联合处理工艺十篇

联合处理工艺 篇1

关键词：联合站,污水处理,工艺,优化

常用的含油污水处理的方法有物理法、化学法、物理化学法和生物法。为保证污水处理水质达标, 各油田会根据开发区块污水处理量及化学成分的不同而采取不同的处理工艺。

1 头台联合站污水处理现状

1.1 处理工艺

头台联合站污水处理岗日处理污水1600m3左右, 处理前污水含油60—70mg/L, 悬浮物20mg/L。目前采用的处理工艺为一级气浮选、二级石英砂滤罐和三级纤维棒过滤的三级处理工艺 (图1) 。

按照当初设计要求, 该套污水处理系统可实现以下功能:污水经沉降罐自然沉降后进气浮选装置, 加气设备在污水中加入空气, 通过气浮选底部释放器使其以高度分散的微小气泡形式作为载体将水中的悬浮颗粒载浮于水面, 污油及悬浮物完成一次分离, 然后污水进入一次滤罐 (石英砂滤罐) , 通过内部层层石英砂过滤后, 再进入二次滤罐 (纤维棒滤罐) , 经过这两次过滤, 污水水质达到回注标准。

当顶部污油积攒到一定厚度, 启动气浮选装置顶部刮油机, 通过提升液位将顶部污油自动回收到污油回收槽内;当滤罐进出口压差达到反冲洗标准时, 四位一体电动阀自动开启, 反冲洗泵启运, 电脑控制反冲洗时间、水量, 进行自动反冲洗, 确保滤罐工作效果。

1.2 存在问题

联合站污水岗一体化污水处理设备经过多年使用, 目前该处理工艺的自动化控制系统几乎全部失灵, 气浮选刮油机损坏, 电动阀门无法使用, 污油回收、反冲洗均需手动操作, 给生产、安全带来极大不便。

1.2.1 敞开式浮选池存在安全隐患

油气挥发, 危害员工身体健康, 尤其冬季室内云雾弥漫、扶梯冻冰、视野差, 存在极大的安全隐患;无自动收油装置, 处理的污油需要员工手动收油, 气浮选敞口, 给收油工作带来极大的安全隐患。

1.2.2 反冲洗设备手动操作存在多种不利因素

(1) 反冲洗效果不好:反冲洗时间、水量控制不精确;

(2) 操作难度大:控制反冲洗阀门为碟阀, 手动操作难度大, 当员工开始倒流程反冲洗后, 需回到值班室启动反冲洗泵, 再折回罐区调节水量, 完成一个操作需来回几趟, 操作难度大且频繁开关导致阀门经常不严, 影响反冲洗效果。

2 优化建议

2.1 气浮选装置改进

在三级过滤工艺中, 每一级都为独立运行系统, 后两级滤罐目前依然为比较成熟的工艺设备。而一级气浮选装置不但存在安全风险, 且自动化及刮油装置早废弃。可考虑将一级气浮装置更换为密闭气浮装置或其它更为成熟的过滤装置。

2.2 优化反冲洗手段

在大庆油田范围内, 大部分污水滤罐的反冲洗均为自动控制系统, 其中超过10%的污水处理站还使用可编程控制系统, 可以实现变强度反冲洗, 达到更好的处理效果。

因此, 恢复自动反冲洗操作, 可以快速提高含油污水处理工艺的整体效果, 实现油田污水处理反冲洗控制系统标准化管理, 可以最大幅度地减少污水处理系统的工作量, 提高生产管理水平, 使油田污水处理系统进入成本降低、效益提高、技术水平整体提高的良性循环生产期。

2.3 加强滤料及易损附件的检修及更新

当滤料及浮选池内滤油斜板污染严重时, 会导致滤料层块状板结、反冲洗流量降低、反冲洗效果差、滤后水悬浮物和含油量超标等。水驱污水过滤罐滤料使用寿命为2—3年。

为保证滤料的过滤效果及使用寿命, 需对滤料及易损附件如滤油斜板等进行检修并及时更新。

2.4 长远规划, 改进污水处理工艺

头台油田区块具有渗透率低、裂缝发育差等特点, 随着开采时间的延续, 开采难度越来越大, 对注水水质的要求将会越来越高。

联合处理工艺 篇2

1 我国餐厨垃圾、粪便处理工艺现状

1.1 餐厨垃圾处理

目前国内有多座城市已经开展了餐厨垃圾处理工作, 相关政策已经配套;其他一些城市也在积极规划, 在近几年陆续建成餐厨垃圾处理设施。部分城市餐厨垃圾处理规划及设施建设情况见表1。

1.2 粪便处理

我国目前的粪便处理系统基本上是欧美模式、日本模式及发展中国家模式的混合体, 极少数发展较快的沿海城市 (如深圳和珠海) 模仿欧美粪便污水合并处理的模式, 且已接近美国20世纪90年代初水平;另有极少数大城市 (广州和上海) 正沿着日本粪便处理厂的模式发展, 已达到了日本20世纪80年代后期水平。绝大多数城市与其它发展中国家粪便处理系统的多样化模式类似, 但在技术水平上低于部分发展中国家。

目前, 国外城市粪便处理的方法很多, 较为常见的有生物法, 包括厌氧发酵、好氧发酵;化学法, 包括药物混凝沉淀;高温堆肥法;焚烧等方法。

粪便垃圾不同处理方式的优缺点见表2。

2 龙岩市餐厨垃圾及粪便处理现状

2.1 餐厨垃圾处理现状

龙岩市餐饮业较发达。据不完全统计, 目前龙岩市餐饮企业为3715家, 其中A级4家, B级74家, C级3637家, 另外还有大量未经注册的快餐店、夜排档、早餐店。此外, 还有为数众多的机关、企事业单位和学校的食堂。众多的餐饮单位每日产生数量巨大的餐厨垃圾。目前龙岩市餐厨垃圾总体处于放任自流的状态, 去向主要有两条, 一是私人收购。用作饲养生猪以及提炼加工成地沟油。绝大多数餐馆的餐厨垃圾都已被“泔水猪”的饲养户承包。二是随意倾倒, 其中一部分未经任何处理直接倒入下水道, 另有少部分混入生活垃圾中由环卫机构统一收集清运。

2.2 龙岩市粪便处理现状

近年来龙岩市对城区公厕进行了大规模改造, 随着旧城区改造和大规模住宅小区的建设, 全市已普遍采取化粪池的方式对粪便进行初级处理。由数百座化粪池处理后的污水经城市污水管网再进入城市污水处理厂集中进行二级生化处理。

