到如今的日趋完善, 通过不断持续改善, 较以往施工组织管理模式发生了翻天覆地的变化, 主要经历了以下3个阶段。
第一阶段:梳理施工作业项目及工序流程, 对相关作业项目进行优化组合, 初步制定大修清筛基本作业流程及各作业项目施工作业指导书, 召开施工流程优化现场会, 试点并推动实施, 启动大修清筛施工组织流程优化工作。
第二阶段:施工流程在推行过程中较为困难, 主要表现在施工流程如何操作实施和执行上。对此, 采取了积极应对措施。一是召开施工流程讲解动员会, 统一思想认识, 提高干部职工的认知水平。二是把施工流程分解到每个岗位, 制定各岗位作业流程、岗位职责和工作标准, 编制《岗位卡控手册》, 指导职工按岗位作业流程及作业标准作业, 以作业过程写实的方法推动施工流程的实施和岗位职责、作业标准的落实。
第三阶段:在施工流程优化实施过程中, 相关业务主管部门深入现场调研, 分析影响施工安全质量的新问题和影响施工流程实施的人员、机械、材料、方法、环境等相关因素, 提出施工流程优化、改善建议, 主管领导组织各业务主管部门研讨其可行性, 修改完善后在车间试点并推进实施。在此阶段, 制定了点内施工作业同步卸砟施工组织方案和作业流程, 解决了因受道砟供应、卸砟方式及外部施工环境等因素制约, 难以按整修流程组织整修作业的问题。在流程优化、持续改善过程中, 推行精益管理理念, 细化了施工日计划编制、清筛机切入切出拢口作业等细小工序作业流程, 完善了清筛作业过程安全质量监控、维修捣固作业质量监控、小半径曲线清筛作业、工机具定置、现场防护作业等作业标准。
4 大修清筛施工现状分析和发展方向
通过3个阶段的持续优化改善和推动实施, 大修清筛施工组织管理水平得到显著提升, 现场施工组织有条不紊, 工序衔接流畅, 安全控制能力逐步提升, 职工的岗位责任意识显著加强, 经营成本得到有效控制, 但目前仍存在很多未解决的问题, 如翻浆地段全抛清筛施工组织及安全质量监控问题、边坡清筛质量问题、如何进一步提高捣固质量问题。
大修施工 篇2
某厂一号2500m3高炉第一代炉役于2004年投产, 采用了全冷却壁结构, 软水密闭循环, 并罐无料钟炉顶, INBA水渣系统, DAVY塔煤气洗涤系统, 由于占地有限, 采用斜桥上料。
2010年8月由于典型的炉缸“象脚”状侵蚀, 发生炉壳烧穿事故, 经过设计及采购、施工准备, 定于2011年1月10日停炉大修。
大修改造包含内容:炉体、出铁场、渣处理、炉顶、粗煤气、出铁场和焦矿槽除尘、喷煤喷吹、给排水、热力燃气、热风炉、五电等系统。
2 主线施工流程
高炉本体为贯穿整个项目的关键, 是工程的主工艺线路, 整个工程组织的着力点:
停炉前设施改造、加固等→停炉、放残铁→清渣、清残铁→冷却壁安装→炉底水冷管更换→耐材砌筑→烘炉。
3 关键过程及工艺技术
3.1 降料面
过程中严格按风量要求操作, 随着料线降低, 压差降低、风量不断上升时, 及时把风量减至规定风量, 同时适当降低顶压。
当炉顶温度过高, 打水控制不住顶温或炉内频繁出现爆震时, 减小风量、适当降顶压, 保证安全。若减风后爆震控制不住, 考虑停气。
当达到如下四个条件之一应停气: (1) 煤气中H2%达到上限标准。 (2) 煤气中O2%>0.8%。 (3) 料面降至炉腹。 (4) 炉壳发生严重跑火时。
3.2 放残铁、凉炉
3.2.1 残铁口位置的选择
使用拉姆公式计算高炉侵蚀最低深度范围为:8547mm~9141mm。在高炉停风检修期间, 对残铁口目标区域炉壳表面, 每隔100mm进行炉皮温度测量, 画出炉皮拐点, 确定最深侵蚀点标高。经考察、分析, 定于高炉西北方向第1段23号冷却壁标高8.100mm为残铁口位置。
3.2.2 残铁沟位置及流向选择
残铁沟布置在高炉西北方向, 从残铁口向西方向引出6.7米左右, 到达铁道线上方由铁水罐接铁。
3.2.3
制作安装残铁沟, 制作铁水罐过渡槽7个。
3.2.4 放残铁操作
降料面完成后, 按炉壳上预先画好的残铁口位置切割并取下炉壳, 组织烧1层残铁口处冷却壁, 标定残铁口位置, 清除残铁口开孔位置的底面和侧面杂物, 用可塑料找平、垫实, 装入残铁沟与炉壳、先装段沟焊接好, 砌好耐材。
检查残铁罐, 确认后组织放残铁小组烧残铁口。残铁口先用风动开口机钻开残铁口, 残铁开口至见红时, 用氧气按7°角向内斜上方烧入。残铁流出后, 残铁口设专人管理, 确保渣铁流动良好。
3.3 冷却壁拆除
3.3.1 冷却壁顶推装置
制作门型反力架, 并焊于炉壳表面, 再用千斤顶将冷却壁顶入炉内。
3.3.2 冷却壁拆除
分为两步进行, 首先拆除13-9带冷却壁, 然后拆除4-1带冷却壁;拆除顺序从上往下进行。
3.4 残铁爆破
3.4.1 残铁处理方案的选择
综合进度、安全、可靠性因素, 选定劈裂爆破方案。
3.4.2 残铁劈裂爆破参数
在炉内残渣清理至反铲及镐头机难以破碎的渣铁混合物表面位置, 采用凿岩机试钻, 设定爆破参数: (1) 炮孔直径:80.0mm; (2) 炮孔孔距:1000mm; (3) 炮孔深度:1000mm; (4) 使用炸药种类:恩梯高爆速炸药。
3.4.3 起爆网络设计
考虑爆破效果的需要, 选用零段毫秒雷管, 用四通联成复式网络, 用击发器起爆。
3.4.4 装药设计
(1) 炸药类型:恩梯 (65:35) ; (2) 成型方式:熔注; (3) 外壳材料:纸质; (4) 装药直径62mm; (5) 单个药块高度:100mm。
3.4.5 爆破钻孔
考虑到炉底为渣铁混合物, 既有较大的强度, 同时内部尚未完全冷却, 高温区估计温度在500-600℃左右, 为在较短的时间内完成钻孔、装药, 专门研制了钻头, 钻机采用液压驱动, 钻杆中空通冷却水, 以保证钻进过程中, 钻头温度的正常。
3.5 炉内清理
在高炉西北侧出铁场上炉壳开口, 尺寸为高7061mm、宽3265mm (详见图1, 2) , 开口底标高7.019m, 顶标高14.080m。
用2台150型反铲, 1台配镐头, 进入炉内进行破碎作业, 1台设于出铁场平台, 负责将破碎的炉内废料、残铁、耐材、拆除的冷却壁从清渣口清出高炉。将清渣口下方铁道线回填碎石, 设置一台220型反铲, 负责清理装车。
3.6 冷却壁安装
本项目需要更换的冷却壁为第1-4带低铬铸铁冷却壁和第9-13带镶砖球墨铸铁冷却壁, 为在1-4代冷却壁安装完成后即投入炉底耐材的施工。为此设置的特殊措施:1-4带冷却壁安装用环形吊, 9-13带冷却壁安装用吊盘, 9-13带冷却壁安装用环形吊。
第1-4带冷却壁在出铁场平台设置平板小车将冷却壁运至炉内, 再利用环形吊对冷却壁进行安装。
第9-13带冷却设备安装时利用设在炉顶的手拉葫芦作为吊具, 设于中间的吊盘作为工作平台。
3.7 耐材施工
采用下部环形吊作为炉内耐材砌筑的吊装设施。
以正东侧的风口作为进料口, 在风口平台面搭设临时平台, 炉内用料使用出铁场行车吊至临时平台铺设的辊道上, 通过风口推进炉内。
碳砖运输采用尼龙吊带, 安装采用真空吸盘。
4 结语
4.1 大型高炉的大修方式, 在条件允许的情况下, 宜采取异地组装, 推移到位的快速大修方式。条件不允许的, 采用本文所论述的常规条件下的优化大修方式, 也能达到较好的工期目标。
4.2 高炉大修的停炉降料面、放残铁, 是整个大修过程的关键之一, 国内以往惯例是由生产单位主导进行, 此次由施工单位牵头, 组织有经验的厂家与业主组成工作团队, 成功实施了本次大修的停炉。但笔者认为, 由于生产单位对自身情况较为了解, 还是应以生产单位为主进行。
