综掘机械化 篇1
我国煤炭资源储量比较丰富, 煤炭在地下的埋藏深度很大, 绝大多数煤矿的开采都需要借助煤矿机械设备, 因此, 煤矿机械设备是保证煤炭顺利开采的先决条件, 机械设备的安全与否直接影响着煤炭能否安全有效地生产。随着生产水平的不断提高, 我国煤矿开采也由人工转向机械化。但在开采过程中, 由于煤矿机械设备往往需要长时间工作, 这使得其运行处于超负荷状态, 必然给生产带来了安全隐患, 还有可能造成恶性事故。
1 煤矿综掘机械设备的应用现状
(1) 装备水平普遍偏低。煤炭机械的需求有3个驱动因素:生产需求、设备更新需求和技术需求。一旦设备水平跟不上, 那么煤矿行业的开采发展就会受阻。建国60多年来, 我国的煤机制造行业总体水平依然很低, 采煤机械的生产水平仅仅与发达国家20世纪70年代的水平差不多。因此, 我们有必要提高装备水平, 使我国的煤矿开采达到高精水平, 提高煤矿开采的机械化程度。 (2) 国有大中型煤矿的装备较好。虽然我国煤矿开采的设备水平普遍偏低, 但是我国的大中型国有煤矿的装备水平还是比较高的, 这些现代化的矿井大多建于20世纪80年代, 由于国家的重视, 这些煤矿都广泛采用了当时较为先进的设备, 整体水平还是比较高的, 其中主要设备是国产综掘机, 这些机械较易维护, 因此维护水平较高。近年来我国出现了很多大型矿井, 这些矿井普遍装备了国外先进的综采设备, 其安全性能比较高, 但是维护的技术要求也非常高。 (3) 小型煤矿的生产工艺落后。我国的煤矿开采量比较大, 很多中小型矿井如雨后春笋般迅速发展, 我国现有矿井大约25 000个, 其中有23 000个基本都是乡镇的小型煤矿, 再加上其中大部分均是由私人承包经营, 为降低生产成本, 这些私人煤矿的生产条件极其简陋, 生产工艺比较原始, 基本没有配备综采机械。总体来说, 小型矿井生产技术装备水平极低, 煤矿生产工艺极其落后, 煤矿的作业人员较多, 导致了生产效率偏低。
2 煤矿综掘机械出现问题的原因分析
(1) 井下恶劣的工作环境。由于井下空间狭小、环境阴暗潮湿, 再加上井下的粉尘较多, 一旦粉尘在综掘设备中大量累积而没有及时清除, 就会导致井下设备安全监测的可靠性大大降低。设备如果不能及时维护, 其安全性将会降低, 寿命将会缩短。 (2) 工作时间太长。煤矿的开采往往需要长时间进行, 综掘机械设备在长时间的工作下处于超负荷运作状态, 如果煤矿机械设备长期处在高速、超重、超负荷、润滑不良的工况条件下, 再加上绝大多数机械设备的工作都是不分昼夜, 对机械设备的损害会相当严重。综掘设备出现故障又不能及时地进行维护和更换, 那么设备必将出现很多问题, 其寿命必将缩短, 导致后期的维护成本投入变得非常高, 从而造成不必要的浪费。
3 综掘设备的维修方式
综掘机维修是设备正常运行的保障, 因此要搞好综掘机的日常检查和维修保养, 确保综掘机的正常运行。不论设备的技术状况、生产任务如何, 都必须严格按照设备的保养周期、依据规定的作业范围和要求强制执行。综掘设备的维修方式主要有以下3种: (1) 预防检修。预防性检修的重点在于对设备运行周期和使用频率的监控, 对设备的数据计量要十分准确, 为防止出现突发性停机、停产等不利于煤矿开采安全连续进行的事故, 必须设立一个设备的预防检修部门, 为设备的管理提供更多先进维修维护手段, 保证设备的安全生产, 提高企业的综合经济效益。为了能很好地降低设备的故障率, 维持设备原先的性能, 必须进行前期的预防维修, 通常有2种方式, 即定期维修和状态维修。该维修方式弥补了事后维修的明显缺点, 是设备正常运行的保障, 能有效避免因设备零部件损耗带来的小问题。 (2) 事后维修。事后维修是指当设备发生故障或是设备的性能降低到合格水平之下再进行修理的维修方式, 其特点是设备的维修费用最低, 适合应用于辅助作业线的简单设备, 不适用于煤矿行业。一旦煤矿机械设备发生故障而没有得到及时维修, 必定会给煤矿的生产造成巨大损失, 也会让维修工作处在非常被动的局面。 (3) 改善维修。改善维修是利用先进的技术和方法, 不断地改正设备的一些缺陷和不足, 逐步提高设备的先进性、可靠性以及维修性, 提高设备的利用率。随着科技的不断进步, 如果再采用事后维修与预防维修的方式, 显然已不能适应现代化生产的需要。目前需要大力推广改善维修这种设备维修方式, 将煤矿机械开采水平提上去。
4 常用的故障检测方法和技术
进入科技飞速发展的21世纪, 我国的煤矿行业越来越趋于机电一体化, 这必然要求煤矿行业的故障诊断技术水平有所提高。现阶段, 我国煤矿机械的故障诊断技术主要有: (1) 矿井提升机检测技术。矿井提升机的故障可分为“硬故障”和“软故障”2类。“硬故障”是指由提升机的固定参数不正常引发的故障, 此类故障可以通过提升机的保护装置来解决;而“软故障”是需要通过软件分析才能找出来的故障。“软故障”中的变量涉及面很广, 因此在故障诊断时其准确率不是很高。“软故障”又能对“硬故障”进行预测, 因此对设备“软故障”的及时诊断和预报具有非常重要的意义。提升机的安全运行是煤矿开采的安全保障, 为此许多科技人员也在做大量的研究工作, 为提升机的检测诊断设计出了很多设备装置, 如新近开发出来的ASCC控制系统装置, 能对提升机运行参数进行实时监控并提供预警措施, 能对提升机制动失灵、超速等异常现象进行及时保护, 效果非常好。 (2) 振动与噪声检测技术。振动与噪声检测技术是指通过检测设备收集采矿机械在工作时发出的振动以及噪声来分析其特征, 由此对设备的运行状态以及出现的故障进行分析和预警。此种监测诊断方法简单实用, 因此在煤矿开采行业运用广泛。 (3) 无损检测技术。无损检测技术目前应用非常广泛, 其最大的优点是可以在不破坏煤矿机械的前提下来检测机械内部的故障。通常用渗透检测法、超声波检测法等检测机械表面故障, 用微波检测、射线检测来检测机械的内部损坏。在使用无损检测技术前我们要明确使用哪种检测手段, 因此首先要对煤矿机械的材质做认真分析。此外, 其他的无损检测技术还有电气检测、湿度检测等。随着微电子技术以及大规模集成电路技术的飞速发展, 基于小波分析的检测技术以及基于互联网的远程协作诊断技术将被逐渐应用到煤矿机械故障检测中, 为延长设备使用寿命服务。 (4) 油液磨屑分析检测技术。此方法是从煤矿机械的液压和润滑系统中提取油液, 利用光谱分析、铁谱分析等油液分析技术分析油液中微粒的变化来确定机械的故障, 从而进一步判断机械的健康状态。
5 煤矿机械设备的养护
(1) 煤矿机械的维修完成后, 一定要经常定时检修和维护, 要及时对零部件的摩擦损耗、安全保护装置灵活配合间隙的改变范围、电气设备的绝缘状态、机械的性能参数等进行及时的记录和整理。 (2) 煤矿开采行业需要设立设备维修部门, 从事设备维修的工作人员应该对设备的检查负起责任, 不能等到设备损坏才有所意识, 维修部门的领导人员要定时组织维修人员与生产操作工人共同协作, 做好设备的日常检查和维护工作, 及时排除设备故障。同时维修部门要对设备的完好率、故障停机率进行定时的考核分析, 对设备的维护负起责任。 (3) 要根据各企业的不同情况设定不同的维护方案, 各设备的维护要严格按照规定施行。将设备的维护制度化, 对不同的机械制定出不同的维护时间和维护周期, 并严格执行。对维修时的物料损耗要做定额处理, 严格按照标准进行。同时煤矿开采业还应发动员工对设备进行及时的检查, 对采煤机械做一次大规模的全面检查。
6 结语
对于煤矿开采行业来说, 煤矿机械设备在企业的固定资产中占很大比重, 因此, 企业如果能够对设备故障进行及时的诊断和维修, 保证设备的正常运行, 这对提高设备的利用率, 使企业获得最大经济利益, 有着非常重要的意义。
摘要：概述了煤矿综掘机械设备的应用现状, 分析了煤矿综掘机械出现问题的原因, 并从实践角度阐释了综掘设备的维修方式以及常用的故障检测方法和技术, 最后探讨了煤矿机械设备的养护问题。
关键词：煤矿综掘机械,设备故障,诊断技术,应用
参考文献
[1]封士彩, 张新民.矿山机械故障诊断控制值的确定方法[J].煤矿机械, 2002 (5)
综掘机械化 篇2
桃园煤矿Ⅱ2采区采取双翼开采, 南翼自上而下分布着Ⅱ1021、Ⅱ1023、Ⅱ1025工作面, 其中Ⅱ1021、Ⅱ1023工作面已经回采结束。南翼的煤层顶板压力较小, 即使回采结束对周围巷道变形影响也较小。Ⅱ1025掘进工作面正在施工中, Ⅱ1023采空区临近正在施工的Ⅱ1025风巷, 设计保护煤柱为4m。Ⅱ1023工作面布置有轨道巷及轨机联巷, 回采结束后, 施工Ⅱ1025掘进工作面, Ⅱ1025风巷将沿空掘进, 并过所有的Ⅱ1023轨机联巷。 (图1)
Ⅱ1025风巷采用综掘施工, 煤锚支护:净宽×净高 (中高) =4.0m×2.8m。联巷为煤锚支护:净宽×净高=2.8m×2.3m。过老巷前联巷内跨落情况不明, 有40m3/h的活水, 联巷与采空区搭接位置有木垛, 联巷下口有封闭墙, 联巷内完好情况不明。与联巷连接的Ⅱ1023轨道巷有防突区及修护区在施工。
1 煤巷综掘施工过老巷施工方法
1.1 顶板管理
1.1.1 过联巷之前, 按规定备齐和正确码放各种生产用料 (锚杆、钢带、锚固剂等) 和事故备用料 (不少于3个木垛的半圆木、铁撞楔、大板、18.5k W电泵两台、8寸厚壁钢管、8寸PE排水管、4寸PE排水管、水泥、黄沙、工字钢、不少于10棚的与设计同尺寸U型钢棚等) , 距离迎头不超过100m。
1.1.2 过联巷时, 风巷与联巷透点位置及其前后5m顶板每隔1.6m施工一根锚索梁。联巷内透点上、下1m各施工两根锚索梁加强支护 (具体见附图) 。锚索梁采用2.2m矿11#工字钢加工, 眼距1.4m;锚索规格:YMS17.8/8000-1860。若联巷内未垮落严实, 在与Ⅱ1025风巷贯通的上、下帮打木垛结实顶、底板。
1.1.3 过联巷期间, 严格执行敲帮问顶制度, 活矸危矸及时找掉, 施工上帮时要设专人观察顶板。迎头正规使用防片网和带帽点柱。
1.1.4 贯通后要对透点位置及其前后5m巷道进行全断面喷浆, 喷厚不小于100mm。
1.1.5 贯通后在透点位置安装液压枕和离层仪, 加强顶板观测, 有异常随时向技术、安监等有关单位汇报。
1.1.6 过联巷期间若顶板破碎, 无法采用煤锚支护则立即改为U型钢架棚支护 (架棚措施另批) 。
1.2 瓦斯防治
1.2.1 距贯通5m时, 由防突区采用风钻沿煤层顶板向下300mm处施工一个探眼一次探透, 瓦检员检查探眼内的瓦斯浓度, 若探眼内的瓦斯浓度大于0.8%, 迎头要立即停止掘进, 并打若干释放眼进行排放瓦斯。如果探眼内瓦斯浓度小于0.8%时, 由通风区将联巷下口封闭墙拆开, 察看联巷内巷道变形情况。
1.2.2 距贯通5m时, 在Ⅱ1023轨道巷施工的防突区停止打钻、停电撤人, 在巷道口设警戒。
1.2.3 过联巷期间, 每班进尺前测气员对迎头和探眼处进行瓦斯浓度检查, 只有在两处的瓦斯浓度都在0.8%以下时, 方可开工。
1.2.4 过联巷期间, 加强瓦斯和通风管理, 局扇由专人看管, 挂牌留名, 并经常检查风筒是否脱节, 风筒距迎头不超过5m, 确保迎头风量充足。迎头按规定正规悬挂CH4探头和便携仪, 并设专职瓦检员对迎头瓦斯进行检查, 特别要对探眼的眼孔瓦斯浓度进行检查, 发现迎头或眼孔内CH4、CO气体异常, 应立即切断电源, 撤出人员向矿汇报, 以便留有时间让其释放, 由矿组织人员鉴定后再继续进尺。
1.2.5 贯通期间要加强Ⅱ1023轨道巷局扇管理, 保持正常通风, 加强对轨道巷瓦斯监测。
1.3 防治水
1.3.1 地测部门及时提供准确的控制距离, 以及可能对安全生产构成威胁的水害情况, 并及时下达贯通通知书。
1.3.2 贯通前5m, 在迎头下帮施工一个泵窝, 规格为:长×宽×深=2400mm×1500mm×800mm, 四周用混凝土浇灌, 并安设排水泵, 敷好排水管。排水泵为18.5k W排砂泵, 排水管为直径4寸排水管, 必须接到车场水沟。
1.3.3 风巷施工时沿下帮铺设铁水沟, 将水引至洼点处。迎头采用2台18.5k W电泵排水, 铺设1路4寸排水管, 电泵采用双回路供电, 排水管引至风联巷下口水仓内, 另一台排水电泵备用。
