铝建材生产企业六篇

铝建材生产企业 篇1

一、加强设备管理的必要性

中国铝业青海分公司的生产设备具有大型化、自动化程度高、结构复杂和新技术普遍等特点, 不仅对产品的技术要求较高, 而且对设备管理工作开展也较严格。为此, 分公司逐步完善和建立了适应现代企业生产模式的设备管理体制, 进一步发挥设备管理在电解生产中的作用。要求从经理到普通员工都要树立重视设备管理的理念, 在各种生产活动中能自觉了解设备结构和学习设备管理及维护与保养知识, 使设备管理成为人人重视、人人参与的经常性与基础性工作。通过举办设备周和设备月活动, 宣传设备管理工作的重要性, 在提高员工设备操作、维护与保养水平的同时, 也营造出全员参与设备管理的氛围。宣传内容包括:设备资产管理、前期管理、使用与维护保养管理、状态检测与故障诊断管理、点检与维修技术管理、更新改造及报废管理、维护费用管理、信息系统管理、员工培训管理等。通过不断调整和完善设备管理模式、建立有效的激励机制和约束机制, 以及健全各项规章制度, 极大改变了企业设备管理工作现状。

二、设备管理的具体实施内容

根据工厂设备特点并结合分公司的实际情况, 第一电解厂要求各车间积极探索具有本单位特色的设备管理模式与方法。例如, 改故障维修为预知维修;重点推广以点检为核心的三级点检制度;成立以技术人员为核心的设备更新与技术改造小组;强化操作与维修工一体化管理等。根据生产现场实际情况制定出切实可行的管理办法, 主要有设备目标管理、设备前期管理、维修方式选择、设备故障管理和区域维修责任制等;通过推行“7s”活动, 不仅使设备点检和维修质量得到进一步提高, 而且运用设备缺陷管理和状态监测等技术手段, 提高了设备预知维修水平, 确保了设备平稳安全运行, 实现了以较少投入创造最佳经济效益的目标。

1. 完善管理体制

完善管理体制是加强现代化企业设备管理的保证, 加强设备前期和使用中的信息反馈管理, 提高改造与更新决策的准确性, 不断提升设备综合经济效益, 已成为设备管理工作的主要内容。作为电解铝厂, 铝锭质量是企业的生命, “安全第一, 质量为主”是保持企业竞争优势的基本要素。没有先进的生产工艺和完好的生产设备, 就无法实现上述目标。为此, 工厂由不讲经济效益的单纯性维修, 注重向修、管、用并重, 追求设备最佳经济效益的综合型管理目标不断迈进。通过实施“三提”、“两降”、“一堵”活动, 即:提高电解槽寿命和技术条件合格率, 加强电解槽的早期管理, 不断研究和探讨破损机理和原因, 确保槽寿命2500天, 力争3000天。提高原铝质量及产量, 确保99.85铝锭生产任务的按期完成。提高电流效率;降低吨铝直流电单耗, 降低氧化铝和氟化盐单耗;堵塞原材料浪费源和管理漏洞, 消除各类安全隐患。通过开展产量、质量、指标和成本达标活动, 充分运用“PDCA”管理模式寻找差距, 达到挖潜增效和降低设备运行成本的工作目标。

2. 加强设备使用和维护保养工作

正确合理保养设备是确保设备正常运行的重要措施, 工厂围绕《设备技术标准汇编》开展了一系列系统化与程序化工作。通过制定各类设备管理规程, 使设备管理逐步走上标准化和制度化管理轨道。为保持设备技术状态、保证生产秩序与节奏、确保产量及质量, 针对各车间设备维护保养情况设计了《车间设备维护与保养记录》、《设备润滑记录》等, 以真实反映设备维护、保养、运行和润滑情况。对设备三级保养的时间和内容也做了相应规定, 例如, 不论设备技术状况如何、生产任务多少, 都必须按照规定的作业范围和要求按时进行检查, 保证清洁、润滑、紧固、调整、防腐和安全工作的按期完成。

3. 加强基础管理

为编写年度设备大修计划和技改技措项目, 避免设备失修或改造不彻底事情的发生, 将设备维护、保养与检修工作进行了有机结合, 实施了设备预防维修制。为保证设备检修质量, 将操作维护、检修和点检人员工作采取了三位一体的管理模式, 即车间技术员作为维修工序质量检验员, 参与设备检修质量的控制;操作人员在日常点检、维护和使用中发现的问题, 应及时提出, 并参与到检修工作中去;工程技术人员负责班组的设备检修质量, 既要加大检修过程的管理力度, 又要提高检修人员重视检修质量的自觉性, 使设备操作、维护和检修环节都有专人把关, 以形成科学和统一的设备管理网络。为保证大修质量, 工厂成立了由工程技术人员组成的技术攻关小组, 不但参与设备大修的讨论及决策, 还负责编制各类可行性研究方案及报告, 从施工方案确立、工程预算、施工进度、工程质量和竣工验收都有专人负责, 保证工作记录详细、真实和设备技术档案健全。

4. 坚持设备点检制度

为使设备检修及隐患防范措施更具科学性, 工厂一直将设备点检作为维护、保养和修理工作的重要依据, 成为加强设备管理的重要手段。加强设备点检、消除设备缺陷隐患和制定安全防范措施是一项技术性较强的工作。第一电解厂为推行设备点检模式, 完善了设备三大规程, 建立了点检网络图, 确定了检查点和点检项目, 制定了点检判断标准, 实行了定机、定人和定点检项目的“三定”方针, 重新编制了点检表, 开展了点检缺陷和技术分析工作。实施点检信息反馈不仅发现了设备隐患, 也为消除隐患、杜绝安全事故及设备故障发生, 起到了重要作用。

5. 加强员工培训工作

培训工作是提高管理、维修和操作人员技术水平与业务素质的有效途径。工厂规定所有员工都要定期参加培训、进行技术比武和建立培训档案。尤其是特殊工种人员, 为确保设备能够安全、可靠和平稳运行, 不但要坚持持证上岗制度, 还应定期参加企业及社会举办的技术与安全知识培训。为了调动广大员工的积极性和激发参与设备管理的意识, 每月要开展一次设备综合评比活动, 使设备完好率和运转率得到大幅度提高。