4.3 此次大修放残铁, 对残铁口的方位选定, 由于现场条件及放残铁与清渣等方案需要, 初方案所处位置之外, 其他均不合适, 因此确定较快。残铁口的标高, 参考了理论计算、原事故发生时照片、温度测定值, 有意识的放低了100mm, 实际打开残铁口过程中, 确实偏低。此次放残铁, 自料面降到位至残铁放尽, 耗时50小时, 残铁口向上移动了两次, 最终停止时, 渣铁流动性仍较好。这说明一般担心的放残铁应尽量迅速, 以免炉缸远端向凉, 导致残铁无法放尽的现象没有出现。因此建议今后大型高炉放残铁, 在不开两孔情况下, 标高可稍放低些, 过程中可以进行调整, 以利尽量放尽残铁, 为后续工作打好基础。
4.3 残铁的处理, 是大型高炉大修的重大不确定因素, 此次大修采用的劈裂爆破工艺, 基本上解决了这一难题。钻孔、装药、爆破、清理各个环节均有了可靠的措施, 可保证在残铁放的极不理想的情况下, 短时间内完成残铁的处理。今后大型高炉的大修, 可首选此工艺, 快捷、安全、效果突出。
4.4 高炉大修, 冷却壁的更换必不可少, 为了争取时间, 必须采取两层作业的措施, 即下部冷却壁安装完成后, 立即安装炉缸保护棚及环行吊, 使得上部冷却壁的安装与下部耐材施工同步进行, 交叉进行, 以缩短整个大修工期。
4.5 高炉炉底炉缸耐材牵涉重大, 是今后炉况的保障, 施工过程必须严加控制。在次基础上在施工措施、人员配备、作业方式上优化, 来确保砌筑工期可靠的最短化。
摘要：本文通过介绍某钢厂一号2500m3高炉大修的施工实践, 讨论大型高炉在常规条件下, 实现快速大修的施工技术。
关键词：大型高炉,常规,短期化大修,施工
参考文献
[1]中冶天工上海十三冶建设有限公司某高炉大修工程施工组织设计、施工方案.
[2]周传典.高炉炼铁生产技术手册[M].北京:冶金工业出版社, 2002.
道路工程大修施工技术浅析 篇3
【关键词】公路工程；大修；施工技术
0.概述
road overhaul道路大修工程是对道路结构物使用寿命的一个延续，与改建工程是有着本质的区别的。大修工程是通过工程技术手段使受损或老化的道路恢复原来的工作状态，达到原来设计标准。而改建工程，则是把道路工作状态提升，高于原来的的设计标准。每个实际工程项目都有着自己的特点，大修工程的内容也有所差异。
1.旧路结构挖除工艺
1.1路基清理与掘除
现场测量放线过程中标识出施工占地线，以人工结合挖掘机、平地机对整个路段的边沟进行疏浚、修整边坡（包括对边坡范围之内的杂物、垃圾、杂草等的清理），清表深度宜大于10cm，挖除30cm深度范围内的不适宜筑路材料，对受损的旧路肩、道牙、已发生病害的旧路路面结构有选择性的进行挖除（挖除深度至路床顶面标高），新建道路路段筑路材料集中保存，清除的杂物、垃圾以及原有病害路面结构等通过运输车辆和装载机运输至就近的弃土场，在整个施工过程中，尤其要对电力电信埋置的地缆各种地下管线设置有效的保护措施。
1.2沉陷处理的有效措施
首要进行的是对已形成沉陷、龟裂、网裂的原有路面，在进行整体铣刨前，先对旧路路面网裂龟裂沉陷段进行铣刨挖补施工，按照招标文件要求，大面积路面结构层施工整体采用摊铺机进行施工。
1.3挖补段旧路路基处理
按照招标文件及设计图纸要求，对于旧路病害段旧路结构采用铣刨机铣刨至路床，平整碾压后若出现路床弯沉值满足不了规范要求，或路基弯沉值大于等于230时，需要对路基进行呛灰处理。为保证保证路基的强度和整体稳定性，对局部湿软路段应采取加大石灰用量、增加处理深度等措施。
按照设计图纸在病害处铣刨旧路，整平碾压后如果弯沉达不到设计要求就需要进行下面的施工：
（1）根据配比含灰量使用方格网均匀布灰，石灰采用袋装生石灰粉，其符合三级灰标准。
（2）用专用灰土拌合机拌合，拌合遍数3-4遍，直至使灰土色泽一致，没有灰条、花面、无夹层为止，拌合过程中随时检测含水量，即时补水或翻晒。混合料拌合均匀后，立即用平地机进行精平，埋砖控制标高。低处进行翻松找补，严禁薄层贴补。
（3）在接近最佳含水量状态下，用振动压路机先静压一遍，振压2遍，再用三轮压路机碾压2遍，最后再用胶轮压路机碾压2遍。质检员检查压实度、平整度、宽度、厚度、中线高程和横坡，直至合格。路段成型后，进行洒水润湿，并封闭交通养生。
2.旧路铣刨处理
（1）铣刨前做好施工前的一切准备工作，其中包括：安排测量人员准确画出具体施工区域，施工前提前安排洒水车洒适量水浸润现有旧路面（防止铣刨过程中扬尘现象发生）。
（2）为了保证铣刨后路面的深度及平整度，采用1台铣刨机对现有路面进行铣刨处理。旧路面铣刨前根据交通导流方案及安全施工交通管制要求设立相关安全标志牌，建立工作区。相关人员、设备必须在保护区内作业，确保施工安全。
（3）铣刨顺序按起始端部横向铣刨一幅→中间分幅铣刨→终点端部横向铣刨一幅进行。铣刨过程中检查工作：安排专人检查铣刨深度及平整度，如偏差过大，及时通知机手以作出调整，确保铣刨质量；对铣刨面的缺陷进行及时处理，如松散部位的清除与修复，裂缝处及时灌缝等。
（4）铣刨施工的清扫工作：铣刨过程中的沥青废料用自卸汽车运至业主指定的弃土场，清扫采用人工配合清扫机对遗留铣刨料的进行清扫，防止影响后续铣刨工作及达到保持现场施工安全文明环保的要求。
3.附属工程施工
（1）整修土路肩，线位、横坡控制包括线位控制：以路缘石内侧线为施工控制基线，直线段每10米设一桩，曲线段5米设一桩，两侧路肩边缘处设指示木桩；横坡控制：每10m采用水准仪测量高差，进行路肩横坡控制；根据设计要求，按照路肩设计宽度进行宽度控制。
（2）土路肩施工，施工人员对现有地面进行复测后，按照图纸的平面位置进行测量放线，并利用白灰线撒出路肩边坡的顶口边线。路肩的线形要平顺，尽可能采用直线，转弯处要做成弧线，半径要不小于10m；路肩土方：测量人员配合进行测量路肩标高，控制路肩高程高于油面5-10cm；经过人工进行平整后，采用冲击夯配合小宝马振动压实，压实密度不小于90%，碾压夯实完成后对于局部不平整采用人工修整至设计宽度及要求坡度；进行土方回填处理过程中，采取塑料布对现有路面苫盖，以防止污染现有路面，并安排专人对施工现场进行清扫，确保路面整洁；施工完成后，要及时检查路肩宽度断面尺寸，经监理验收合格后进行下道工序施工。
4.路缘石及路肩边缘石安装施工
本工程缘石施工为12*35*74.5cm甲1型立缘石、20*10*49.5cm乙3型预制平缘石及10*（25+25）*49.5cm路肩边缘石。
（1）测量放线：恢复中线，间隔10米用铁钎定出路缘石内侧线，根据外露高度测出道牙顶面高程，标注在铁钎上，挂小线施工；弯道处适当加密控制桩。
（2）人工刨沟槽，安装时道牙下面采用商品砂浆铺砌，用橡胶锤砸实，不得留有空隙。
（3）铺砌后用水泥砂浆勾缝，保证水泥浆不污染道牙外表；并在路缘石内外肥槽回填C10混凝土并夯实，注意保湿养生。
（4）铺砌好的路缘石应缝宽均匀、线条顺直、顶面平整、颜色一致，砌筑牢固。
5.小节
道路工程大修是公路工程建设中极其重要的一项工程，随着越来越多的新建道路的老化、损毁，大修工程应当受到公路建设更大的重视。由于其涉及的分部分项工程比较零散、复杂，考虑修复后的实际使用，需要更多的实际大修工程总结施工经验，为以后的施工提供有力的借鉴。
【参考文献】
[1]武和平.公路大修改造工程施工新技术（第1版）.人民交通出版社，2008，8.
