井下试验 篇1
1试验材料与方法
试验前, 首先将较大块的煤和矸石加工成标准试样, 测出其普氏系数。另外, 设备的入料粒径要求在50～100 mm。各选取400 kg物料作为1组试验用料, 每个矿的物料均取4组出来, 依次进行初速度分别为6, 8, 10, 12 m/s冲击破碎试验。对每组试验结果进行筛分统计, 记录50 mm以上的物料质量为P, 则通过运算可以得到每组试验后煤和矸石50 mm以下的破碎率Y= (400-P) /400×100%, 具体煤矸性质及试验结果见表1。
将所得到的数据利用Origin数据分析软件进行处理并绘图, 得到在1次冲击破碎时, 3个煤矿的煤和矸石分别在不同速度下、物料粒径在50 mm以下的冲击破碎率曲线[1] (图1) 。
从表1中可以看出, 经过一次破碎后, 普氏系数较低的煤, 大部分粒径可以破碎到50 mm以下, 但对于工业生产而言丢煤率仍然偏高, 于是从这3种煤样里选取中等硬度的大刘矿的煤和矸石进行了二次冲击破碎试验, 具体试验结果见表2。
同样利用Origin数据分析软件进行处理并绘图, 得到在以不同冲击速度初次冲击后, 大刘矿的煤和矸石在不同速度下二次冲击破碎、粒径在50 mm以下的冲击破碎率曲线 (图2) 。
2试验结果分析
从图1可以看出, 在初次冲击速度下, 对于所选取的不同煤和矸石, 其50 mm以下的破碎率均成线性函数关系, 虽然大部分受到破碎, 但仍然无法满足现场需要, 所以有必要进行二次破碎。
从图2中可以看出, 对于中等普氏系数的大刘矿的煤和矸石, 经过二次冲击后丢煤率可以减少到3%以下, 同时混矸率可以保证在50%以下。在第2次破碎时, 矸石仍然保持线性函数关系, 但是煤已经表现出非线性关系, 此处用多项式进行拟合。这是因为矸石破碎较少, 所以破碎率仍保持线性增长, 但是由于煤的破碎率非常大, 受到尺寸效应影响, 无法保证线性增长, 而是慢慢趋近一个极限值, 即破碎极限值。有必要指出, 对于不同的破碎方式, 其破碎极限会发生变化。
对于一次破碎的情况, 当煤的破碎率为70%、矸石的破碎率为10%时, 从表1及图1中得到冲击速度V与普氏系数f之间的关系, 见表3。
利用拟合工具, 得到在上述情形下煤和矸石的冲击速度V与普氏系数f之间的函数关系:
Vm=5.915 31+2.877 26×fm, R=0.975 55
Vg=9.424 97-1.788 94×fg+0.251 04×f2
这样, 当利用破碎装置进行一次破碎冲击时, 仅需要测量出入料煤矸的普氏系数, 可以得出煤破碎率为70%、矸石破碎率为10%时所需的冲击速度。
3结论
通过试验研究, 可以得出以下结论:①利用煤和矸石的硬度差异, 通过2次分选破碎, 是可以将煤矸混合物料进行分离的。②得出了在指定破碎率的情况下, 煤和矸石的冲击速度与普氏系数之间的关系, 可以用来指导实际生产。③为了保证破碎分选的经济效益, 一般要求进行分选的煤矸硬度差异要大于2以上, 这样不仅能够确保丢煤率很小, 同时可把混矸率降到最低。
摘要：为检测井下实施煤矸破碎筛分技术是否可行, 利用煤矸破碎筛分装置进行了煤矸分离试验研究。分别选用了不同性质和粒度的煤矸混合物料作为试验材料。通过对多组试验数据的分析研究, 得出不同条件下的煤矸破碎分离特性曲线和规律, 验证了井下煤矸破碎筛分技术的可行性。
关键词：煤矸分离,冲击破碎,混矸率,丢煤率
参考文献
井下试验 篇2
