模具企业 篇1
“老师, 都是高职毕业生, 为什么有些学校模具专业的毕业生可以做设计、工艺编制等技术或生产管理相关的工作, 有的学校毕业生就只能做机床操作工作?”
“老师, 你好!可以推荐你们广东轻工职业技术学院模具专业学生到我们公司做设计、制造、管理……吗?”
“老师, 你好!可以帮助推荐其它高职学校的学生到我们公司做机床 (尤其数控) 操作工吗?”…….
“老师, 我们高职生的出路在哪?”……
……
在与学生、企业……或同行交流时, 常常会听到这样的问题和要求。作为从事高职模具专业的专业教师, 我沉思:高职高专院校 (后称:高职) 如何构建模具专业的课程体系才能更好地满足模具企业对人才的需要;才能更好地适应学生就业和后续发展的需要。
我国大中型企业由于规模大, 制造环节繁琐, 需要现代化的经营管理机制来保证正常生产运行 (如:研发、设计、制造、销售等) , 工作分工细化, 专业要求高, 如一汽大众公司、南车集团下属各个工厂、美的和科龙电器等企业, 从业人员要求知识能力单一但专业性强;中小型企业由于规模小, 经营管理机制简单化, 从业人员要求具有多方面的能力 (专业知识、管理和销售等) , 集研发、设计合为一体, 集制造和销售合为一体等。企业用人通常在保证生产经营正常运转的前提下, 低成本用人, 中小型企业尤为突出, 通常聘用具有一定工作经验和经历的人才, 而不愿意培养刚出校门的毕业生, 即使愿意接受毕业生的中小型企业, 也希望毕业生通过短时间的培训培养后能尽快上手并成为骨干、主力等, 对学生的综合素质要求比较高;这对于培养“高等专业技术教育”大专层次的技术技能型应用型人才的高职院来说是个机会, 也是挑战。
在珠三角区域, 中小型企业居多, 规模大大小小不等, 我学院培养的模具专业毕业生主要在珠三角就业, 在模具企业主要从事产品设计与制造、模具设计与制造或与其相关的具有一定技术含量的工作。珠三角是世界汽车业的制造基地, 模具制造业是继世界汽车业发展后得以迅速发展的, 模具制造业需要大量的模具专业专门人才, 尤其是高技能应用型人才。我学院培养适合模具制造业需要的高技能应用型人才, 对我院模具专业学生的就业及后续发展是良好的机遇。
为此必须剖析模具企业对模具设计与制造专业类人才的就业岗位和能力需求, 明确高职模具设计与制造专业的人才培养定位, 从而构建高职模具设计与制造专业课程体系, 以满足模具企业对专业人才的需要, 才能更好地适应学生就业和后续发展的需要。
1 模具企业的模具设计与制造专业的岗位分析
模具设计与制造企业的规模不同, 其岗位设置也有差异。纵观珠三角地区模具设计与制造企业, 其组织架构、生产体系和岗位设置如下:
1.1 企业的组织架构
1.2 企业的生产体系
1.3 企业工作岗位设置与岗位分析:如表1
2 明确高职模具设计与制造专业的人才培养定位
广东轻工职业技术学院是由原办学历史长、教学条件好、教学质量高、管理规范的中专升格的, 为了适应社会发展的需要, 我院模具设计与制造专业已逐渐形成一套具有自身特色的课程体系, 为社会输送一大批高技能应用型人才。高职模具设计与制造专业主要为地方和企业承担培养高技能应用型工程技术人才的重任。因此, 高技能应用型工程技术人才是本专业人才培养的基本规格。经过多年的探索和实践, 我们在模具设计与制造专业上打下良好的基础并突出高职特色。它既不同于普通高校 (学术型, 偏重于基础理论) 和中职学校 (技能型操作人才, 偏重于实际操作) 。高职培养的是生产一线的高技能应用型专门人才, 以具有一定的专业理论知识, 熟练掌握生产技术和组织管理能力较强为目标, 其特点是突出应用性、实践性、先进性、综合性、职业性。
为此, 我们根据模具设计与制造行业的状况和发展趋势, 根据上述对模具企业的模具设计与制造专业的岗位剖析, 结合我院的实际情况, 确定模具设计与制造专业的培养目标:具有较高职业素养, 从事模具行业领域的模具设计与制造、技术开发和技术经济分析等方面的工作、具有较高综合素质和创新能力、面向生产一线的高技能应用型工程技术人才。
3 高职模具设计与制造专业课程体系构建