三、取得的效果

中国铝业青海分公司第一电解厂经过不懈努力, 设备管理工作不仅已步入正轨, 而且不断走上新的台阶。通过加强固定资产管理、计划检修管理、更新与技术改造管理和“无泄漏工厂”创建等, 不仅提高了设备有效利用率和完好率, 也极大改观了生产现场环境。例如, 设备精细化管理的开展, 对260台槽控机的改造、多功能天车轨道及滑线的大修改造、10台多功能天车的电气精细化改造、电解槽扩容 (电流从160kA增加到180kA) 改造与运行, 以及从焦粒焙烧到用软连接短路法分流通电培烧的实验成功, 从环境认证、质量认证、计量复审到“无泄漏工厂”验收等。在使员工的工作与生活环境得到极大改善同时, 也成为了安全生产标准化和环境优美化式工厂。

四、设备管理发展方向

铝建材生产企业 篇2

影响铝电解生产的技术条件有:电流强度、槽工作电压、电解温度、分子比、电解质水平、铝水平、极距、效应系数、氧化铝浓度等方面, 在保证电解槽操作质量的前提下, 改善这些技术条件, 能使电解槽在长期稳定的状态下工作, 获得高电流效率和低能量消耗。

1 影响电解生产的因素分析

1.1 电流强度

电流强度是根据企业系列产能在设计时就给定的, 但在正常生产期引起电流强度变化的因素很多, 系统电压、阳极效应最为明显。解决的方法为稳定系统电压, 但在实际的生产过程中, 电解生产企业往往是无法控制和调整系统电压的;另一种途径就是铝电解生产企业配置安装稳流装置, 可消除因系统电压变化导致的电流变化。此种方法在目前铝市场形势极度低迷的情况下, 经济运行效果极差。若在建设初期没有配置的话, 待经济状况好转时再配置安装稳流装置解决, 现阶段只有在生产过程中控制好技术条件, 减少效应发生对电流的影响, 再次就是生产企业的整流设备要根据系统电压的变化引起的电流变化随机变换整流变压器的工作挡位, 满足铝电解生产对电流的要求, 保证其能量平衡。

1.2 电解槽工作电压

槽电压是指电解槽能维持正常工作的最低电压, 不同的电解槽的阳极压降、阴极压降、槽周母线压降、分解与极化压降、电解质压降、效应分摊压降也有所不同。阳极压降随阳极的电阻和铁—碳接触情况而变化;阴极压降与阴极电阻、阴极碳块、阴极钢棒组装质量和炉底表面洁净度有关;分解与极化压降随Al2O3浓度稍有变化;电解质压降随电解质成分、电解温度、极距变化;效应分摊压降随持续时间而增高。在正常生产期主要着眼于随槽况变化的阴极压降、电解质压降和效应分摊压降的控制。阳极压降、母线压降主要由阳极生产单位和筑炉材料生产单位来保证, 电解槽工作电压是指除去效应分摊电压之外的其他项的总和。

所以在正常生产期间, 每个电解槽的电压并不绝对一致, 要根据管理人员的测试结果, 依据实际情况人为设定。效应分摊电压值大, 说明效应次数多或持续时间长, 小则说明效应次数少或效应迟发。效应系数大且分摊电压小时, 说明效应时电压低, 反映出电解槽状况不良。

在电流恒定的情况下, 电压是调节电解槽能量平衡最重要、最易实现的方法之一, 因此, 电压的管理实质主要是电解槽能量平衡的管理。通过变更设定电压实现对电解槽电压的变更, 但实质是增减极距来变更电解质电压降。电解质电阻与电解质成分和过热度有关, 还与电解质的洁净度有关, 电解质中碳渣量大, 悬浮固体Al2O3量大, 电解质电阻越大。当槽电压恒定, 但炉底、阳极电压降增高时、或电解质电阻变大时, 极距呈现确定的线性对应关系, 在实际中应尽量保证阳极压降、阴极压降、电解质电阻接近设计值, 并使这些指标稳定。

在下列情况时需要升高设定电压:①电解槽热量不足, 效应多发或早发;②电解质水平连续下降, 需要大量投入氟化盐提高电解质高度而补充热量时;③槽帮变厚, 炉底出现沉淀时;④出现电压摆动 (即针振) 时;⑤铝水高度超过基准值10 mm以上时;⑥在8 h内换极2块时;⑦系列较长时间停电, 恢复送电后;⑧出现病槽时。

在下列情况时要降低设定电压:①电解槽热量过剩, 效应迟发时;②铝水平连续在上限基准之上时;③投入的物料已熔化, 无须再补充热量时;④针振消失后;⑤炉底沉淀消失时;⑥病槽病况好转或消失时。

设定电压更改的标准幅度应为:4.5 V以上时, 每次0.1 V;4.4～4.5 V时, 每次0.05 V;4.3～4.4 V时, 每次0.03 V;4.3 V以下时, 每次0.02 V。

针对病槽和大量投入冰晶石提高电解质水平的情况, 每次电压更改幅度可以在0.2～0.5 V。在电解槽恢复过程中, 应根据情况及时调整, 否则会因热量不平衡恶化槽况, 待电压摆动停止后应及时恢复设定电压。其他情况的变更应按“疗程”原则进行调整, 即3～5 d, 此时必须施行其他调整热平衡的措施 (如调铝水平和极上保温料) , 不能单靠变更电压来维持。严禁在无干扰因素的情况下每天变动电压。

1.3 电解温度

电解温度系指电解质的温度, 它是生产过程中极为重要的技术指标, 在生产中应最大限度地保持温度恒定不变, 保持稳定的热收入, 其他技术参数都要围绕温度的改变而改变。电解温度的高低又取决于电解质的初晶温度, 因为电解温度要比初晶温度高10～150 ℃, 而初晶温度又取决于电解质成分的组成。若在生产中电解质成分已定, 其初晶温度较高时, 单纯地为取得低电解温度而降低电解温度, 不但达不到高电效的目的, 还会适得其反。这是因为电解温度过低, 造成电解质黏度增大, 密度增加, 电导率下降, 氧化铝的溶解度降低, 铝液与电解质分离困难, 电解质中的碳渣分离困难, 造成铝的损失所致。因此, 要想保持较低的电解温度, 就必须从调整电解质成分入手。可采取添加氟化镁、氟化钙或氟化锂、氟化铝的方法, 达到降低电解质初晶温度和电解温度的目的。其次, 要与其他各项能引起电解温度改变的技术参数的电流强度、槽电压、铝水平、电解质水平、极上料的调整相配合, 才能达到目的。