1.3.4 贯通前1m时, 用炮头自顶板向下0.8m小断面贯通且顶板临时支护完好后, 在轨机联巷内铺设8寸排水管, 将老空水从风巷上帮引至风巷下帮联巷内, 再刷大施工。
1.3.5 完全贯通后, 在透点处Ⅱ1025风巷上帮底板施工一泵窝, 规格为:长×宽×深=2000mm×1000mm×800mm。沿底板铺设直径8寸厚壁钢管三路, 将水引至风巷下帮后, 在下帮施工一集水池, 集水池用一路8寸排水管将水顺联巷引至联巷下口。联巷上帮封闭时, 必须留设返水池。
1.3.6 管道铺设完毕后, 在管道上盖不小于100mm厚浮煤, 然后在管道上部先盖上大板, 再在大板上部盖上工字钢, 上覆浮煤, 然后综掘机才能通过。大板与排水管、大板与工字钢要呈十字交叉布置。
2 结束语
综掘机械化 篇3
一、截割减速机内有异响
3二、一运被卡住，无法出料
三、伸缩部损坏
四、截割臂前端大轴承损坏
五、回转台开裂故障
六、截割头不能转动的故障
七、截割部自动下降的故障
5八、二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏
九、硬岩掘进机半马达驱动装置漏油
十、行走减速机内部轴承、齿轮故障
十一、截割头不能转动
7十二、一运链条在拉较硬煤块或拉碎石的情况下很容易卡住
十三、回转轴承故障
十四、星轮镜板改造
十五、铲板连接环断裂
十六、启动截割头，显示正常，但截割头不转
十七、截割电机的两臂上均出现开裂
十八、截割臂内部大小轴承
十九、显示油泵电机漏电闭锁，操作任何开关，设备都不能启动
二十、伸缩部内有异响
二十一、行走部支重轮易损问题
二十二、伸缩部损坏
二十三、掘进机一运卡链
二十四、截割头后端固定压板安装不上
二十五、掘进机伸缩部不能完全缩回，余约35MM
二十六、掘进机回转不能动作
二十七、右侧行走正、反行走时无力
二十八、第二运输机无法运转、卡死
二十九、截割部有异响，不转动
三
十、截割头不能转动，内部有异响，伸缩筒前端部过热
三十一、设备黑屏，一截割就停机
17三十二、一运驱动磨损
三十三、设备盘根座上的截齿磨损
18三十四、一运经常卡链
19三十五、一运常出现卡制
三十六、截割臂左右摆动慢，并且有异响
三十七、截割头运行时有异常声音产生
三十八、设备截割主轴抱死
三十九、切割减速机损坏
四
十、掘进机截割头无动作
四十一、截割头乏力，落底时截割电机过流，截割部有轻微异响
四十二、掘进机一运卡链
四十三、开启截割高速，显示过流，自动停止，其它工况正常
四十四、伸缩部花键套损坏
四十五、截割部前端浮动密封损坏
四十六、设备截割部轴承损坏
四十七、新设备的回油过滤器损坏
四十八、硬岩铲板销轴锈死
四十九、第二运输机后机架横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏
五
十、截割部卡死
五十一、截割臂有异响且震动较大
五十二、设备截割头不转
五十三、截割部轴承损坏
五十四、多功能车柴油机防爆水箱
五十五、铲板故障
五十六、伸缩部异响
机械部分故障分析
一、截割减速机内有异响
故障现象：截割减速机内有异响。
故障分析：1、首先由服务工程师到井下，对设备进行查看，观察减速机内部油位，确认是否缺油；
2、然后由服务工程师确认异响是否是从减速机内发出，最后服务工程师确认，异响确是从减速机内传出；
3、服务工程师和营销人员共同与矿领导协商，由矿方购买我公司一台新减速机，将该设备上的减速机更换升井后，由我公司将旧减速机修复好作为矿方备用件；
4、旧减速机升井后，对减速机分体检查时，发现设备的太阳轮在安装时出现尺寸偏差，将减速机的太阳轮磨损。
如下图
故障原因：太阳轮在安装时出现尺寸偏差，将减速机的太阳轮磨损。
排故方法：更换太阳轮，重新将减速机安装好，故障排除。
排故体会：本案例是由于安装不到位所引起的，因此，应强调安装的步骤与注意事项，规范掘进机各部件的安装。
二、一运被卡住，无法出料
故障现象：一运被卡住，无法出料。
故障分析：一运被卡住。
故障原因：铲板部一运的从动轮内有碎石卡住。
排故方法：1、到现场询问操作手及维护工确认其它部件运行正常；
2、现场检查一运溜槽内有无太大的料卡住一运；
3、启运设备，操作一运手柄，观察一运压力正常，前后往返操作一运手柄，一运仍被卡住，不能正常工作；
4、停下设备，将铲板部连接板一拆下，将铲板部一运从动轮内的碎石掏空，重新启动设备；
5、前后往返的操作一运控制手柄，同时往一运链槽内冲水，往返运行一运后，一运工作正常。
排故体会：应常对容易引发故障部分进行维护。
三、伸缩部损坏
故障现象：齿轮油从截割头后端漏出，且工作时伸缩部内部有异响
故障分析：拆除截割头检查发现伸缩部前端特种密封外圈严重磨损且与内圈脱落，截割头轴与特种密封内圈磨损导致此轴无法使用，伸缩部大、小轴承滚珠散落，轴承保持架断裂。
故障原因：1、此设备使用工况岩层硬度大，达到F7左右（咨询操作人员设备工作时机体震动较大，护板螺丝都以震断）已超出设备正常使用范围；
2、矿方未能即使对设备进行检查维护，伸缩部防尘未做到位，导致粉尘进入截割头里损坏特种密封。
排故方法：更换密封圈。
排故体会：定期对设备进行维修保养及检修是至关重要的。
四、截割臂前端大轴承损坏
故障现象：截割头抱死无法转动，截割臂前端靠近轴承处发热。
故障分析：1、据此现象分析，可能是截割臂内大轴承损坏（由于该设备一直截割F12左右的硬岩），所以轴承要承受很大的振动及压力，损坏的可能性较大；
2、将截割臂前端拆开，发现内部浮动密封、截割部轴承、截割主轴都已经损坏。
故障原因：由于该设备一直截割F12左右的硬岩，所承受的振动及压力较大，导致截割臂内部浮动密封、截割部轴承、截割主轴损坏。
排故方法：1、更换截割臂内部整套密封、轴承及主轴（由于主轴上有划伤且后面小轴承也有磨损，故需要全部更换）；
2、更换损坏部件后，加上适量的齿轮油设备恢复正常。
排故体会：应将设备的工况条件纳入排故范围内。
五、回转台开裂故障
故障现象：回转台左侧和截割电机两连接耳板根部出现开裂。
故障分析：回转台焊道开裂。
故障原因：由于掘进机长期截割硬岩，导致振动过大且回转台受力不均，造成回转台焊道开裂。
排故方法：对回转台开裂部位进行补焊，重新加固焊道，并劝说矿方不要用掘进机在超出使用范围的工况下使用，避免此类设备故障发生。
排故体会：为了能使我司设备发挥其最大功效，应注意工况条件，并对矿方进行有效解说。
六、截割头不能转动的故障
故障现象：启动截割电机截割头不能转动。
故障分析：1、检查发现截割头内有煤泥，浮动密封不在安装位置，有一胶圈断掉且有分层现象，轴承保持架坏损，内套损坏（炸裂）；
2、安装不平，浮动密封胶圈与浮动密封座损坏；
3、轴承位之间调整间隙过小有轴向力作用在轴承内套上导致轴承损坏。
故障原因：1、截割头内有煤泥，浮动密封不在安装位置且有一胶圈断掉与分层现象，轴承保持架坏损，内套损坏；
2、由于安装不平，浮动密封胶圈与浮动密封座损坏；
3、因轴承位之间调整间隙过小，有轴向力作用在轴承内套上导致轴承损坏。
排故方法：井下排除电机问题后将截割减速机与电机断开升井。
排故体会：对盘根安装的个人意见：我司设备盘根起密封作用，安装方式螺旋状安装在盘根座上且中间有空隙，水泵盘根同样起密封作用，安装方式一圈一断开，在接口处割出15度坡角，坡面向上逐层挤压安装。
七、截割部自动下降的故障
故障现象：截割升降锁不住，当升到一定位置时，自动往下降。
故障分析：平衡阀阀芯存在问题。
故障原因：平衡阀阀芯质量问题。
排故方法：1、检查升降此联的压力在规定值范围内，单个检测油缸的压力，压力正常无波动，说明油缸没问题；
2、检查平衡阀，调节平衡阀下降的阀芯压力，调节不起作用，说明阀芯有问题；
3、拆除有问题的阀芯，更换新的。
排故体会：加强设备质量管理八、二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏
故障现象：掘进机在井下适用时出现二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏。
故障分析：二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏如右图所示。
故障原因：由于井下条件设备在下山工作时，第二运输机后机架横梁支架与电滚筒之间间隙较小，而且巷道工况为泥岩，常有砂石堆积在此处堵塞，导致皮带在此位置受到磨损
排故方法：方案1：将二运电滚筒下方后机架横梁支架往前移。（图一位置移到图二位置）这样可以把横梁与电滚筒错开，增大电滚筒与后机架横梁的间隙，避免石料堆积磨损皮带。（但此方案的弊端就是除尘风机高脚架受影响）
方案2：在电滚筒底座支架两边用30mm的钢板焊高30mm，使电滚筒与二运后机架横梁之间的间隙增高30mm，同样可以避免石料堆积磨损皮带。
经过与公司及客户方讨论，决定采取第二种方案，并请来公司焊工将电滚筒通过焊接方式抬高30mm，处理完成后，二运皮带再未出现过被横梁磨损的现象。
排故体会：公司决定今后所有设备的二运机架按照这种方法进行技改。
九、硬岩掘进机半马达驱动装置漏油
故障现象：掘进机出渣无力，星轮驱动装置的旋转盘与马达座之间泄漏液压油。
故障分析：1、星轮驱动装置的旋转盘与马达座的锁紧螺母松动，导致浮动密封无法实现压紧；
2、旋转盘花键轴上的双唇骨架密封损坏，无法实现密封。
故障原因：星轮驱动装置的旋转盘与马达座的锁紧螺母松动，导致浮动密封无法实现压紧，且旋转盘花键轴上的双唇骨架密封损坏，无法实现密封，致使液压油进入到旋转盘轴承腔，沿着浮动密封处漏油。
排除方法：1、拆解清洗——将驱动装置进行拆解，并用煤油进行彻底清洗。
2、解决措施——更换损坏的双唇骨架油封，制定锁紧螺母防松方案：
（1）焊：将双锁紧螺母焊死并与花键轴进行焊死，因不便于以后修理，尽量不采用。
（2）卡：利用旋转盘花键轴上的卡槽，加工一个垫圈，再用卡簧把垫圈卡紧固定在锁紧螺母上，达到锁紧和防松的目的。（图二、三方法说明）
3、安装调配——将旋转盘上的双唇油封、聚四氟密封圈和浮动密封及马达座上的浮动密封都重新安装完好，把马达座和旋转盘用约4T的力压紧（井下可通过观察马达座和旋转盘间的缝隙判定是否压紧到位，一般为5mm左右），再将两道锁紧螺母打紧，打紧后测量出卡簧槽和锁紧螺母之间的尺寸以及旋转盘花键轴端的外径尺寸，按照两个尺寸加工一个垫圈，将加工好的垫圈套入花键轴，放在锁紧螺母上，再把外卡簧装入卡簧槽，即可防止以后锁紧螺母的再次松动。（图一、二、三方法说明）
排故体会：注意驱动装置里面的清洁
十、行走减速机内部轴承、齿轮故障
故障现象：掘进机行走减速机内部有异响，后行走部出现机械性卡死现象。
故障分析：1、打开行走减速机泄油口，齿轮油内含有大量的铁粉或铁沫；
2、打开减速机端盖（一级行星轮内齿圈），查看到一级行星轮架上的一齿轮
故障原因：1、齿轮油内含有大量的铁粉或铁沫；
2、一级行星轮架上的一齿轮内的轴承碎裂，导致机械卡死和一级行星轮的齿轮和内齿圈不同程度损伤。
排故方法：1、分析判断——首先要看减速机内部件损坏的程度，分析损坏的原因，如果是设计的质量或材质的质量问题，一般都损坏的比较严重，就没有维修的必要了，一般就更换新减速机了。如果损坏的不严重，为保证生产，那就就可进行维修处理。
2、拆解清洗——将损坏的齿轮和轴承拆解下来，用合适的锉刀将损伤的齿轮进行打磨处理，接下来用煤油进行清洗，然后再用磁铁吸净铁粉、铁沫，最后再用煤油、磁铁进行彻底清洗、清除干净。
3、解决方案——如果任一一级行星轮架上的轴承损坏，就要更换相应的新行星轮架，如果是行星齿轮或齿圈损坏了，看是否能用锉刀进行修复，继续使用，不能修复的更换处理（图一、图二）。
4、调配安装——将好的一级行星轮架配件装入行走减速机内，对好齿轮牙，安装好减速机端盖，用手空转减速机（不挂履带板）看是否有不顺畅和异响，判断正常后加入规定量的重负荷齿轮油，安装履带和马达，进行试机行走
图一：一级行星轮架上的一轴承损坏，需更换新行星轮架此种损伤不重的修复后可继续使用
图二：此损伤较小可修复继续使用的行星轮齿（内齿）
选择内卡卡簧效果要比外卡卡簧好
一级行星轮
上的一齿轮内轴承承坏
排故体会：对可以修复的部件应该修复，严重损坏的必须更换。
十一、截割头不能转动
故障现象：截割头不能转动。