根据对模具设计与制造企业工作岗位设置和能力需求分析, 结合我学院生源素质较高和教学状况, 我们以培养高技能应用型工程技术专门人才为目标, 同时考虑学生就业后的后续发展, 培养适合企业向上发展可与大学本科乃至研究生教育相衔接的“技术员”层次的应用型技术人才为主, 如:模具设计工程师、模具制造工程师、试模或跟模技术员、管理调度员等;向下也能与“中职”的“工人”层次相衔接的应用型人才为辅, 如:模具制造工和模具装配;也可从事产品设计、注塑工艺和数控编程等技术工作。为突出应用性、实践性、先进性、综合性、职业性的特点, 构建以公共素质课程、专业基础课程和专业核心课程、专业拓展课程四大教学模块的“模具设计与制造专业”的课程体系, 设置相应课程以满足社会和企业的需要, 如表2所示。
教学上, 我学院不仅注重专业基础知识学习, 也注重专业理论和专业实训相结合的综合训练。以专业理论知识够用, 具有一定模具设计能力、熟知模具制造技术和组织管理能力较强为目标, 采用一体化的项目教学, 突出应用性、实践性、综合性、职业性, 使学生能适应模具设计与制造业企业的不同岗位的工作需要, 学生毕业后能从事产品设计、模具设计、模具制造、生产管理等岗位工作, 并为后续发展打下了扎实的基础。
通过明确高职模具设计与制造专业的人才培养定位, 岗位设置与能力需求分析和课程体系的构建, 能更好地适应社会变革的加剧、科学技术的迅猛发展、知识更新速度地不断加快;更好地适应模具企业对该专业人才的适应性和可持续发展性;更能适应学生的就业和后续发展的需要。
摘要：通过对珠三角地区模具设计与制造企业的组织架构、生产体系和工作岗位剖析, 明确我校高职高专模具专业人才培养定位, 构建高职模具设计与制造专业的课程体系, 更好地满足模具设计与制造企业对高技能应用型工程技术人才的需求, 更能适应学生的就业和后续发展的需要。
关键词：模具企业,模具专业人才,剖析,高职模具专业,学生就业,后续发展
参考文献
[1]主编张家祥.《职业技术教育学》.华东师范大学出版社.
[2]主编石伟平.《职业教育课程开发技术》.上海教育出版社.
[3]主编石伟平.《实践导向职业技术教育课程研究》.上海教育出版社.
[4]《广东轻工职业技术学院教学计划汇编》.广东轻工职业技术学院.
[5]《模具设计与制造组织机构》.佛山南海华达模具厂.
模具企业 篇2
ERP是企业信息化和建立现代管理制度的重要组成部分, ERP系统蕴含了许多先进的管理思想和技术。实施ERP系统急需解决的关键是让企业基础管理规范和基层数据准确。
通常企业管理会被分成三个层次:高层管理:负责从战略高度整体把控企业运行;中层管理:对业务流程进行具体设计、协调、组织, 对企业的业务运行的执行起到关键的承上启下作用。基层管理:对业务具体处理进行过程管理, 直接影响业务运行的效果。
基层管理数据虽然是存在与基层管理当中的, 但是也深刻影响着中层管理和高层管理。任何一个企业高层管理者相信都思考过这样三个问题:基层是否存在漏洞?基层运作的效率如何?基层上报的数据是否准确及时?所以, 基层管理数据的准确性、及时性、效率性对整个ERP系统运行和全局决策支撑尤为重要。
ERP系统实施主要涉及到的是大量的管理问题和数据问题, 成功实施和运行ERP的关键在于基层数据的准确及时, 如果ERP系统输入的是垃圾数据, 那么运行出来的结果也是垃圾和错误数据。
1 模具企业生产特点
模具企业的生产特点是品种多、更新快、市场竞争激烈, 企业必须能够及时随着客户对模具产品的“精度高”、“交货期短”、“成本低”的要求而变化。
模具制造企业属于离散式单件订单生产, 而且产品品种多、量小、重复率低、工艺路线非固定化、加工周期较长, 零部件加工过程非流水式。
2 基层管理数据的分类整合
基层管理数据主要包括以下几个方面:
2.1 系统编码
ERP系统制造部分主要包括仓位编码、仓库编码、生产订单编码、计划员编码、采购订单编码、销售订单编码、工作中心编码、供应商编码、客户编码、采购员编码、计量单位编码、工艺路线编码、部门编码、物料编码。
2.2 基层数据整理规范
基层数据整理规范是指以主要信息编码为前提, 对企业必需的基础数据以数据表的形式提出的整理规范, 主要包括:物料基本信息定义、成本明细参数设置、总帐组织结构设置、客户基本信息定义、供应商基本信息定义、物料存放地点定义、产品结构及工艺路线定义等。
3 企业内部控制制度设计
企业内部控制制度设计是指企业管理者对业务处理过程中需要遵循的策略、制度、政策、法规的具体设计, 其设计流程如图1所示。
图1表示企业的内部控制制度设计流程, 所谓实施过程控制就是对各个设计流程的每个环节进行的权限和约束, 具体来说主要包括以下四个方面:一是根据流程设置岗位;二是设置岗位权限;三是综合分析岗位权限设置是否合理;四是制定岗位规章制度。
4 业务流程整理与优化设计