1.4 电解质成分和分子比

电解质成分主要由熔融的冰晶石和溶解在其中的氧化铝和添加剂组成。所占比例:冰晶石82%～90%, 分子比2.0～2.6, 氧化铝2%～5%, 氟化钙4%～6%, 氟化镁3%～5%, 氟化锂2%～3%。电解质的成分决定了电解质的性质。冰晶石对电解质的物理性质影响最大, 在铝电解生产中多采用酸性 (含有游离氟化铝) 电解质。肉眼观察:碱性, 液体呈亮黄色, 表面结壳坚硬, 很致密;中性, 液体呈橘黄色, 表面结壳较硬、致密;酸性, 液体呈深红色, 表面结壳较酥松, 有空隙;弱酸性, 液体呈暗红色, 表面结壳酥松, 有空隙。为便于管理、调整电解质的成分, 要分阶段、周期性地对其进行全面分析, 判定初晶温度, 确定电解温度, 提高电效, 节约能耗, 稳定技术条件。

1.5 电解质水平和铝水平

不同的槽型及同一槽型每台槽, 都有其最合适的电解质水平和铝水平, 同时也与其他技术参数和操作制度有着密切联系。电解质水平高时, 电解槽有较大的热稳定性, 电解温度波动小, 增大了阳极和电解质的接触面积, 能使槽电压减小。但电解质水平过高时, 则使阳极浸入电解质过多, 阳极气体不易排除, 造成电流效率下降、阳极底掌消耗不均或长包。电解质水平低时, 电解槽的热稳定性差, 氧化铝的溶解性差, 易产生沉淀, 效应增多;温度过低时, 易出现电解质表面过热或出现病槽, 造成电流效率下降。

铝水平过高或过低对电解过程都有影响。铝水平过高, 散热量增大, 会使槽底发冷, 沉淀增多或结壳, 电解质水平降低。铝液水平过低, 阳极浸入电解质过深, 使电解质温度上升, 槽四周结壳熔化, 槽底沉淀或结壳熔化, 炉膛扩大, 电解质水平升高, 阳极气体排出困难。铝水平过低时, 铝液稳定性差, 最易出现槽电压摆动, 造成电流效率下降。为此, 无论电解质水平和铝液水平都应适时调整, 才能有较高的电流效率。

1.6 极距

铝电解气体析出是引起电解质摆动的重要原因极距大时, 则摆动的幅度小, 槽电压升高, 电流效率下降;极距小时, 摆动的幅度大;极距极小时, 会使电流效率明显降低, 且槽电压摆动, 表明铝液波峰与阳极短路。所以, 为了节省槽电压而降低极距, 宜谨慎从事, 有时候会适得其反。在生产过程中必须保证换极质量, 及时对阳极消耗不一的极距进行调整, 配合其他技术条件, 才能提高电流效率。

1.7 阳极效应系数

阳极效应发生时, 耗费大量的电能, 目前提倡无效应生产或者低效应系数, 是降低电耗的有效途径。但在实际生产过程中很难实现, 即使如此还是应该最大限度地减少效应次数和效应时间, 控制好氧化铝投入量的偏差。用最短的时间熄灭效应。效应系数的确定应考虑工艺技术参数从不同方面对电解过程产生的影响, 它们之间既密切相连又互相制约, 应权衡利弊, 在保证电解温度的前提下能够发挥其综合作用, 使电解槽生产稳定, 才能获得较好的技术指标和经济指标。

1.8 氧化铝浓度

氧化铝浓度是指氧化铝在电解液中的含量, 生产中需加入的量原则上应等于消耗量, 其投入量应根据电流强度、电流效率、氧化铝单耗而确定, 使之能够完全溶解于液体电解质中, 满足电解过程的连续消耗。既不能过量又不能欠量, 过量则沉淀结壳, 槽底变冷电效降低, 甚至病槽, 则使槽欠量升温, 电能空耗, 效应多发、耗费电能, 同样电流效率下降。目前正常投料是由槽控机根据氧化铝浓度控制加料时间和加料量的, 实际生产中由于人为、设备、管理等因素, 在以下情况时, 还需要人为变更投料间隔时间:

(1) 缺料效应频发时, 需缩小下料间隔时间, 或因物料过剩不发或迟发效应时, 需要延长加料间隔时间。

(2) 病槽电流效率低时, 需延长加料间隔时间, 好转后恢复正常。

(3) 由于某种原因 (换极、加工等) 已向槽中加料时, 需延长加料间隔时间, 一旦投入的料消耗, 恢复正常。

(4) 氧化铝容重减小时, 需缩短间隔时间;容重增加时, 需延长间隔时间。

总之, 以上技术条件是密切相连、相互作用的, 某一指标的变化与调整都将会带动其他技术条件的改变, 所以调整时均应考虑这些因素的存在。应跟踪监视, 一旦达到所需求的标准指标时, 应随即恢复正常, 否则不但达不到调整的目的, 还有可能破坏了其他的技术条件, 在解决问题上很被动。如果事先有了设定改变, 用指标控制问题的出现或发生, 主动制止问题的出现, 方能取得较好的效果。

2 加强电解铝生产的管理措施

2.1 落实工艺制度

在生产过程中除了以技术条件的指标调整控制外, 还要有与其相匹配的工艺制度、管理制度相结合, 各项技术指标才能得以实现。例如换极时间、换极质量、边部加工和加工质量、卡具压降、吸出偏差、阳极组装等指标都可以用工艺制度落实。工艺制度落实的关键在于考核, 通过考核, 与利益分配挂钩:量足质量高, 应多得利益;欠量质量差, 应少得、不得或受处罚, 通过制约激励机制, 调动每一位作业人员的工作积极性。

2.2 建立技术过硬的管理人员队伍

能否把职工队伍带好, 关键在于有没有一支技术过硬的管理人员队伍, 有了一支技术过硬的管理人员队伍, 又大胆负责, 不怕吃苦, 与职工做朋友, 职工才能拥护, 发出的命令才有人执行、落实, 才能做好各项工作。

3 结语

(1) 在技术方法上促进铝电解生产。

通过对铝电解生产影响因素的分析, 在保证电解槽操作质量的前提下, 努力改善技术条件, 使电解槽能在长期稳定的状态下工作, 获得较高的电流效率和较低的能量消耗。

(2) 在管理制度上保障铝电解生产。

铝电解生产降低能耗途径的探索 篇3

【关键词】铝电解；电能消耗；降低

1.铝电解生产的能源

铝电解的直流电能。在铝电解生产中，其能源主要是直流电能，约占整个消耗的97%左右。但在整个世界范围内，所有发电厂输出的电能均为高压交流电，要使之变成能用于电解生产的低压直流电，必须进行变压整流。我国目前各个铝电解企业的变压整流效率大多数为96.5～97.5%之间。通过整流后的直流电，可直接送入电解槽上用于铝电解生产。