故障分析：下井观察，启机时设备伸缩保护筒有晃动的现象，马上关机。用铁棒盘动截割头不能转动，判断轴承损坏。如下图：
故障原因：浮动密封损坏导致有异物进入到内容内导致轴承损坏。
排故方法：换浮动密封及轴承（大小两个）后，设备正常工作。
排故体会：此类截割头内部损坏的故障务必要通过故障现象认真推敲故障原因，切勿盲目开机，否则可能会导致减速机内部更大的损坏。
十二、一运链条在拉较硬煤块或拉碎石的情况下很容易卡住
故障现象：一运链条在拉较硬煤块或拉碎石的情况下很容易卡住
故障分析：1、将前后溜槽的料掏干净后发现溜槽中已不存在大块煤块或岩石，溜槽底部也没发现有料卡住链条，憋住后看压力显示正常，一运驱动装置也没发现过热现象或者异响；
2、将铲板镜板拆开发现从动轮处卡满了碎石，且经过反复正反转，碎石已被压的非常紧固，将链条卡住，判断为由于此处镜板设计不合理，将整个从动轮盖住，使得从动轮与镜板之间的间隙很小，导致在拉较硬物料时容易卡链。
故障原因：铲板镜板设计不合理，将整个从动轮盖住，使得从动轮与镜板之间的间隙很小，导致在拉较硬物料时容易卡链。
排故方法：将铲板镜板拆掉后一运正常运转。
排故体会：针对具体情况对设备进行改进。
十三、回转轴承故障
故障现象：1、截割头能左右回转，但速度缓慢；
2、空载时截割头从左向右运动比从右向左运动快些；
3、截割煤时截割头能从左向右截割，但速度慢，自右向左截割，截割头回转跟本无动作；
4、其余的正常工作。
故障分析：由于截割头回转能左右回转,只是速度缓慢,初步分析是液压的问题，可能存在的回转油缸内泄造成的,也可能是平衡阀阀芯卡住造成回转油缸主油路供油不畅造成的。
故障原因：回转轴承损坏。
排故方法：1、在井下，首先对两个回转油缸做了检查，分别单独堵住两个油缸，两个油缸的压力都能达到16MPa，证明油缸正常；
2、其次检查平衡阀阀芯是否正常，将截割头回转的平衡阀阀芯跟截割头升降的平衡阀阀芯对调试机，对调后故障现象没变化，在将此阀芯跟后支撑平衡阀阀芯对调观察仍此现象，证明跟平衡阀阀芯无关；
3、将截割头回转的压力调到19MPa，这样截割头回转的效果好一些.暂时保证客户的使用.在调压力之前空载的压力是13MPa，开始怀疑回转轴承有问题；
4、再次下井发现空载时截割头回转的压力达到了15~16MPa，由于之前已经判断跟油缸，平衡阀无关，可以这么确定不是液压方面故障，在加上空载的压力上升了，确定应该是回转轴承的问题，要更换回转轴承。
4、由于这台设备使用比较久了，拆回转轴承比较费劲，最后做个横支钢梁横跨回转轴承，用螺栓锁住，再用两个小千斤顶一点一点顶下来，换上新回转轴承，安装好加载试机，设备工作正常，恢复截割头回转油缸的压力，故障排除。
排故心得：经过这次处理故障，从中学到处理问题要有细心、耐心、仔细观察每一个现象，每个细节都是判断故障的重要依据，尽快处理好故障,保证设备正常使用,提高服务质量.十四、星轮镜板改造
故障现象：星轮爬爪不能动作，液压马达运转正常，油压输入正常。
故障分析：分解星轮驱动装置，发现马达与驱动装置连接的驱动轴断裂。
故障原因：马达与驱动装置连接的驱动轴断裂。
排故方法：1、当星轮驱动总成发到矿上安装时，我们发现新发运的星轮驱动装置盖板安装中心孔与老设备盖板安装孔存在30-40mm的误差，只能装上2个固定螺栓；
2、一方面准备圈尺等测量工具，下井对老铲板安装尺寸进行实地测量，然后通过测量数据绘制改装草图。另一方面与外协加工厂家联系，将新星轮驱动装置运到加工厂实行改造。
排故心得：公司现在新老设备较多配件存在不通用问题，所以我们应该积极应用分公司自身的资源灵活的处理故障，确保服务工作的及时性。
十五、铲板连接环断裂
故障现象：铲板连接环断裂。
故障分析：初步判断可能是由于卡板丢失造成铲板销轴窜出来，从而在发现铲板连接环外面的加强版断裂时想进行修理时拆下来的。后来在拆铲板时发现铲板连接环从铲板上整体掉了下来，把铲板连接环升井后发现铲板连接环内侧漏焊，设备在井下工作时巷道岩泥负荷过大，铲板连接环处承受不了，造成另一侧和加强板的断裂。如下面图片：
故障原因：铲板连接环内侧漏焊，设备在井下工作时巷道岩泥负荷过大，铲板连接环处承受不了，造成另一侧和加强板的断裂。
排故方法：铲板回司大修后，再安装使用。（由于矿上不具备修理铲板的能力，当时我们建议矿上返回公司进行修理，后经矿上有关领导同意返回公司进行修理。）
排故体会：应加强产品质量管理。
十六、启动截割头，显示正常，但截割头不转
故障现象：启动截割头，显示正常，截割头稍微颤动，但不转。
故障分析：1、设备显示正常，首先可排除截割高低速的电气原因；
2、根据截割头启动后，有稍微颤动，可判定截割电机有输出扭矩，问题应该出现在伸缩部和减速箱内；
3、拆下截割头对伸缩部进行检查。
故障原因：浮动油封、浮动密封座和架均已磨坏
排故方法：打开伸缩部后，发现浮动油封已磨碎，浮动密封座和架也已磨坏，取下密封座后发现轴承滚珠已部分脱落，部分滚珠将轴卡死，滚珠的脱落对伸缩部内的许多零部件的损坏。更换相应配件后设备运行正常。
排故体会：排除故障时要根据故障现象进行一步一步的推理，排除不可能的故障情况，最终就可以确定故障部位，能够快速的确定故障并排除，提高故障的排除效率。
十七、截割电机的两臂上均出现开裂
故障现象：截割电机的两臂上均出现开裂。
故障分析：截割电机的两臂上均出现开裂。
故障原因：1、此电机在出厂的时候有质
量上的缺陷；
2、由于井下煤的硬度过大，有的巷道段还出现有1米的岩石，这也是导致此电机出现开裂。
排故方法：更换截割电机，设备正常。
排故体会：公司应对产品质量严加把关。
十八、截割臂内部大小轴承
故障现象：设备在截割岩石时，截割臂有异响且截割臂温度特高。截割臂与炮头连接处有油漏出，且油呈现黑色。
故障分析：1、截割臂内大（小）轴承磨损，导致轴承落架。
2、截割臂内部缺油，导致出现干磨。
3、没及时打开喷雾系统，截割臂内部压盖装配时压的太紧，导致与碳纤维盘根摩擦生热，将碳纤维盘根烧融，内部浮动密封损坏，导致截割臂内部油泄露。；
4、设备在截割岩石时，当截割上方岩石过久，导致油润滑不到截割臂内部大轴承，使之出现干磨，以至于损坏，导致轴承落架。
排故方法：1、将截割头拆卸下，发现内部盘根完好，发现浮动密封损坏。截割臂内部大轴承滚珠变形、裂开且掉落一些在截割臂内部，2、将截割臂与减速端拆开，发现其内部小轴承滚珠也变形、裂开且掉落，内部内外挡圈变形。内部油量较少，且呈现黑色状态。
3、将截割臂升井拆开检查，发现大小轴承损坏，内外挡圈变形，浮动密封损坏，将其更换后，故障排除。
排故体会：先要根据查看截割臂内部油位是否达到标准，在查看是否有哪里漏油。然后拆开元件检查内部件是否损坏。注（硬岩设备在截割顶部岩石时，当岩石硬度较大，截割时间较长时，请适当停下设备将截割头平放，或者往下截割几分钟，以便截割臂内部的油润滑到截割臂内部大轴承，避免导致大轴承因长时间缺油出现干磨而导致轴承落架。
十九、显示油泵电机漏电闭锁，操作任何开关，设备都不能启动
故障现象：设备显示油泵电机漏电闭锁，操作任何开关，设备都不能启动。电控柜上220V
数显电压表显示正常。
故障分析：。因电控柜上220V
数显电压表显示正常,判断进线电源正常;
显示油泵电机漏电闭锁,判断漏电闭琐有故障.排除方法：1、检查油泵电机无漏电现象；
2、打开电控箱发现KM6上有黑色点,电表查无220v判断KM6损坏；
3、更换KM6及油泵电机继电器KA7后设备正常.排除体会:电器故障难查,但是有些表面现象对服务人员有很大的帮助。
二十、伸缩部内有异响
故障现象：EBZ200C设备截割电机运转时伸缩部靠近轴承NNU4938端有抖动且伴有异响，执行伸缩油缸动作抖动也随着移动。触摸伸缩外筒，越靠近截割头端温度越高。
故障分析：据机械装配原理伸缩部内有抖动可以推测是其内部截割主轴运转时不同心，靠近轴承NNU4938端并且执行伸缩油缸动作抖动也随着移动可以推测可能是轴承NNU4938损坏。触摸伸缩外筒，越靠近截割头端温度越高。原因可能是靠近截割头部位的浮动密封座与浮动密封架以及大轴承23338产生了直接的机械摩擦所致。据此可以推测是轴承NNU4938损坏导致花键套和截割主轴运行时抖动，同时伸缩部前端的浮动密封架、浮动密封座、大轴承及固定轴承NNU4938的伸缩内筒的相关配件也一并损坏。
排故方法：打开伸缩部检查发现伸缩内筒内的轴承NNU4938、轴承23338已严重磨损，轴承内外套及滚动体已解体；浮动密封座、浮动密封架及伸缩内筒已严重磨损坏；浮动密封、挡圈及相关密封圈因磨损已找不到残件。
排故体会：此机械故障属于硬件损伤，只要熟悉其结构、装配件，弄清楚其原理及作用就可以很快速准确的找到故障点。
二十一、行走部支重轮易损问题
故障现象：行走缓慢，有异响。
故障分析：1、液压压力不足；
2、行走部支重轮有脱落，脱架，损坏；
3、行走部涨紧轮有损坏；
4、行走部减速机损坏；
5、行走马达内泻或则损坏。
排故方法：1、开机后仔细观察液压压力是否正常以及行走部的油管有无漏油和爆裂。压力油管等都正常；
2、运行行走部发现异响，后把设备承起，在开行走，异响消除，初步估计行走部某部件损坏；
3、仔细观察个行走部个部件，发现支重轮全部损坏，更换所有损坏的支重轮，故障排除。
排故体会：液压和机械问题在一起的时候应首先排除液压方面的问题，然后在排除机械方面的问题，此次故障假如不及时排除的话，行走将超负载运行，进而使行走马达和行走减速机损坏。关于支重轮估计是设计承受力不足或者质量问题，望公司给与重视。
二十二、伸缩部损坏
故障现象：1、截割头不转动；
2、保护筒内易进入泥浆，导致伸缩筒不能伸缩（伸缩外筒镀烙层有轻微磨损）。
故障分析：1、截割头不转动可能原因有截割电机过载、过温；减速机损坏、伸缩筒内部轴承损坏导致卡滞等；
2、由于此设备掘进-25°且巷道水量较大无法做到彻底排水，导致伸缩部长期处于泥浆中工作，伸缩外筒不能避免的在泥浆中伸缩导致磨损，泥浆从刮泥环处进入内部，使伸缩筒不能伸缩。
排故方法：1、检查电机是否存在过载、过温现象，停止约半小时再启动；
2、拆卸截割头检查伸缩部前端是否损坏；
3、检查伸缩外筒和刮你环是否存在损坏。
排故体会：机械故障故障点一般容易找到，重要的是一定要判断各零部件是否有磨损，能修复尽量修复，修复不了必须更换新品，保证装配质量。
二十三、进机一运卡链
故障现象：掘进机一运卡链。
故障分析：1、机械方面存在问题可能导致卡链；
2、液压方面存在问题可能导致卡链；
3、操作不当可能导致卡链；
4、矸石过多可能导致卡链。
排故方法：1、检查一运主从、动滚筒是否缺油，并仔细检查机械部分链条、刮板等件是否存在问题；
2、检查一运马达及液压系统看是否存在问题；
3、按照正常的操作方法指导操作；
4、矸石太多、太硬是会引起卡链的。
排故体会：设备最初开始使用时，矸石多了，有一点点的卡链，用户就会产生抱怨。一定要按照以上的方法进行检查，然后向用户耐心地进行解释使用户知道卡链的原因。
二十四、截割头后端固定压板安装不上
故障现象：截割头后端固定压板安装不上。
故障分析：装截割头时未把后端隔套装入截割头，导致压板安装不上。
排故方法：拆下截割头，装上隔套。
排故体会：图中箭头所指为隔套，更换截割头时应记得把隔套装上，才能装上固定压板。
图24-1
箭头所指处无隔套
二十五、掘进机伸缩部不能完全缩回，余约35MM
故障现象：掘进机伸缩部不能完全缩回，余约35MM。
故障分析：初步判断为掘进机伸缩部外筒导
向块脱落。
排故方法：1、拆解清洗——掘进机伸缩部内
筒，保护筒与外筒分解；
2、解决措施——将伸缩外筒与脱
落的导向块运到可以动气焊的环
境，对脱落的导向块重新固定到
伸缩外筒，并焊接；
3、伸缩外筒与导向块用螺栓紧固，并焊接。
排故体会：公司出厂伸缩外筒与导向块用螺栓紧固，并焊接。此故障可能与设备长期截割振动有关。
二十六、EBZ160J掘进机回转不能动作
故障现象：一台EBZ160J掘进机回转不能动作，其它工况正常。
故障分析：1、没有换向信号，即先导手柄处没有油供给换向阀；换向阀无法动作；
2、换向阀主阀芯卡滞，无先导信号油无法推动主阀芯；
3、换向先导油源在换向阀中泄漏。
排故方法：1、下井后仔细观察操作台，发现操作台下方的盖板有滴油；
2、打开操作台侧盖板，发现五联阀第四联（控制回转油缸）弹簧端油控头处有漏油，且操作手柄时漏油严重；