在石油和天然气开采过程中, 油套管处于井下气、水、烃、固体颗粒多相流和高温或高压环境下, 受CO2腐蚀严重, 从而会缩短油气井的寿命。目前, 对油田CO2腐蚀机理的研究方法主要有现场挂片和室内模拟试验两种。前者受环境因素的影响较大, 试验结果分散, 重现性差, 且周期较长, 挂片容易失落;后者则需精确模拟实际介质、环境或特定的介质条件。目前, 常用的CO2动态腐蚀仪为反应釜试验装置, 具有设备简单、价格低、测试用液量小、试验周期短等特点[1~5], 但难以控制介质的流动特性、不能准确地模拟实际工况, 无法得到准确的管道腐蚀数据。为此, 本工作将井下抽油泵的生产工况和实际油套管柱结构结合起来, 研制了一种井下CO2腐蚀动态模拟试验装置, 模拟井下油套环空及泵吸入口附近流体的流动状态;通过与Corrtest Co.35 MPa耐腐蚀高压釜及现场挂片腐蚀对比, 试验验证了其合理性、稳定性以及可靠性。
1 模拟试验装置的构成及特色
1.1 组成结构
图1为试验装置构成。试验装置主要由循环回路系统、控制系统两部分组成。循环回路系统主要由单活塞柱塞泵、高压双层软管、主立管、筛管、油管、缓冲容器等构成;其中筛管和油管安装在主立管内, 主立管由若干立管单体连接而成, 每一个根立管单体内均设计有安装试样的试样槽。控制系统主要是由分压阀、压力表和温度控制调节器组成, 通过调节分压阀和温度控制调节器来控制系统中CO2分压和温度, 实现不同腐蚀条件的控制。装置采用了与现场油套环空结构及尺寸一致的管柱组合, 结合单活塞柱塞泵间歇性的输液方式, 真实模拟采油过程中井下流体的流动状态。腐蚀介质与试样间的相对运动方式采用管流式, 将试样嵌在立管单体内的聚四氟乙烯衬套凹槽内, 使试样内表面与管道内表面平齐, 保证试样在流体介质中仅受切向力的作用, 模拟套管内的腐蚀状态。为了避免流体扰动造成较大的误差, 在缓冲容器内设置了阻流隔板, 消除流体在泵送过程中产生的漩涡, 模拟地层流体进入井筒的层流流动状态。
试验完成之后, 可观察到筛管孔眼、油管、试样的腐蚀状况, 根据需要可对抽油泵吸入口处、动液面和筛管以下等处试样进行相关的测试分析。整个试验过程完全可控, 保证了试验的有效性和可靠性。
1.2 主要技术参数
柱塞式计量泵型号为J-DR2400, 试环尺寸为φ (外) 139.7 mm×φ (内) 124.3 mm×16.0 mm;模拟油管尺寸为φ (外) 73 mm×φ (内) 62 mm;模拟套管尺寸为φ (外) 219.0 mm×φ (内) 124.3 mm;模拟筛管尺寸为φ (外) 73mm×φ (内) 62 mm;聚四氟衬套尺寸为φ) (外) 152.5mm×φ (内) 124.3 mm×59.5 mm;工作温度为0~120℃, 压力为0~2.5 MPa, 流速为0~5 m/s。
1.3 特色
传统的CO2动态腐蚀模拟试验装置主要存在以下不足:
(1) 室内模拟的试验环境与井下实际工况相差较大, 如旋转反应釜模拟试验装置中的流态与实际工况存在明显差异, 试验结果与现场油套管柱的实际腐蚀类型和程度差别较大;
(2) 试样与流体间的相对流速一般较低, 且难以控制。旋转反应釜搅拌时, 给流体施加一个离心力, 使得其流经试样表面时既有环向运动, 又有径向运动, 无法真实模拟腐蚀介质在管道中的流态;
(3) 试样通常安装在转盘或者圆筒上, 旋转的过程中, 试样的多个面都受到流体冲蚀, 每个面的腐蚀情况不同, 同时试样对流场起到干扰作用, 与实际情况不吻合, 试验结果的可靠性差;
(4) 不能同时测量井下不同位置的腐蚀状态。
针对以上问题, 研制的试验装置通过以下方法来解决:
(1) 采用单活塞柱塞泵模拟抽油泵非连续性的输液方式, 实现泵吸入口附近及油套环空中流体的流动状态与现场保持一致;
(2) 采用与现场尺寸一致的油套管柱结构以及管流法, 使反应介质流经试样表面, 并且通过调节泵的排量来改变环空中流体的流速和流态;