3.提高电流效率的探索

3.1 低氧化铝浓度的探索

当Al2O3浓度进入高浓度敏感区时，随着Al2O3浓度升高而槽电压升高，此时系统误认为是Al2O3浓度在降低而引起的槽电压升高，系统进行过加工，会很快造成沉淀。所以当发现浓度进入高浓度区时（一般认为超过4%）要及时进行控料调整，防止沉淀的产生。

我们在生产过程中控制Al2O3的浓度范围要达到的目的是：“既不容易发生突发效应，又不会导致沉淀产生”。在CR低于2.5时，一般认为该范围是在1.5-3.5%。我们控制的范围是1.8-3%，可以得到较高的效应受控率，且不易产生沉淀[4]。

3.2 适宜的两水平

铝液水平对电流效率的影响大致趋势是，随着铝水平的提高，有利于电流效率的提高。

需要说明的是，生产实践指出，铝液水平要和生产实际相结合。操作中铝水平也不宜过高，以防止冷行程槽子的出现，引发病槽降低电流效率。

电解质水平在铝电解生产中非常重要，有电解槽“血液”之称。在电解过程中起着溶解氧化铝、导电和保持热量的作用。保持稳定的电解质水平，可以增强槽子的热稳定性和自调节能力。

保持适当较高的电解质水平，则电解质量大，溶解的AL2O3多，可免除炉底产生大量沉淀；同时热稳定性好，可使电解槽在较低温度下稳定运行，提高电流效率。在电解质的保持上，要避免电解质水平过高或过低的情况，这两种情况对生产都有不利影响，有碍于电流效率的提高。

在工业生产上，如果电解温度升高，则槽底和槽侧的沉淀和结壳熔化，使电解液水平升高而铝液水平降低；反之，如温度降低，则沉淀和结壳增多，造成电解质水平萎缩而铝液水平上升。我们现场操作的关键是要根据电解槽状况调整、保持好电解液水平和铝液水平。只有这样才能使电解槽的槽温保持稳定，各种技术条件保持平稳，进而使电解槽保持平稳，达到平稳生产：平稳出效率，平稳创指标，平稳降成本，平稳减能耗的目的。平稳生产是我们管理所追求的目标，可以减少（避免）病槽发生，很大程度上实现节能降耗的目标。

4.降低平均电压的实践探索

4.1降低设定电压

使用电解槽阴极新型结构进行低电压生产，目前，某厂某工区某180KA阴极新型结构电解槽启动后，两周时间内，设定电压已降到3.80mv左右，炉底压降320mv左右，阳极、阴极电流分布均匀，槽况平稳，最终要降到目标值3.75mv左右。

4.2降低效应分摊电压

阳极效应虽然有分离电解质中炭渣、清洁电解质、降低电解质压降及清理炉底的优点，但是它对电解生产过程的稳定性破坏很大：

阳极效应发生前的一段时间内，电压处在较剧烈的波动状态之中，使电解质、铝液的流动变得紊乱，铝的二次反应增加大大降低电流效率。

发生阳极效应时，槽电压较高，耗费大量的电能，其中一部分转化为热能，加热了电解质和铝液，且熔化炉帮，一定程度地破坏了电解槽的正常生产状态[5]。

5.结论

降低电解槽平均电压是降低电能消耗的很好途径，但要注重抓好电解槽各部分连接压降的定期处理工作和各项操作质量，力求实现电解槽的平稳生产，才是实现铝电解槽的生产低能耗的可靠途径。

使用电解槽新型结构，实行精细化管理，采取精耕细作的作业方法，严格操作规程保持稳定的技术条件是提高电流效率、降低电解槽能量消耗的最有效途径。 [科]

【参考文献】

[1]邱竹贤编著.预焙槽炼铝（第3版）.—冶金工业出版社，2005.

[2]田应莆编著.大型预焙铝电解槽生产实践—中南工业大学出版社.

[3]青铝人编著.现代大型预焙槽生产技术—东北工业大学出版社.

[4]冯乃祥编著.铝电解—化学工业出版社，2006.

铝建材生产企业 篇4

2011-6-7 15:32 来源：法律教育网 【大 中 小】【我要纠错】 文

号：安监总明电〔2011〕19号 发布日期：2011-6-7 执行日期：2011-6-7

各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团安全生产监督管理局，有关中央企业：

今年二季度以来，全国铝生产企业发生4起较大爆炸事故，共造成15人死亡、2人失踪、26人受伤，分别是：

4月1日20时30分，浙江宏威车业有限公司抛光车间的粉尘回收间发生铝粉尘爆炸事故，死亡5人、受伤1人。

5月20日19时10分，四川省成都市富士康集团鸿富锦成都公司发生一起铝粉尘爆炸事故，死亡3人、受伤15人。

6月1日19时45分，新疆乌鲁木齐市新疆源盛科技发展有限公司发生铝液爆炸事故，死亡4人、失踪2人、受伤16人。

6月2日13时50分，广东省佛山市南海区大沥奇槎占美金属有限公司发生铝液爆炸事故，死亡3人、受伤8人。

铝生产企业较大粉尘、铝液遇水爆炸事故时有发生，造成大量人员伤亡。特别是山东魏桥创业集团铝母线铸造分厂2007年“8•19”铝液外溢爆炸重大事故（死亡20人、受伤55人），教训十分深刻。为切实加强铝生产企业安全生产工作，有效防范事故发生，特提出以下要求：

一、深入开展专项整治，狠抓隐患排查治理工作

地方各级安全监管部门要对本地区铝生产企业进行摸底排查，按照《国务院办公厅关于继续深化“安全生产年”活动的通知》（国办发〔2011〕11号）和《国务院安委会关于开展严厉打击非法违法生产经营建设行为专项行动的通知》（安委明电〔2011〕7号）要求，认真组织开展高温金属液体专项整治，重点检查高温金属液体与水、油、气等物质隔离防爆措施的落实情况。各企业要依照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》(国家安全监管总局令第16号)的规定，切实抓好本单位的隐患排查治理工作，对查出的隐患切实做到整改措施、责任、资金、时限和预案“五到位”。