3、拆解弹簧端油控头后，发现弹簧端油控头裂一缺口，更换弹簧端油控头及密封圈后，故障排除。
排故体会：在井下条件及光线恶劣的条件首先是要细心观察，尽快确定故障点。
二十七、右侧行走正、反行走时无力
故障现象：一台EBZ160硬岩，右侧行走正、反行走时无力，其它工况正常。
故障分析：1、LS阀没有打开；
2、马达内泄；
3、换向信号在换向阀中泄漏。主要是P孔和T孔堵头掉落或换向阀阀芯间隙过大，还有是阀芯断裂；
4、换向信号推不动换向阀。主要是阀芯发卡；
5、行走马达故障。主要是发卡，正、反转动同时无力可能是马达内部或减速机损坏，这种情况少见。
图1-1
中心齿轮轴
排故方法：1、仔细观察左右行走，行走速度是否一致。则可判断马达流量是否正常；
2、用手感觉左右行走的泄漏油管是否有压力，发现正常；
3、拆检马达制动器，制动器正常；
4、拆检马达减速机，发现减速机中心齿轮轴出现打尺现象，更换减速机后正常
二十八、第二运输机无法运转、卡死
故障现象：一台EBZ160掘进机，第二运输机出现无法运转、卡死现象，其它正常。
故障分析：1、第二运输机真空接触器工作不正常，真空接触器损坏；
2、电流传感器损坏；
3、第二运输机电机损坏；
图28-1
第二运输机中轴
4、接触器下端的ac220V无电压输出；
5、第二运输机的滚筒出现脱轴或轴承损坏；
6、第二运输机滚筒中轴出现弯曲造成卡死无法运转，这个故障的几率不大。
故障原因：第二运输机的滚筒中轴损坏弯曲，中轴是由三节连焊组成的，是属于质量问题。
排故方法：1、仔细观察设备在启动时电机是否有电流，发现设备电机能够正常启动，启动一会后出现过载提示；
2、用手转动第二运输机发现第二运输机卡制严重；
3、拆检第二运输机的滚筒发现滚筒弯曲；
4、换上新滚筒后，正常。
二十九、截割部有异响，不转动
故障现象：掘进机截割部工作阻力大时有不规律异响，靠近截割头的外筒温度很高，紧接着
截割头不转动。
故障分析：由于该设备施工巷道为泥岩，硬度不高但是土质很粘，根据设备的故障现象，判断是由于截割头根部的毛毡密封不严实，导致泥岩通过截割头、浮动密封进入内筒大轴承，导致大轴承砂架裂碎，滚珠脱落，如下图：
排故方法：1、拆解清洗——将截割头、浮动密封架、浮动密封座、保护筒、外筒、内筒截割头轴等拆卸并用柴油清洗；
2、解决措施——更换损坏的截割部大轴承、骨架密封、格莱圈、毛毡；
3、安装调配——重新装配截割部，设备恢复正常。
排故体会：通过此次排故，对掘进机的重点部位截割部进行了一次彻底的拆装，对截割部故障有了进一步认识，同时提升了拆卸截割部的时间，工作效率增高。
三十、截割头不能转动，内部有异响，伸缩筒前端部过热
故障现象：截割头不能转动，内部有异响，伸缩筒前端部过热。
故障分析：拆卸截割头，拆卸伸缩端盖和浮动密封座，发现端盖和密封座整体密封损坏，轴承损坏，隔套座损坏并且内部进入泥灰。
排故方法：1、拆卸截割头，拆卸端盖和密封座，拆卸外筒；
2、拉出伸缩内筒和轴进行清洗拆卸轴承；
3、更换整体密封极其端盖密封座，处理轴面装配轴承及隔套，装配内筒，连接轴套安装外套，装配端盖和密封座等一切密封；
4、装配截割头，一切装配完成后试运行，查看设备有无漏油。
排故体会：设备故障发生往往有几个方面的原因。处理故障时应认真仔细。
三十一、EBZ160设备黑屏，一截割就停机
故障现象：EBZ132设备总是黑屏,一截割就油泵、截割全停。
故障分析：显示屏24V电有虚接。
排故方法：1、经检查黑屏为显示屏的一根电源线内部断了，修复后显示屏亮,通电观察，开关量采集板状态正常；
2、启动截割后，割煤就停，输入灯上没看出异常,故障显示开关错误,查开关后上有总急停压不下去，复后总急停后运行正常，障原因为截割时振动导致总急停虚接。
排故心得：1、分清解决故障的次序；
2、细心，静分析故障现象。
三十二、一运驱动磨损
故障现象：1、设备一运无法工作经常脱链卡滞；
2、设备驱动装置磨损严重，一运刮板、圆环链、连接环损坏非常严重。
故障分析：1、于工矿条件发生变化导致(全煤变成全岩)；
2、户补助仪保养从不清理从动轮及链条两侧积煤。
排故方法：1、于工矿条件发生变化导致(全煤变成全岩)；
2、户补助仪保养从不清理从动轮及链条两侧积煤。
排故体会：1、换上下盖时，连接螺栓是点焊上的，需被气割或升井处理；
2、务工程师必须告诉矿上检修人员必须定期检查。
三十三、设备盘根座上的截齿磨损
故障现象：盘根座上的截齿座出现磨损：
故障分析：1、工作面岩石硬度为F8-F9，岩石硬度强；工作面条件复杂，顶板、底板为岩石，且中间还有有20-60mm厚的岩石为岩石；
截割头扫地时,导致.截齿座表面.保护环.压盖.螺钉易出现磨损情况
2、截齿座、保护环、压盖、螺钉在机组工作时，都能够与岩石接触，发生磨损。
割煤时，尤其是在割侧壁时，截齿座易磨损位置
故障原因：1、工作面岩石硬度为F8-F9，岩石硬度强；
2、机组割煤时，岩石顺螺旋槽下来与截齿座接触，将截齿座磨损；
3、机组扫地时，岩石（工作面底部为岩石）与截齿座接触，将截齿座磨损；
排故方法：对盘根座进行改进，增加6个截齿座，且调整其角度，达到截齿将岩石摔开目的，增加截齿座的焊接情况
排故体会：根据截齿座磨损情况，现场观察，找出截齿座磨损的真正原因，提出可以施行的办法，并对故障进行处理。
三十四、一运经常卡链
故障现象：设备反应出一运（中双链）经常卡链，严重影响生产。
故障分析：1、一运供给压力不够；
2、一运马达存在内泄；
3、从动轮槽内煤石太多；
4、刮板是否有变形、松动。
故障原因：1、压力比规定小两兆帕；
2、上下刮板很松动；
排故方法：1、先憋压，看压力值是否正常，没有达到要求就调压；
2、检查马达是否有内泄；
3、清除从动轮槽内的煤石，让其无阻碍物；
4、开动一运观察刮板链是否有碰撞或松动的地方，尤其是中双链刮板，若上下刮板松动就必须固紧，这是卡链的最重要原因。
排故体会：首先得知道能产生此故障的因素有哪些，其后是细心的排查和反复的验证。
三十五、一运常出现卡制
故障现象：EBZ160型机器，一运常出现卡制现象，导致无法正常生产。
故障分析：1、压力不足；
2、链设计问题；
3、马达马力不足。
排故方法：开动一运压力表显示为22MP，将其调到25MP后经一段时间观察仍有卡连现象以致一运无法正常运行，于此机器一运为单马达带动，与矿放协调后建议改为双马达，改为双马达后此现象明显改善。
排故体会：若巷道为全岩巷道建议一运尽量改为双马达控制，已不影响客户的正常生产。
三十六、截割臂左右摆动慢，并且有异响
故障现象：掘进机截割臂左右摆动慢，并且有异响。
故障分析：掘进机截割臂的回转是靠回转支撑来完成的，经过检查发现在靠设备本体的回转支撑有手指宽的缝隙，并且有滚珠掉出来。
排故方法：将旧回转支撑拆卸，更换新的回转支撑。
排故体会：撑的损坏，主要是缺油造成的，并且该设备被水淹过两次，拆装过六次，回转支撑的润滑系统早已瘫痪，导致无法注油。只要保证润滑系统的畅通，回转支撑就不会再次损坏。
三十七、截割头运行时有异常声音产生
故障现象：设备的截割头脱离截割臂往前移位了150mm，而且启动截割电机后，截割头处有异常的声音产生。
故障分析：由于截割头内有异响，初步判定为机械故障，未截割头内部元件损坏，与内部摩擦而产生的响声，大部分内部元件损坏都是由于密封损坏，脏物进入内部导致内部磨损。
故障原因：浮动密封圈损坏，轴承已经损坏，需要升井处理。
排故方法：1、下井检查发现，设备的截割头已经脱离截割臂，往前移位了150mm，初步判断为机械故障，属于截割头的固定失效；
37-1损坏的轴承
2、拆下设备截割头进行检查时，发现截割臂里的大轴承已经损坏。
初步分析为：
（1）设备的工作条件为下山14°，设备截割头受力过大，造成轴承损坏；
（2）设备的浮动密封圈损坏，责任人没有及时发现，设备在缺油状态下工作，造成轴承损坏。
3、将截割臂升井，到机修车间更换损坏的轴承,同时修复截割臂，然后下井对修复的截割臂进行装配，开机正常后对矿上领导汇报工作，同时向服务经理汇报事情处理结果。
排故体会：在处理故障时，牵涉到需要更换配件，服务工程师需要及时向地面辅助人员汇报情况，第一时间内联系好配件问题，好提高服务质量，在尽短时间内为客户解决问题。同时，在处理完故障后，需要及时与公司取得联系，寻求预防故障的方法以及彻底解决问题的方案，杜绝类似的故障再次发生。
三十八、设备截割主轴抱死
故障现象：设备，截割头往外串，主轴抱死。
故障分析：1、截割头固定螺栓折断，截割臂内轴承散架导致截割主轴抱死。
2、截割头固定螺栓折断，主轴扭曲或折断。
故障原因：1、截割头固定螺栓折断，浮动密封损坏。
2、平时没有及时处理浮动密封漏油，检修过程中发现问题由于麻烦未及时处理，导致煤泥进入主轴内，导致最后加不进齿轮油，截割臂内达不到润滑效果，导致轴承散架。
排故方法：1、清理截割臂内淤泥，清除损坏轴承杂物。
从浮动密封处进入煤泥、水等，导致润滑效果降低，密封失效
由于大量的煤泥，水等杂质进入截割臂内，导致齿轮油无法加入，轴承在无润滑剂的情况下散架，导致将主轴抱死
2、更换新的浮动密封、轴承、等内部密封。
损坏的浮动密封
3、加注齿轮油。
排故体会：在日常检修中多注意截割臂内润滑油的加注，截割头固定螺栓是否有松动导致折断的情况，若发现有漏油迹象或螺栓有松动的情况应该协助矿上不要嫌麻烦而不及时处理，否则将会导致更大的损失。
三十九、切割减速机损坏
故障现象：启动切割电机切割头不转动,且屏幕显示电机运行正常；
故障分析：1、截割头不转动可能原因有截割电机过载、过温，但屏幕显示电机正常运行可以排除电气故障；
2、排除上述原因后应考虑是机械原因如切割减速机损坏、伸缩筒内部轴承损坏或者内部连接花键套磨损严重导致传动失效等；
故障原因：1、减速机齿轮质量存在问题；
2、大坡度设备掘进-25°时且长期卧底工作，减速箱内前后行星轮齿油量不均润滑不良，导致齿轮损坏。
排故方法：1、拆卸截割头检查伸缩部前端轴承是否损坏；
2、拆卸伸缩部检查内部花键套是否磨损；
3、检查切割减速机与切割电机连接的花键套是否磨损；
500V3行星轮齿断裂处
图1-1
减速箱500V3行星轮齿断裂处
如上述部位都正常,可以判定是减速机内部损坏导致切割头不转动,需要拆卸切割减速机,拆卸减速机发现箱内有铁屑且内齿有明显咬伤现象500V3行星轮齿断裂,内部无异物且有齿轮油；
4、500V3行星轮轮齿断裂需要更换新品，内齿磨损太严重无法修复时需要更换减速箱。
排故体会：机械故障一般是由于各部连接处，各传动部位比如齿轮副质量存在问题或者保养不到位润滑不良导致磨损，最终使部件损坏，所以一定要要求客户使用正规润滑油，加强日常维护保养，从而提高设备使用寿命。
四十、EBZ160J掘进机截割头无动作
故障现象：一台EBE160J掘进机截割头无动作，有电机声音，其他都正常。
故障分析：1、电气有故障，线路和电器问题。
2、电机有故障，烧毁和轴承损坏。
3、减速机损坏，齿轮咬合。
4、伸缩部损坏，轴承散架、轴断裂和花键套磨损。
故障原因：1、减速机齿轮油不干净混有杂质；
2、截割头防尘没能及时更换，导致煤泥进去，损坏轴承；
排故方法：1、打开电控箱，通电观察，电气正常，只听见电机有声响。
2、通过对矿上的了解，之前工人在掘进时有听到过减速机有异响，之后就反映截割头不转，拆开减速机与截割电机，通电启动高速，电机正常，问题就出现在减速机里面，打开减速机，齿轮油足够，拆开二级行星太阳轮，检查二级行星太阳轮完好，发现一级行星轮，行星轮与内齿卡住，内齿很地方被打坏，无法修复，减速机里面有轴承碎片和煤灰，行星轮还无法拆出，通过与矿方商定，更换一个减速机为好，跟换后，正常生产，故障排除。
3、伸缩部损坏也可能出现截割头不转，截割头轴与减速机连接花键套损坏，截割头断裂。
排故体会：机械故障，首先要从电气上排除，在考虑机械上，减速机
故障，重要是减速机的维护，保证有足够的齿轮油，定期更换齿轮油。
四十一、截割头乏力，落底时截割电机过流，截割部有轻微异响
故障现象：截割头乏力，落底时截割电机过流，截割部有轻微异响。
故障分析：1、截割电机，截割电缆绝缘降低漏电流增加，截割电机定转子间隙大，鼠笼条开路都可使截割电机乏力；
2、截割减速机齿轮损坏；
3、截割部轴向不同心；
4、截割轴承及浮动密封损坏。
故障原因：1、工作现场潮湿可使绝缘降低，轴承损坏电机定转子间隙增大，设备剧烈震动和长时间过载鼠龙条断裂；