根据价值链理论, 企业的各项业务都应该是一个以客户为导向的增加企业价值的过程。业务流程整理与优化设计就是指将那些无法为企业增加价值的过程清除, 通过缩短业务链, 提高业务链的市场反应速度, 具体来说主要包括以下四个方面:一是业务流程整理启动;二是现行业务流程调研;三是现行业务流程评估;四是新业务流程整理与优化, 如图2所示。
5 日常的行为规范
规范管理不是形式上和纸上的管理。它渗透于日常业务操作流程, 形成习惯、惯例和固化的流程, 是业务处理的一种不可或缺的做事方式和习惯。从日常行为中培养员工职业化工作习惯, 具体应做到以下方面:
(1) 员工培训:员工培训可以提高企业管理基础特别是员工的规范管理意识。员工培训主要包括这几方面的培训:第一, 供应链管理及价值链理论的培训;第二, ERP原理的培训;第三, 软件的构架培训;第四, 软件的操作培训。
(2) 人员规范制度建设:管理学方面的观点认为, 人的行为规范很大程度上取决于该岗位的要求, 即岗位职责和针对ERP系统的屏幕操作的职责。虽然系统的维护和操作有自己固定的流程和严格的权限管理制度, 但是每个部门的人由于身处不同的部门, 具有不同的职责, 其操作界面和操作规程是不同的, 因此在建设人员规范制度时应具体到每一项业务。
6 实施效益分析
以一个实施中型ERP系统的合资模具企业为实施案例。由于对基层管理数据进行了优化, 同时有效、及时地制订了一套切实可行的规章制度和日常行为规范, 因此, 就具备了保障了项目成功实施的基本条件。模具企业将这些优化和规范认真地贯彻和执行下去, 就保障了项目的成功实施。该模具企业进行基层管理数据优化后, 主要取得的效益如表1所示。
7 小结
由于模具企业经营的复杂性和多变性, 在实际的经营管理中更应该注重基层管理数据的整合优化工作。模具企业在构建和实施ERP系统的过程必须特别注重基础管理数据问题, 并兼顾人员行为规范, 加上有足够的科学量化管理支持, 才能有效保证ERP系统的成功运行。通过认真落实各项基层管理工作, 确保每条信息的准确性、唯一性和及时性, 只有这样才能为企业的决策提供科学合理的建议, 进而促进企业的长远发展。
参考文献
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[5]Spedding T A, Sun G Q.Application of discrete event simulation to the activity based costing of manufacturing systems.International Journal of Production Economics.1999.
模具制造企业的管理探析 篇3
摘要：本文分析了现代模具制造业的生产模式特点，重点从模具各个阶段的管理过程和方法探讨了模具制造企业的管理，以期对我国模具制造业提供有益的参考。
关键词：模具制造 企业管理
0 引言
模具作为一种高附加值的技术密集产品,它的技术水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要评价指标。改革开放20多年来，我国已成为使用各类模具的大国。但是，我国众多的中小型企业在模具交货期、成本、质量的控制方面问题总是层出不穷，这些问题归根结底是管理上的问题，如何提高企业模具的管理水平，进一步增强企业的竞争力已成为我国模具制造行业参与国际市场竞争迫切需要解决的问题。
1 模具制造业生产模式的特点
在现代工业生产中，60%-90%的工业产品需要使用模具加工技术，模具工业已经成为工业发展的基础。在新产品层出不穷的今天，许多产品的开发和生产都依赖于模具生产。根据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造工业零件粗加工的75%，精加工的50%都需要通过模具来完成，其中汽车、电器、通信、石化、建筑等行业最为突出。如何在保证模具质量的前提下，以最低的成本和最短的周期，将模具提交给用户，是当前模具业追求的主要目标。