(3) 为防止发生电偶腐蚀, 克服试样对流体的阻碍作用, 在立管单体内壁上设置有聚四氟乙烯衬套凹槽, 使试样的内表面与管道内表面平齐, 模拟了现场工况下流体流经试样表面时仅受切向力的作用, 模拟了套管内腐蚀的状况;
(4) 主立管由若干立管单体叠加而成, 通过调节立管单体的位置来研究井下不同部位的腐蚀状况, 且一次试验能测定动液面以上、动液面附近、动液面以下、泵吸入口附近、筛管以下等不同位置的腐蚀状况, 可以进行横纵向比较。
1.4 功能
研制的模拟试验装置可以实现以下功能:
(1) 通过不同温度或CO2分压下CO2腐蚀试验, 确定温度或CO2分压对CO2腐蚀速率的影响, 从而确定腐蚀严重部位, 进行重点监测和防护;
(2) 通过不同流速下CO2腐蚀试验, 确定流速对腐蚀速率的影响, 实现腐蚀性流体的冲蚀过程, 从而为工艺条件设计提供参考数据;
(3) 可以评价油田常用的J55, N80, P110, L80, 3Cr, 9Cr, 19Cr等套管在CO2腐蚀环境中的耐腐蚀性, 为油田套管选材提供图版依据;
(4) 同一条件下同时测定动液面以上、动液面附近、动液面以下、泵吸入口附近以及筛管以下等不同位置的腐蚀速率及腐蚀状况;
(5) 通过缓蚀条件下的腐蚀试验, 来确定现场使用的缓蚀剂类型和用量, 评定缓蚀剂的性能。
2 模拟及现场挂片腐蚀
2.1 腐蚀条件及过程
(1) 现场条件某油田油井 (X6井) 日产液量为15~30 m3/d, 井口CO2分压为0.1~0.2 MPa, 套管腐蚀穿孔位置温度为60~80℃。N80套管钢化学成分 (质量分数) :0.240%C, 0.220%Si, 1.190%Mn, 0.013%P, 0.004%S, 0.036%Cr, 0.021%Mo, 0.028%Ni, 0.006%Nb, 0.017%V, 0.110%Ti, 0.019%Cu。油层采出水为Ca Cl2型, 总矿化度为29 255.9 g/L, 含16 995.1 g/L Cl-, 469.9 g/L HCO3-, 547.4 g/L SO42-, 110.3 g/L Mg2+, 837.6 g/L Ca2+, 10 295.7 g/L (Na++K+) , 85.0 g/L总铁;采出水p H值为6.0。
(2) 井下CO2动态腐蚀模拟腐蚀温度为60, 70, 80℃;CO2分压为0.10, 0.15, 0.20 MPa, 日产液量为15, 20, 25, 30 m3/d, 对应的流速为0.021, 0.029, 0.036, 0.044 m/s。试样为 (外) 139.7 mm× (内) 124.3 mm×16.0 mm的1/4圆弧N80钢挂片。试验前用砂纸逐级打磨至1 000号, 用丙酮、无水乙醇清洗除油脱水;为消除与聚四氟乙烯间的缝隙腐蚀影响, 用30%硝酸60℃钝化1 h, 干燥;用电子天平测量质量 (精确至0.000 1 g) , 置于干燥皿中备用。试验时, 用1 000号金相砂纸研磨掉试样表面的钝化膜, 安放到试样槽中, 使试样工作面与上下管柱面平齐, 垫上聚四氟乙烯垫片, 连接并封固好法兰。打开加液阀, 启动电机和泵, 注入油田采出水至动液面附近后, 关闭加液阀, 通入高纯 (99.9%) CO22 h除去安装试样过程中混入的氧气。升高温度, 调整CO2压力阀和泵的排量, 使装置内的压力值 (忽略试验过程中水蒸气压力的影响) 和流速达到设计值, 试验周期为15 d。