然而, 目前龙岩市粪渣收运处于无序状态, 化粪池基本上是外溢堵塞后才进行清掏, 有的化粪池自建成后就未清淘过。龙岩市的新罗区环卫部门仅对全市公厕化粪池和小部分社会单位化粪池的粪渣进行清运, 其余由私人或单位自行清淘。目前新罗区环卫部门负责清掏的粪渣平均87.45 t/d。

3 龙岩市餐厨垃圾及粪便处理工艺的确定

3.1 餐厨垃圾处理方案的确定

根据目前国内餐厨垃圾处理工艺路线的分析, 结合龙岩市餐厨垃圾特性、气候特点等因素, 同时根据国家发改委、科技部、工业和信息化部、商务部、知识产权局提出的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南 (2011年度) 》中提到重点发展生物质产气, 生物柴油精制, 厨余垃圾处理技术与配套设备等, 确定处理方案。

通过对现有餐厨垃圾处理技术路线分析, 认为厌氧发酵技术比较先进, 可靠性较高, 符合国家产业政策和发展方向, 不存在饲料化、肥料化可能出现的安全隐患。其产品为沼气, 利用沼气可热电联产为处理系统提供能源。此外产品能平稳销售, 可保证餐厨垃圾的长期持续性处理。而且厌氧发酵技术体现了节能环保、循环经济等多种理念, 能够实现环境、社会和经济效益的协调统一, 对环境和经济的可持续发展都具有重要的意义。

3.2 粪便处理方案的确定

近几年来, 我国在粪便无害化处理上发展较快。已经有多座处理系统在运行或在建, 从运行统计的情况来看, 运行状况良好。目前粪便处理技术主要是物理化学方法相结合, 前期的物理方法预处理主要是去除粪便中较大的杂质进行固液分离并脱水, 后续的化学方法处理主要是加药进行絮凝反应后, 再进行固液分离。

借鉴目前多数粪便处理厂的经验, 确定本工程的粪便处理工艺为物理化学方法。即:固液分离和絮凝沉淀, 使渣、水分离。经固液分离出来的垃圾可进行填埋或焚烧处理, 絮凝脱水出来的粪渣直接填埋, 分离的粪便污水可与餐厨垃圾进行联合厌氧发酵处理。

3.3 餐厨垃圾与粪便联合厌氧发酵处理方案

厌氧消化处理符合龙岩市餐厨垃圾和粪便处理的需要。因此本项目采用厌氧消化处理技术对餐厨垃圾和粪便进行联合厌氧消化处理。

该技术不仅能实现垃圾处理“无害化”和“资源化”的要求, 而且将粪便和餐厨垃圾进行联合厌氧发酵可以充分利用高含水率的粪便废水作为餐厨垃圾厌氧发酵补水, 节约了新水消耗量。在前期餐厨垃圾处理量不足的时候可以用粪便或其它有机垃圾进行添补, 保证工艺的稳定进行。粪便较高的碳氮比对于维持整个发酵系统的稳定运行具有重要作用。此外, 经厌氧发酵处理后的沼液, 其有机物大部分转化为甲烷, 能够进行资源化利用, 同时降低了后续污水处理的成本;联合厌氧消化有效地克服了传统的焚烧、堆肥等方法带来的二次污染与食品安全隐患等种种弊端。

本项目的建设解决了龙岩市餐厨垃圾和粪便污染源的污染问题, 与各成分单独处理比较, 大大节约了投资和占地面积。

本工程拟选择的餐厨垃圾、粪便联合厌氧发酵技术能最大限度地将餐厨垃圾、粪便中可利用的资源全部回收与转化, 产生具有一定经济效益的油脂、沼气和有机肥料。油脂可以加工成生物柴油, 沼气可直接用来发电或生产CNG, 是缓解目前能源需求与供给矛盾的有效途径。此外, 处理后的残渣经过稳定化处理后, 还可加工成有机肥料, 广泛应用于园林绿化、果蔬种植等农林业领域。

4 处理工艺设计

4.1 设计参数

拟建龙岩市餐厨垃圾处理厂, 处理对象为餐厨垃圾和粪便, 其中近期餐厨垃圾处理规模75 t/d, 粪便处理规模100 t/d, 远期餐厨垃圾处理规模150 t/d, 粪便处理规模200 t/d。

设计依据为餐厨垃圾干物质10%~13%, 有机质含量90%。

进场粪便COD浓度30 000~40 000 mg/L, BOD5浓度15 000~25 000 mg/L。

4.2 工艺流程

工艺流程见图1。

餐厨垃圾进厂经预处理后, 进行中温两相湿式厌氧消化;粪便经过固液分离预处理后, 部分进入厌氧消化系统, 另一部分进入后段絮凝脱水, 脱水后的污水进入园区污水处理厂处理。

4.3 产品产量

近期75 t/d餐厨垃圾的处理规模, 可产出约1t/d的工业粗油脂, 产生沼气可达3 600 m3/d;150 t/d餐厨垃圾的处理规模, 可产出约2 t/d的工业粗油脂, 产生沼气可达7 200 m3/d。产生的沼气主要用于提供燃气锅炉燃烧, 或供餐厨垃圾处理工艺需要及厂区生活热水使用。剩余部分远期预留沼气发电。

联合厌氧发酵处理工艺产品流向见图2。

5 结语

餐厨垃圾与粪便的联合厌氧发酵不仅能实现“无害化”和“资源化”的要求, 而且在某一废弃物产量不能保证的时候可以采用其它废弃物进行补充, 可以充分利用高含水率的粪便废水作为餐厨垃圾的厌氧发酵补水, 节约了新水消耗量。

摘要：以福建省龙岩市餐厨垃圾处理项目为实例, 从龙岩市餐厨垃圾及粪便处理现状, 处理方案的确定, 联合厌氧工艺的优势等方面简要分析和介绍了联合厌氧发酵工艺在餐厨垃圾和粪便处理中的应用。认为, 联合厌氧工艺可以实现餐厨垃圾处理无害化和资源化的要求。

污水石灰深度处理工艺 篇3

【关键词】中水处理；石灰软化处理

【中图分类号】R123.3 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0192-01

1、工艺流程

来水进入中水池，经提升泵升压后，进入污水石灰深度处理站，在压力混合器完成添加助凝剂和混凝剂后进入澄清池内，石灰乳添加在进水管的出口处，在澄清池中实施软化反应、絮凝澄清过程。石灰乳的加入量利用澄清池第二反应室入口的PH值控制。

澄清池出水，经气水分离，进入双室过滤器，在双室过滤器中实现过滤过程。双室过滤器为二个过滤单元的叠加，每个过滤单元可以独立运行。双室过滤器的出水浊度<5 FTU。双室过滤器采用强制反洗和气水合洗，反洗出水进入废水池，废水又被回收至澄清池入口。