模具制造业生产模式的特点:①每副模具都为典型的单品单样个别接单生产。模具订单是陆续随机到达的，且定单数量呈季节性变化。②几乎每一个定单都有其特殊性，从产品订货决策到制造的全过程中，每一套模具都具有一定的独立性，企业需要针对每一份订单编制相应的生产进度计划。而且，在模具开发的不同阶段，要对生产进度计划由粗到细多次进行制定和修改。③每副模具都必须进行创造性的设计。由于不同产品在外观、结构及成型工艺上的特殊性，需要对每副模具进行个别设计。因此模具设计常分为制件工艺分析与设计，模具总体方案设计，总体结构设计，施工图设计四个阶段。在模具的开发过程中，设计所占的时间相当长，约达到整个开发周期的1/3。④模具质量管理是由用户参与的多层次质量管理系统。在模具报价与合同订单的签订时，企业就需要与用户协商确定产品图，以及有关的技术要求;在进行模具结构设计、详细设计、工艺设计等阶段中，企业均需要与用户进行协调;在最终产品的验收过程中，企业还需要用户的大力合作。
2 模具各个阶段的管理过程和方法
2.1 设计之前的过程 如图1所示的流程图，根据以往模具企业的管理模式，都是开了开模指令单之后再进行方案制定。随着现代社会的发展，社会分工越来越细密，现在的众多企业都是报价人员(洽谈人员)与设计人员分开，也就是说报价人员有时根本不懂模具如何设计，而设计人员根本不知道此副模具到底有多大的成本，这就出现了相互协作之间的脱节，最后设计的模具成本价格远远大于报价的价格，出现亏损。所以把方案制定放在第一步有以下几个优点:①报价人员(洽谈人员)可以根据设计方案初步估计模具成本价格，报价(洽谈)时可以做到稳操胜券，始终把握主动权。不至于出现亏损现象。②与此同时，设计人员可以制定采购材料的尺寸，一旦确认订单后就可交给采购部门采购。即使洽谈失败，可以置之不理。这样节省了过去接到开模指令单之后再制定方案有了材料净尺寸(零件图纸)方可采购这之间所花的时间。
2.2 设计过程 众所周知:模具设计的好坏直接影响模具制造是否顺利、模具制造的成本，所以模具设计阶段是整个过程中重中之重的关键阶段，故本人认为设计时应注意以下几点:
2.2.1 模具的标准化 设计人员应该在进行模具设计之前，建立好标准件库，包括2D零件图。像三维软件Solidworks2005，以及相应的2D图标准库，设计时只要直接调用，尺寸需要修改的只要在三维实体上修改就可以，相应的2D图自动修改。整个过程只需几秒钟时间而已，如果仍像过去的二维设计，估计花在标准件上的时间不是几个小时甚至几天时间就可以完成的。
2.2.2 三维模拟 利用三维软件设计之后，必须模拟检验，看模具加工出的产品是否符合实际要求，有没有相关的缺陷。以及模具的可加工性、经济性、稳定性、(不易变形)等。
2.2.3 图2中所示的④~⑥等3个阶段必须不断地检查核对，直到模拟出的产品完全符合图纸要求。现在的三维软件一般都是只要修改实体尺寸，生成的2D图纸尺寸也会相应地改变。在转化为2D图纸阶段，必须注意细节，因为三维时不易看出的问题在2D图纸设计很容易被发现，应当立即更正。第③阶段是确定零碎材料以及电极材料，并经相关部门主管审核。第②阶段是确定进料时间并交付仓库验收，进料时间必须在试做图纸发放之前完全到位。第①阶段是将采购订购单一份交给仓库，以便于仓库核对验收。
2.3 制造过程 这一阶段与以往加工模具的工序有明显区别，传统的模式是纵式的:由型腔——模框——导柱导套——滑块——标准件，这样的加工模式只能按步就班，必须前一个工序完成才能进入下一个工序，制造周期可想而知特别长。现在的加工模式是并列式的，所有的非标准件同时进行加工制造，最后再装模修配。所以此阶段的任一零件加工都必须以图纸为基准，那就意味着设计阶段不准有任何差错。在这一阶段更重要的是模具的标准化。像销子、顶杆、分流锥、料筒、导柱导套做成标准件，按照图纸要求需要修改的标准件只需进行简单的改进就可以满足要求。
2.4 试模交付过程 试模交付流程图如图3所示，试模时间的长短也直接影响模具制造的周期。在此过程中必须注意几点:①模具制造的可追踪性。装模修配后模具检测必须出具模具检验报告，只有合格要求方可开试模通知单。如果有不符合要求的，立即追踪调查并采取相关措施及时解决问题。②每次试模必须有试模报告以及产品检验报告。试模人员出具试模报告时，必须注明模具及产品存在的问题，并提出相关解决措施并交给设计人员一份试模报告，由设计人员最后确认修模方案并出具修模通知单。③交付后的模具，所有的图纸、报告都必须整顿、归档。④为提高模具的使用寿命，模具维护也是一个极其重要的过程。在此不再详细赘述，但值得注意的是:模具使用过程中，维护模具时遇到比较大的问题，必须出具报告以及对模具使用周期应随时记载。
参考文献:
[1]张建卿，郝彦琴.试论现代模具制造的特点及其发展方向[J].现代制造技术与装备.2008.(05).