2、截割减速机齿轮损坏容易卡住增加截割电机的负载；
3、连接截割电机、截割减速机、伸缩部的螺栓发生断裂、变形、松动都可使轴向不同心；
4、由于浮动密封损坏煤粉进入其中会磨损浮动密封和轴承。
排故方法：1、测量截割电机绕组的对地绝缘电阻和相间绝缘电阻正常，截割电机也无异响确定不是截割电机的问题；
2、截割减速机也无异响确定不是截割减速机的问题；
3、检查截割电机、截割减速机、伸缩部的连接螺栓没有断裂、变形、松动确定不是轴向不同心的问题；
4、打开浮动密封座发现浮动密封已损坏，浮动密封座和浮动密封架被磨坏，更换浮动密封、浮动密封座和浮动密封架，故障排除。
排故体会：在检查时要确定故障的部位，避免盲目拆开设备延长停机时间，影响客户进尺，避免客户抱怨。
四十二、掘进机一运卡链
故障现象：掘进机开动装载之后，一运链条经常卡住反转后仍然卡住。
故障分析：1、一运马达压力不足；
2、一运上出料时物料过重；
3、链条在行走过程中机械卡滞。
排故方法：1、由于一运在开动后先能正常运行一段，并且压力表压力正常，可以暂时排除是马达故障；
2、当出料减少一些时一运运行一段仍然卡滞，反转一运后一段时间又出现卡滞现象。说明并非是一运上物料过重把马达憋住；
3、经仔细检查发现，一运的某一刮板与开口式圆环链连接的螺栓丢失一根，造成一运运行过程中刮板的偏置导致一运卡死；
5、更换螺栓，故障排除。
排故体会：
此故障的排除方法很简单，但是经常发生的就是一些简单的故障。我听过二次装配工程师也讲过一个类似故障，总是一运在运行中卡死，经检查发现是一运中一段7节圆环链的左右大小不同导致卡链。从中我们可以知道有些故障并不可怕，只要我们细心很多故障解决起来其实也很简单。
四十三、开启截割高速，显示过流，自动停止，其它工况正常
故障现象：一台老旧掘进机，开启截割高速，显示过流，自动停止，其它工况正常。
故障分析：1、截割过载；
2、截割电机故障；
3、截割主轴上轴承抱死，无法转动；
排故方法：1、经过仔细观察，发现在无负载情况下故障现象依旧；
2、拆开伸缩部的伸缩外筒，浮动密封座，浮动密封架及伸缩内筒等，发现几个主轴上23238轴承卡滞；
3、升井后用柴油清洗23238轴承，仍然卡滞不动，抱死；4、确定为轴承损坏，用水焊割掉损坏轴承，更换轴承后重新安装设备正常。
排故体会：轴承为热装配部件，煤矿环境条件有限，只能毁灭性拆解，更换装配新轴承时最好用液压油煮来加热（没有专用加热装置时），用火烤会使轴承受热不均，装配时费时费力。
四十四、伸缩部花键套损坏
故障现象：一台EBZ200C设备截割电机转，炮头不转，其它工况正常。
故障分析：1、大小轴承落架；
2、主轴损坏；
3、花键套损坏。
故障原因：1、注油不到位，轴承得不到润滑落架；
2、负载太大，导致主轴受损；
3、设备长期掘进岩石，伸缩部花键套与主轴配合有间隙，间隙加大，导致花键套键槽磨平，遇到负载不能和主轴一起动作。
排故方法：1、检查大小轴承，因润滑到位是完好的；
2、检查主轴没有伤痕，是完好的；
3、检查花键套，花键套键槽磨平，客户向公司购买，进行更换，故障排除。
排故体会：遇到大的故障，应该大胆推测，仔细求证，以最短的时间，解决问题，达到客户满意。
四十五、截割部前端浮动密封损坏
故障现象：EBZ160C设备，设备编号0707075，设备从截割头端盖处漏320号齿轮油。
故障分析：经过对设备截割部结构的判断，能够从截割头端盖处漏油的只有两种可能：
（1）位于浮动密封架和浮动密封座之间的浮动密封损坏，导致伸缩部内的油通过浮动密封漏了出来；
（2）克莱圈损坏，齿轮油通过克莱圈流动到截割头轴的水孔漏出。
故障原因：浮动密封损坏。
排故方法：1、打开截割头前端的两个定位大螺栓，取出后发现螺栓表面没有油迹，且从螺栓孔中没有齿轮油流出，因此判断克莱圈没有损坏，齿轮油没有达到内喷雾水孔。
2、排除了从内喷雾水孔漏油的可能，剩下来的就只有从浮动密封处漏油了；
排故体会：通过此次排故，我了解了掘进机截割部的内部结构，通过更换浮动密封，加深了我的技能。
四十六、EBZ132设备截割部轴承损坏
故障现象：EBZ132设备截割部转动时炮头处有异响
故障分析：1、怀疑是截割部轴承损坏。
2、也可能是浮动密封损坏称块状也可能有异响。
排故方法：1、首先开启截割电机听异响，有咯咯声响，首先怀疑是前轴承损坏；
2、拆解炮头，打开浮动密封，检查浮动密封和浮动密封座是否有损坏，发现其他正常；
3、拆解检查前轴承，轴承有部分滚柱损坏，更换轴承；
4、设备正常运行。
排故心得：1、在排除故障的同时要分析和其相关联的部件是否有损坏，因为这些部件运转不是单独运动的，谨慎排查，确保维修后设备却是能够正常运行。
2、处理问题同时要多考虑井下的安装条件，备足工具，防止工作被动。
四十七、新设备的回油过滤器损坏
故障现象：一台新设备回油过滤器损坏。
故障分析：1、回油过滤器损坏可能为硬物挤压坏的；
2、回油过滤器上的盖板的支撑铁开焊，导致回油过滤器上的盖板脱落，由于设备截割岩石震动盖板颠簸到过滤器与回转油缸之间，而回转油缸转动将过滤器挤坏。
故障原因：1、公司设计用于支撑回油过滤器的角铁与盖板连接部焊接不牢固，结构不合理；
2、设备截割岩石抖动剧烈导致角铁与盖板连接部开裂加剧。
排故方法：1、将回油过滤器上的盖板与角铁等部件摘下不予适用；
2、更换回油过滤器。
排故体会：公司应对回油过滤器上的盖板与支撑角铁等部件进行整改，建议在油箱上合适的部位重新钻眼安装盖板。
四十八、硬岩铲板销轴锈死
故障现象：井下拆硬岩一运时，遇到了拆不下销子的问题。在一运前方和铲板之间，一边有一个销轴，拆了很长时间才拆下来。
故障分析：客户长时间未按公司要求对设备进行维护，销轴没有加注黄油。
故障原因：销轴没有加注黄油导致销轴生锈且干磨，最后致使很难拔出。
排故方法：1、先用刮刀把销子周围的毛刺刮一刮；
2、再在俩销子上倒上液压油，用油浸泡一天以上；
3、在掘进机两侧各打一个锚眼，用10吨葫芦把锚联与销轴联上，用力拉葫芦，边拉葫芦边用锤子敲打销轴外侧钢板。同时用撬棍撬主铲板（左右铲，星轮都以拆下）；
4、检查拆下的销轴，发现销轴与一运联接的地方有油线，与铲板联接的地方没有油线，没油线的地方生锈。
排故体会：设备交付给客户使用的时候，客户学习完操作规程后必须严格要求客户按操作规程执行，出现机械故障，处理特别麻烦。
四十九、第二运输机后机架横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏
故障现象：在井下适用时出现二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏。
故障分析：由于井下条件设备在下山工作时，第二运输机后机架横梁支架与电滚筒之间间隙较小，而且巷道工况为泥岩，常有砂石堆积在此处堵塞，导致皮带在此位置受到磨损。
故障排除：1、将二运电滚筒下方后机架横梁支架往前移。（图一位置移到图二位置）这样可以把横梁与电滚筒错开，增大电滚筒与后机架横梁的间隙，避免石料堆积磨损皮带。
（注：此方案的弊端就是除尘风机高脚架受影响）
2、在电滚筒底座支架两边用30mm的钢板焊高30mm，使电滚筒与二运后机架横梁之间的间隙增高30mm，同样可以避免石料堆积磨损皮带。
3、最后经过与公司及客户方讨论，决定采取第二种方案，并请来公司焊工将电滚筒通过焊接方式抬高30mm，处理完成后，二运皮带再未出现过被横梁磨损的现象。
注：此后，公司采纳了处理意见，并下达通知：今后所有设备的二运机架按照这种方法进行技改
排故体会：1、遇到故障问题是不要紧张，在现场多观察思考，尽可能想出几个有效方案；客户方面，工人在实际操作中有丰富的经验，与他们沟通交流的过程中也有助你发现新的方案。
2、沉稳冷静的处事，千万不能表现出丝毫的慌乱和不冷静，这样更能使客户相信我们，并且冷静的心情也很利于我们发现问题新的处理方法。
五十、截割部卡死
故障现象：一台EBZ160截割部卡死现象。
故障分析：1、截割电机对地短接；
2、截割减速机齿轮损坏；
3、截割大轴承损坏。
故障原因：产品质量问题。
排故方法：1、用万用表量截割电机，电机正常；
2、拆下伸缩部及减速机，发现手动可以转动，同时发现减速机输入轴中心轮齿牙损坏，电机输出轴对轮内齿牙损坏。
排故体会：对待任何故障都要一步一步的进行排除，同时还要想到其他部位是否损坏。
五十一、截割臂有异响且震动较大
故障现象：一台EBZ160掘进机，截割臂有异响且震动较大。
工况正常。
故障分析：1、伸缩部轴承损坏；
2、截割减速机内部轴承损坏或者内齿轮损坏；
3、截割电机轴承损坏；
4、截割电机与减速机连接的花键套损坏；
故障原因：1、减速机在装配过程中轴承有损坏。
2、轴承质量有问题。
与中心轮配合的轴承损坏
图
片
排故方法：1、启动截割电机，用耳朵判断发声异响的部位，再用手感受震动的部位及是否有发热的部位。
2、人工转动炮头，发现伸缩转
动比较平稳且没有任何摇晃，证明伸缩部是没有问题的，再检测减速机内部的齿轮油也正常。
3、拆下伸缩部后，再启动截割电机异响仍然存在，证明故障就出现在减速机和电机；
4、再拆下截割减速机，花键套也正常，启动截割电机异响和震动都消失了，判断减速机内部有问题
排故体会：先要根据故障现象一步一步的进行排除，最终确定故障点，条理一定要清晰，在确定故障点后必须先保证客户的正常生产，然后再处理最终更换截割减速机，保证调设备的正常生产，损坏的减速机可以通过更换6012轴承，将故障排除
五十二、设备截割头不转
故障现象：设备开机后启动截割开关，截割头无动作。
故障分析：1、检查截割电机截割减速机；
2、可能是伸缩部有异常；
3、可能是电器故障导致。
排故方法：1、首先排除电器方面故障（开关启动后显示电机工作）；
2、根据现场情况拆解设备发现减速机的输入端与花键套的花键全部磨平。于是怀疑减速机内部有齿轮磨损；
3、打开减速机，由于此原因导致内部一级，二级，太阳轮等多处齿轮损坏；
4、更换齿轮，安装试车，设备回复正常。
排故心得：1、安装自己不熟悉的设备部件时应及时联系咨询其他服务工程师。
2、多试，多想，携带图纸以便查询。
五十三、截割部轴承损坏
故障现象：截割部轴承内外圈窜动导致主轴向前突出，浮动密封座，浮动密封架台肩损坏，浮动密封消失。
浮动密封磨损消失，轴承内圈，磨损过半
故障分析：1、操作手截割过程中违规野蛮操作，导致截割轴承轴向窜动；
2、由于日常护理严重不到位，使
齿轮油污染严重，且由于掘进机长
时间放置没有使用，使杂质以沉淀
结块成为可能，最终导致轴承的损
坏；
3、毛毡已经磨损消失，但没有及时更换，导致粉尘通过炮头后部进入主轴，且设备为可伸缩，这样由于活塞作用导致煤灰通过内喷雾口进入截割部内部，污染了齿轮油，最终导致设备损坏。
排故方法：1、启动设备将截割部打到水平位置，将螺丝刀（改锥）的金属端搭到与轴承接触的外筒部位，另一端木质结构端与人耳接触，以此方法听截割内部的声响，不能发现明显的异响；
2、观察截割头上下运动，在快速着地过程中发现存在晃动情况，而后检查前端两个螺栓发现没有松动情况，进而怀疑是轴承存在情况；
3、拆掉截割头，发现如图所示的情况，浮动密封座、架磨损严重，浮动密封磨损消失，内部存有大量的煤灰。在（第一部中没听出异响原因是：煤在截割主轴转动过程中充当了润滑剂,故而建议公司中的设计在不可避免进煤灰的进入情况下，能否将煤灰的不利因素煤灰转变成固体润滑剂）；
4、可看到轴承内圈已经磨损消失过半；
5、准备相应工具、材料、制定方案安装。
排故体会：加强设备的维护和保养，造成此次故障的绝大部分因素是由于违规操作和保养不到位。
五十四、多功能车柴油机防爆水箱
故障现象：
多功能车在井下行驶中突发车辆系统停止。
故障分析：1、气压不够断气压造成；
2、无油、无水；
3、柴油机系统损坏。
故障原因：1、车辆行驶中水箱缺水；
2、车辆缺水造成气压跑气造成车辆停止。
排故方法：1、把水箱装水发现水箱开焊；
2、把氧气瓶运入井下充压打气，使车辆正常气压行驶，堵住进气管防止漏气；
3、拆卸水箱补焊，井下安装、装水接气，正常使用。
排故体会：追求三一的质量方针，对产生的故障：车内水箱质量问题，板材及焊的质量不过关，造成的结果。
五十五、EBZ160铲板故障
故障现象：铲板自动下降到煤面或自动上升到煤面。