[2]徐强.高速公路改扩建成套技术系列丛书.高速公路改扩建工程旧路改善技术（第1版）.人民交通出版社，2011，9.
电梯 大修施工方案 篇4
大修施工方案
用户名称：
产品名称：
合 同 号：
大修台数：
编制： 审核： 审批：日期： 日期： 日期：
目 录 1．编制依据2．工程概况3．电梯大修施工进度计划4．电梯大修主要操作要点5．大修质量要求6．大修施工环境、职业安全目标7．劳动力组织安排8．主要大修机具9．施工技术措施10．施工安全措施
11、施工现场应急救援 12 施工安全技术交底
1、编制依据1.1 国家标准“电梯制造与安装安全规范”（GB7588-2003）1.2 国家标准“电梯安装验收规范”（GB10060-1993）1.3 国家标准“电梯技术条件”（GB10058-1997）1.4 国家标准“电梯工程施工质量验收规范”（GB50310-2002）1.5 国家标准“电梯试验方法“(GB10059-1997)
2、大修概况2.1 概述项目名称： 大修地址： 电梯制造商： 大修委托方： 大修承包方（施工单位）： 2.2 大修内容、范围及工期要求电梯台数：
梯号： 工程范围：1）曳引钢丝绳更换调试 2）曳引轮轴承更换 3）4）计划开工日期： 大修竣工日期： 2.3 大修单位联系人：
3、施工工艺流程
4、大修施工进度
1、电梯大修主要操作要点1）电梯大修施工前应检查井道、机房的照明。电源必须满足施工要求。2）起吊轿厢时，必须做好二次保护，以保证施工人员及设备的安全。3）更换曳引轮时，必须做好对蜗轮杆的保护，安装新轮时做到多个紧固螺栓同时紧固，最终紧固力矩应一致。4）曳引钢丝绳挂放，对每根曳引钢丝绳量放后的切断尺寸，应按照对重的行程，轿厢地坎与最高停层层门地坎间的高低差，绳头组合尺寸及钢丝绳伸长率等诸方面尺寸因素，综合考虑计算后测定。5）曳引绳涨力调整、测量，要做到“多测、微调”，尽量做到涨力一致，最后误差值必须满足国家标准。6）制定平层标记、方向标记时要准确、清晰。7）运行试验。
5、大修质量要求5.1 电梯安装质量引用标准1）GB7588-2003电梯制造与安装安全规范：2）GB10060-93电梯安装验收规范： 3）GB10058-1997电梯技术条件：4）GB10059-1997电梯试验方法： 5）GB50310-2002电梯工程施工质量规范：5.2 电梯大修质量目标 电梯安装质量以顾客关注为焦点，满足客户的质量需求，确保电梯大修过程得到有效的运行和控制。本次大修电梯安装质量目标为：1）大修验收一次合格率100%： 2）单台电梯优良率80%：
6、大修施工环境、职业安全目标加强职工施工现场的环境、职业安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想。本次大修现场环境、职业安全目标为：1）确保施工安全，杜绝人身伤亡、火灾事故： 2）实施现场环境标准化，达到环境污染事故0：
7、劳动力组织安排 施工管理人员组织状况如下表所示：
8、主要大修机具序号名称规格数量备注1手拉葫芦3T2只 2手磨机
1把磨片一包3皮尺100m1把 4吊线锤300g4只 5活动板手124把
6吊板手、梅花、套筒板手8件套各1套 7钢丝钳、尖嘴钳150mm、200mm各2把 8螺丝刀（一字、十字）75-300mm各2把 9手提行灯60W-100W4支 10手电筒
2支照明用11木方或钢管
大修施工 篇5
关键词：无缝轨道,抑制胀轨,施工,应对措施
当无缝轨道受热发生膨胀时, 疾驶于线路上的列车是存在极大安全隐患的。因为在无缝轨道检修时要做钢轨基础的清筛、抬道、更换轨枕作业, 极大地降低了钢轨连接处的运行阻力、连接件的紧固力和钢轨基础的三维方向位移抑制力, 还有钢轨框架支撑性状即热应力等稳固铁轨所需要的力学要素。当钢轨内由各项抵制力所形成的合力达不到可以克服轨道因受热而产生的热效应反作用力时, 轨道的稳定势态就要被打破, 从而出现膨胀、变形等受损结果。
2001年到济南至青岛的胶济铁路区间实施无缝轨道检修过程至今, 已出现过多次钢轨受热膨胀铁道线跑偏的情况。2001年4月11日下午一点及四点, 在检修一段区间时, 先后出现了两次轨道膨胀情况, 其中产生横向移动35mm, 检修好后试车缓行, 以时速十五公里驶过。2002年4月15日下午两点在另一区间亦又出现轨道受热膨胀现象, 造成轨道路线大幅度偏移, 致使162次直快客车被迫意外停车一个小时。2003年8月27日十点四十分第三区间再次出现轨道受热跑偏脱离原方向, 运料列车经由此处发生脱轨, 被迫意外停车一小时三十九分钟, 险些酿成恶性事故。
1 轨道稳定要素与钢轨温度变化的关联影响
拟定检修路段无缝轨道额定温度T比本地中间轨道温度稍高一些, 允许设定轨道温度范围是T锁的正负五度范围。拟定轨道温度最大升高、降低改变量是max△T升、max△T降, 真实的最大轨道温度升高、降低改变范围是△T升及△T降。
依据查文献可知山东地区最高气温是四十点四度, 最高轨道温度 (Tmax) 取定正二十摄氏度;当地最低气温是负六点六摄氏度, 那么
通过运算可知, 最大轨道升温为37.4℃度, 最大轨道降温是39.6℃, 也就是说每米五十公斤无缝轨道中, 当连接口抵抗力、轨道基础抑制力及钢轨固定架定性程度符合设定规范, 当最高温度升高37.4℃时, 轨道可以维持平稳, 不可能发生钢轨受热膨胀而变形的结果。当最大限度降温39.6℃时, 也不可能产生轨道缝隙增加, 铁轨断裂、焊口缝隙加大及其它连接件损坏的后果。
2 钢轨膨胀致因探析
针对发生问题路段进行研究, 出现轨道膨胀的根本致因, 是因为没有及时做到热应力消除, 增长额定轨道温度上限, 相关检修过程致使跨越额定轨道温度10℃以上, 它们的共同特点都是减弱了轨道阻力, 实际情况是:首先是清筛没有充分填充基础石碴, 铁轨膨胀处轨枕以外基础部分宽度低于300mm, 使基础横向固定力降低。其次是连接口抗扭力矩偏小, 尚不足900N·m, 导致连接口的控制力下降。再者就是紧固部件扭力矩基本都不足于100N·m, 使铁轨固定架定型扭矩降低。
轨道基础相关检修过程导致钢轨原来所处状况失去平衡, 其基础横向固定力降低, 铁轨发生横向变形位移, 稳固性严重缺失。依据捡测结果可知, 钢轨基础经过破底清筛过程以后, 它的横向固定力数值减低接近70%, 检修完成后过一个星期的时间也只能恢复到过去的一半状态。