二、加强重点生产环节管理，提高应急处置能力

各有关企业要结合粉尘爆炸和铝液遇水爆炸事故的特点，突出重点生产环节管理：一是涉及粉尘爆炸企业，要按照《粉尘防爆安全规程（GB15577-2007）》等标准配备通风、除尘、照明、检测检验、防火防爆等安全设备设施；要制定本企业的粉尘防爆实施细则和安全检查表，认真检查生产设备设施和通风、除尘系统等是否存在老化、发热、磨损、撞击火花、强烈振动、接触不良、接地不良、漏电、除尘效率下降等现象。二是铝熔铸企业要认真吸取山东魏桥创业集团铝母线铸造分厂2007年“8•19”铝液外溢爆炸重大事故及近期两起铝液爆炸事故教训，严格执行有关标准、规程规定，在铝液铸造前检查并确认保温炉（静置炉）、流槽、链带、铸模、传动机构、操纵按钮、液压系统、冷却水系统、安全装置等完好。

各有关企业要根据本单位铝粉尘和铝液作业特点，制定有针对性的应急预案，加强培训，保证作业人员和施救人员掌握相关应急预案内容，并配备必要的应急设备和器材，定期进行演练，提高应急处置能力。

三、严格执行建设项目安全设施“三同时”制度，提升企业装备水平

各有关企业必须按照《安全生产法》和《建设项目安全设施“三同时”监督管理暂行办法》（国家安全监管总局令第36号）等有关法律法规要求，严格执行“三同时”制度，对建设项目中存在的危险源进行风险辨识，落实控制重大危险源的工程技术方案和措施，提高自动化水平，从源头上控制风险，确保建设项目本质安全。已投入生产、装备落后的项目，企业要加大整改投入，采用新技术、新工艺、新装备，完善各项安全设施和技术措施，提高安全装备设施水平；整改不能达到要求的企业，各地安全监管部门要依法申请地方政府关闭。

四、积极开展安全生产标准化工作，落实企业安全生产主体责任

各有关企业要依据《国务院安委会关于深入开展企业安全生产标准化建设的指导意见》（安委〔2011〕4号）和《国务院安委会办公室关于深入开展全国冶金等工贸企业安全生产标准化建设的实施意见》（安委办〔2011〕18号）、《国家安全监管总局全国总工会共青团中央关于深入开展企业安全生产标准化岗位达标工作的指导意见》（安监总管四〔2011〕82号）等有关文件精神，按照有关评定标准的具体要求，积极开展安全生产标准化创建工作，持续改善安全生产条件，改进安全管理，全面提升企业安全生产水平。通过开展岗位达标和安全生产标准化创建工作，规范安全行为，杜绝违章指挥、违章作业、违法劳动纪律现象发生，有效防范事故发生，全面落实企业安全生产主体责任。

五、加强日常监管，严肃事故查处

各级安全监管部门要加强对涉及铝粉尘和铝液企业的监督检查，督促企业落实有关安全防范措施，防止粉尘爆炸、铝液遇水爆炸事故的发生。对已经发生的事故，要严格按照“四不放过”和“依法依规、实事求是、注重实效”的原则，认真组织开展事故调查工作，查清事故原因，分清事故责任，总结事故教训，提出防范措施，确保按期结案，并及时向社会公布处理结果。要严格执行事故查处挂牌督办制度，对发生较大及以上事故的单位要采取约谈、通报和召开现场会等方式，加大警示问责和督导整改力度，切实用事故教训推动安全生产工作。

国家安全生产监督管理总局

铝建材生产企业 篇5

一、改革的背景与目的

1. 国内外“低碳经济”的发展现状

伴随全球气候变化的升温, “低碳经济”的理念和实践近年来席卷全球。哥本哈根气候变化大会对于各个国家规定了温室气体的排放总量, 各国也随即开始了围绕着低碳经济发展的竞争。在这种情况下, 如果谁掌握了低碳技术, 发展了低碳产业, 谁就有可能有更大的发展优势和发展空间。

低碳经济的理念最早起源于英国。2003年, 英国发表能源白皮书《我们能源的未来:创建低碳经济》, 提出要用低碳能源、低二氧化碳排放的低碳经济发展模式, 替代当前的化石能源发展模式。2007年7月, 美国参议院提出了《低碳经济法案》, 表明低碳经济发展道路有望成为美国未来的重要战略选择。2007年底, 国际社会达成巴厘路线图, 进一步肯定了低碳经济概念, 促进了低碳经济在世界上的传播。[3]在2008年金融危机爆发的大背景下, 各国纷纷提出用绿色经济和绿色新政应对金融危机和气候变化的双重挑战, 把发展低碳经济看作是缓解当前经济危机, 实现全球经济转型的重要途径。

2. 我国新材料产业践行“低碳工业”的必要性

作为世界上人口最多、经济规模最大的发展中国家, 中国面临着长期和艰巨的发展任务。受经济发展水平和技术水平还不够高、研发能力不足、市场化程度有待完善等因素的制约, 我国需要持续加大资金投入, 大规模采用和推广节能减排技术, 才能有效减少二氧化碳排放。如果减排措施不当, 可能严重影响经济发展速度, 延缓工业化、城市化和现代化进程。因此, 我们需要从贯彻落实科学发展观的高度, 通过学习和借鉴发达国家的有效经验和做法, 积极推进我国的节能减排工作。

目前, 我国的低碳经济发展迫在眉睫, 潜力巨大, 仍存在一些问题与误区:低碳发展战略未能与现有的循环经济、清洁生产、环境管理体系有机衔接, 对通过工业技术创新推进低碳经济的发展模式尚缺乏明确认识。[4]全面分析国际及国内的经济发展现状后可以发现, 我国应对气候变化的技术需求必须摆脱对国外技术引进的依赖, 将低碳技术创新作为我国未来高新技术发展的重要基础, 建立国内低碳技术自主创新体系, 进一步强化低碳技术创新的市场环境。

“十三五”期间, 我国工业的快速发展与控制碳排放总量的刚性目标间的矛盾将更加凸显, 如何在二者之间找到合理的平衡点将直接决定经济发展的走势与整体思路。当前我国工业既面临着严峻挑战, 但同时也拥有着大好的发展契机, 注重节能环保、降低碳排放量、有效治理工业“三废”将是工业企业摆脱困境, 重现生机与活力的唯一出路。新材料产业是我国“十三五”期间的重点支持领域, 在看到新材料的各种优势的同时, 更加不能忽视新材料生产环节的低碳目标与任务。要达到既保证新材料能够更好地替代传统材料, 推进国民经济建设又快又好发展, 也使新材料生产过程中的碳排放较传统材料大幅下降, 从而使新材料能够真正适应当前工业发展的总体方向。另外, 我国还应形成大区域的整体工业发展思路, 从产业链条的合理分布、有效联动角度确定地区工业布局, 调整并淘汰落后产能, 倡导以低碳工业为指引的新材料生产的快速健康发展, 构建特色鲜明的区域工业产业集群, 实现绿色工业规模化、集约化的发展目标。