模具企业 篇4
现在我国已经是模具生产大国，据不完全统计，整个行业的销售量已接近1000亿元。在中国模具工业协会秘书长武兵书看来，这一数字并不重要，重要的是我国的模具工业体系已基本完善。近年来模具产业集聚发展成为行业发展的新特点，形成了昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型精密模具产业集群生产基地。据深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉调查，现在全国已建成或初具规模的模具园区约达50多个左右。特别是为模具制造配套服务的体系日趋完善，从模具材料、加工设备、加工刀具、专用软件开发到模具设计都形成专业子产业，这为我国模具产业的快速发展奠定了基础。
但从总体来看，我国模具行业与国外发达国家比还有较大差距，主要体现在模具开发和生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发的周期。在专业化生产方面，发达国家更为普遍。在新技术研发创新方面，包括成形方法创新、成形品质改善创新、新材料成形技术的创新上，我们还没有掌握主动权，基本上是跟着发达国家技术发展的后面。如何解决这些问题，管理是关键！
之所以提到管理，是因为我国模具企业存在的交货期、质量、成本问题在竞争日益激烈的市场中越来越成为结症所在，怎样解决这些问题，模具ERP管理软件能轻松解决这些问题。
模具企业要提高管理水平，没有一套先进的管理系统来实现信息化是不行的。模具ERP管理软件正好适合模具企业的需求，是模具企业提高经营管理水平的一个有效途径。
eMan益模制造执行系统，最专业模具ERP/APS/MES是益模软件科技有限公司针对模具制造业的生产特点和生产过程，从而为模具企业量身定做的信息化管理系统。益模制造执行系统以模具生产过程的管理为核心，考虑了企业信息化的整体需求，对模具企业实行从接单到交货全流程信息化管理。整个系统以保证质量、降低成本和缩短模具生产周期为目标，通过简单的操作就可使模具企业的相关人员，完成模具生产过程的有效管理，能有效提高企业持续竞争力，有效改善企业生产流程，实现利润最大化。
该系统还具备基于成本的预算管理、与AutoCAD/UGNX/Pro/e集成、国际领先模具车间智能优化排产算法、看板式管理实现拉动式生产、无纸化加工、虚拟工厂、B/S模式、多国
语言版本等特色。
益模制造执行系统包含了报价管理、订单与项目管理、主计划管理、设计管理、工艺编制管理、车间生产优化调度、车间实时监控、物料管理、统计分析与决策支持等模块儿，涵盖了模具企业生产、设计、工程等各个环节，为模具企业管理提供保姆式服务。
模具企业 篇5
这一期将介绍几种典型的电动机械式模具夹紧技术。电动机械式夹紧系统具有很强的负载能力, 它们既适用于新设备配套也可用于旧设备改造。安装这类夹紧系统到压力机设备无需液压、气动等外围系统, 是最简便、最少工作量的安装。能适应一个较大的夹紧厚度范围是这类夹紧系统的一个重要优势, 因此, 这类夹紧系统特别被推荐在模具夹紧厚度公差范围较大的需求场合。电动机械式夹紧也是一种具有机械自锁特性的夹紧方式, 也就是说, 电动的作用是由松开到夹紧或者由夹紧到松开的一个状态转换的开关作用, 实际的夹紧力是由机械结构来维持和保障的。在夹紧状态, 即使切断电源, 夹紧器也不会松开。而且, 监控系统直接监控的是持续的夹紧力, 一旦发生夹紧力衰减将通过与压力机主控制的互锁系统报警, 并同时停止压力机的动作。因此, 这类夹紧系统能充分满足用户对安全保障的要求。
2 ED型转动式夹紧
其实物照片和技术性能参数见图1和表1。齿轮电机驱动传动系统提供夹紧力, 夹紧和松开状态的夹头位置呈90°。
3 EDH型转动回缩式夹紧
齿轮电机驱动传动系统加伸缩夹杆实现夹紧, 夹紧和松开位置的夹头呈90°。松开时夹头完全回缩入夹紧器底面。结构实物照片和技术性能参数见图2和表2。
4 ESS摆动型夹紧
其机构实物照片和技术性能参数见图3和表3。齿轮电机驱动传动系统使夹杆进行摆动和上下动作, 并提供夹紧力。夹杆的摆动由一套约束导向机构完成, 该机构为免维修机构, 没有易损件。
到这里已经初步介绍完了各类典型的模具夹紧技术, 下一期将为大家介绍压力机滑块安全锁定的典型机构。
参考文献
汽车模具 篇6
汽车模具制造是汽车生产过程中的重要一环, 多年来由于国内模具制造厂商研发能力、技术水平较低等原因, 不能满足国内汽车工业发展所需, 这使得国内汽车生产厂商在推出新车型时不得不进口模具, 而汽车换型时约有80%的模具需要更换, 进口模具甚至要花费数亿元人民币, 导致汽车成本大幅上涨, 这已成为制约中国汽车产业发展的一个瓶颈。
作为制造业中的一个行业, 不可避免要受到金融危机的影响。行业专家都在考虑应对措施, 既有企业本身在结构、策略、管理等方面的调整, 练好内功, 也有趁着危机的时机抓住机遇, 发展自己。行业整合正是时机, 且看专家指点迷津。
浅谈模具流道设计 篇7
流道和浇口设计是设计注塑模具的重要环节, 其设计位置、形状决定出模产品的质量、物理性能等。除此之外, 流道浇口的合理布置对提高材料利用率, 改善注塑工艺性等方面也有十分关键的作用。
1 工作中具体实例讲解
模具设计过程中, 合理设计浇道形状和布局, 不仅有利于提高产品的质量, 还可大大降低产品成本。下面就工作中具体实例做粗略讲解。下图为我公司一种产品 (删除非相关尺寸) , 称为衬套, 材料为聚甲醛, 采用注塑成型工艺。
聚甲醛属于高分子材料, 成本很高。
1.1 最初模具设计方案如图2所示:
1.2 鉴此, 经过对模具分析做出初步优化方案如图3所示:
1.3 再仔细推敲, 设计出第二种优化方案如图4所示:图3
2 结束语
本文仅从注塑模具流道设计和成本关系方面展开粗略理论讲述。