在设定轨道温度比中间轨道温度高的无缝隙钢轨上, 炎热季节时, 在稳固区与变形区的连接点周围, 会有额度很高的热应力聚集点。此种状况也会损害钢轨的平稳性能。
在前述若干项不利情况同时发生并产生作用时, 它们的综合效果就会造成钢轨膨胀跑偏。
3 预防膨胀措施
铁路检修防范钢轨膨胀的重要内容, 是要精准调控远距离轨道内部的热应力和额定轨道温度的改变, 并且还包括大修工作开始前无缝轨道内所存的应力消除, 此内容对于提升远距离钢轨额定轨道温度, 始终在允许范围内运行, 确保列车运行安全、减少检修费用投入产生相当有利的效果。
本着研究气温对轨温的作用效果及影响趋势的目的, 掌控无缝轨道清筛之前内应力消除的时间节点, 在济南至青岛的胶济铁路的检修过程中, 把当地一年之中的气温走势、轨道温度改变情况描成坐标图, 见图1。
由图1能够看出, 山东北部地区4月到10月轨道平均温度均在40℃之上, 期间最高能够突破50℃略高, 10月15日以后可持续减低到35℃以下。
鉴于检修时期出现的若干次铁路轨道受热膨胀过程均在4月
其间将山东北部区域四月份某一天日光照射的温度和铁轨温度变化趋势做了关联记录, 通过观察记录能够看出:上午十一点半到下午五点, 轨道温度都高于40℃, 中午十二点到下午四点半是轨道温度最高阶段, 极可能发生轨道热胀的时间点是下午两点, 此时期和前面所述的三次轨道受热变形、脱线的时间点恰好吻合。
结语
自2004年到现在, 先后在济南至青岛, 济南至徐州, 济南至德州等几条铁路线进行无缝轨道检修, 实现清筛施工工程近525km, 在高温酷暑的气候条件下实施检修工程, 一直没有出现轨道受热膨胀、变形脱线情况, 保证了铁路施工和列车运行的稳定高效。而且无缝轨道远距离铁轨的依温改变存在其客观必然性, 其紧密关联着大气温度, 而且受气候影响改变很多, 其结构内热应力同时由气温及轨道固定力所控制, 而轨道本身固定力又被作业施工及部件材质所决定, 所以, 一定要提高业务素质, 严守操作规程, 科学化施工, 才能消除不利干扰, 实现理想运行。
参考文献
大修施工 篇6
安哥拉工程本格拉铁路全长1 344 km，为铁路大修工程。线路所经地段的地貌为比耶高原，地形呈波浪形起伏，地面高程一般在1 200.0 m～1 900.0 m之间。线路经过安哥拉最大的水系宽扎河，并在多处穿越纵多一般性河流。沿线属热带高原气候，全年共分两季，5月～9月为旱季。降水量分配不均衡，集中在雨季，旱季几乎无雨。沿线表层分布第四系冲积的粉质黏土、粉土、粉砂、粉细砂、中粗砂和砾砂等。
2 填料的工程特性
粉砂土是介于细砂和粉土之间的素土[1]，具有较大的内摩阻力，因而其强度较高。水稳定性好、透水性强、沉陷快、饱水易压实、毛细水上升高度小，是一种良好的填筑路基材料。但砂土作为填筑材料，干时松散，对于水流冲刷及风蚀影响较大。试验段所用粉砂土填料来自1号土场，相关工程性质如表1所示，颗粒分析试验如表2所示。根据相关资料，1号土场的砂土属于粘土质砂。
3 粉砂土路基施工工艺
3.1 路基结构
根据我单位在安哥拉工程的施工经验，确定采用基床顶层包边30 cm，路基加宽25 cm，粉砂土+废弃道碴护坡+部分A组填料(顶层包边施工时多余的填料)，其横断面形式如图1所示，基床表层30 cm设计要求压实度为95%以上，以下部分为91%以上。试验段为DK1333+500～DK1334+500，每50 m为一个试验段落。
3.2 摊铺
粉砂土的颗粒非常细，具有水分散失比较快且水不易下渗的特点。如果每一层填土太厚，经洒水后水分会分布不均，特别是高温季节，常常会出现这种情况:经洒水路段的土层底部水分仍然是自然含水量，而上部填土基本上已经干了。由于本格拉铁路为大修工程，一般路基填高为50 cm～80 cm，根据图2的试验结果，在相同含水率、相同碾压条件下得出的不同摊铺厚度与压实度的关系，确定粉砂路基最佳松铺厚度在35 cm～45 cm之间。故砂芯部分和顶部包边土的填筑均按照一层来松铺。由于前期清除旧道碴时，基床道碴板结部分没有收集，沿线路分布在路基两侧，填砂施工与路基加宽包边部分同时施工，一并压实。在粉砂土和A组填料结合部分±5 cm充分搅拌压实。
3.3 含水量的控制
安哥拉一年只有雨季和旱季两种气候交替出现，雨季每天都有2场～3场雷阵雨，瞬时雨量极大，对路基施工影响极大。旱季气温高、日照强烈、路基水分散失严重。针对这种极端气候，有针对性的采取以下措施，来保证路基在最佳含水量的情况下达到最大压实。
3.3.1 旱季相关措施
针对旱季的特点，主要是深挖，由于本标段地下水位较高，粉砂土含水量随开挖深度的增加而增大。根据试验数据及试验段相关经验，在相同摊铺厚度情况下，摊铺整平时比最佳含水量高出3%～4%，得到的最大压实度见图3。
由于旱季日照强烈，水分散失较快，粉砂土压实后表层会出现3 cm～5 cm的浮土，我部利用安哥拉旱季空气湿度大的特点，等第二天路基表层含水量增大时直接压实，在中午日照增强之前尽快施工上部包边土。
3.3.2 雨季相关措施
雨季期间土场粉砂土含水量均高出最佳含水量6%～10%。雨季路基施工进展非常缓慢，为加快施工进度，在下雨间隙正常上土、摊铺，但不碾压，对于摊平后的路基水分充分蒸发，下雨前采用8 m×50 m彩条布覆盖，保证含水量不受降雨影响，等2 d后含水量接近最佳含水量时再进行施工。同时碾压成型的砂芯部分路基用彩条布再覆盖1 d后，尽快施工包边土部分，施工一段彩条布去除一段。
3.4 碾压施工工艺
施工机械为YZ20D，性能指标见表3，在粉砂土含水量符合要求后，由图4可以看出在振动压路机碾压初期，各压实厚度土体的压实度随着碾压遍数的增加而不断增大。主要原因是土体在碾压之前呈松散状态，空隙比较大，且土颗粒间的空隙多数由空气来填充。
在振动压路机的作用下，土颗粒开始错动，相对位置发生变化，空隙中的空气被挤出，土颗粒出现填充现象。即较小颗粒填充大颗粒组成的空隙，水分填充较小颗粒的空隙，从而达到土体被压密的效果，压实度增大，抗剪强度增大。
在碾压超过6遍之后，压实度呈下降趋势，同时粉砂表面变得松散。同时，根据四个路基断面测得试验结果(见图5)，路肩处的压实度低于路基中线的压实度，主要原因分析为路基加宽部分的混合料在强震作用下强度降低，导致路肩处砂芯填料向外侧滑移，导致压实度降低。所以路肩部分碾压时多开弱震或静压，避免强震扰动。