故障分析：1、控制铲板的五联阀阀芯有泄油现象；
2、平衡阀不能自锁；
3、铲板升降油缸有内泄。
故障原因：1、更换平衡阀芯，故障现象没有排除，故与平衡阀没有关系；
2、把控制铲板升降的五联多路阀与其他一联对换，铲板故障没有解决。故障现象就锁定在油缸上。
排故方法：1、打开油缸一侧，运行铲板，看铲板的出油量多少，出油量有流的迹象，油缸内部有内泄；
2、油缸内泄更换铲板油缸。
排故体会：排除液压故障要一个一个的排除，排除到都要多次运行观察现象。
五十六、EBZ160伸缩部异响
故障现象：启动截割电机后伸缩部有嘎啦嘎啦的响声。
故障分析：可能是伸缩部里面的轴承损。
排故方法：1、下井观察机器后确认伸缩部故障后将伸缩部升井拆解发现伸缩部23238轴承内套断裂；
2、更换轴承重新安装好伸缩部，下井安装机器正常运转。（截割时间是998小时,系统时间是2100小时）
综掘面瓦斯涌出规律及特征研究 篇4
本文针对某矿150602机巷掘进工作面为研究对象, 系统地研究了其瓦斯涌出规律, 分析了涌出量与综掘工艺的关系, 有效的保障了安全高效快速掘进。
2 综掘工作面瓦斯涌出规律研究
2.1 综掘工作面瓦斯涌出分布规律
风流紊乱后多向、不稳定及瓦斯涌出不均匀是由于风筒出风后, 折返后的风流受距离、设备、人员及漏风等影响。针对综掘面瓦斯分布规律查阅相关文献并进行了大量实测研究, 利用井下瓦斯监测系统对瓦斯涌出量进行定点与不定点、多探头连续监测, 将测定结果绘制瓦斯浓度曲线图, 尽管根据地质条件的差异及测量误差, 每次结果有差异, 总体趋势是近似一致的。下图1是某矿150602机巷掘进头20m范围内的一次浓度曲线测定结果。考虑矿区煤层瓦斯浓度大, 采用双风筒布置。受风流、瓦斯涌出影响, 从端头到外可分三区, 分别为:折返区、不稳定区、稳定区。
第一区是瓦斯重要来源, 当风筒与掘进迎头距离在3m内时, 风速大, 风量集中, 瓦斯稀释很快, 大于3m, 局部瓦斯会积聚;
第二区是瓦斯第二来源, 此区距风筒出风口8m, 在此范围内, 风流由于折返、综机设备及人员作业影响, 风流不稳定, 瓦斯由于大量的新煤壁的暴漏而释放很快;
第三区是瓦斯量最大区域, 8m以后, 瓦斯扩散均匀, 基本稳定, 从图1可知, 瓦斯浓度曲线分布均匀, 由于这一区汇集了整个掘进面的瓦斯, 瓦斯量最大的。
2.2 综掘工作面风流流动状态
综掘面的风流除上述三区之外, 还夹带有次生的旋涡流, 特别是在折返及不稳定区 (前8m范围内) , 风流很不稳定。文献及现场经验表明, 在风筒另一侧巷道煤帮与端头0.5m2区域范围内存有一个三角区域瓦斯积聚较多, 通常又称为上隅角, 大量实测表明, 风筒出口与掘进面小于3m时, 上隅角区域的最小风速为0.2m/s, 瓦斯不会积存, 如图1, 当大于3m时, 无风区出现可能性增大, 故设计时考虑双风筒通风, 增加通风量, 驱散瓦斯积聚区。
3瓦斯涌出量与综掘工艺的关系研究
综掘面的推进速度对瓦斯涌出影响明显, 当其不均匀推进时, 瓦斯涌出有变化, 具体表现为:停机时降低, 割煤时升高。在停止割煤期间 (即落煤和运煤) , 瓦斯涌出同样也会发生, 主要表现为初期迅速降低, 如间隔割煤, 割一段停一段, 瓦斯涌出相应减小, 如图2, 从9点到10点的1个小时掘进机一直运行, 瓦斯浓度高达0.5%, 从下午15点20分到16点00分割煤速度加快时, 峰值可达0.72%, 而支护、移溜子期间瓦斯浓度较小, 峰值仅在0.15%左右。因此连续快速割煤速度快, 瓦斯涌出量大, 对瓦斯防治有一定的不利影响, 间歇割煤和落煤运煤等其它工序期间瓦斯涌出量小, 涌出均匀 (如图3) , 但对矿压管理而言, 是有利的, 因此在两者之间应找到合适的平衡点。
与综采工作面相比, 综掘面瓦斯涌出随割煤工艺变化情况有一定的相似, 但波动范围、速度更明显, 更灵敏。图3也反映了检修及支护到截齿割煤开始等工序变化的10min内瓦斯浓度变化曲线。前者瓦斯浓度一般介于0.1%~0.2%, 后者短短的3min瓦斯浓度就增加到近0.7%, 猛增了4~6倍。
实测结果还表明, 割煤期间与支护、检修期间瓦斯涌出的变化特点明显不同, 割煤时瓦斯涌出波动很大, 非常明显的不规律性;而后者瓦斯涌出量的变化不明显, 起伏幅度也较小。
结语
获得综掘面瓦斯涌出的一些规律, 总结为分区特征:从端头往外可分三个区, 即:折返区, 不稳定区、稳定区, 并量化了各分区范围;与综采工作面相比, 综掘面瓦斯涌出随割煤工艺变化情况有一定的相似, 但波动范围、速度更明显, 更灵敏, 割煤时瓦斯涌出波动很大, 非常明显的不规律性;而后者瓦斯涌出量的变化不明显, 起伏幅度也较小。
摘要：高瓦斯是影响煤层巷道安全快速掘进的主要因素之一, 对煤巷掘进面的瓦斯涌出规律进行深入研究, 能为瓦斯防治提供针对性办法, 还分析了瓦斯涌出与综掘速度及其工艺 (停开机) 的关系, 研究结果为保障高瓦斯工作面安全生产提供可靠依据。
关键词：综掘面,瓦斯涌出规律,瓦斯涌出特征
参考文献
[1]曹垚林.综掘工作面瓦斯预测技术在平顶山矿区的应用研究[D].煤炭科学研究总院, 2003.
综合防尘系统在综掘工作面的应用 篇5
粉尘伴随着煤矿生产过程中所产生, 是各种细微矿物颗粒的总称, 粉尘的危害极大, 不仅影响职工的身体健康, 而且粉尘的爆炸还会给企业、国家带来巨大的经济损失[1,2,3,4,5]。2005年11月27日21:40, 黑龙江省龙煤集团七台河分公司东风煤矿发生一起特别重大爆炸事故, 当时井下共有242人作业, 其中, 73人生还, 169人死亡, 直接经济损失4 293万元;2005年2月14日15:00, 辽宁省阜新矿业 (集团) 有限责任公司孙家湾煤矿海州立井发生一起特别重大瓦斯爆炸事故, 造成214人死亡, 30人受伤, 直接经济损失4 968.9万元。我国尘肺病的发病情况目前依然严峻, 每年新增病例约占各类职业病总病例数的70%。尘肺病, 作为我国危害最严重的职业病, 它的种类繁多, 有十几种其中煤矿工人尘肺占大多数。截至2010年底, 全国累计报告尘肺病676 541例, 死亡149 110例, 病死率为22.04%;截至2012年底, 全国累计报告发病72.7万人, 死亡15万人, 煤炭行业约占全国尘肺病人51%。因此, 尘肺病也被称为“隐性矿难”。值得深思的是, 目前我国尘肺病每年新增病例2万人左右, 发病人数呈上升趋势。随着煤矿机械化程度的提高, 防尘工作的重要性越来越突出, 开展综掘工作面综合防尘系列化工作迫在眉睫[6,7,8], 如何有效降低煤尘浓度控制煤尘, 保障广大职工的身心健康, 具有重大意义[9]。
1 概述
己16-21010工作面位于平煤二矿二水平己一采区西翼下部, 东到一矿工业场地保护煤柱线, 西邻己16-21010工作面, 南部为己16-17-22210采空区。地面位于落凫山南坡, 地面无建筑物。工作面标高为-258~-280 m, 地面标高为+276~+367 m, 埋深534~647 m。该矿现有岩巷开拓队2个, 煤巷掘进队4个, 担负着全矿井掘进任务, 开拓工程月单进平均120 m, 煤巷综掘月单进平均520 m, 掘进速度快, 伴随着的产尘量也大, 粉尘治理难度大, 严重威胁着矿井的安全生产, 危害着职工的身体健康。
掘进工作面掘进机割煤 (岩) , 掘进机二运转载处 (煤块有落差并进一步破碎) , 煤流的运输 (胶带输送机运行速度较快) 等是产生煤尘的重要地点, 产生了大量的粉尘。己16-21010掘进工作面共有胶带机6部, 转载点5个, 由于转载点较多, 粉尘浓度较大。上述各工序平均粉尘浓度见表1。
2 综掘工作面防尘系统设计方案
整个系统包括4个子系统:掘进机自动喷雾—掘进机后50 m处全断面防尘水膜自动喷雾—风门处煤流感应自动喷雾—胶带输送机机头自动喷雾 (图1) 。
2.1 掘进机自动喷雾优化
掘进工作面煤 (岩) 尘是掘进巷道回风流中产生煤 (岩) 尘的根源, 如何减少掘进工作面煤 (岩) 尘的浓度显得至关重要[10]。加强优化掘进机的外喷雾、实现掘进机二运转载点喷雾的自动开关, 可以进一步降低工作面煤 (岩) 尘的浓度。
2.1.1 掘进机外喷雾优化
EBZ-200型掘进机外喷雾不足之处: (1) 供水压力低, 扩散半径不能有效地覆盖到巷道两帮; (2) 原喷嘴雾化效果不佳, 喷雾雾化效果不理想; (3) 供水水源有杂质, 容易堵塞喷嘴。
针对以上问题进行研究、改进。把原喷嘴更换为螺旋喷嘴, 其为空心锥形喷嘴 (图2) , 喷流角度范围为55°~165°, 可以有效覆盖到巷道的两帮。空心锥形喷嘴结构紧凑, 流道设计畅通, 可以极大减少液体阻塞, 得到最大流量。
螺旋喷嘴的工作原理:液体 (或浆料) 通过与逐渐变小的螺旋面相切、碰撞后, 形成极小的液体喷射而出, 从而形成覆盖到巷道两帮的喷雾[11]。
2.1.2 掘进机自动喷雾
该装置把电流感应磁力开关安装在掘进机或胶带输送机的供电电缆上, 掘进机或胶带输送机一旦开启, 电缆内产生电流带动电流感应开关开启, 连接喷雾的磁力阀门, 通电后自动开启, 巷道内的胶带输送机上方的喷雾开始工作。掘进机或胶带输送机一旦断电后, 电流感应磁力开关感应不到电流, 开关关闭, 连接喷雾的磁力阀门停止供电, 恢复闭合状态, 喷雾停止工作。该装置提高了除尘的效率, 降低了工人的劳动强度。
2.2 防尘水膜自动喷雾
防尘水膜由覆盖全巷道断面的双层窗纱组成, 以钢筋作为骨架, 一侧留有行人“门框”, 水帘迎风侧上方安装高压喷雾装置, 形成的水雾呈帘幕状, 当乏风流由此通过时, 在不增大风阻的情况下, 乏风中的悬浮颗粒、粉尘便被水幕拦截和捕获, 不仅提高了除尘率, 而且达到净化风流的目的[12]。
当掘进机启动后, 主控箱监测到安装在掘进机电缆上由开停传感器发出的电流信号后, 控制电动球阀打开防尘水幕处的喷雾捕捉掘进机割煤产生的煤尘[13];当主控箱监测到有热释红外传感器信号时, 说明有行人通过, 喷雾停止工作。当行人通过防尘水膜后延时25 s喷雾自动恢复喷雾 (图3) 。
喷雾工作原理:当人员经过传感器时, 传感器感应到人体散发出的热量, 产生一个由传感器发出的弱电流, 同时它的内阻发生变化, 主控箱控制电路的频率选择性放大, 并带动继电器动作, 从而使防爆电磁阀的元件的开启、关闭, 实现喷雾打开;掘进机停止工作后, 由于开停传感器探测不到掘进机电流信号, 所以电磁阀将自动关闭喷雾。
2.3 煤流感应自动喷雾
风门处由于受胶带自身的缺陷、漏风的影响, 容易造成煤尘飞扬, 为此, 对提高矿井综合防尘的质量提出了要求。在风门处胶带输送机上胶带下方安装感应托辊, 通过煤流的重力来检测煤流信号, 当煤流通过上胶带受压接触到感应托辊, 感应托辊感应到压力后把信号传导到信号处理器, 信号处理器带动自动阀门自动开启喷雾降尘装置[14] (图4) 。通过设立在风门处的喷雾限制煤尘飞扬, 提高了除尘率, 达到降低煤尘的目的。
2.4 胶带输送机自动喷雾
胶带输送机头由于自身高度较高, 煤矸抛洒在另一部胶带输送机上时, 受到巷道风流的因素的影响, 极易造成煤尘飞扬, 如何降低矿井综合防尘的粉尘浓度提出了要求[15]。参照回风流中防尘水膜设施, 将胶带输送机机头设计立体骨架架构, 并用窗纱包裹全封闭 (胶带输送机电缆上安装开停传感器, 当传感器检测到胶带输送机电流信号后, 将信号反馈到主控制器上, 同时带动继电器动作, 从而使防爆电磁阀的元件的开启喷雾。当胶带输送机停止工作时, 电动磁阀延时后自动停止) , 使煤尘不能够扩散到防尘罩以外的地方, 在防尘罩内部使用喷雾直接降尘, 不仅抑制了煤尘飞扬, 而且降低了巷道内粉尘含量, 实现了对转载点出的煤尘的有效控制。
3 效果分析
通过综掘防尘系统在综掘面的应用, 矿井粉尘得到了有效控制。通过前后数据对比, 在割煤处产生的粉尘浓度降幅最大, 从源头上控制了粉尘的产生。采用防尘系统后, 各产尘地点粉尘浓度见表2。
4 结论
综合防尘系统应用后, 矿井粉尘得到了有效控制, 主要回风胶带巷粉尘明显降低[8];净化了巷道的空气, 职工的工作环境得到提高, 减少了职工职业病的发生。应用此系统后, 积尘、粉尘2项指标降低明显, 与原防尘设施相比该系统具有以下优点:
(1) 操作安全, 节省人力。开喷雾、洒水装置实现自动智能控制, 节约了人工成本。