(3) Corrtest Co.35 MPa耐腐蚀高压釜腐蚀试验方法参考文献[6]:试材为30 mm×15 mm×4 mm N80钢, 用砂纸逐级打磨至1 000号, 测量尺寸, 用丙酮和无水乙醇除油清洗, 吹干后用电子天平称重 (精确到0.000 1 g) ;安装试验挂片后, 向釜内加入地层采出水, 加盖密封, 并通入高纯氮气除氧1.5 h之后, 升温、加压, 调节旋转装置, 分别模拟温度为60, 70, 80℃, CO2分压为0.10, 0.15, 0.20 Mpa, 液相介质流速为0.021, 0.029, 0.036, 0.044 m/s条件下动液面至泵之间油套环空套管的腐蚀。
(4) X6井现场挂片X6井深2 017.0 m, 生产过程中动液面位置为1 602.0 m, 地温梯度为2.96℃/100 m, 抽油泵悬挂深度为1 704.5 m, 泵吸入口深度为1 710.5~1 712.5m, 泵长6.0 m, 筛管长度为2.0m;套管钢材质为N80, 现场挂片安装结构见图2, 时间为15 d。
2.2 腐蚀结果分析
按照NACE Standard RP 0775-2005与B/T 7901-2001处理腐蚀试样, 采用失重法计算抽油泵吸入口处等不同位置的套管平均腐蚀速率。观察试样宏观腐蚀形貌, 采用Nova Nano SEM 450型场发射扫描电镜 (SEM) 观察腐蚀产物膜的微观形貌。
3 结果与讨论
表1、表2为井下CO2动态腐蚀模拟装置及Corrtest Co.35 MPa耐腐蚀高压釜中不同条件下套管的腐蚀速率。
由表1可以看出:井下CO2动态腐蚀模拟试验装置可以同时测量井下动液面以上、动液面附近、动液面以下、泵吸入口附近以及筛管以下5处试样的腐蚀状况, 井下抽油泵吸入口附近的腐蚀速率最大, 筛管以下和动液面以下次之, 动液面附近较小, 动液面以上挂片轻微腐蚀。由表2可以看出:Corrtest Co.35 MPa耐腐蚀高压釜1次试验只能模拟测定井下特定位置套管的腐蚀状况, 效率低。表1, 2显示:2种试验装置在现场实际工况条件下所测得试样的腐蚀速率都随温度、CO2分压、流速的增大而增大, 这与文献[7~9]相符合。
表3为X6井现场挂片试验结果。从表3可以看出:井下不同位置的挂片腐蚀程度不同, 动液面以上挂片表面较为平整, 腐蚀较轻微;动液面附近挂片在腐蚀流体间歇性的冲蚀下, 仅有少量疏松的腐蚀产物附着在挂片的表面, 腐蚀程度较轻;随着深度的增加, 腐蚀程度加深, 挂片表面的腐蚀产物膜增厚, 并且在流体的冲刷下, 局部腐蚀产物膜被剥离了挂片表面, 呈现出局部腐蚀形貌, 腐蚀较为严重;泵吸入口处挂片的腐蚀程度最大, 腐蚀产物膜厚并且成块状的从挂片表面脱落, 挂片表面呈现出许多形貌各异, 大大小小的腐蚀坑, 腐蚀穿透率高, 速度快, 酸洗时明显可以看到有大量的气泡产生, 而且腐蚀产物绝大部分都溶解于酸中, 酸洗后挂片表面有明显的腐蚀坑形貌, 说明该油田主要是以CO2腐蚀为主, 这与室内井下CO2动态腐蚀模拟试验装置的试验结果相一致。
注:地温梯度为2.96℃/m, 地面平均温度为20℃, CO2分压为0.20MPa, 日产液量为20 m3/d。
比较表1~表3可知:研制的井下动态腐蚀试验装置的试验结果与现场挂片试验结果更接近, 说明该试验装置设计合理, 能完全模拟现场工况下油套管腐蚀状况, 可为井下动态腐蚀试验及相关机理的研究提供新的测试手段;同时试验运行结果表明该试验装置运行平稳、安全、操作简单, 具有良好的应用前景。