双室过滤器出水进压力式混合器，在压力式混合器中添加硫酸和二氧化氯，调节至出水pH=7.0～83。压力式混合器出水进入的软水池，经提升泵送至电厂用水部分。

澄清池排泥需根据流量累积或澄清池内第二反应室所测泥浆浓度进行排泥，排泥时间需在调试时确定。澄清池排泥进入泥浆池内，经泥浆泵打至污泥浓缩池内进一步泥水分离，分离后的浓浆被排泥泵送至脱水机，脱水后的泥饼由汽车外运，分离出的水由地沟进入废水池。

2、系统说明

2.1 澄清池

2.1.1 原水经进水管到第一反应室，一反应室进水口同时加入石灰乳、絮凝剂、助凝劑在第一反应通过搅拌与水混合，水流向上提升（15cm-20cm/s提升速度），由第一反应室顶部形成均匀矾花，均匀分散进入第二反应室，第二反应室液流分成两部分一部分向下，到达第二反应室底部，流速降低，进入分离区，另外大部分进入第一反应室底部，被搅拌提升到第一反应室再次搅拌充分混合。分离区内清液向上流，泥浆下沉，分离区上升流速小于0.8mm/s，利于沉淀形成。在分离区内清液与泥浆分离，泥浆层达到一定浓度，沉淀到池底，由中心传动刮泥机刮入中间泥斗，通过自身水压将泥浆排出池底。

2.2 污泥浓缩池系统

通过泥浆泵将泥浆池内的泥浆输送至污泥浓缩池，进行泥水分离后，清水溢流至地沟回收到废水池，泥浆由排泥泵输送至脱水机系统进行脱水。浓缩池的进泥浆量必须稳定，

2.3 过滤器系统：

2.3.1 过滤器运行周期控制

过滤器运行周期，根据调试确定。当澄清池正常处理水量运行，出水浊度≤15毫克/升时，过滤器出水浊度应≤5FTU，当过滤器出水浊度>5毫克/升即为失效，以此确定运行周期。正常运行时过滤器运行周期按时问控制。过滤器出口设有浊度仪，当运行周期内出水浊度超标，浊度仪报警，此时，可人为发讯强制解列，进行反洗。

2.3.2 需要说明其他问题双室过滤器设备较大，承压较低，操作时严防憋压，在过滤器内设压力保护，即压力达到O.18MPa，持续一分钟以上时，说明反洗排水阀未打开，自动停反洗泵。过滤器处于备用状态时，排气阀呈开启状态防止压缩空气进气阀关闭不严，产生憋压。

2.4 加药系统

2.4.1 石灰加药

a石灰贮存及计量系统

本系统使用高纯度消石灰粉。外购消石灰粉采用汽车罐车运输，配有气力卸料系统，通过密闭管路系统将石灰粉输送到石灰贮存箱。贮存箱上部设布袋除尘器，防止灰尘外溢。当卸料时，石灰贮存箱下部设有振动电机，保证下料通畅。

b石灰乳的输送及配制：（本系统采用石灰湿法计量）

石灰乳的配制采用体积计量，确保石灰乳的浓度稳定。在消石灰贮存箱下部设置石灰计量斗，计量斗的上下设气动插板阀。在计量斗的下方设石灰乳配制箱，配制箱与石灰乳搅拌箱之间设石灰乳输送泵和水力旋流捕砂器。当石灰乳搅拌箱液位处于低位时，石灰乳输送泵启动向搅拌箱送乳，当搅拌箱液位处于高位时，停输送泵并冲洗水力旋流捕砂器和排渣，输乳完成。配乳系统开始进行配乳操作，即利用在石灰乳配制箱内添加一定体积的软水和消石灰粉，配制成5%左右浓度的石灰乳，当配乳完成后待用。

2.4.2 凝聚剂加药系统

凝聚剂选用固态聚合硫酸铁，设聚合铁配制箱，采用人工投药。进水至指定的液位后，启动循环泵搅拌一定的时间配成一定浓度的溶液（以铁计）。然后通过输送泵送至搅拌箱。利用输送泵自动保持搅拌箱的液位，即低位启动输送泵，高位停泵。聚合铁的加入量一般为5-10mg/1（以铁计），调试时选定最佳值。

2.4.3 助凝剂加药系统

助凝剂溶液配制，采用自动配制。料斗中的粉状药剂经定量供料装置送入混合器中，与水进行完全混合后进入溶液箱中，混合液经多次搅拌后混匀投加浓度的溶液，最后进入贮液室内，经计量泵投加至加药点。

2.4.4 二氧化氯加药系统

双室过滤器过滤的出水，采用二氧化氯进行杀菌处理。选用复合型二氧化氯发生器，连续投加在过滤器出口处的压力式混合器。利用压力式混合器出水在线余氯仪自动调节二氧化氯加入量；

2.4.5 加酸调PH值系统

在双室过滤器之后的压力式混合器前部设加酸调PH，利用压力混合器出水在线PH表自动添加，保持出水PH=7.0～83。

2.5 压缩空气系统

压缩空气作为站内气动阀门的气源，兼作双室过滤器反洗用的备用气源。根据系统内气动阀门的数量及连续操作启动阀门的数量计算压缩空气罐容量。

2.6 废水回收系统

双室过滤器的反洗排水、浓缩池上清液、脱水机的排水及其他杂用排水，都排至废水池，通过废水回收泵送到澄清池回收。在废水池高位时，启动废水回收泵，当废水池水位达到低位时，停回收泵，为保持澄清池稳定运行应根据系统运行工况适当调整废水回收泵的流量，尽可能使废水回收泵连续运行。

根据废水池的沉泥情况，定期启动废水池排泥泵，将废水池中的污泥送到浓缩池

3、结束语

联合处理工艺 篇4

混合染料化工废水的物化-生化联合处理工艺研究

用物化(混凝沉淀)-生化(SBR)工艺联合处理混合染料化工废水.结果表明,混合废水经过预处理、一级物化处理、SBR生化处理以及二级物化处理后,COD、NH3-N和色度去除率均达90%以上,最终出水各项指标均达到国家二级排放标准,证明物化-生化联合工艺是一种处理混合染料化工废水的有效途径.