(2) 节约用水, 降低湿度。这些防尘装置洒水时间相对缩短, 用水量减少, 淋水减少, 改善了矿井空气和巷道的环境。
(3) 结构简单, 容易制造;装拆轻便, 易于维修。
综掘机在残煤掘进中的应用 篇6
我区掘进送道工艺一直为炮掘, 2007年7月, 我矿引进综掘设备, 首先在我区0705工作面试用。我区使用的综掘机型号为E-BJ-120型掘进机为悬臂式部分断面掘进机, 适应巷道断面20m2, 可经济切割单向抗压强度60Mpa的煤岩, 属中型悬臂式掘进机。该机主要特点结构紧凑、适应性好、机身矮、重心低、工作平稳、操作简单、检修方便。EBJ-120型悬臂式掘进机主要是为煤矿综采及高档普采工作面采掘巷道掘进服务的机械设备, 主要适用于半煤岩巷道的掘进, 也适用于条件类似的其它矿山及工程巷道的掘进。该机经济切割强度≤60Mpa, 可掘巷道最大宽度 (定位时) 5.65m, 最大高度4.5m, 可掘任意断面形状的巷道, 适应巷道坡度±16°。该机后配套转载运输设备可采用桥式胶带转载机和可伸缩式带式输送机, 实现连续运输, 有利于机器效能的发挥。通过几年的实践, 综掘工艺已被人们认同, 该工艺省时、省人工, 且安全系数高, 在残煤掘进中尤为实用。
下面就把综掘的先进性作一个简单总结:
1 综掘工艺简单、易操作
炮掘工艺过程复杂, 需打眼、装药、放炮、人工扒货、架棚;而综掘工艺简单, 无需打眼、装药、放炮, 边割煤边出货, 给棚。
2 综掘工艺省人工、省力、省时、提高效率
我矿分别于2007年7月1日在-166水平0705准备区走向溜子道和2008年1月26日在0702走向溜子道掘送过程中, 开始使用了EBJ-120型综合掘进机。该机使用取得了很好的效果。
炮掘工艺浪费人工, 该工艺需打眼工、放炮工, 且放完炮后又需扒货工扒货, 而综掘无需打眼工、放炮工和扒货工, 只需司机操作机器, 割煤、出货工艺即可完成, 即省人工又省力, 也提高了掘进效率, 每米巷道节约人工费6×150元=900元, 自综掘使用以来, 掘送巷道5200余米, 节约成本468万元。该机的使用, 它发挥了省时、省力, 进度快、效率高。过旧巷、旧采迹时遇充填砂子、老木可直接切割等优点, 无论是原始煤层还是过旧巷残采迹都能够正常切割, 而且进度较快。综掘机工序简单, 切割时间较快。它从拉底割帮眼敲帮问顶、护帮顶至给完棚, 仅需要40分钟, 而炮采从准备打眼一直到给完棚扫货、延完溜子则需要80分钟左右。
自使用综掘机后月进度单孔平均进260米, 原班多时日进米14.5米, 小班最多进12架棚 (7.2米) 。而炮采月进度只有150米, 使用综掘机后效率比炮掘提高了约50%以上。
炮掘工艺一个循环需90分钟, 炮掘工艺大部分时间为打眼、装药、扒货, 小班只能进行5个循环左右, 即小班施工5架棚, 而综掘工艺简单, 省时, 割煤、出货同步完成, 同等条件下每个循环约30~40分钟, 节约了时间, 极大的提高了掘进效率, 从一定程度上缓解了接续紧张问题, 我区综掘月进尺最多为单孔320m, 是炮掘进尺的2倍。
3 综掘工艺减少材料消耗, 降低掘进成本
炮掘工艺需投入火工品, 综掘工艺无需该项投入, 每米节约火药9公斤×5.85元=52.65元;节约电管17个×0.84元=14.28元;合计66.93元, 我区自综掘使用以来, 掘送巷道5200余米, 仅此一项节约成本34.8万元。
4 综掘工艺增加安全生产系数, 保障人身安全
残煤掘进炮掘工艺过程人工扒货时, 由于煤体疏松, 加之受放炮震动影响, 易发生片帮、冒顶伤人事故, 我区炮掘施工曾发生多起片帮、冒顶伤人事故, 而综掘工艺不需人工扒货, 且因不放炮, 减少了对煤体的震动破坏, 我区自使用综掘机以来未发生过类似事故。
综掘机适用性比较广, 对于掘进工作面顶板维护比较有利, 很适用残煤开采。首先使用综掘机避免掘进工作面顶板事故的发生, 因其操作能相对炮掘减少煤体震动顶板不易冒落。其次使用综掘机能相对炮掘较好的控制顶板, 对于老矿区旧巷、旧采迹较多的采场条件, 很好的预防顶板事故, 它可以起到加强及维护掘进工作面的作用。综掘机遇有帮、顶破碎的掘进工作面可直接加强其支护, 遇有冒顶工作面时也可直接使用该机截齿部将圆木与金属网直接顶入顶板, 以达到控制顶板淌货的目的, 确保施工安全。综掘机遇有旧巷、旧采迹时, 该旧巷、旧采迹大部分为砂子、老木, 对于炮掘开采带来很大的困难, 掘进进尺缓慢。使用综掘机可避免其旧巷、旧采迹带来的不利。
5 综掘工艺利于预防自燃发火, 保证采区安全回采
由于我区均为残煤复采, 旧巷、旧采迹易漏风, 引发自燃发火事故, 而炮掘效率低、进度慢, 势必造成采区准备时间长, 从而使煤体暴露, 氧化时间长, 易发生发火封区事故, 综掘效率高、进度快, 煤体暴露氧化时间短, 减少了自燃发火的几率, 从而使我们敢于在残煤中掘送走向500米, 回采时间近一年的大采区。
综掘队长述职报告 篇7
我叫XX，现任综掘九队副队长，即将过去，新的一年就要来临，在即将过去的一年里，结合自己的工作实际，将个人的政理论治学习及日常工作方面总结如下：
自我思想评语;
一年来，我认真学习上级下发的各项文件精神和重要指示，深刻领会指示精神，并结合实际，尽可能的融会贯通，提高自己的认识，转变观念，确定目标，树立正确的世界观、人生观和科学观。
作为掘进副队长和安全管理的责任人，只有抓好安全才能促进生产，在工作中发现隐患，并及时处理和解决。安全生产是工作的重中之重，必须时刻增强安全责任心，促进现场安全管理和监督检查，敢于坚持原则，大胆管理，同时充分利用班前会进行安全学习，使职工牢固树立安全第一的思想，不断强化安全生产意识和自保互保的能力，杜绝“三违”。我能够积极深入一线工作，随时掌握工程技术知识，及时对职工进行安全知识的教育，并向有经验人员学习，并虚心采纳他们的合理化建议。
我认真执行安全质量标准化的标准，加强现场管理，夯实标准化基础工作，从工序质量和工程质量，严格要求当班班组按质量标准化工作，那面工序或质量不合格，必须现场整改，直到达到要求，，从根本上消灭不合格产品，自改为综掘以来，由于接受新的工序面临着很大的困难，面对新型的转型我积极学习掌握整个程序，经过不断摸索实践熟练掌握了工序操作，我严格要求工程质量，控制巷道成型，确保帮顶无明显割痕，保持平整，坚持使用新工艺确保安全生产。班组进行公开考核，进行质量自检自查，发现不合格的进行处罚，对造成质量问题的责任人，按责任大小给予相应处罚，采取严格的管理，杜绝质量上的问题。所施工的21采区回风上山受到了甲方的好评
作为一名副队长，肩负着义不容辞的安全责任和安全使命，更要牢记安全的重要性和必要性，把安全生产放在一切工作的重中之重，在工作上严格要求自己，多留心、多观察，善思考严把关，摆正安全与生产的关系，积极参加各项安全培训和学习，真正达到“上标准岗，干标准活”，的目的，逐步消除“三违”现象。工作期间不迟到，不早退，不做与工作无关的工作，防患于未然，筑牢安全防线，为一处和公司美好的明天，为我们的生命安全和家庭幸福让我们携手共筑安全，为安全生产的长治久安而共同努力。
煤巷大断面支护及综掘机拐弯技术 篇8
本文采用案例分析法, 通过相关的案例分析, 探寻煤巷大断面支护及综掘机拐弯技术对煤炭开采挖掘行业的影响究竟多大。本文所选取的案例是华北地区的某煤电公司。该公司位于华北煤田的矿区南部, 2033工作面是其一个综合采收层, 属于古生代地质组。该工作面相应地采集厚度达0.6m~3.7m, 平均厚度约为3m, 伴有10°左右的整体倾角。岩石构成主要包括泥岩、粉砂岩, 整体岩石厚度1.5m~5.9m, 平均厚度约3.9m。其古老顶部主要岩石构成为粉砂岩和中砂岩, 厚度7.9m~15.9m;其老底则主要岩石构成则为泥岩、粉砂岩, 整体厚度7.7m~22.9m。整体而言多为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型原生结构煤。本文主要的研究对象, 2033工作面总体长度能达到1090m, 属于中长类型工作面, 其切眼长度157m, 总体的煤炭储量大约能达到69.7t之多。工作面机巷、风巷所采用的都是业界惯用的11号工字钢梯形棚支护, 整体长度数据如下:机巷的横梁长度3.8m, 机巷的下部长度2.9m, 整体的巷道高度2.6m;风巷横梁长度3.2m, 风巷的腿部长度2.9m, 其整体高度2.6m;切眼的横梁高度3.4m, 切眼的下部高度2.9m, 整体高度2.6m。巷道和相关支护设施均采用塘柴笆片腰帮过顶技术, 棚与棚之间的距离700mm。
2 支护形式
结合实际煤炭开采挖掘情况和上文调查数据的分析结果, 本矿最终所采用的巷道支护形式为锚网索+36U棚复合支护方式。它的作用原理就是利用锚网索本身特性, 最大限度地支护和强化相应的巷道, 可以抵抗较大的自然压力以及在实际煤炭开采挖掘过程中所带来的巨大冲击力和阻力。通过锚网索+36U棚复合支护方式的搭建, 可以形成一定范围内的抗剪压隔离保护层, 从而形成防护压力网, 弹性地化解和稀释其他的压力, 保证工程的施工安全;同时该技术还可以最大限度地固定相应的设施, 利用多种手段化解预计受到的相关压力, 利用锚索的固定装置悬吊大重量物体, 进一步降低重量所带来的压力。在实际工作中如果要使用这种模式, 必须要求相关的从业者具有非常扎实的专业功底[1]。首先, 在开展整个工作流程时, 应该将作业场附近的杂物垃圾清理干净, 保证巷道内的管路畅通, 风、水、注浆、注氮工作可以顺利完成;其次, 开始工作之前需要将工作所需的材料准备完整, 利用相关的设备工具为整体工作流程做好相关准备;在准备工作进行完毕之后, 挖掘机需要根据规定的轮廓线裁割出新的顶板, 同时专业工作人员进行临时支护和敲帮问顶工作。随后, 操作者需要使用专业的锚顶设备按照具体要求进行锚顶施工;随后开始锚索安装工作以及帮锚杆的施工工作。在都完成后, 开始梯形棚的架设及背设工作、喷浆施工工作等。利用这种方法循环操作, 直到完成煤炭开采挖掘需求量。
3 综掘机拐弯施工工艺的使用
巷道中的弯道一直是煤炭开采挖掘施工中需要解决的一项重要问题, 也是相关工作最大难点所在。结合实地分析结果和相应的研究成果发现, 传统的拐弯施工方式大多是采用炮砵挖掘的方式, 利用炮砵之后形成的坑洞进行挖掘工作, 综掘机在开到相关的转弯位置之后, 还需要相关人员对其进行固定施工作业, 极大程度地增加了人力成本, 延长了工作时间, 一定程度上加大了工程的危险性。在这个模式下, 综掘机每前行5m~10m, 就需要相关的工作人员进行切眼工作, 长度则要长达5m;人工操作完成之后, 还有继续利用炮击的手段进行施工, 根据相应的数据计算, 再进行人工安装设备拆除工作, 只有这样的往复循环操作, 才可以保证工程的顺利开展。这类操作模式虽然非常易于理解, 但它也带来了诸多不便因素。综掘机拐弯施工技术则可以完美解决这个问题[2]。
本案例实际情况是, 综掘机开到之前设定好的切眼位置之后, 随机展开相应地钉牢和稳固工作, 改造要求进行临时支护和固定, 其间间距需要达到1m×1m以上才可以满足要求;相应地切眼切口要求是四岔口格式, 同时在施工过程中根据实际情况进行调整;需要设计相应的中央控制室, 来指挥和操作整个工程的流程。在这个环节操作完毕之后要改造综掘机的部分履带, 将其尾部设备缩短到原来的20%;随后则是利用该综掘机直接对之前的切眼进行改造。
在数据的制定和实际的模拟过程中, 该案例非常重视数据准确性的保证工作, 这是非常科学严谨的态度, 也保证了该项目的顺利开展。在利用综掘机这类设备开展实际的工程项目建设时, 必须借助科学软件开展数据分析工作, 切不可自行计算、估算。本案例整体实际操作面积达3600m2以上, 弹性模型的指数约为3.5, 泊松比的指标约为0.25, 抗拉的指数约为0.2, 黏结力约为0.8, 内摩擦角约为25°, 剪张角约为10°。
4 实际使用的效果及建议
通过煤巷大断面及综掘机拐弯技术的使用, 该案例煤炭开采挖掘工作开展顺利, 工作效率高, 数据精准翔实, 工作周期较传统方法缩短了将近30%, 相关工作的可靠性也得到了大幅提升。所以有必要将该技术引入煤炭开采挖掘行业。
参考文献
[1]黄河.断层带对巷道工程影响分析[J].煤炭工程, 2010, 01:34-36.