模具设计改进分析 篇8
【关键词】模具设计；改进优化；制造技术水平；提高
模具在工业生产里的重要性不言而喻，它是工业装备的基础设施，在工业的塑料制品当中有一半以上的精细加工零件是由模具塑造成型的。因此，在中国的基础工业当中，例如机械、电子、汽车、轻工、化工冶金等各个领域，模具的应用范围占据着广阔的市场资源需求。但是，在模具制造设计方面，国内仍然处于计算机辅助工程设计应用刚刚起步的阶段，有很多的技术和经验还需要向国外模具行业学习和借鉴，经过若干年的发展，我国的模具在设计改进方面必然也会取得可喜成绩的。
1.我国模具生产设计出现的问题
我国国内的工业模具设计虽然发展经历了十余年的历史，但是在模具现代技术的应用上却落后发达国家很多。比如一些模具的精密加工设备在生产设备中的应用比重还非常低，计算机辅助设计技术没能够和模具设计紧密结合。在比较大型或者精密的模具生产中，中国只能够依赖于国外先进模具的进口。我国模具生产设计中出现的问题主要表现在以下方面：
1.1模具设计生产的精密化程度不高
很多国内的模具生产厂家由于工艺设备与技术手段的水平条件各有不同，所生产的模具质量也是参差不齐，有的模具厂甚至仍没有走出手工制作模具的传统时代，依旧保留着人工计算和图纸画设计，这种无电脑智能化的模具设计严重影响了模具设计的精确度和质量。另外，受到市场价格的限制，我国国内模具生产商多数采用2Cr13和3Cr13不锈钢制的材料后再做精密度加工处理，而国外的模具厂商则采用专业型的模具不锈钢材料，在耐磨性、抛光亮度和防腐蚀度等方面都比国产材料高出一个等级。
1.2计算机辅助设计技术还处在不成熟阶段
计算机辅助设计技术，简称CAD，是工程设计技术领域内的核心技术。在欧洲大陆和北美地区的多数发达国家中，计算机辅助设计技术已经完全渗透到模具生产设计中去，其中三维立体图像设计普及率占到了八成以上，而我国模具生产在这一技术应用方面还不满30%。特别是计算机辅助工程技术应用到冲模设计中，以此来模拟模具金属外部变形的全过程，并且分析模具表面单位面积上所承受的附加内力和受力的分布状态，预测出模具是否有破裂、起皱、回弹等缺陷问题。而目前我国能够采用计算机辅助设计和工程技术的企业数量上还很少，其中绝大部分都有技术水平上的缺陷。长此以往，我国国内的模具生产厂取得的经济效益必然会受到影响。
因此，面对这些缺陷问题，我国国内的模具设计改进应该朝着提升模具制造水平技术和优化模具设计体系这两个方面的方向来改进。
2.提升模具制造水平技术和优化模具设计体系
2.1模具加工技术必须朝着高精度方向发展
模具加工涉及到多种环节，其中模具成型面，包括型腔和型芯等的加工是最为关键的部分。高精度加工主要运用电子计算机编写程序技术的改造来完成，在加工方法上模具操作人员可以采用最为先进的等高线加工方法等多种方法来实现模具表面的精细加工。特别是在无法保证模具边形二维刃口镶块加工的过程中容易出现人为损伤的情况下，操作人员一定要将这道工序安排在专用的镶块加工生产线上来完成，使加工的准确精度达到标准，销钉的装配定位完全符合工序要求，同时保证制件模具在表面沿边上不会出现较多的毛刺。
达到模具的高精度加工标准，有利于实现模具表面减少钳工夹痕或是没有钳工夹痕的目标。一旦模具进行高精度加工之后，模具的表面基本上都不需要经过频繁多次的修复处理，唯一的一次修复也只是利用油石推磨将模具表面凸显的一些光滑圆角拉伸延展平整，这样可以确保试冲模制件的合格率达到八成以上。
2.2合理利用模具生產中的质量检测
由于模具生产不是自动化的批量生产，在保证模具质量方面仅仅依赖于模具制造车间里的检验人员既影响了模具的生产效率，又起不到把关质量检测准确度的效果。因此，质量问题的检测应该贯彻到模具生产每一道工序环节中，只有这样，在生产过程中才能有效保证其质量，而不是单纯只凭借检验人员的力量来完成检测。只有在完成每道模具生产工序当中重视了日常质量检测量的积累，模具的型面检测工作（像测量拉伸延展圆角、弯曲表面的抛光和顺滑程度等方面的工作）才能够为质量监控积累很多经验，那么对于检验工具的要求反而不是那么严苛，质量检测就顺理成章地处在一个自由宽松的环境下。
2.3模具设计分工细致，提高设计员的专业化水平
传统的模具设计流程一般是生产商接到产品的数学模型之后，首先制定工艺方案图的设计，经过相关的审核部门批准之后方可实施，如果在设计过程中出现了问题，操作人员还需要回过头来重新更改工艺设计方案，在全部完成之后才将图纸拿到建模人员那里进行工艺的建模活动。这种流程做法既繁琐又降低了工作效率，所以必须要按照工序设计、模面设计和结构设计的三个步骤来重新优化模具设计体系。这样一来，人员操作的专业化就得到了细分，每个人在一定时期内负责某项专门的工作，这有利于专门的设计人员来研究和开发计算机辅助设计在模具生产中的应用，提升整个模具企业在短期化内可以达到的技术水平。也就是说，一个模具设计员在一定的时期既能够将所设计模具的要点基本掌握，还能够应用计算机电脑的辅助设计功能带动模具行业效益的提升。
3.结束语
总而言之，我国模具设计的改进和提高还有很大的发展空间。只有那些善于提高科学技术含量和优化设计体系的模具企业，才能够在激烈的模具市场竞争中获得生存发展的空间。目前，国内的模具生产厂商已经意识到国内模具在技术方面与国外企业相差了很大一段距离，他们依靠社会各个机构的科研投资，加大模具技术改进力度，相信用不了多久一定能取得市场消费者的认同。 [科]
【参考文献】
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[2]宋佐涛，聂兰启，曹新艳.轴承盖冲压工艺分析及模具设计[J].精密成形工程，2010（03）.
[3]李光耀，王琥，杨旭静，等.板料冲压成形工艺与模具设计制造中的若干前沿技术[J].机械工程学报，2010（10）.