作 者：葛渊数 田森林 雷乐成 朱利中  作者单位：浙江大学环境科学系,浙江,杭州,310028 刊 名：水处理技术  ISTIC PKU英文刊名：TECHNOLOGY OF WATER TREATMENT 年，卷(期)：2005 31(2) 分类号：X703.1 关键词：混合染料废水   SBR   混凝  

钢渣处理工艺分析 篇5

随着钢铁产量的增加,作为炼钢的副产品的钢渣也逐渐上升。钢渣如废弃不用,不仅占用耕地,污染环境,还浪费资源。因此,对钢渣进行处理及综合利用,是钢铁工业可持续发展的重要任务之一。

1 钢渣处理工艺流程

1.1 渣箱热泼法工艺流程

渣箱热泼法采用起重机吊起渣罐向敞开式渣箱泼渣,每泼完一罐渣后,适量均匀喷水冷却,然后同样作业泼第二罐、第三罐渣。每个渣箱可容纳50～70炉的转炉渣。渣箱泼满后,集中再喷大量冷却水。渣箱底部有滤水层,可将未蒸发的残留水排出渣箱。待钢渣冷却至100℃以下,用装载机将钢渣铲起,装车运走。一般设同样渣箱若干,一个泼渣、一个冷却、一个清渣、一个备用。该方法工艺原理与浅盘水淬法一样,粒化效果≤300mm。

1.2 滚筒法(BSSF)工艺流程

BSSF滚筒法(以下简称“滚筒法”)是俄罗斯乌拉尔钢铁研究院在实验室规模内研究开发的液态钢渣处理技术。宝钢集团有限公司(以下简称“宝钢”)自1995年购买了该项专利技术后,经过年多对原有实验规模内的技术进行消化、吸收和创新后。于1998年5月在宝钢三期工程建成了世界上第一台滚筒法处理液态钢渣的工业化装置。经过不断改造和完善,目前已有BSSF-A、BSSF-B、BSSF-C、BSSF-D4个型号,成功地应用于宝钢二炼钢、宝钢电炉厂、南昌钢厂和宣化钢厂的钢渣处理。

BSSF-C型滚筒法的核心设备是滚筒装置,由装料溜槽、滚筒(里面有相当数量的钢球)、排汽管、驱动电机等组成。其工作原理与炼铁的煤灰球磨机的工作原理相同。流动性较好的液态热钢渣由行车经装料溜槽进入滚筒里,在水的冷却作用下急冷结块,随着滚筒的转动,滚筒里的钢球不断地击打和碾磨钢渣,使大块钢渣被处理成颗粒状态,经出渣口排至板式输送机至堆场。液态红渣与水进行热交换产生的蒸汽由排汽管收集经烟囱有组织排放。废水由出渣口和链板输送机渗漏进入汇集池,然后经汇集池的溢流口排入沉淀池,处理后循环使用。该套滚筒装置具有流程短、投资少、环保好、处理成本低及处理后渣子的f-CaO低、粒度小而均匀和渣钢分离良好等优点。

宝钢BSSF机组的主体是BSSGF装置,由进料装置、滚筒本体、传动装置、支撑装置、喷淋装置等组成。其核心部件是滚筒,具有耐热、耐冲击的特性。工艺原理是依靠旋转滚筒内的工艺介质-钢球,对热态渣块及块度小于300mm的固体渣块速冷却,成为小于120mm的固态渣粒,经磁选后渣钢分离。

目前,宝钢在设备配置上采用“一炉一装置”形式,即一座转炉配备一套BSSF装置。用户可按生产规模来选定BSSF装置的产品形式及其装机量。还可根据钢渣堆场的大小,堆场的布置和投资成本的控制等,合理选用集中磁选和分散磁选。

1.3 钢渣粒化法工艺流程

钢渣粒化法与滚筒法和水淬法有相似之处。它是由水渣粒化装置演化过来的,原理是液态钢渣倒入渣槽,均匀流入粒化器,被高速旋转的粒化轮破碎,沿切线方向抛出,同时受高压水射流冷却,和水液落入水箱,通过皮带机送至渣场。主要工艺参数如表2所示。

1.4 转碟法工艺流程

转碟法是英国克凡纳(kvaerner)公司研制的一种干渣处理技术。该方法采用炉渣处理罐,罐内有可变速旋转的浅碟,罐上设气罩。起重机将中间渣罐的熔渣,通过内衬耐材的渣道,导入快速旋转的转碟,转碟的离心力迫使熔渣破碎,并抛向处理罐的水冷罐壁,罐壁光滑不沾渣,熔渣凝固、下落至气动冷却床,冷却床由空气振动,渣粒径向运动,确保渣粒不结团,并进一步冷却。冷却后的渣粒斜向进入下料槽。下料槽将部分渣粒再次提升重新导入处理罐和转碟。这种设计可以使熔渣迅速凝固,又可打磨处理罐壁,使其不粘渣。下料槽中的渣粒,经过风冷后,通过料口卸在输送机上运出。

该项技术首先在高炉上试验,熔渣流速6t/min,温度1550℃,转碟转速可达1500r/min。经过一段时间运转后,积累了有关处理罐,冷却床尺寸,渣粒抛物线运动,冷却状况等资料,建立了转碟转速、熔渣流速及渣粒冷却速度等计算模式。取得经验后,逐步将该技术用于转炉、电炉钢渣、不锈钢渣及几种有色金属熔渣,均获成功。对任何熔渣,其流动性,凝固速度是决定处理罐、转碟基本尺寸及冷却风量的关键因素。转碟法粒化效果可达5mm颗粒。目前克凡纳公司正在试制能够在现场安装到位的简便形式,无需中间渣罐,处理能力为2t/min的炉渣干法处理罐。该装置上仍有应急喷水系统。炉渣干法处理也可喷水,但应以无积水、无蒸汽外溢,出干渣为先决条件。从处理罐上方排出的气流温度可达400-600℃,所以在处理罐的气罩上设有余热回收系统。考虑到炉渣处理过程中气流热量的波动性,还安装有中间蓄能器以平衡热量。

2 常见钢渣处理工艺比较

常见钢渣处理工艺比较见表3。

3 结束语

综上所述,钢铁企业可根据炼钢设备、炼钢工艺、排渣特点、钢渣物理化学性能、钢渣利用方向,选择适合的钢渣处理工艺。

参考文献

[1]雷加鹏.国内钢渣处理技术的特点[J].钢铁研究.2010(10):46-48

[2]舒型武.钢渣特性及其综合利用技术[J].有色冶金设计与研究.2007.28(5):31-34.