根据试验确定碾压施工工艺:采用平地机进行精平，采用20 t的振动压路机进行粉砂土的碾压(静压)。静压2遍，开弱震振动2遍，强震1遍、静压1遍。
4 包砂土及路基加宽部分施工
4.1 顶层包砂土施工
路基基床顶层30 cm采用包砂土施工，选用合格的A组填料，先填砂芯后填包边粘土的施工方法允许粘土层的施工滞后于砂土层，砂土层的施工不受粘土层的制约，所以其工作面可比粘土层超前30 m～50 m，成型砂芯部分路基采用彩条布覆盖，防止表层水分散失。
粘土层的摊铺应适当比设计加宽10 cm～15 cm，然后进行粘土层的压实，压实合格后，依照粘土层内侧设计边线对粘土层的内侧削坡(坡比1∶1.5)，将削去的粘土堆在边上作为路基加宽部分的填料与旧道碴混合使用。顶层包边土的摊铺、碾压与国内基本类似。
4.2 砂土结合部位施工
由于砂土与粘土在土质、力学性质各项技术指标上的差异，在施工中砂土与粘土的具体操作及各项控制指标也存在着很大差别。因此，砂土与粘土结合部位的压实度控制便成了施工中一个最棘手的问题，也是工程中最薄弱的环节。结合以往施工经验，决定对砂土结合部位±5 cm范围采取搅拌掺水泥改良处理，粉砂土、A组填料、2%水泥充分搅拌后洒水压实。从试验段完成情况来看，砂芯和顶层包边土结合良好，无分层现象。压实度也满足要求。
4.3 路基加宽部分施工工艺
加宽部分的填料为混合料，主要组成为废弃道碴+少量粉砂土+一部分A组填料。粉砂土与旧道碴为原来路基板结部分，原有路基基床为粉砂土填筑，几十年来基床表层与部分道碴严重板结，清表清碴时没有收集，沿线堆放在路基两侧。砂芯填筑时，加宽部分同步施工，同步洒水碾压，使路基形成一个整体。顶层包边土施工时，用装载机把混合填料填筑在加宽部分，宽度控制在30 cm以内，然后顶层包边土上土，摊铺、碾压，与路基形成一体。经过雨季的检验，加宽部分路基没有发生明显的水毁，边坡完整。施工中要注意土与砂分层的同步性，并保证土、砂分界线明确，必要时人工整理交界处，严防混杂[4]。
5 结语
1)包砂土路基工艺复杂、工序之间的衔接和连贯性很强，应提前计划安排，合理调度使用机械。控制好含水率及压实度，尤其是砂、土结合部位是关键。在土壤含水量大的地区和多雨季节采用包砂土工艺，不受气候环境的影响，能节约时间，缩短工期，节省施工费用[5]。
2)含水量控制难度极大，特别是在雨季，含水量过大导致晾晒时间比较长，同时，雨季每天的雷阵雨对摊铺好的路基保护也是一个重点。旱季主要是水分散失大，含水量损失较快，经常是一摊铺好，马上表层就有3 cm～5 cm的浮土。洒水碾压效果不佳，只能等第二天早上碾压。一般来说，在旱季施工含水量高出最佳含水率3%～4%，压实效果最好。雨季时与最佳含水率相同或者接近就可达到最大压实。
3)雨季路基冲刷问题，试验段中有100 m路基加宽部分用粉砂土填筑起来，与砂芯同步施工，经过雨季发现，冲刷严重，粉砂土流失严重，局部路基塌陷。粉砂土本身压实后经过雨季旱季交替作用，压实度下降，表层松散，这是一个必须重视的问题。
参考文献
[1]王峰,程培峰,王立军,等.粉砂土的工程性质及路基施工工艺研究[J].中外公路,2010,30(3):42-44.
[2]王春龙,杜彤.浅析砂土填筑路基技术[J].内蒙古科技与经济,2007(24):97-99.
[3]贾桓相.高速公路填砂路堤的施工与压实检测[J].路基工程,2000(4):50-52.
[4]李保华.高速公路工程土包砂路基的施工[J].建筑施工,2006,28(4):316-318.
大修施工 篇7
近年来随着交通量不断增大、超载车辆不断增多, 路面病害呈逐年上升趋势, 路面裂缝、车辙遍布, 局部坑槽、翻浆严重, 路面的强度已达不到要求, 平整度、抗滑性极差, 通行能力低。相比传统沥青路面材料和施工技术, 泡沫沥青冷再生技术是一种效率高、环保和可持续发展的筑路方法, 且具有较广泛的适用范围, 克服了传统方法中的缺陷, 在未来道路建设中具有较好的发展前景。因此, 进行泡沫沥青冷再生技术的推广应用研究是很有必要的。
国内外对泡沫沥青应用技术做了大量的研究工作。邱泳等[1]阐述了厂拌法泡沫沥青技术在佛开高速公路中的应用, 介绍了泡沫沥青的配合比设计及施工技术等;吕旦等[2]基于泡沫沥青施工经验, 论述了泡沫沥青混合料的概念、质量控制及其厂拌法施工特点;国内很多单位进行了泡沫沥青再生路面的铺装施工, 证明了这种技术已经具备了普及推广的可行性[3]。
综上所述, 泡沫沥青再生技术已经得到了较好的发展, 但更多的是采用厂拌法。随着道路施工机械的不断发展, 泡沫沥青就地冷再生技术将会变得越来越重要, 本文结合新野路具体工程实例, 利用泡沫沥青的冷再生技术, 采用路拌法施工方法, 研究其施工过程中的关键技术, 并基于相关试验和检测分析, 指出施工实施过程中的问题及其解决方案, 为路拌冷再生泡沫沥青的施工提供参考。
2 路拌冷再生泡沫沥青
泡沫沥青是通过在热沥青中注入一定比例的水, 使热沥青的体积膨胀, 产生大量的沥青泡沫, 而后泡沫破裂, 形成泡沫沥青。这种沥青与传统沥青不同, 在与集料接触时, 泡沫沥青中的泡沫会转化为微小颗粒, 分散于细集料的表面, 从而形成细填缝料, 增加了混合料的稳定性。在进行泡沫沥青混合料配合比设计时, 主要的控制指标包括含水率、干密度、掺配比例、泡沫沥青用量。
路拌冷再生技术是指将旧沥青路面材料经过铣刨后, 添加必要的材料, 利用再生设备在常温条件下拌和成新的再生沥青混合料, 用于沥青路面的摊铺。在20世纪80年代以前, 这种冷再生技术通常是采用厂拌法。之后, 随着路面机械设备和技术的发展, 就地再生技术得以产生和发展, 且逐渐代替厂拌法冷再生。在进行路拌冷再生泡沫沥青施工后, 通过施工现场取料、成型试件、试件检测等过程, 来评价路面技术指标是否符合规范要求。此外, 为了更好地评价沥青路面强度, 还需进行路面现场取芯、检测、评价等过程, 从而确定是否能够满足大面积施工的要求。
3 冷再生泡沫沥青在新野路的应用实践
3.1 工程概述
河南省南阳市S244线邓州交界至S103交点段公路大修工程, 为南阳市境内重要的南北干线公路, 也是河南省干线公路网规划的重要组成部分。泡沫沥青就地冷再生工程试验段, 位于省道S244线新野王集镇。原路面结构为7cm沥青面层 (3cm细+4cm中) +16cm稳定砂砾。新铣刨路面结构为原有路面7cm沥青面层全部铣掉+14cm冷再生层+4cm AC-20。分别于2014年5月26日上午11时和2014年6月11日下午17时实施。两次试验段均为全长200m, 宽9m, 再生层厚度设计为14cm。