图3为不同装置模拟腐蚀泵吸入口附近及挂片腐蚀的腐蚀形貌, 其中井下CO2动态腐蚀模拟试验和Corrtest Co.35 MPa耐腐蚀高压釜试验的温度均为70℃, 压力均为0.2 MPa, 前者日产液量20 m3/d, 后者液相介质流速为0.029 m/s。从图3可以看出:井下CO2动态腐蚀模拟试验装置泵吸入口测试试样具有明显的冲蚀形貌, 存在腐蚀坑, 并且以开放式蚀坑[6]为主, 腐蚀产物晶体颗粒较小并且相互堆垛在一起, 产物膜较疏松, 与X6井泵吸入口现场挂片表面腐蚀形貌相一致, 同时也与某油田现场取出的套管腐蚀形貌相一致, 都以CO2局部腐蚀为主, 也说明了流速和流态是造成现场泵吸入口附近套管腐蚀穿孔的主要原因;Corrtest Co.35MPa耐腐蚀高压釜试验挂片表面腐蚀产物膜在流体的冲刷下出现龟裂, 并且腐蚀产物晶体颗粒大小不一, 相互堆积在一起, 膜疏松而多孔, 对基体的保护性差, 在高浓度Cl-存在的情况下, 会促进基体点蚀、坑蚀的形成。
4 结论
研制的井下CO2动态腐蚀模拟试验装置结构合理, 性能稳定可靠, 操作简单方便, 能够充分模拟油井生产过程中流体的流动状态, 试验结果更真实可靠, 为研究不同温度、分压、流速等条件下井下CO2腐蚀机理及状态提供了新的测试手段和研究方法。
摘要：CO2腐蚀在石油行业中普遍而严重, 室内模拟试验难度大, 现有的动态腐蚀试验装置无法真实模拟井下流体的流动状态。研制了一种模拟性和实用性都较强的井下CO2动态腐蚀模拟试验装置。该试验装置不仅能够真实模拟井下油套环空及抽油泵吸入口附近腐蚀介质的流速和流态, 还能评价井下动液面以上、动液面附近、动液面以下、泵吸入口附近、筛管以下等不同位置油套受温度、CO2分压、流速等因素控制下的腐蚀状态。结果表明:在现场工况条件下, 试样腐蚀速率随温度、CO2分压、流速的增大而增大, 与Corrtest Co.35 MPa耐腐蚀高压釜试验结果一致, 并且较后者更接近于现场挂片试验结果;横向比较井下不同位置的腐蚀状况发现, 泵吸入口附近套管的腐蚀速率最大, 并且以局部腐蚀为主, 腐蚀形貌与现场套管腐蚀穿孔特征相吻合。该装置结构合理, 性能稳定, 为研究井下CO2腐蚀机理及影响因素提供了新的测试手段和研究方法, 具有很好的应用前景。
关键词：井下CO2腐蚀,模拟试验装置,工况条件,流动状态
参考文献
井下试验 篇3
（试行）
第一条 井下电气设备的试验（包括采区变电所的总、分馈电开关、移变低馈头、照明综保），掘进工作面瓦斯电闭锁、风电闭锁试验以及局部通风机倒台、自动切换试验要求在八点班检修时间内完成。
第二条 试验联系方式：试验前，应对试验设备（装置）以及工作面的环境条件等进行详细检查，并确认具备试验条件后，向调度室和变电所汇报，同意后，方可进行试验。
第三条 掘井工作面漏电、局部通风机倒台自动切换、瓦斯（甲烷）电、风电闭锁试验要求：
1、首先应进行风机倒台试验，当备用局部通风机正常运转10min后，方可向调度室和变电所汇报风机倒台试验正常。倒台试验正常后，方可进行开关检漏等试验，并做好记录。
2、局部通风机倒台、自动切换至少每班进行一次；
3、“风电闭锁”试验至少每天进行一次；
4、“瓦斯（甲烷）电闭锁”试验至少每7天进行一次；
5、瓦斯（甲烷）电闭锁试验流程
（1）、安全监测工填写“瓦斯试验计划”及停送电联系票，报调度室、区队。
（2）、在试验期间，采掘单位及探防队、抽放队等必须停止生产和打钻作业，并设专职电工配合试验。
（3）、监测工用携带的便携式瓦斯检测报警仪测量传感器附
近瓦斯浓度，不具备试验条件或瓦斯浓度大于0.8%CH4（串联风处大于0.5%CH4）时不进行试验，待瓦斯浓度降低后进行试验。
（4）、试验地点所在区队电工、班长检查试验效果，并按照要求检查瓦斯（甲烷传感器附近5m、回风流中、机电设备及开关20m范围内），按照停送电要求送电。