模具企业 篇9
模具设计知识总结
1.范性变型体积不变前提，范性变型时，物体体积的变化与平均应力成正比。，其产生的主应变图可能有三类：1.具备一个正应变及负应变；2.具备一个负应变和两个正应变；3.一个主应变为零，另两个应变之巨细相等符号相反。
2.冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、屈曲等多种工序。一般来讲，冲裁主要是指落料和冲孔工序。
3.冲裁的变型历程：1.弹性变型阶段（变型区内部材料应力小于屈服应力）；2.范性变型阶段（变型区内部材料应力大于屈服应力）；3.断裂分离阶段（变型区内部材料应力大于强度极限）。
4.冲裁断面可分为较着的四个部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。
5.冲裁件质量：指断面状况、尺寸精密度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的巨细、光面约占板厚的比例、毛面的斜角巨细及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这韶光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，纯粹基本餍足一般冲裁件的要求。间隙过钟头，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离；间隙过大时，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的屈曲与拉申增大，拉应力增大，范性变型阶段较早竣事，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。（材料的相对厚度越大，弹性变型量越小，因而作件的精密度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精密度越高。）
击凹模刃口尺寸计较的依据和计较准则：在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都因此光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是击模刃口挤切材料产生的。故计较刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况别离进行，其原则如下：1.落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准（落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。）；2.冲孔：工件光面的孔径与击模尺寸相等，故应与击模尺寸为基准。（因冲孔的尺寸会随击模的磨损而减小，故冲孔击模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸）；3.孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精密度由凹模孔心距保证。4.冲模刃口制造公差：击凹模刃口尺寸精密度的选择应以能保证工件的精密度要求为准，保证合理的凹击模间隙值，保证模具一定的使用寿命。５.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。
7.冲裁件在条料、带料或板料的布置方法叫排样。冲裁件的现实面积与所用板料面积的百分点叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。
8.冲裁所产生的废料可分为两类：一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的；二是因为冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。
9.排样方法：有废料排样、少废料排样、无废料排样。
10.搭边值简直定：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用：一是补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出及格零件；二是可以增加条料刚度，方条子料送进，提高劳动生产率。
11.冲模型压成力中心简直定：冲压力协力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。
12.冲裁模具的分类：1.单工序模：无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模；2.级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序：固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模；3.复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序：根据安装位置不同（击模、凹模）正装式复合模、倒装式复合模；
13.模具强度对排样的要求：孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形庞大的冲件应分步冲出，以简化击、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量制止导致击凹模局部工件而损坏刃口。