联合处理工艺 篇6

我国是世界上煤炭产量和消耗量最大的国家。煤炭在我国能源消耗结构中占60%以上。然而, 煤炭开发过程中排放的大量矿井废水不仅造成水资源的严重浪费, 而且导致了水环境污染问题。目前, 全国70%的矿区面临缺水, 其中40%严重缺水, 不少矿区生活用水十分紧张。因此, 矿井水资源化是解决煤矿水资源短缺和矿井水污染环境的最佳途径。

1 深度处理工艺

1.1 淡化除盐方法比较

1.1.1 热力法。

该法的基本原理是将原水进行相变, 从而获取淡水。早期主要用于少量蒸馏水的生产和制糖工业的料液浓缩, 现主要应用于多级蒸发淡化海水。由于其能耗巨大, 故应用在水处理除盐工艺中不具经济可行性。

1.1.2 化学法。

化学除盐是利用化学置换、萃取、沉淀等原理将水中的溶解性盐类物质去除, 其脱盐种类少, 脱盐程度低, 且不适用于高含盐水处理。

1.1.3 电吸附法。

电吸附是90年代新兴的除盐方法, 它基于电化学的双电层理论, 利用带电电极表面的电化学特性来实现水中带电粒子的去除、有机物的分解等目的。该法在除盐率要求低于85%时, 其运行成本低, 经济效益明显, 但电吸附法的工艺尚不成熟, 参数设计不够完善, 且没有大型水厂的除盐实例。

1.1.4 电渗析。

在外加直流电场力的作用下, 使阴、阳离子定向迁移透过选择性离子交换膜, 从而使电介质离子自溶液中分离出来的过程。该法除盐率高, 但需要额外消耗电力, 由于长期浸泡浓水电渗析器内部易产生结垢, 还需要长期清理维护。

1.1.5 反渗透。

反渗透 (RO) 是一种以外部压力为推动力, 利用空隙致密膜的选择透过性, 使水溶液的溶质与溶剂相分离的新型水质处理方法。它作为脱盐的主要工序, 具有脱盐率高、出水水质稳定、资金投入量小等优点。

1.2 反渗透系统设计

1.2.1 RO膜的选取

反渗透器 (膜组件) 是反渗透系统的关键设备, 它直接影响到整个系统的效能、造价、运转条件和成本, 良好的反渗透膜应具备透水量大、脱盐率高、机械强度大等性能要求。因此, RO膜的选取是至关重要的。目前应用最广的两种膜材料是醋酸纤维素膜和芳香聚酰胺膜。

1) 非对称醋酸纤维素膜适用最为广泛, 其制备容易, 原材料丰富, 价格低廉, 耐氯, 膜表面光洁, 不易发生结垢和污染;但其p H值适用范围小, 易水解, 易生物降解, 膜性能衰减较快, 操作压力较高。

2) 芳香聚酰胺膜以芳香聚酰胺复合膜为主, 其化学稳定性较好, 机械化强度高, 适用p H范围大, 耐高温, 耐生物降解, 操作压力低, 脱盐率高, 高通量;但是材料有毒性, 制备复杂, 价格昂贵, 不耐氯及其它氧化剂, 抗结垢和污染能力差。

1.2.2 反渗透系统的组成

反渗透系统主要由预处理设备、高压泵、计量控制设备、反渗透器 (RO) 以及清洗系统等组成。

1) 预处理系统。混凝+沉淀十过滤处理后的矿井水中的悬浮物质、浊度和有机物浓度已基本去除, 但为了保证膜组件性能良好和运行的安全稳定。必须在反渗透处理前增设滤芯精度为0.5微米的保安过滤器, 其材质主要是聚乙烯或聚丙烯。保安过滤器不仅能截留颗粒性杂质, 还能在一定程度上去除浊度和胶体铁。

2) 高压泵。高压泵是反渗透系统中的核心设备之一。高压泵为进水反渗透膜元件的原水提供足够的动力, 以克服渗透压和运行阻力, 满足装置达到额定的流量。为避免高压泵启动时产生的瞬间高压力对膜元件造成的冲击破坏 (即水锤现象) , 在高压泵的两端都要设置压力表 (PI) 和压力控制器 (PS) 。目的是保证高压泵对膜元件的给水压力从零升到额定值的时间在20-30s以上。

3) 计量控制设备。计量设备是用来测定给水的SDI值、给水的氧化还原电位值 (ORP) 、p H值、温度、压力、流量和电导率等指标。这些指标能够表征反渗透系统是否运行正常。此外, 系统控制设备采用PLC (可编程逻辑控制器) 程序自动控制, PLC程序有较强的抗干扰能力、丰富的程序指令和较快的运算速度, 并能自动监测、报警, 是反渗透系统安全稳定运行的重要保证。

4) 反渗透器 (RO) 。反渗透单膜脱盐率能达到95%以上, 根据出水水质要求不同, 反渗透器设置为2段式处理。能够更为深度的净化处理矿井水, 此外也方便反渗透膜元件的清洗和更换。

5) 清洗系统。为了保证膜的透过性和使用寿命, 必须定期进行清洗。清洗液由清洗泵输送到保安过滤器, 之后由管道输送至反渗透器的各个接口处, 逆向清洗膜和管道, 收集清洗完毕后的回流水至清洗箱, 进行循环利用, 而清理的污垢由排污管排出。

2 最优化工艺设计

2.1 工艺流程

完成矿井水处理主要构筑物的参数设计后, 绘制其水处理工艺流程图, 矿井原水经预沉调节池调节水量、水质后由分离式吸水井吸出, 再由提升泵打入混合反应池, 期间根据水的硬度调节石灰的投加量, 并依次投加PAC和PAM药剂, 后经辐流式沉淀池沉淀, 上清液溢流至普通双层过滤池过滤, 底部沉淀的污泥和调节池初沉的杂质一起经管道排至煤泥浓缩池, 再经压滤间压成泥饼外运。过滤后的矿井水经反渗透淡化除盐后, 在管道中经加酸系统调节其p H值后, 再输送到清水池, 后经Cl O2消毒后, 由二级泵房输出供水, 并采用PLC系统全程监控水的浊度和p H值。

2.2 工程设计

工程设计的目的就是解决矿井水厂的平面布设以及构筑物的高程设计等问题, 为以后的施工建设提供指导性依据。

2.2.1 平面布设

各处理构筑物是污水处理厂的主体建筑, 在做平面布设时, 应根据各构筑物的功能要求和水力要求, 结合地形和地质条件确定它们在厂区内的平面位置, 应依照以下原则:

1) 贯通连接各处理构筑物之间的管、渠应便捷, 避免迂回曲折;

2) 土方量做到基本平衡, 并避开劣质土壤;

3) 处理构筑物之间, 应保持一定的距离, 以保证连接管、渠的要求, 一般间距可取5-10m;

4) 各处理构筑物在平面布置上, 应考虑尽量紧凑;