（5）、监测工向瓦斯监控中心及通风调度汇报试验结果，结束流程。
第四条 注意事项
1、按照《矿安全规程》第457条规定进行漏电试验，并填写记录。
2、局部通风机使用区队在风机倒台试验前要认真检查备用局部通风机及其供电系统，保证两回路供电工作正常。
3、局部通风机使用区队在做倒台试验、变电所检漏试验期间，必须安排一名技术熟练的电工到局部通风机处待命，待试验正常后方可离开。
4、变电所在执行停电操作时，严禁将有局部通风机使用区队的两回路电源同时停电。
5、为防止做分馈选漏试验跳总馈，变电所应在同一时间段对同一变压器做选漏试验，且必须保证局部通风机的另一路电源正常运行不小于10分钟后，方可允许本回路做选漏试验或其它检修工作。
第五条 本补充管理规定自下发之日起执行。
糯东煤矿机电部 2014年1月9日
糯东煤矿低压供电系统漏电试验流程执行说明
1、试验人员（下同）提前至少30分钟与调度室值班人员联系汇报，确认具备停送电及试验条件（不具备停送电或试验条件的，不得进行漏电试验作业）；
2、试验局扇开关分馈及总馈前，应提前至少30分钟与被影响单位现场负责人联系，确保试验回路局扇运行在另一回路上且运行正常（观察运行回路开关带负荷运行，电流值、有功功率值正常），试验回路开关无负荷运行（电流为零，不为零的要核实原因，再次确认具备停电条件），3、检查确认试验地点接地保护完好合格；检查确认试验地点无易燃易爆物品或其他危险源，具备试验条件；
4、核实确认将要试验开关编号、负荷名称、责任单位与被联系单位对应无误；
5、先按下照明综保试验按钮；
6、检查确认照明综保正常跳闸并正常亮起各种故障指示灯；
7、逐台按下该段各台低压分馈的漏电试验按钮（挂有停电牌的检修线路严禁送电或漏电试验）；
8、检查确认被试验低压分馈是否正常跳闸并记录漏电阻值、漏电电流；
9、按下该段低压总馈（或移动变电站低压侧馈电开关）漏电试验按钮；
10、检查确认被试验低压总馈（或移动变电站低压侧馈电开关）是否正常跳闸并记录漏电阻值、漏电电流；
11、复位低压总馈（或移动变电站低压侧馈电开关），待显示正常后按下该总馈的合闸按钮，恢复总馈供电（漏电试验拒动的开关，禁止带电运行）；
12、复位各低压分馈，待显示正常后，按下被试分馈的合闸按钮，恢复各分馈供电；
13、复位照明综保，待显示正常后，按下被试照明综保的合闸按钮，恢复该照明综保供电；
14、做好相关记录，与被影响单位联系反馈汇报已经恢复该段供电；
15、该段漏电试验结束；
16、间隔30分钟后，按照以上程序进行另外一段低压回路漏电试验。
糯东煤矿机电部 2014年1月18日
糯东煤矿双风机自动切换及风电闭锁试验流程执行说明
1、试验人员（下同）提前检查，或与被影响单位、地点联系，确认影响范围内具备停送电及试验条件（不具备停电条件不得进行该项作业）；
2、检查并确认双回路风机电源运行安全可靠（专用风机运行、备用风机热备用）；检查并确认工作面施工电源、排水电源运行安全可靠；检查并确认风机配电点各开关、电缆、风机、风筒、监控系统等是否运行指示正常可靠；
3、进行风机切换、风机启动及风电闭锁试验： 1）按下主（专用）风机停止按钮； 2）检查确认备用风机能否正常启动； 3）检查确认备用风机运行平稳正常；
4）复位并试送风电闭锁执行馈电是否能够正常合闸； 5）待备用风机稳定运行10分钟后，按下备用风机停止按钮； 6）检查确认主（专用）风机能否正常启动； 7）检查确认风电闭锁执行馈电是否正常断电并显示； 8）检查确认监控分站、远程断电、开停传感器是否正常指示； 9）复位并试送风电闭锁执行馈电是否能够正常合闸； 10）待主（专用）风机运行稳定后； 11）检查确认工作面具备送电条件； 12）复位并恢复风电闭锁执行馈电供电；