近年来, 我国的经济发展速度较快, 经济发展形势总体向好, 但在经济建设活动中也暴露出忽视环境保护, 牺牲环境换取经济利益的突出问题, 这一点在金属材料的生产领域体现得尤为明显。[5]为了实现可持续发展, 推进低碳工业进程, 应当以具有代表性的新材料生产企业为对象, 掌握企业生产规模、效益及利润水平与碳排放量间关系的翔实数据, 寻求通过内部技术革新显著降低碳排放量的有效途径, 在企业管理方面进行关于环保奖惩机制的有益探索。

金属材料生产过程中产生的工业“三废”及高能耗、低生产率的现状是制约我国工业发展的关键问题, 其对下游产业——装备制造业的影响也非常显著。因此, 开发低能耗、高生产率的新材料生产工艺, 通过对工艺流程的设计与优化, 减少工业“三废”的产生与排放, 从建设绿色工业园区的角度推行低碳经济, 创立与自然和谐共生的工业发展模式, 无疑在当前大力推进低碳经济、倡导节能减排的发展形势下具有重要的现实意义与深远的战略意义。

二、改革的实践与经验

1. 泡沫铝材料生产现状与存在的问题

泡沫铝材料质轻, 吸音、隔音、减振性能优良, 电磁屏蔽性能好, 阻尼、吸能性能优异, 耐腐蚀、抗老化, 不燃烧、隔热、耐热性能良好, 无毒、无害、可回收利用且易于加工安装, 是一种国民经济发展所急需的重要的新材料, 是当前新材料研究开发领域的热点方向。[6]

东北大学教育部材料先进制备技术工程研究中心长期致力于泡沫铝材料的研究开发, 并在工程化方面成果显著, 创立了高技术企业——沈阳东大先进材料发展有限公司。公司拥有“熔体直接发泡制造闭孔型泡沫铝”发明专利和6项泡沫铝深加工制品的实用新型专利。在国家“863”高技术研究发展计划、教育部重点科技计划、辽宁省重点攻关计划和沈阳市重点产业计划支持下, 公司建成了年产2500吨闭孔泡沫铝材料的工业规模生产线, 使生产闭孔泡沫铝材料技术达到工业化水平。制造的规格为1800mm×800mm×任意厚度的工业规格标准泡沫铝板材, 填补了国内大规格泡沫铝材料的空白, 产品质量达到国际先进水平。

沈阳东大先进材料发展有限公司是一家快速成长的高技术企业, 但公司在生产过程中也暴露出一些亟待解决的现实问题。如原有的泡沫铝材料生产线是由研究开发阶段中试试验示范线发展而来的, 虽然可以满足生产需求, 但设备布局不是非常合理, 自动化程度较低、能耗偏高, 未充分考虑降低工业“三废”, 不符合低碳工业可持续发展的总体思路。另外, 我国处于发展期的企业普遍存在着粗放型管理的问题, 制度条例流于形式, 劳动生产率低, 缺乏发展后劲, 这一问题在沈阳东大先进材料发展有限公司同样有所体现。

值得一提的是, 随着国民经济各领域对泡沫铝材料需求量的不断提升, 现有的生产条件已经不能很好地完成高性能泡沫铝材料的规模化生产。公司希望通过对整个生产流程的优化及管理方式的改革, 达到内部挖潜、降低生产成本、增加产品竞争力的目的。沈阳市装备制造业的高速发展需要高性能泡沫铝材料等新材料作为保障与动力, 沈阳东大先进材料发展有限公司进行的改革以本地区装备制造业重大需求为指向, 开展具有前瞻性的材料设计与产品开发, 开拓泡沫铝材料新的应用领域, 服务地区经济建设, 可望探索出一条以低碳经济为指引的适合企业可持续发展的新模式。

2. 改革的总体思路

改革的基本思路是通过多途径的改革与创新, 实现经济效益与环境保护的协同发展, 探索以低碳经济为指引的泡沫铝材料生产的新模式。

改革的具体内容涵盖泡沫铝材料的生产工艺优化, 生产线布局调整及设备升级, 碳排放量及能耗水平动态模型的建立, 基于模型对生产流程的进一步精确控制及确定最佳工艺参数选择, 建立企业环保措施及制度体系等。改革涉及材料生产, 环境生态保护, 现代企业管理等多领域, 是一项目标为全方位解决处于快速发展期的现代高技术企业可持续科学发展的有益探索与实践。改革的几部分内容既相互独立, 又存在着密切联系, 中心目的在于通过企业内部挖潜, 向生产要效益, 向管理要效益, 承担环境保护责任, 致力绿色工业发展远景。

3. 生产流程的改革与实践

实践中首先对原有生产线的布局进行了调整, 提高了生产线的自动化控制水平, 目的在于为规模化工业生产提供有力的硬件支持, 为实现低碳排放打好坚实基础。建立衡量碳排放总量及能耗水平的动态模型是改革的重点内容。参考大量现场实测数据得到的模型可以直观地反映出整个生产过程的碳排放量的局部及总体水平, 指导对生产过程进行进一步调整, 以有效降低碳排放总量, 减少环境污染。这一部分改革内容有助于实现对生产过程碳排放情况的动态灵敏反馈, 达到有害气体排放快速响应的目的, 避免了以往工业生产存在的先污染后治理的突出问题, 对当前国家大力倡导的节能减排、低碳工业具有很好的参考价值。

生产流程改革重要的内容是在熟悉现场生产条件、掌握完整生产工艺流程的前提下, 通过对设备布局的调整及工艺流程的优化, 实现能量最大限度的有效利用。在原料加热、熔体搅拌阶段严格控制作业时间, 通过理论计算与实践探索, 确定能够获得预期加热及保温效果的最短时间, 改变以往熔体过热度较大时造成的电能大量浪费的情况, 降低生产成本与能源消耗。公司的研发团队设计并自制了一套热能的循环利用装置, 将发泡阶段产生的大量热能进行有效回收, 作用于原料预加热阶段。