5) 污泥处理系统在下风向, 生活区在上风向。

2.2.2 高程设计

为了使污水能在处理构筑物之间通畅流动, 以保证处理厂正常运行, 必须进行高程设计, 以确定各处理构筑物和泵房的标高, 以及构筑物之间的连接管渠的标高, 并绘制处理高程设计图。依照节能高效的原则, 矿井水依靠自身重力流经混合反应池, 辐流式沉淀池, 普通过滤池。为避免不必要的跌水, 减少提升次数, 上述构筑物高程应依次降低。构筑物也多采用半地下式钢混结构, 尽量减少泵的扬程, 降低能耗。

3 结束语

总之, 世界上不少国家在矿井水的处理和利用方面, 进行了广泛的研究和实践, 己取得了许多成果, 积累了不少经验。但由于煤炭矿井水成份的复杂性和地域特点等因素, 现有的处理与回用工艺技术还不够完善和成熟。在具体设计中, 应针对不同的水质情况和回用的具体要求, 选择与之适应的经济、安全及高效的处理工艺。S

摘要：我国煤炭生产中, 每年排出矿井废水达42亿吨, 利用率仅20%左右, 绝大部分矿井水直接或经简单絮凝沉淀处理后排入地表水体。当前, 一方面很多矿区严重缺水, 而另一方面大量矿井水浪费严重, 且矿井废水排放到地表水体后对地表水环境造成严重污染。这种现状与煤矿洁净生产以及资源循环利用相违背。因此, 矿井水的资源化利用备受关注。特别是现在我国矿业城市以及矿区周边农村, 对饮用水的需求量日益增大, 着眼于矿井水的饮用开发, 具有广阔的前景, 也是矿区循环经济的重要组成部分。此外, 解决深部开采所面临的热害, 以及热水的回收利用能源化等问题, 也是未来矿区着力解决的问题。

关键词：矿井废水,深度处理,最优化工艺,循环经济,可持续发展,和谐矿区

参考文献

[1]杨雪宏, 董会新.煤矿矿井水的净化处理技术研究[J].煤矿安全, 2006, 381:13-15.

排泥水处理工艺设计 篇7

目前我厂排泥水不经处理就直排布尔哈通河, 成为水体富营养化的污染源之一。搞好净水厂排泥水处理工程, 在改善水环境的同时, 还可回收利用, 一定程度上缓解水资源紧缺的矛盾。近几年学习国内、外一些自来水厂的污泥处理工程后对我厂今后排泥水处理设计提出如下看法和建议, 供我公司将来建设排泥水处理工程和目前的技术革新进行参考。

1 排泥水处理工程设计规模的大小

我厂排泥水处理工程设计应先掌握水厂的混凝沉淀池排泥水日产水量、滤池反冲洗废水的日产水量和单格滤池一次冲洗废水量外, 其次提前掌握水厂污泥干固体日产量, 以便确定设计规模, 选型污泥脱水机械及配置、设备和构筑物的配备和设计, 预算出整个排泥水处理和污泥处置的工程投资。

2 水质分析数据

水厂的日常水质检测项目中, 与原水中悬浮杂质含量密切相关的主要是原水浑浊度NTU值。原水浑浊度NTU值的大小直接关系到排泥量。由于源水中的悬浮杂质颗粒大小组成和形状各不相同, 因此源水的浊度NTU值大小并不一定可按某固定比值直接换算成反映水中悬浮杂质浓度SS值 (mg/L) 的大小。在排泥水处理工程设计之前, 应先对全年不同时段和季节的水源水取样进行浑浊度NTU值和原水中悬浮固体量SS值的一系列同步检测对比。进行数据数学回归和相关分析, 得出NTU与SS值之间的相关关系, 再联系水源具体情况和近年原水浊度资料的概率统计分析, 确定排泥水处理工程污泥干固体量DS的日处理规模。

因此, 建议在日常检测原水浊度NTU值的同时, 进行一些原水悬浮固体SS值的对比检测, 作好工程设计规模的前期准备工作。

3 革新沉淀池排泥工艺

我厂的平流式沉淀池机械排泥, 日常实行定期启动吸泥机械沿池长全程吸除池底积泥的自动排泥方式。由于平流沉淀池的池底沉泥主要集中在近絮凝池的前半段左右沉淀池池长范围, 沉淀池后半段池长范围排出的泥水往往含固率很低, 全程排泥水处理相应增加排泥水处理成本。

为了减少不必要的排泥水量, 先革新沉淀池的全程排泥方式, 按池底积泥规律分段及分次数排泥的方式。排泥时注意后半段排泥时间过长导致池底污泥腐化情况、应做到不影响沉淀池水质为度。

4 沉淀池排泥水和滤池反冲洗水的处理问题

我厂沉淀池排泥水和滤池反冲洗水因清洗时间不同各自排放, 应选择分别处理的工艺流程。设计中废水调节池中的水, 根据水质一般可以用原水或絮凝沉淀池前作原水用。

5 排泥水浓缩池的池型和设计

浓缩池的工艺流程一般为需经浓缩池进行重力式固液分离, 排除上清液, 缩小污泥体积后, 再将浓缩池污泥送往后续工艺进行污泥脱水。通常要求浓缩池的底流排出的浓缩污泥含固率达到一定的百分比, 以满足后续污泥脱水机械高效率进行污泥脱水的需要。

连续流的重力式排泥水浓缩池有排泥水浓缩池和设有斜板的排泥水浓缩池。浓缩池是排泥水处理系统中占地面积较大的构筑物, 选用斜板的排泥水浓缩池可有效提高浓缩过程中的固体通量, 从而显著减少浓缩池面积。

6 污泥调蓄均衡池的设计

污泥浓缩池排出的浓缩污泥, 一般直接被输至污泥脱水机房进行机械脱水。设置适当池容的污泥调蓄均衡池能够满足污泥脱水机械运行功效和出泥含固率高, 同时调节工序和便于机械维修等。

7 投药剂的选择

为了提高污泥的脱水性能, 浓缩污泥进行污泥机械脱水前一般均匀加入适量的有机高分子。根据借鉴同行业使用情况选择聚合物聚丙烯酰胺 (PAM) 为适宜, 使其易于脱水。因此要考虑投药的设备及设施。

8 污泥脱水机械选型

MBR工艺处理低温污水试验研究 篇8

【关键词】低温；MBR；HRT；溶解氧

1.实验水质及实验流程

实验采用人工配水，模拟生活污水厂水质，COD：387.1~444.7 mg/L，NH3-N:24.56~33.88mg/L，TN:31.55~54.21mg/L，TP: 5.08~6.8mg/L。