4、做好相关记录，与需要反馈的单位联系汇报已经试验完毕；
5、风电闭锁试验及风机自动切换工作结束。
糯东煤矿机电部
2014年1月3日
糯东煤矿停、送电现场操作流程执行说明
为进一步细化、规范停送电相关作业执行流程，确保流程执行过程的安全可靠，杜绝由于联系不到位、检查不到位、操作不到位等造成的局部通风机停风、电气设备误停电或误送电等现象的发生，特编制此执行说明，要求公司各矿必须严格按此流程执行。
一、停电流程执行说明
1、申请单位提前一天按照《矿井供用电管理制度》，办理完停、送电联系票、高压工作票，矿井各相关单位要做好停送电联系票的登记、传达、部署工作；
2、申请单位提前至少30分钟将停电票送到执行变电所或配电点，并提前30分钟与被影响单位现场负责人、调度室值班人员联系汇报确认具备停电条件（不具备停送电条件不得进行停送电作业）；
3、值班人员（下同）核实确认将要操作开关编号及负荷名称无误；
4、核实确认将要操作开关已经无负荷运行（电流为零，不为零的要核实原因，再次确认具备停电条件）；
5、如果需要停局扇供电开关，首先要核实确认该局扇正常运行（观察另一回路开关带负荷运行，电流值、有功功率值正常），在核实确认将要操作开关已经无负荷运行（电流为零，不为零的要核实原因，再次确认具备停电条件）；
6、分断被操作开关（操作高压设备前，按照规定佩戴齐全且合格的绝缘工器具）；
7、确认被操作开关已经分断（通过分合闸指示、电流显示）；
8、使用操作手柄，拉开被操作开关隔离；
9、取下操作手柄，检查确认被操作开关隔离已经拉开到位；
10、闭锁被操作开关，并确认闭锁到位有效；
11、在闭锁手柄上挂“有人作业 禁止送电”警示牌；
12、做好相关记录、办理相关手续，与需要反馈的单位联系汇报已经停电；
13、停电工作结束。
二、送电流程执行说明
1、申请单位提前一天按照《矿井供用电管理制度》，办理完停、送电联系票，各相关单位要做好停送电联系票的登记、传达、部署工作；
2、申请单位提前至少30分钟将送电联系票送到执行变电所或配电点，并提前30分钟与被影响单位现场负责人、调度室值班人员联系汇报，确认具备送电条件（存在瓦斯超限、有人作业、电气设施不完好等不具备停电条件的，不得进行停送电作业）；
3、值班人员（下同）核实确认将要操作开关编号及负荷名称无误并取下“有人作业 禁止送电”牌；
4、核实确认将要操作的高压开关断路器在分闸状态（通过机械指示，无机械指示的操作一次手动分闸）；
5、使用操作手柄合高压开关断路器隔离开关（小车）；
6、取下操作手柄后，通过观察窗检查确认隔离开关（小车）合
闸到位；
7、按下开关复位按钮，并观察确认开关运行显示正常；
8、合上开关断路器；
9、检查确认开关断路器已经合闸；
10、检查确认开关运行显示、电流显示正常；
11、做好相关记录、办理相关手续，与需要反馈的单位联系汇报已经送电；
12、送电工作结束。
糯东煤矿机电部
2014年1月7日
糯东煤矿验放电等安全措施流程执行说明
1、值班负责人（下同）检查确认，被检修电气设备可能来电方向的前级，已经按照规定程序执行了二级停电（或安全可靠的明显断开点）；
2、确认被检修电气设备无电（通过指示灯、电压表等）；
3、检查确认施工区域10米范围内瓦斯浓度在0.5%以下，并实时检测环境瓦斯浓度符合规定；检查施工地点环境安全，具备检修条件（无片帮、无冒顶危险，无其他易燃物或其他有毒有害等危险因素）；
4、检查确认被检修电气设备处接地保护完好，并将接地线（放电线）与接地母线或接地极良好、可靠连接；
5、检查确认验电笔额定电压与被检修设备最高运行电压相适应，检查、试验确认验电笔完好可靠；