3.2 试验段Ⅰ的配合比及检测
(1) 冷再生泡沫沥青的配合比设计
为了进行冷再生泡沫沥青的配合比设计, 在5月26日试验段施工前, 对原材料进行了相关实验和检验, 该试验段的泡沫沥青混合料的集料通过率如表1所示。
其中含水率3.3%, 干密度2.078g/cm3, 掺配比例:RAP料∶石屑∶碎石∶水泥=78.5%∶10%∶10%∶1.5%, 泡沬沥青用量2.4%。
(2) 施工现场取料试件检测
通过施工现场取料, 室内成型试件, 并进行试件的相关技术指标的检测工作, 其检测结果如表2所示。
由表2可以看出:该组冷再生混合料的劈裂强度、干湿劈裂强度比、马歇尔稳定度均不符合JTG F41-2008《公路沥青路面再生技术规范》中的技术要求。
(3) 试验段取芯检测
为了更好地评价路面性能, 进行了试验段现场取芯检测工作, 所取芯样如图1所示。
由图1可以看出:所取四个芯样厚度不足, 芯样松散不成块, 芯样内部干燥有散状水泥, 泡沬沥青有结团现象。
(4) 检测结果评价
由以上检测结果可知, 认为该试验段实施过程中存在不少问题, 一些指标不满足规范要求, 产生的原因及解决措施如下:
(1) 原材料检验不完整, 泡沫沥青再生所用水泥与水稳基层所用水泥不同, 水泥更换品牌后相关实验检验未进行。解决措施:使用与原水稳基层同品牌水泥, 并取样送检。
(2) 正式施工的混合料配合比与目标配合比不一致。试验段采用的材料与配合比设计结果为:RAP料78.5%;石屑10%;碎石10%;水泥1.5%。通过现场干混合料取样后筛分, 个别筛孔通过率不满足规范级配要求。解决措施:经过在现场用再生机重新铣刨全部混合料, 进行筛分后重新确定材料配合比为:RAP料71.2%;石屑18.3%;碎石8.5%;水泥2.0%。
(3) 再生机铣刨深度过大, 把水泥稳定砂砾石基层铣刨掉2cm厚, 造成混合料中砂砾含量过多, 影响级配和强度形成。解决措施:增加新加材料比例, 调整再生机铣刨深度, 使再生机正好铣刨到原沥青面层底部。
(4) 再生层中底层大粒径颗粒较多。解决措施:调整再生机组的行进速度和铣刨转子转速。
(5) 夏季气温较高, 混合料水分损失过快, 碾压时含水量不足。解决措施:安排洒水车及时补充水分。
(6) 试验段施工时只有一台20t单钢轮振动压路机, 吨位不够大;碾压太慢, 拌好的混合料水分保持不好损失太快;强震效果达不到要求, 再生层下部不密实;轮迹重叠宽度达不到要求。解决措施:配备2台22t以上单钢轮振动压路机, 强振3遍, 弱振3遍, 26t胶轮压路机压实4遍, 应重叠1/2轮宽, 压完路面全宽时为一遍。
(7) 对现场存在问题没有及时发现和处理。解决措施:在施工过程中, 对混合料的级配、再生深度、含水量有任何疑问时, 停止施工, 等问题解决后再继续施工。碾压过程中, 再生层的表面始终保持湿润, 如水分蒸发过快, 及时补洒少量的水, 但严禁大量洒水碾压。
(8) 部分一线施工人员对相关技术要求和施工方案不熟悉, 导致施工过程没有充分执行施工方案。解决措施:本次试验段开工前, 召开技术交底会对一线施工人员进行技术培训, 加强对施工方案的理解和执行力。
由以上分析可知, 第一次试验段不成功的主要原因一方面是泡沬沥青在混合料中有结团现象, 即泡沬沥青在混合料中分散不均匀, 说明泡沬沥青的发泡特性很差。发泡特性是指直接影响泡沬沥青在混合料中分散程度。另一方面是配合比不合理, 含水量不足。
3.3 试验段Ⅱ的结果
结合试验段I发现的问题, 采取相应的解决措施于2014年6月11日上午10时至当日下午1时又安排了第二个试验段。试验段全长200m, 宽9m, 再生层厚度设计为14cm。试验段施工前召开技术交底会对一线施工人员进行技术培训;根据调整后的施工配合比准备了工程材料;施工中对拌和好后的混合料进行了取样, 制作了试件;施工结束后7d出具试件检测结果并进行了现场取芯。
(1) 冷再生泡沫沥青的配合比设计
为了进行冷再生泡沫沥青的配合比设计, 在试验段施工前, 对原材料进行了相关实验和检验。该试验段的泡沫沥青混合料的集料通过率如表3所示。
其中含水率5.7%, 干密度2.088g/cm3, 掺配比例:RAP料∶石屑∶碎石∶水泥=71.2%∶18.3%∶8.5%∶2%, 泡沬沥青用量2.5%。
(2) 施工现场取料试件检测
通过施工现场取料, 室内成型试件, 并进行试件的相关技术指标的检测工作, 其检测结果如表4所示。
由表4可以看出:该组冷再生混合料的劈裂强度、干湿劈裂强度比、马歇尔稳定度、浸水马歇尔残留稳定度均符合JTG F41-2008《公路沥青路面再生技术规范》中的技术要求。
(3) 试验段取芯检测
由图2可以看出:芯样底部有少许孔隙, 可能是由于级配不合理或是未压实, 但根据厚度指标和表面观测比较满足要求。
(4) 检测结果评价
根据以上试验和检测结果, 第二次试验段与第一次试验段相比进步了很多, 基本满足设计和规范要求。
4 结语
为了克服传统沥青路面材料和施工技术的缺陷, 本文结合新野路具体工程实例, 利用泡沫沥青的冷再生技术, 采用路拌法施工方法, 研究其施工过程中的关键技术。首先通过铺筑试验段I, 并进行该试验段的试验、检测分析与评价, 指出施工实施过程中的问题及其解决方案, 为试验段II的施工提供参考, 最终试验段II的检测各项指标均满足规范要求, 该试验段的工程方案可用于大规模的施工。
摘要：随着交通量不断增大, 传统路面材料和施工技术存在效率低、污染环境等缺陷, 针对此类问题, 结合新野路具体工程实践, 利用泡沫沥青的冷再生技术, 采用路拌法施工方法, 研究其施工过程中的关键技术。首先通过铺筑试验段Ⅰ, 并进行该试验段的试验、检测分析与评价, 指出施工实施过程中的问题及其解决方案, 为试验段Ⅱ的施工提供参考, 最终试验段II的各项检测指标均满足规范要求, 该试验段的工程方案可用于大规模施工。
关键词：泡沫沥青,路拌法,冷再生
参考文献
[1]邱泳, 秦建春.泡沫沥青冷再生技术及成套施工技术研究[J].水力水电施工, 2013 (6) :88-91.
[2]吕旦, 李玮.浅谈泡沫沥青混合料施工技术[J].山西建筑, 2009, 35 (23) :290-291.