在实验室利用冰箱模拟低温环境试验，考查低温下各项污染物去除效果。调节反应器运行参数，分别在水力停留时间4h，6h，8h，10h监测污染物的去除效果，探索最适宜的HRT。再调整系统在最佳的HRT下，调节曝气量使DO分别为1mg/L，3mg/L，5mg/L监测污染的去除情况，探索系统最佳的溶解氧值[1]。

2.常温启动与低温培养

系统在常温下启动，经过污泥驯化培养，达到合适的污泥浓度后再逐步进入低温培养，温度控制在8-13℃。低温时细菌活性下降，初期系统处理效果急剧下降，出水COD达134mg/L，出水氨氮含量达17.68mg/L，总氮出水含量为35.51mg/L。经过一段时间培养驯化，系统逐渐适应低温环境，运行逐步稳定，处理效果提升。

3．最优水力停留时间的确定

在其他条件相同的条件下，改变水力停留时间，分别在HRT为4h、6h、8h、10h运行一个周期（10天），考查系统在不同停留时间下对污染物的去处效果。如图3-1所示。

通过系统分别在HRT为4h，6h，8h，10h四个周期的运行，测定污染物去除效果。

1.COD的去除，随着HRT的延长，去除效果提高，在HRT为6h,8h,10h时，去除率在88%以上，出水COD含量均在50mg/L以下，达到出水标准。在系统中，较短的HRT，污泥负荷大，细菌活性高，繁殖快，在一定程度上缓冲高负荷的冲击，但出水COD含量也会随之增大。HRT的延长，就降低了有机物负荷，提高出水效果。当污泥负荷下降到一定程度后，碳源已经成为制约污泥生长的因素，再依靠延长HRT来提高处理效果就会抑制污泥的活性，并且污泥量也会随之减少，反而不利于COD的去除。

2.氨氮的去除，随着HRT的延长，去除效果随之加强。在HRT为6h时，出水氨氮值已大部分在5mg/L以下，在HRT为8h,10h时，氨氮去除效果进一步加强，去除率均在80.7%以上，出水稳定在5mg/L以下。一方面，在低温下硝化细菌的活性低，处理能力有限，延长HRT降低了负荷。另一方面，随着系统连续运行，硝化细菌在反应器中逐步的积累，在系统运行的后期增强氨氮的处理效果。

3.总氮的去除效果和氨氮的去除，硝态氮的积累情况密切相关，氨氮去除效果不好和硝态氮的大量积累均非常影响出水总氮指标。随着HRT由4h延长至8h，氨氮处理效果提高，硝态氮未出现大量积累，总氮去除效果呈上升趋势。但是在低温环境下，细菌活性低，去除率在62%左右，在HRT为8h时，去除效果最佳，出水总氮在11.75mg.l-22.07mg/L波动。

综合考虑各项指标，确定HRT为8h处理效果最佳

4. 最佳溶解氧的确定

通过系统分别在溶解氧为1mg/L，3mg/L，5mg/L三个周期（各10天）的运行，测定污染物去除效果，如图4-1。

通过系统分别在HRT为4h，6h，8h，10h四个周期的运行，测定污染物去除效果。

1.COD的去除，随着溶解氧的提高，去除效果呈上升趋势，影响效果不大。总体上在三种情况下COD的去除均达到较好水平，出水COD含量在50mg/L以下。

2.氨氮的去除与曝气量有着直接的联系，硝化细菌为好氧菌，溶解氧越大，硝化作用越强，氨氮去除效果越高，反之，氨氮随着溶解氧的降低去除率下降。在溶解氧由1mg/L调整到5mg/L时，氨氮的去除率由82.5%左右上升到94.3%，去除效果有较大的提高。但由于MBR工艺污泥龄长，经过长期运行积累，硝化细菌量积累了较大，在溶解氧为1mg/L时，较低的溶解氧下系统依然保持较好的处理效果。

3.总氮去除受氨氮去除和硝态氮积累的影响，氨氮的去除效果不好和硝态氮的大量积累均会使出水总氮值大幅提高。随着溶解氧的增大，氨氮去除率有小幅上升，出水氨氮值均在5mg/L以下，对总氮的出水影响较小。但溶解氧的增大使得反硝化作用的减弱，硝态氮出现大量积累，影响总氮的去除效果，去除率从68%左右下降到46%，总氮的去除在溶解氧为1mg/L左右时达到最佳处理效果。MBR工艺利用膜的截留作用和长污泥龄，使得硝化细菌和反硝化细菌等世代较长的菌种得以生长累计[2]，提高了处理效果。

综合各项污染物去除效果，DO為1mg/L左右时处理效果最好，确定最佳溶解氧为1mg/L。反应器中溶解氧值是动态变化的，相同的曝气量各个时刻测得均有不同，实际测得溶解氧值在0.8-1.3mg/L之间。

5.结论

低温(8-13℃)时细菌活性下降，MBR工艺自身的优势使得COD和氨氮的去除效果受温度影响较小，补偿了低温的影响[3]，达到出水标准。总氮的去除效果受影响较大，去除率偏低。通过综合考虑各污染物处理效果，分析硝态氮变化趋势，得知同步硝化反硝化受到HRT和DO两方面的影响，得出MBR工艺在低温下HRT为8h，DO在1.0-1.5mg/L时系统处理效果最佳。

参考文献

[1]郑祥,樊耀波.膜生物反应器运行条件的优化及膜污染的控制[J].给水排水, 2001, 27(4):41-45.

[2]邹联沛,张立秋,王宝贞等.MBR中DO对同步硝化反硝化的影响[J].中国给水排水, 2001, 17(6):10-14.

[3]朴芬淑,赵玉华,张莉莉.膜生物反应器低温自补偿作用的探讨[J].沈阳大学学报,2006,18(2):67-68.

碱渣处理工艺应用 篇9

碱渣处理工艺应用

碱渣是油品精制后产生的一种混合物,具有恶臭气味,对人和环境极为有害,是一种危险固体废物.通过加酸中和反应和BAF池处理后,再进入污水处理系统,实现达标排放,实现碱渣无害化处理,使碱渣排放符合环保要求.