6、打开被检修电气设备（操作高压设备前，按照规定佩戴齐全且合格的绝缘工器具）；
7、采用验电笔对电气设备内部可能带电的裸露部位逐一验电；
8、确认无电后，持接地线的绝缘部位，用良好接地的接地线对可能带电的裸露部位，逐一进行可靠放电（无电容等储能元件时，每个裸露部分放电不小于5秒；有电容等储能元件时，要间歇性放电，间歇不少于三次，持续放电时间不小于5分钟，有自动放电装置的不受此限）；
9、采用有效截面不小于25mm2（铜质）且接地良好可靠的地线，搭设在可能来电方向的裸线上，要求与其良好、可靠接触且为三相短
路后接地的连接方式；
10、相邻运行电气设备前后悬挂“有电危险”警示牌；
11、值班人员与检修负责人一同检查并确认，安全措施已经完善、有效、到位；
12、值班人员许可检修工作可以按照措施进行；
13、做好相关记录、办理相关手续；
14、安全措施执行结束。
糯东煤矿机电部
2014年1月21日
糯东煤矿低压供电系统远方漏电试验流程执行说明
1、试验单位提前一天按照《矿井供用电管理制度》要求，办理完停、送电联系票（矿井各相关单位要做好登记、传达、部署工作），影响单位是该变压器下所有用电单位；
2、试验人员（下同）提前至少30分钟将停送电联系票送至变电所或配电点，并与被影响单位现场负责人（值班人员）、调度室值班人员联系汇报确认具备停送电及试验条件（不具备停送电及试验条件的，不得进行停送电及试验作业）；
3、试验人员在供电线路最远端，检查确认被试开关附近10米范围内瓦斯含量小于0.5%，并实时检查环境瓦斯含量符合规定；
4、检查确认被试验开关接地保护完好合格；检查确认试验地点无易燃易爆物品或其他危险源，具备试验条件；
5、使用万用表检测确认试验电阻的电阻值符合规定，检查确认电阻两端连线接触良好可靠、连线绝缘完好无破损（127V、660V、1140V供电系统实验电阻值分别为2 KΩ、11KΩ、20kΩ，功率不小于10W的电阻）；
6、检查确认来电方向已经按照规定程序执行了二级停电；
7、打开被试开关大盖；
8、按照规定的验放电安全措施执行程序，对腔内可能带电的裸露导体逐一进行验、放电操作；
9、先将试验电阻的一端与开关内的接地螺栓可靠连接；
10、将试验电阻的另一端与控制变压器一次保险（高压侧保险）
负荷侧接线柱可靠连接；
11、将试验电阻及连线放置在开关内安全位置上；
12、检查确认开关内安全措施拆除完毕，试验电阻连接可靠且放置安全，开关内具备送电条件后，合上开关大盖，恢复其防爆性能；
13、再次与变电所（或配电点）联系确认，具备试验条件；
14、合上被试开关隔离手柄；
15、按照送电程序恢复被试开关电源供电；
16、检查、联系确认该回路是否正常漏电跳闸；
17、检查确认来电方向已经按照规定程序执行了二级停电；
18、打开被试开关大盖；
19、再次按照规定的验放电安全措施执行程序，对腔内可能带电的裸露导体逐一进行验放电工作；
20、先拆除控制变压器一次保险上的试验电阻接线端，并恢复该螺栓紧固；
21、再拆除与腔内接地螺栓相连的试验电阻另一接线端，并恢复该螺栓紧固；
22、检查确认开关内安全措施拆除完毕，试验电阻取出，开关内具备送电条件后，合上开关大盖，恢复其防爆性能；
23、再次联系变电所（配电点）该段远方人工漏电试验工作结束；
24、按照规定的送电程序执行该工作面供电恢复工作；
25、做好相关记录，与被影响单位联系反馈已经试验完毕并恢
复了该段供电；
26、该段远方人工漏电试验结束（需要进行另一段低压回路远方漏电试验的，必须待该段恢复正常供电30分钟后，方可再次按照以上程序，进行另外一段低压回路的远方漏电试验）。