浅谈大型水泵机组大修 篇8
关键词：大修准备 机组拆卸 易损件修复 装配和实验运行
中图分类号：TH38文献标识码：A文章编号：1674-098X（2012）09（b）-0095-01
随着国民经济的不断发展，泵站服务的内容越来越广泛。为了更好地服务于农业、工业和人民生活，泵站所有设备均应具有很高的运行可靠性和良好的技术状态。因此，对泵站所有机电设备必须进行正常的检查、维护和修理，更新那些难以修复的易损件，修复那些可以修复的零部件。通过维护修理，可及时发现问题，消除隐患，预防事故，保证机组运行的稳定性、可靠性，提高设备的完好率和利用率，延长使用寿命。
1 检修周期
1.1 机组检修的分类
一般可分为日常维护和定期检修两大类。定期检修又根据其检修内容不同分为局部性检修、解体大修、和扩大性大修三种。
1.2 主机组检修周期
根据部颁《泵站技术管理规程》（SL255—— 2000）规定，主机检修周期应根据机组的技术状况和零部件的磨损、腐蚀、老化程度以及运行维护条件来确定，可按下表的规定取值，亦可根据具体情况提前或推后（如表1）。
2 大型水泵机组大修
（1）大型水泵机组的大修的特点：大修工作是一个繁重复杂的工作，体积大、零部件多、要求高、时间长、牵涉大量技术力量和人力，需要一定数量的配件、材料和资金。所以进行机组大修，必须做好相应的工作。
（2）机组大修的五个阶段：大修准备、机组拆卸、易损件修复、装配和实验运行。
1）大修准备：根据机组运行资料的分析，针对机组在运行中出现的问题和自身缺陷，结合运行累计台时或间隔年限，提出大修报告，批准后再进行大修工作计划。其主要内容为：（a）存在的主要问题；（b）主要检修项目；（c）主要技术指标；（d）人员组成；（e）进度安排；（f）备品备件、材料、工具、仪表；（g）财务预算；（h）培训工作。
2）技术力量安排：（a）明确大修负责人，全面负责大修全过程各项工作；（b）根据检修性质和项目，进行技术交底，并提出主要工序的日程和要求；（c）根据工作需要，指定专人负责一些主要项目的施工技术和安全工作；（d）明确大修现场记录、资料收集、需加工零件测绘以及最后的大修技术总结的人员。
（3）机组拆卸：机组拆卸是安装的逆过程，因此，拆卸的顺序与安装刚好相反，除固定部分不能拆卸外，原则是先外后内，先上后下，先部件后零件，要求准备充分，有条不紊。拆卸时应注意下列问题，以方便安装。1）各部件的相对结合处，要用钢号码字依次打上印记，以确定相对位置。组装时一般按记录安装。2）零部件拆卸时，先拆销钉，后拆螺栓；总装时，先装螺栓，后装销钉。加工面不应敲打或碰伤。3）零部件清洗时，一是注意环境，不应有易燃易爆品；二是禁止火种；三是要备足消防器材要提高警惕。4）各管道或孔洞口，拆卸后均应用木塞或盖板堵住，有压力的管道应加封盖。5）注意法兰面垫片和O形密封圈的拼接或胶接形式，以便安装时按原状配合。6）行车和起吊工具要进行全面检查并试吊，以确保安全。7）进行上下交叉作业时，要戴安全帽，要注意人生和设备安全，严防工具或重物掉下。
（4）易损件检查修复：1）水泵轴劲磨损的修复：（a）轴劲磨损量的测量：一是用外径千分尺分别测量同一轴劲上未磨损部位与磨损部位的外径，得出磨损量。二是盘车测量。对于采用橡胶轴承的轴劲，若单侧偏磨值大于0.5mm，则要对轴劲进行处理。（b）轴劲磨损的修复：喷镀—— 是利用高速气流将融化的金属液体喷射到被镀表面来填补缺陷。轴颈表面处理完后，应检查轴颈尺寸并与未喷镀时的尺寸比较，其差值便为喷镀层的厚度。直径小于150mm的轴颈，其喷镀层应为0.8mm；直径大于150mm的轴颈，其喷镀层则为1mm。
镶套—— 有整体套和分半套两种。整体套只适用于轴的一端小于镶套内径，套可从轴的一端套入。分半套是將不锈钢套分成两半在轴颈上拼焊固定。堆焊—— 用不锈钢焊条在轴颈处堆焊，以恢复原有尺寸，然后进行切削和研磨，以到达原有的圆度和光洁度。由于堆焊热量大，容易使轴变形，因而使用不多。
2）气蚀破坏的修复：气蚀破坏是一切水力机械的顽症，其产生的原因至今还是众说纷纭，难以定论。处理方法也仍在探索之中，目前还没有切实可行的防御措施。对于叶片的气蚀破坏，一般采用堆焊；对于转轮外壳的气蚀破坏，可用环氧树脂粘接填补。
3）轴瓦的检查修理：上导轴瓦、下导轴瓦、推力瓦磨损的原因和主轴轴颈磨损原因差不多，因其为稀油润滑，所以磨损极小，维修量也小，只有在事故或磨损极度严重的情况下，才进行挂瓦大修。轴瓦一般性维修和保养—— 轴瓦运行后，巴氏合金表面接触面积变大，有很多点连续相连，这说明瓦面有一定磨损，可用挑刀刮削，刮削的刀花呈三角形，两次刀花互成900为宜，瓦的进油边刮低0.5mm，宽10mm.
4）镜板研磨：推力瓦严重磨损或烧坏，会直接对镜板产生影响。油中硬质金属杂物和镜板钢材中的杂质，都会损坏镜板表面。长期运行的机组，镜板表面光洁度也会减退。由于安装不正确，所造成镜板平面挠曲等问题在进行机组解体大修时都应检查。镜板的不平度可以用水平尺配合塞尺进行检查，也可以用百分表进行检查，一般不得大于0.03mm。严重挠曲的镜板应返厂重新加工。镜板局部缺陷和不严重损伤，常用刮磨方法处理，可先用平头刮刀刮平机械伤痕和凸起处，再用零号砂布进行打磨，最后用水平板研磨膏推磨，直至合乎标准。如果是由于长期运行导致镜板表面光洁度减退，从而增加了推力瓦与镜板之间的摩擦力。可用水平板外包呢布加研磨膏人工研磨。
5）装配：装配在机组大修工作中，实际上就是除掉固定部分以外的所以零部件的在安装、调试工作。其顺序与拆卸相反，应是先下后上，先内后外的顺序进行。也就是说先拆的后装，后拆的先装，最后调试、实验，与安装一样，也要进行试运行、验收、总结。
4 结语
复杂大修技术研究与应用 篇9
1井下特殊工具的研制
1.1铅体套捞工具
修井过程中常常进行打印工序,由于井下套管情况未明以及铅模质量等因素影响,可能出现铅体在打印时脱落,或在起下钻过程中由于井径发生变化挤压铅模,从而导致铅体脱落, 造成井下情况复杂化。铅体虽软,但是使用外钩却无法穿过铅体将其打捞出来;使用母锥打捞,造扣容易,但却抓不牢固,很容易脱落;使用套铣筒打捞,套铣费劲,落鱼进入工具腔后也容易掉落。针对这些情况,自制出铅体的专用打捞工具,该工具结合了套铣筒、母锥内钩的优点,在打捞之前可以先进行套铣作业,保证铅体能够有效的进入工具腔,工具腔内壁焊有倒刺, 防止铅体脱落,工具内壁下端车有螺旋型反扣,有利于铅体在套铣的过程能成功进入工具腔。
1.2偏心扩眼工具
目前,部分井在修套之后难以正常下入筛管完井,自制了偏心刮刀钻头,该工具很容易下入井内,旋转时最大半径可达到 Φ160mm,能够有效进行井眼扩径。在杜212-27-305井施工中,套变距离长,套管被磨铣掉一大段,地层发生缩径,Φ140mm的筛管下不去,最后自制了偏心扩眼刮刀钻头,将井眼扩至Φ160mm以上,并成功将Φ152mm节箍的筛管下至要求位置。
2井下动力的研制
目前,针对套变主要采用磨铣的方式进行。通过磨铣类工具将发生套变的井段进行磨铣,重新打通井眼通道,因此,在修套完成,打通井眼通道之后不得不对套管进行加固,一般采用补贴、衬管加固等方式,这样一来就缩小了井径,使油井的生产受到一定的限制。针对这种情况,研制出井下液压动力胀修套管工具,目的就是:设计制造一套可以与修井管柱一起下入井内的一套装置,在井内将液压动力转换成机械动力,驱动修井装置修复损坏的套管,达到提高套变井修井效率和减少修井费用缩短作业周期的目的。