以生产流程各环节碳排放量为考察对象, 在充分认识能量转换过程中利用率与回收措施的基础上, 根据现场生产实际建立了反映碳排放总量的动态模型。这一部分工作是生产流程改革的重要理论基础。实践证明模型具有较高的精度, 能够对各种工艺参数、设备条件对生产过程气体排放的影响做出灵敏反映。在模型建立过程中, 采集了大量生产现场的测试数据, 配合理论计算逐步修正与调整公式中的相关参数, 最终得到了理想的分析模型。以碳排放总量的动态模型为依据, 公司的生产部对生产流程进行了优化调整, 对由于设备原因造成的碳过量排放的情况进行了设备升级或更新, 进一步提高了生产线的自动化控制水平, 克服了以往人工操作环节过多对产品质量稳定性的不利影响。根据碳排放总量动态模型进一步优化了工艺参数选择, 尤其是对原铝熔化、搅拌发泡等高碳排放量的生产环节进行了有针对性的工艺革新。通过新增的下游环节余热回收利用装置对原料进行预热, 调节熔体粘度以缩短搅拌强度等措施降低了碳排放量, 基本实现了以低碳排放为目标的可控生产。

通过对生产流程的优化及贯彻低碳发展理念, 改革收到了明显成效, 为企业赢得了更为广阔的发展空间, 显著增强了企业产能和盈利水平, 有效降低了材料的生产成本。例如, 需求量最大的10mm厚的泡沫铝板材的成本由改革前的400元/平方米降低到了300元/平方米, 克服了由于泡沫铝材料过高的价格导致的应用推广受到局限的问题。

4. 经营理念的改进与创新

新材料的生产是服务于国民经济建设的主战场。泡沫铝材料因其具有多种优异的性能, 在汽车制造、高精度机床生产、轨道交通建设方面具有广阔的应用前景。但限于当前泡沫铝制品实际应用不多、材料价格相对较高等原因, 泡沫铝材料的市场推广尚有待加强。

在此次的改革与探索中, 沈阳东大先进材料发展有限公司通过积极与沈阳华晨金杯汽车股份有限公司、沈阳机床集团、沈阳市环保局等单位进行联系、协调, 充分了解到了泡沫铝材料最有可能的应用方向。在认真考虑各单位提出的关于产品规格、性能的具体要求后, 着力加强了公司的泡沫铝应用制品开发的攻关力度, 开发了汽车保险杠、机床底板、高等级公路隔音屏等泡沫铝应用制品。以市场需求为导向的泡沫铝应用制品的设计开发有效增强了泡沫铝材料对其它传统材料的市场竞争力, 实现了新材料生产与应用领域拓展的同步推进, 提高了企业的市场响应能力, 改变了以往仅关注材料生产阶段而忽视下游用户实际需求的状况。

通过这一部分的改革实践, 公司明确了以用户需求作为企业发展指挥棒的经营策略, 在做好企业自身生产的同时将着眼点向下游产业延伸, 增强联动意识, 积极参与市场经济竞争, 树立上游原材料生产与下游装备制造业协同发展的全局观念, 力争为辽宁重工业又好又快发展做出更大贡献。

5. 管理制度的完善与丰富

高校科研成果向现实生产力的转化是国家一直大力倡导的发展方针, 由此也产生了一批高质量的研究成果, 带动了与之相关的高技术产业的发展。但在高技术产业的发展过程中也出现了一些具有共性特点的现实问题, 其中, 粗放型、松散式的管理模式与企业可持续发展间的矛盾就非常明显地在很多企业表现出来。[7]高技术企业科技含量高而管理水平低的现实问题如果不能够得到很好解决, 将极大制约企业的发展与进步, 严重时会导致企业的落伍甚至破产。

沈阳东大先进材料发展有限公司在充分认识自身管理制度的优劣后, 探索了快速发展的高技术企业的管理改革。围绕企业的环境保护管理及建立相应的奖惩机制部分的改革主要是吸收和借鉴发达国家已有的较为成熟的管理经验, 制度建设的重点在于通过各种培训强化员工的环保意识, 树立环境是企业发展之根的思想, 将环保置于同产量、效益同等的高度给予重视。制度改革中推行了科学的管理制度与管理模式, 建立了各项企业规章制度, 实现了集约化生产, 推行现代管理制度, 使企业管理水平与技术水平达到了同步发展。将各岗位的岗位职责、操作规程形成了规范的制度性文件, 确定了具有激励机制的奖惩制度。

通过改革, 形成了全员的质量意识、环保意识、团队意识, 构建了符合企业特点的特色企业文化。在企业管理制度改革中, 公司特别突出了知识产权的保护工作, 加强企业核心技术秘密的保护, 借鉴了国外发达国家高技术产业关于知识产权保护的经验, 建立了多级知识产权控制与保护体系, 使企业的核心利益得到了最大限度保障。

三、结语

沈阳东大先进材料发展有限公司进行的关于生产优化及管理升级的改革现已收到良好成效, 企业的经营能力与盈利水平显著增强, 初步完成了企业以低碳工业为指引的泡沫铝材料生产过程的革新。

改革中归纳得到的以整个生产过程碳排放总量为考察对象的动态模型, 在我国新企业的设计规划、老企业的升级改造中具有推广价值, 符合国家工业发展的总体方向, 有望被各级政府采纳, 成为我国低碳经济进程中的重要推动力。

总结此次改革的相关经验, 旨在得到适合于我国中小型高技术企业发展壮大的总体思路与实施方案, 为国内同类企业的产业升级及制度革新提供借鉴与参考。改革成果可为党和政府高层科学决策提供政策建议及其科学基础, 为环保管理部门对工业生产企业碳排放总体水平的评价提供参考, 对关于环保问题的立法提供数据支持, 最终建立并完善我国各级低碳发展评价指标体系和统计考核等制度保障体系。

参考文献

[1]张磊.我国发展低碳经济战略的必要性[J].现代经济信息, 2010 (3) .

[2]何发理.低碳经济是生态文明建设的必然选择[J].现代企业, 2010 (3) .

[3]郑晓松.世界低碳经济的发展及对我国的启示[J].环球财经, 2009 (16) .

[4]庄贵阳.中国经济低碳发展的途径与潜力分析[J].国际技术经济研究, 2005 (3) .

[5]胡飞.我国中小企业管理的问题与对策[J].商场现代化, 2009 (18) .

[6]王芳, 王录才.泡沫金属的研究与进展[J].铸造设备研究, 2000 (1) .