作 者：何爱明 张静 李聪敏 王伟 作者单位：南阳石蜡精细化工厂,河南,南阳,473132刊 名：河南化工英文刊名：HENAN CHEMICAL INDUSTRY年，卷(期)：25(5)分类号：X742关键词：碱渣 中和 内循环 BAF池 无害化处理 环境保护

联合处理工艺 篇10

1 工业装置

1.1 碱渣组成

混合汽油碱渣 来自延安炼油厂、永坪炼油厂及榆林炼油厂催化汽油脱硫醇等产生的催化汽油碱渣。其主要组成 (质量分数, 下同) 为:氢氧化钠8.00%～14.30%, 碳酸钠微量, 硫醇硫 (以S计) 0.01%, 硫化钠 (以S计) 约0.18%, 挥发酚10.00%～18.56%。其中硫代硫酸钠质量浓度为5～70g/L, 最大COD质量浓度为124 059mg/L。

液态烃碱渣 来自上述3座炼油厂的液化气精制装置。其主要组成为:氢氧化钠8.00%～14.30%, Na2CO3微量, 硫醇硫 (以S计) 约1.00%, 硫化钠 (以S计) 0.10%～1.00%, 挥发酚0.09%。其中硫代硫酸钠质量浓度为10～100g/L, 最大COD质量浓度为120491mg/L。

1.2 处理工艺选择

传统的碱渣处理工艺有加酸中和法、湿式空气氧化法[1,2]。采用前者时, S2-反应产物为硫化氢和甲硫醇, 设备酸、碱腐蚀严重, 尾气有恶臭味, 污染环境。采用后者时, S2-反应产物为硫代硫酸钠和硫酸钠, 设备需防碱腐蚀, 尾气有轻微臭味, 处理后废水COD质量浓度达到20000mg/L以上。

采用的组合工艺是先进行低压中温氧化反应, 改变了硫的存在形式, 将S2-氧化为S2+, S6+, 在回收碱渣中的酚及有机物后, 将利用特效菌种处理有毒废水。S2-的反应产物被微生物菌消化吸收, 尾气几乎没有臭味, 处理后废水COD不大于500mg/L。

1.3 工艺原理

炼油碱渣中主要污染物为硫化物、酚、氢氧化钠和COD。

1.3.1 氧化-中和-萃取单元

通过氧化、中和反应可减少碱渣中硫化物、硫醇、酚和COD含量。中和后的碱渣用重整汽油萃取, 回收其中二硫化物及酚化合物。处理后的碱渣废水COD和含盐质量浓度仍较高, 需进行生化处理。

1.3.2 废水生化处理单元

利用人工培养的有针对性的高效营养液, 以高于传统活性污泥法10倍的容积负荷, 将传统生物法难以处理的高浓度有毒水处理成低浓度、易生化的污水。

1.3.3 废气生化洗涤单元

碱渣在贮存、预处理及生化处理过程中, 会有挥发性有机气体、硫醇、硫化物等物质挥发或溢出, 基于安全和环保考虑, 本装置配套设计废气生物净化处理设施。利用微生物将废气中的污染物氧化分解成CO2, H2O等物质, 最终完成无害化处理。

1.4 工艺流程

1.4.1 氧化-中和-萃取单元 (见图1)

1.4.1.1 主要设备

氧化塔 在Mericon SM氧化反应区进行缓和氧化反应。在中温、低压 (90～100℃, 0.5～0.7MPa) 的氧化条件下, 将无机硫化合物 (硫化钠) 转化为硫代硫酸钠和硫酸钠, 硫醇转化为二硫化物。

放空气体碱洗罐 用再生碱液将氧化塔顶排出的尾气[包含未反应的氧气、氮气、逸出的烃类、硫醇和二硫化物油 (DSO) ]通过纤维膜接触器冷却并洗涤, 除去臭味和杂质。

分离器 在纤维膜接触器中, 当废碱液和重整汽油 (溶剂) 沿着纤维膜向下流动时, 含酚有机物进入溶剂中, 即从水相中被萃取出来。

1.4.1.2 技术特点

在氧化塔中提供多段氧化。每一段的空气与废碱液进行再分布, 提高硫化物转化率。

相对于高温高压完全湿式氧化工艺, 组合工艺可以降低操作费用和安全风险, 选择氧化硫化物, 而不是氧化酚, 将酚等有机物用重整汽油抽提, 充分回收原料。

尾气污染物排放量少, 无需进入焚烧炉处理。

1.4.2 废水生化处理和废气生化洗涤单元 (见图2)

1.4.2.1 主要设备

生化曝气池 曝气池内供氧气, 完成有机物降解。

生化洗涤塔 内部装有特殊填料供微生物栖息。废气通过生化洗涤塔时, 在微生物的分解、氧化、转化作用下, 将气体中的污染物氧化分解成CO2, H2O, NOundefined, SOundefined等物质, 从而去除毒气和异味。

1.4.2.2 技术特点

高效微生物 微生物能自然繁殖及再生, 活性高, 降解能力强, 处理效果好。

高处理负荷 生化曝气池处理负荷可达CODCr 10～20kg/ (m3·d) 。能直接处理高浓度废水, 操作弹性大, 具有较强的耐负荷冲击能力。

2 装置运行及处理效果

2.1 操作参数 (见表1)

2.2 运行效果

由表2可见, 在适宜的操作条件下, 碱渣中硫化物、CODCr 和酚的去除率达到97%以上, 装置运转平稳, 处理后水质稳定。

注:氧化-中和-萃取后废水CODCr质量浓度为36000～55000mg/L, 总盐质量浓度为150g/L, 超出了生化处理的进料要求, 所以在生产中加入了5倍的水稀释。

3 传质条件改变对氧化速率的影响

在国内制造的空气氧化碱渣装置中, 进气时不经分布器直接通入, 气液接触传质效果不理想。在低于100℃时, S2-去除速率约为1.0kg/ (m3·h) , 即使在温度高达120～130℃时, 其值也不高[3]。国外其他同类装置氧化塔内部构件采用栅板塔盘或泡罩塔盘等, 气液逆流接触, S2- 去除速率高于3.0kg/ (m3·h) 。组合工艺将空气分布器分为4个室 (见图1) , 当碱渣和空气从底部的反应室向上流动时, 经过空气分布器, 使空气气泡不断地破裂和生成, 更有效地提高了氧的传递速率, S2-去除速率达到5.8kg/ (m3·h) 。

4 结论

组合工艺是一种简单有效的碱渣处理技术。在适宜的操作条件下, 经过处理, 碱渣中硫化物、CODCr 和酚的去除率达到97%以上, 装置运转平稳, 处理后水质稳定。组合工艺将氧化塔空气分布器分为4个室, 提高了氧的传递速率, S2-去除速率高达5.8kg/ (m3·h) 。

参考文献

[1]韩建华.炼油厂含硫碱渣处理工艺[J].石油化工环境保护, 2000, 23 (1) :34-39.

[2]邓德刚, 韩建华.湿式氧化碱渣处理装置的若干问题[J].炼油设计, 2002, 12 (5) :25-29.