2.1工作原理
该装置组成:压力平衡阀、防顶扶正装置、承推管柱、动力液缸、尾液缸、分瓣式整形装置在工作时,依次将分瓣式整形装置、尾液缸、动力液缸、承推管柱、防顶扶正装置、及压力平衡阀连接好,用钻杆将其下到套管的变形部位,通过地面泵车向钻杆内打压,连接在分瓣式整形器上部的动力液缸将水的液压力转换成轴向机械推力推动分瓣式整形装置挤胀套管的变形部位(作用原理与梨形胀管器基本相同),使其复原。当动力液缸走完一个行程,变形部位则被修复一个行程的长度。如果变形部位较长,则需要在修复一个行程的长度之后,继续下放管柱, 继续打压挤胀变形部位,直到胀管器能够顺利通过变形部位为止。液缸的反向推力由防顶扶正装置承担。在向钻杆内打压的同时,液压力也同时驱动防顶扶正装置的锥体将卡瓦撑开并锚定套管上,压力越高锚定力越强。上提管柱时,压力平衡阀被打开,使钻杆内与钻杆外连通,达到压力平衡。目的是让防顶扶正装置的卡瓦能够收回,解除锚定力,从井内提出整形工具。
2.2操作规程
1打铅印或下通井规,搞清套管变形的最大通径,确定是否适用于该方法整形;2选用比套变部位通径大10~15mm的分瓣式整形装置逐级整形;3整形工具按图示连接;4将管柱下到变形部位遇阻后把管柱重量全部压在整形工具上,并做好遇阻深度标记;5接好打压管线;6用水泥车缓慢打压5MPa,稳压5分钟后将压力放掉;7缓慢上提管柱,并观察上提载荷,如果载荷较大(超过原悬重150KN)时,要在加载的情况下等待一段时间后,先下放管柱,然后在试着上提。并把管柱要提出变形部位5~8米;8重新将管柱下放到变形部位并将管柱重量全部压在整形工具上,观察遇阻位置是否下移。如果遇阻位置明显下移,则重复6、7步骤;如果遇阻位置没有明显下移,则重复6、7步骤时,将水泥车的压力按5MPa等级逐渐提高,但最高不允许超过25MPa。
2.3取得的成果及创新点
1研制出针对铅体的专用打捞工具;2研制出扩眼工具; 3研制出井下液压动力修套组合。
3结论与建议
(1)通过理论研究和现场试验,根据井的实际情况,有针对性的研制出了相应的井下作业工具,满足了现场施工的需要, 简化了常规工具的工艺步骤,降低了生产成本,节约了施工周期。
(2)在施工过程中,应当根据井自身的时间情况研制有针对性的修井工具,改进施工工艺,以提高大修井的修复效率。
摘要：目前,大修施工常遇见一些复杂的井下状况,常规的打捞、修套、磨铣工具无法完成对该状况下的油井修复,因此只有根据井下的实际情况制作出相应的工具,才能够有效地完成油井的修复,在以往的施工过程中,我们曾经根据井下的实际情况制作出一部分工具,这些工具无论在打捞,修套、磨铣等方面都体现出了很好的效果,因此,有必要根据实际的情况自制一些比较对症的修井工具,以更大程度的提高修井技术水平和施工效率。
油水井大修工艺技术探讨 篇10
一、套管的损坏原因
套管损坏在油水井日常生产工作中经常发生, 而且其损坏原因很多很复杂, 行业里关于这种秦光的研究也有很多, 虽然各抒己见差异很大, 但总结分析之后还是有一些共性, 这些共同点对预防套管损坏很有引鉴作用。
1. 地质因素
导致油水井套管损坏的客观原因有很多, 一般包括地质层面不均匀, 有岩石阻隔, 待开采油层有一定倾角, 同时地震活动、地壳地自身运动等等都会造成油水井套管损坏。这是因为地层的一些列影响因素会引发巨大的应力, 正是这些应力损坏了油、水井套管, 应力严重时时甚至会损坏大片套管, 这会在一定程度上严重地影响开发方案的实施, 也会在一定程度上影响到油田的安全稳产。
2. 工程因素
造成套管损坏有时候也会有一些工程因素, 这些应诉主要包括:套管本身材质的质量、实际开采过程中的一系列例如注水、压裂、酸化等等问题, 同时还有油水井的相关日常管理作业等等。
1) 套管材质问题
有时候套管本身会出现一些微孔或者微缝, 或者抗拉、抗剪强度不够或者螺纹不符合要求, 完井之后, 因为长期受注水压差或者采油压差的影响, 会使井内或者是岩壁与套管的空隙处渗入一定量的气体或流体, 这会产生一定影响。
2) 固井质量问题
生产注采之间的实际关系和完井寿命都会受到固井的质量的影响, 这些影响到固井质量以及实际产生的因素主要有, 井身倾斜、井眼形状不规则、顶替液不满足规范要求、固井水泥的质量达不到标准、水泥浆的实际密度不满足施工要求等等, 都会在一定程度上影响到固井的实际生产质量。
二、大修井工艺技术
1. 捞取杂物的相关技术
在油水井具体的生产活动中, 会由于一些不可预测的外界因素引起井下杂物落下或使工具遇卡。这会严重影响到油水井正常的生产过程, 有时甚至会造成停产。所以, 要尽快采取合理的方式捞出落物, 以使油井能够尽快恢复实际生产。掉入井内的杂物如果没有出现卡钻遇阻等情况, 故障一般比较容易解决, 不需要采用套铣、转盘倒扣、磨铣等比较复杂的作业。如果在采注或修井过程中有铅锤、压力计、刮蜡片、钢丝等等比较大西瓜坚硬的物理掉入, 或者是因为违规操作造成修井工具等其他物体掉入井中, 如果用一般的提拉、震击解卡方式可以解决问题那么都归于简单打捞。如果掉入井内的杂物利用简单打捞技术不能处理, 则须使用套铣、倒扣、钻磨或爆炸等措施处理, 以恢复正常生产。
2. 套管加固技术
通过整形扩径打开变形、错断的套管的通道, 然后采用相应技术加固修复, 这么做有一定的好处, 可以改善套损井段的变形情况;能够使套管井眼的空隙得到一定的维持等等。当然也有一定的不利之处, 例如经过这种技术的修复后会使井眼通径减小。现在比较常用液压密封加固和不密封丢手加固。
3. 套管取换技术
在很长一段时间之前, 比较常用换套技术来修复位于浅层套管破裂、外漏和变形等等相关质量问题, 在具体修复过程中常常参考和新井类似的技术指标, 这种修复损井所采用的技术方式在一定程度上能够满足分采、分注的相关技术要求, 能够取得比较好的修复效果。其工艺原理是利用套铣工具在岩石和水泥环之间, 使之能够自由地下入套管内割刀, 然后利用相关工具将套损点附近的套管取至地面, 最后利用补接专用工具下入新套管进行新旧套管的对接。
4. 侧钻工艺技术
侧钻工艺技术是指在油水井的固定深度处将斜向器固定, 然后利用其斜面所具有的导斜和造斜作用, 用铣锥在套管侧面开窗, 钻出新的井眼, 然后下尾管固井。
但是在侧钻技术的具体运用中有两个问题对技术的实际运用起到了限制作用, 首先在实际操作中无法保障固井的实际质量;另外完井套管尺寸不一定能够满足要求, 这会影响到具体的分层开采技术的实施。
三、结语
制定大修技术相关处理措施要依据于具体的调查资料, 其处理措施的技术支撑是井下探视, 实现修井处理要依靠于现场操作技能, 因此使用一些措施解决修井中的问题, 同时还能够处理实际作业施工过程中的一些很难解决的问题, 使工作更更加顺利的展开。在制定修井措施时要对安全问题加以注意, 所需打捞方案的最低标准以能够脱手为准, 下井钻具的结构要求尽量简单, 修井措施制定时要充分考虑卡钻和钻具再次落井的相关预防措施。
参考文献
[1]王玲玲, 姜增所, 张建忠, 都夏蓉.水平井解卡打捞工艺技术研究田.石油矿场机械.2012 (09)
[2]李雪艳.套管对于油气井身结构的意义和作用[J].化学工程与装备.2022 (06)