煤矿综掘工作面防突技术措施 篇9
西区3132工作面是二采区的第二个掘进工作面,为双巷掘进,距矿井东北部边界900m,距3100运输大巷220m,煤层走向方位角为50°,倾向120°,煤层倾角2°~5°,煤层厚度3.89m。煤层顶板为泥质粉砂岩。该巷道距地面垂深达335m以上。3132掘进工作面巷道(包括正巷和副巷)方向以磁方位角25°从回风大巷口推进397 m,再以磁方位角118°推进110m。两条巷道均为梯形断面,锚网支护,掘进断面9.37m2,采用S150掘进机,巷道沿煤层底板布置。巷道地质构造较为复杂,煤层节理发育又有小的褶曲起伏,造成围岩和煤层变化较多,顶板较为破碎。预计瓦斯涌出量为8m3/min左右。
由于本矿3115回风大巷距中寨大断层较近,2004年在掘进过程中发生过一次601t的大型突出,根据河南理工大学瓦斯地质研究所提供的瓦斯地质图,3132掘进工作面处于突出危险区,所以该工作面按突出危险区进行管理,正巷和副巷掘进过程中均执行“四位一体”的综合防突措施。
2 工作面突出危险性预测
2.1 预测钻孔布置
在掘进工作面布置三个预测钻孔,钻孔要求尽量布置在软分层中,如果没有软分层则布置在巷道中部,一个钻孔位于巷道中线并平行于掘进方向,其它钻孔开孔于距巷帮0.5m处,终孔点位于巷道轮廓外2 m~4 m,孔深8 m~1 0 m,孔径Φ4 2 m m,钻孔在巷道掘进方向的偏角为15°。
2.2 预测方法和指标
工作面的突出预测方法采用钻屑瓦斯解吸法,突出预测指标采用钻屑瓦斯解吸指标K1和钻粉量S,预测仪器采用WTC突出危险参数仪。指标测定方法按照《WTC突出危险参数仪使用说明书》和《防治煤与瓦斯突出细则》的要求操作。每个钻孔在钻进过程中,从第2m开始,每1m用弹簧称测定一次钻粉量,每2m测定一次钻屑瓦斯解吸指标K1,根据工作面每米钻孔的最大钻粉量S和最大K1值预测工作面突出危险性。
2.3 突出危险性预报
当工作面所测的任意一个指标值大于临界值时,工作面有突出危险性。指标临界值为:K1=0.5 m L/g·mi n 1/2 S=6.0 k g/m。
但当有下列情况之一时,无论预测值指标多大,该工作面均判定为突出危险工作面。
(1)工作面处于地质构造带,包括断层、褶曲等;(2)煤层赋存条件发生急剧变化的区域,如煤层厚度、走向、倾角出现急剧变化等;(3)采掘应力叠加的区域;(4)在打钻过程中出现喷孔、顶钻等动力现象;(5)工作面出现明显突出预兆。
3 防突措施
3.1 防突措施选择
根据该矿的实际和装备条件,3132双巷掘进大巷采用两帮扇形抽放、两联络巷平行抽放钻孔加工作面排放的防突措施。由于巷道瓦斯涌出量较大,边掘边抽钻孔不管预测是否有突出危险都必须施工,利用该钻孔不仅可以起到探查地质构造和减少瓦斯涌出量的作用,也可以起到防突的作用。
3.2 抽放钻孔布置
(1)3132正、副巷两边钻场间距为50 m。钻场尺寸为:高2.5m,宽3.3m,深3m,钻场必须支护良好。每个钻场中布置至少六个钻孔,距煤层底板高为1.2m,与巷道之间的偏角分别为:0°、3°、5°、0°、0°、3°。钻孔长度为60m~80m。
(2)钻孔倾角与沿掘进方向的煤层角度相同。
(3)联络巷作为临时抽放钻场,间距为25m~50m,联络巷中的钻孔长度为30 m~50m,钻孔间距1.5m,呈平行双排布置。若情况发生变化,则在施工中做出相应的调整。
(4)钻孔的封孔方法采用聚氨酯材料,封孔长度为5m~8m,封孔时要认真操作,提高封孔质量,防止钻孔漏气。
(5)抽放钻孔施工过程中,施工单位必须做好原始施工记录,详细记录钻孔实际施工参数和施工中出现的异常现象(喷孔、卡钻、顶钻、见岩等),以备分析前方的地质构造、钻孔突出危险性判断。
3.3 超前排放钻孔布置
综掘时,不论预测有无突出危险,工作面必须实行超前排放钻孔的布置工作,每个作业面(联络巷除外)至少保证长度100m~150m的钻孔10个(不成功的钻孔除外),超前距必须保证8m。
4 防突措施效果检验
(1)每次施工完排放钻孔后至少4 h,进行防突措施效果检验,检验方法、检验指标、临界值与预测时相同。
(2)检验孔为3个,布置于措施孔之间,钻孔深度为8m~10m。
(3)当检验超标时,必须施工补充排放钻孔。补充排放钻孔位于原措施孔之间,参数除开孔位置不同外,其它与原措施孔相同。
(4)当检验不超标时,在留设8m的措施孔超前距和2m的检验孔超前距的条件下掘进,超前距以最短措施孔(不包括两边的补孔)和检验孔在巷道掘进方向投影长度为准。
(5)当上循环采取了防突措施进尺到位后,预测无突出危险时也应采取防突措施,只有连续2次预测无突出危险时该工作面方可视为无突出危险工作面。
5 安全防护措施
(1)每一入井人员,必须随身携带隔离式自救器和报警矿灯。
(2)在工作面所有作业中,都应随时观察突出预兆,若发现煤结构发生变化、煤壁发冷、外鼓、响煤(岩)炮、顶板来压、支架变形、瓦斯忽大忽小,打钻时喷孔、顶钻严重等等突出征兆时,工作面所有人员立即按作业规程中规定的避灾方法和路线撤到新鲜风流中,向调度室汇报,听候处理,情况危急时,应立即撤到地面。
(3)采区、工作面电气设备必须有专人负责检查维护,并应每旬检查一次防爆性能,严禁使用防爆性能不合格的电气设备。
(4)在井下设置避难硐室和压风自救系统,避难硐室的设置按照《防治煤与瓦斯突出细则》的要求进行。
6 安全管理措施
(1)在地质构造附近或煤层赋存条件发生急剧变化地带,若预测孔或排放孔达不到预定深度留不够超前距时,应停止作业,向调度室汇报,待查明原因后,由总工程师决定下一步措施。
(2)防突工作面附近应设置防突措施牌,防突控制牌及避灾路线图。
(3)工作面必须配备专职瓦斯检查员,随时检查瓦斯情况和掌握突出预兆。
(4)工作面必须实行独立通风,严禁串联风,通风科必须经常检查通风设施,保证通风系统的畅通。
(5)钻孔严格按照设计参数施工,施工后应由专职人员验收。
(6)对突出预测仪应定期进行检定,以保证仪器测定的准确性。
7 结语
综掘区包机管理制度 篇10
一、包机范围：
综掘区所施工的顺槽的所有机械、电气设备。
1、责任划分：
总
负
责
人：
电气设备责
任
人：
掘
进
机责
任
人：
皮带机、刮板机责任人：
质量标准化责任人：
2、包机人职责：
包机总负责人：负责全队所有机械电气设备的维护及管理工作，督促包机人的日常工作，负责全队机械电气设备的标准化工作。
电气设备包机人：负责全队所有设备的供电工作，以及皮带电机、刮板电机、移变、馈电、综保、开关、电缆及五小电气的日常维护及检修工作，负责机电设备质量标准化工作，认真填写各种移变、馈电开关的整定和试验记录.机械设备包机人职责：负责所管辖范围内的设备的正常运行以及日常维护工作，保证各设备的正常运行。
二、包机内容：
（一）机械：
1、负责所掘巷道机械设备的检查、维护、保养工作，按机电设备的维护保养制度维护本岗位内的机械设备，确保设备在完好情况下运转。
2、掌握各使用设备的结构性能、完好标准、检修工艺和检修质量标准，并了解周围环境及相关设备的配合关系。
3、设备检修完毕与维护电工、司机配合共同进行试运转，并保管好工具、材料、配件、修旧利废，厉行节约。更换后的旧材料备件及时回收，防止杂物进入煤流系统。
4、遵守劳动纪律，按章操作，做好业务保安和自保、互保工作。
5、认真填写好检修、维护记录。
（二）电气：
1、根据目前实际工作的需要，对队内所管辖的设备实行包机制度。以确保设备安全运转。
2、电气所辖设备包括：皮带电机、刮板电机、馈电开关以及各种馈出电缆及信号、照明线路等。
3、必须对所管辖的设备进行认真维护，切实做好设备的检查与修理，完善各种保护，搞好安全供电。
4、切实按照检修项目进行班检、周检、旬检、月检、季检等工作。
5、检修过程中必须严格遵守各种有关的标准和规范。
三、奖罚细则：
（一）、电气:
1、未经矿机电队防爆检查验收的设备一律不准投入使用，包机人要对此负责，否则罚款100元。
2、井下防爆电气设备失爆，每台罚责任人200元；机械闭锁不起作用的，每台（件）罚责任人100元。
3、低压供电的漏电过流保护整定试验不起作用一处罚包机人100元。
4、40KW以上电机必须使用真空接触器，发现一处未使用200元。
5、移变、馈电开关，综保应装设辅助接地线，并符合要求，否则罚包机人100元。
6、对用铜、铅丝代替熔丝的，罚包机人100元。
7、配电点及机电硐室不清洁，设备卫生差，电器设备无设备标志牌，无消防设施，出现一处不合格的罚包机人50元。
8、对低压电器设设备进行漏电试验，并填写记录，未做或没有填写记录者处罚100元。
9、五小电器设备，三台以上牌板固定，单一的设备需垂直吊挂（不能电缆受力）否则对包机人罚50元。
10、闲置的设备和电缆应及时回收上交，否则设备每台50元／天罚款，电缆每50米50元／天。
11、电缆有一个不合格接头或一个机械伤痕（未失爆），罚包机人100元。
12、因使用维护不当，磁力启动器未按要求整定造成机电设备烧坏的，按50元罚款。
13、开关整定值和标志牌不一致或无整定记录，每发现一台，罚包机者50元。
14、开关装置不上架、小型电器不上板或不吊挂的，每处罚50元。
15、电气设备（包括五小电气设备）安装时不能摆放在有淋水的地点，如条件有限但必须采取防水措施，否则发现一台罚包机人100元。
16、井下电气设备上的两防锁要发挥应有的作用，对于不安装或安装而不起作用的，每台罚包机人50元。
17、低压开关受潮或带有感应电，开关装置中的绝缘封堵件缺损，但仍在使用的，每台（件）罚包机人50元。
18、井下保护接地装置缺少的，每处罚100元，保护接地装置不合格的，每处罚50元。
19、井下任意停电、随意带电检修、带电作业、带电搬迁电气设备，严格执行停、送电，电气工作票制度，违者罚操作者200元。
20、电气设备、线路停电检修时，必须进行验电、放电、挂接地线、放置停电牌；否则，每项罚包机人30元。
21、开关故障跳闸后，未查出故障原因，强行送电的，罚操作人200元。
22、井下甩掉漏电继电器、电钻综保、照明综保、开关综合保护器；拆除过流、欠压等电气保护，每项罚包机人200元。
23、工作面钟铃、急停、电话应及时跟设到位。否则，否则发现一处未跟到位，扣责任人50元。
24、电缆吊挂要整齐合理，符合高压在下，低压在上，否则有一根不符合扣责任人50元。
25、各电气设备必须挂牌，认真填写牌上内容，发现一台无标牌或填写内容与实际不符合，处罚包机人50元，逐台累加。
（二）、刮板机:
1、刮板机机头、机尾必须装设可靠牢固的地锚，每发现一处不打地锚或不起作用，罚包机总负责人1000元。
2、刮板机机头要装设防尘喷雾一道，否则扣包机人100元。
3、对刮板机减速器、盲轴、尾轴应定期注油，严禁无油运转，发现一处罚包机人100元。
4、电动机运行时，被煤矸等埋住，影响电机散热条件的，每台罚包机人50元。
5、液力耦合器必须使用水式安燃液，使用合格的易熔塞、防爆片，并起到保护作用，严禁使用不符合标准的物品代替，否则罚包机人100元，加注机油者加倍处罚。
6、凡是容易碰撞的、裸露的电器设备及机器的转动部分，无安全保护装置的，罚包机人100元。
7、刮板机上必须装设紧链装置，否则扣责任人30元。
8、刮板机缺一个刮板，扣包机人20元，刮板上缺一个螺丝扣包机人10元，缺一块挡煤板扣包机人20元。
（三）、皮带机:
1、皮带机上的各种保护装置（包括烟雾报警、超温洒水、防滑、跑偏、堆煤、远方急停）要上齐全否则缺一项或有一项不起作用扣责任人100元。
2、液力偶合器，必须使用水式安燃液，并有易熔塞和防爆塞并起到保护作用，严禁使用不符合标准的物品代替，否则罚包机人100元，加注机油者加倍处罚。
3、皮带头要安设防尘水幕一道，否则对包机人罚100元。
4、常有人过往的地方，设立行人过桥，否则罚包机总负责人500／元。
5、机头、机尾的传动部位要设立护栏或护罩，并发挥作用，否则扣罚包机总责任人500元。
6、机头处设立消防器具和足够的灭火材料，否则扣包机总负责人500元。
7、机头硐室及巷内保持卫生清洁无积水，否则扣包机总负则人100元。
8、皮带机滚筒轴承部位应定期注油，严禁无油运转，发现一处罚包机人100元。
9、皮带机运行时若跑偏严重、不予处理或用托辊等其它物件强行矫正，发现一处罚包机总负责人500元，对托辊不转或缺少托辊运行，罚包机人50元／处。
10、设备注油时，必须使用专用注油器，否则罚包机责任人50元。
附加：
1、供电系统图与实际不符，包括未注明设备、电缆的规格型号、编号、长度、局部接地极、辅助接地极所对应的设备、设备整定值的内容，对单位负责人罚款200元。
2、电气设备的完好率低于90%以下，对机电负责人处罚200元。
3、各生产班要严格执行空压机日常班检保养维护制度，并做好记录，否则有一次无记录扣该班责任人50元。
4、机组电缆上钩的部分归包机人负责，未上电缆钩的由小班人员维护保养，如未上钩的机组电缆浸泡在水中或被机组压坏，罚该班跟班区长500元，罚看尾人员200元。
5、瓦斯监测仪由生产班移动，整线由电气包机人负责。
6、激光由技术组移动，接线、整线由电气包机人负责。
7、“包机”奖罚以月为单位，发现一处按以上规定执行，并责令立即整改，连续三次被矿安全检查查出隐患的，扣罚包机人当月工
资的30－50%。