铝建材生产企业 篇6

铝电解电容器是电子工程中极为重要的基础电子元件之一,在电子电路中起滤波、耦合、旁路等作用,广泛应用于通讯设备、视听系统、家用电器和仪器仪表等领域[1]。在电容器生产过程中,装配工序由于设备、人为的原因,经常会生产出无套管的电容器,这些没有套上套管的电容器就流入了下道工序。外观检查的员工就需将这些不良产品一个一个挑出,需要花费大量的人力,增加了生产成本。基于此情况,在装配工序设计了一条基于PLC的检测套管自动化生产线,将没有套上套管的电容器剔除掉,大大节约了劳动力,保证了产品的质量,提高了经济效益。

该自动化生产线主要由送料机构、机械手搬运机构、传送和分拣机构组成。系统的控制部分采用可编程控制器(PLC),执行机构由气动电磁阀-气缸构成的气压驱动装置,实现了整个系统自动运行,并完成电容器的分拣。

1 生产线的工作原理

该生产线的工艺流程图如图1所示。

工作原理:按启动按钮后,启动送料电机驱动放料盘旋转,电容器由送料槽到电容器提升位置,电容器检测光电传感器开始检测;如果送料电机运转4秒钟后,如果电容器检测光电传感器仍未检测到电容器,则说明送料机构已经无电容器,这时要停机并报警;电容器检测光电传感器检测到有电容器,将给PLC发出信号,由驱动上料单向电磁阀上料,机械手臂伸出手爪下降抓物,然后手爪提升臂缩回,手臂旋转到右限位,手臂伸出,手爪下降将电容器放到传送带上,传送带输送电容器,光纤传感器则根据电容器的颜色(白色和黑色),分别由PLC控制相应电磁阀使气缸动作,并对电容器进行分拣。最后机械手返回原位重新开始下一个流程[2]。

2 控制系统硬件设计

本生产线应用检测、信息处理、自动控制等关键技术,力求使整体设计达到最优化,使机械特性趋向优良。它以可编程控制器(PLC)为核心进行控制系统的设计,运用了较为普遍的光电传感器,磁感应传感器和用来辨别颜色的光纤传感器。此设计还运用了变频器技术,利用触摸屏对整个系统进行监控[3]。

2.1 控制系统组成

控制系统组成框图如图2所示。

当电容器放到传送带上升为入料口漫射式光电传感器检测到时,信号传输给PLC,通过PLC的程序启动变频器,电机运转驱动传送带工作,把电容器带进分拣区,如果进入分拣区为无套管白色电容,则检测白色电容器的光纤传感器动作,作为1号槽推料气缸启动信号,将无套管白色电容推到1号槽里,如果进入分拣区的为有套管的黑色电容,检测黑色电容器的光纤传感器作为2号槽推料气缸启动信号,将黑色电容器推到2号槽里,自动生产线的加工结束。

在每个电容器槽的对面都装有推料气缸,把分拣出的工件推到对号料槽中。在两个推料气缸的前权限位置分别装有磁感应传感器,在PLC自动控制可根据该信号来判别分拣气缸当前所处位置。

传送带是把机械手输送过来有套管电容器和无套管器进行传输,输送至分拣区。两条电容器槽分别用于存放有套管的黑色电容和无套管的白色电容。三相电机是传动机构的主要部分,电动机的转速快慢由变频器控制,其作用是带动传送带从而输送电容器。触摸屏主要是对整个系统进行监控,设置了启动按钮,停止按钮,清零按钮,并且可以对黑、白电容器分别进行计数。

2.2 PLC选型

整个控制系统输入点数20点,输出点数18点,合计38个。考虑发展及性价比,PLC选用三菱PLCFX2N-48MR[5]。其I/O分配如表1所示。

2.3 变频器的选择

变频器是应用变频技术制造的一种静位通断作用将频率固定(通常为工频50Hz)的交流电(三相或单相)变换成频率连续可调的交流电的电能控制装置。变频器容量的选择原则是:变频器的额定容量所适用的电动机功率不小于实际使用的电动机的额定功率;变频器的额定输出电流不小于电动机的额定电流;变频器的额定输出电压不小于电动机的额定电压。采用变频器驱动异步电动机调速时,在异步电动机确定后,通常首先应根据异步电动机的额定电流来选择变频器,或者根据异步电动机实际运行中的最大电流值来选择变频器;然后再校验额定功率和额定电压是否满足运行条件[6]。此生产线的异步电动机型号为JW5014,规格为380V,0.25A,综合考虑以上因素选择三菱E540-0.75KW变频器。

2.4 触摸屏的选择

选择价廉物美,功能齐全的触摸屏。设计选用eview MT500系列全新一代的工业嵌入式触摸屏人机界面,MT-506SV3[4]。

3 控制系统软件设计

由于整个控制系统较为复杂,将软件设计分为上料控制系统、机械手搬运机构、电容器传送和分拣机构三大部分。考虑篇幅因素,PLC程序设计不予介绍,现对触摸屏监控画面的设计简单介绍。

根据输入设备情况,结合通常的使用习惯,将按钮和计数设计在一块面板上,启动用绿色按钮,停止用红色按钮。监控画面设计效果如图3所示。

4 结束语

本系统采用PLC作为控制平台的控制核心,具有集成度高、抗干扰能力强等特点。设计的这条检测套管自动化生产线,整个生产线的自动化水平较高,一个员工至少可以同时操作四台这种设备,极大地提高了生产效率。光纤传感器能准确无误地将没有套管的电容器分选出,整个生产过程中,电容器损耗少,检测的准确率高,提高了生产效率。利用触摸屏技术,能分别将没有套上套管的电容器和套上套管的电容器进行计数,以便产品合格率的统计,如果企业停电后,原先所计的数值仍然能保持,这样能保持产品批次的完整性。

总之,设计的这条检测套管生产线,自动化水平较高,节约了大量的劳动力,提高了产品的投入产出率,保证了产品的质量,发挥了较好的经济效益。

参考文献

[1]喜琍.铝电解电容器容量不稳定现象分析与控制[J].电子质量,2008(2)25-27.

[2]梁森,黄杭美.自动检测与转换技术[M].北京:机械工业出版社,2007.

[3]李宏,岳清涛,江琳.基于触摸屏和PLC的数字触发式整流电源设计[J].电力电子技术,2009(5)27-28.

[4]尹景春,赵洪涛,马辉.巧用触摸屏盘活PLC[J].自动化技术与应用,2009(4)88-89.

[5]王坚.基于三菱PLC的步进电动机监控系统的设计与开发[J].电气应用,2009(4)54-56.