14.从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装配进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利前提，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精密度高，板料的定位精密度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构庞大，制造精密度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精密度要求高的冲裁件。
15.始用挡料装配：在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装配。
16.卸料装配：1.固定卸料装配；2.弹压卸料装配（卸料想到压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板）；3.废料切刀装配。
17.屈曲：是将板料、棒料、型材或管料等屈曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。
18.应变中性层：在缩短与伸长两变型区域之间，必有一层金属纤维变型前后长度连结不变。
19.屈曲变型区内板料横断面形状变化分为：1.宽板屈曲时，横断面形状几乎不变，仍为长方形；2.窄板屈曲时，原长方形断面变成了扇形。生产中通常是宽板屈曲。
20.r/t称为板料的相对屈曲半径，是表示板料屈曲变型程度的重要参量。相对屈曲半径越小，表示屈曲变型程度越大。
21.板料范性屈曲的变型特点：1.应变中性层位移的内移；2.变型区内板料的变薄和增长；
3.变型区板料剖面的畸变、翘曲和破裂。
22.最小屈曲半径：在保证屈曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的前提下，工件所能屈曲成的内表面最小圆角半径，称为最小屈曲半径。生产中用它来表示材料屈曲时的成形极限。
23.影响最小屈曲半径的因素：1.材料的力学机能；2.零件屈曲中心角的巨细；3.板料的轧制方向与屈曲线夹角的关系；4.板料表面及冲裁断面的质量；5.材料的相对宽度；6.板料厚度
24.回弹现象：回弹现象产生于屈曲变型竣事后的卸载历程。
25.影响回弹的因素：1.材料的力学机能；2.相对屈曲半径r/t；3.屈曲中心角；4.屈曲体式格局及校正力巨细；5.工件形状；6.模具间隙。
26.拉深：是利用模具将平面毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。
27.起皱和拉裂是影响拉深历程的两个主要因素：
28.起皱：在拉深历程中，毛坯击缘在切向压应力作用下，可能产生范性失稳而拱起的现象。
29.起皱的原因：毛坯击缘的切向压应力过大，最大切向压应力产生在毛坯击缘外缘处，所以起皱首先在外缘处起头。
30.拉裂：影响摩擦阻力的因素有：1.压边力的影响；2.相对圆角半径的影响；3.润滑油的影响；4.击凹模间隙的影响；5.表面粗糙度的影响。
31.拉深系数：是指每次拉深后圆筒形零件的直径与拉深前毛坯的直径之比，m表示。
32.极限拉深系数：把材料既能拉深成形又不被拉断时的最小拉深系数。
33.影响拉深系数的因素：1.材料力学机能的影响；2.材料相对厚度的影响；3.拉深次数的影响；4.压边力的影响；5.模具工作部分圆角半径及间隙的影响。
34.分子化合物塑料的分类：1.按照合成树脂的分子结谈判受热时的行为分类：热范性分子化合物塑料、热固性分子化合物塑料；2.按分子化合物塑料应用范围分类：通用分子化合物塑料、工程分子化合物塑料、特殊的一种分子化合物塑料。
35.聚合物的热能功学机能：聚合物的物理、力学机能与温度紧密亲密相关，当温度变化时，聚合物的受力行为发生变化，呈现出不同的力学状态，表现出分阶段的力学机能特点。在温度较低时（低于 温度时）曲线基本水平的，变型量很小。当温度上升时（）曲线起头急剧变化，很快趋于水平。如果温度继续上升，变化迅速发展，弹性模量很快下降，聚合物产生粘性流动，成为粘流态，此时变化是不可逆的物体成为液态。
36.注射工艺历程，注射历程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。
37.成品的后处理：分子化合物塑料成品脱模后常需要进行适当的后处理（退火和调试），以便改善和提高成品的机能和尺寸的稳定性。
38.压力：注射成型历程中的压力包括塑化压力与注射压力两种。塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的熔体在螺栓连结不后退时所产生的压力。注射压力：用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速率及对熔体进行压实等。
39.根据工艺的有关要求，应尽量使成品各部分的壁厚均匀，制止局部太厚与太薄，否则，成型后因收缩不均会使成品变型或产生缩孔、缺刻及填充不足等缺陷。P83
40.注射模由动模与定模两大部分组成。41.根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下七个系统和机构组成：1.成型零部件；2.浇注系统；3.导向与定位机构；4.脱模机构；5.侧向分型与抽心机构；6.温度调治系统；7.排气系统。
42.按模具总体结构特征分类：1.单分型面注射模；2.双分型面注射模；3.带有侧向分型与抽心机构的注射模；4.带有活动成型零件的注射模；5.机动脱螺纹的注射模；6.无流道注射模。
43.分型面：是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触面。
44.选择分型面的原则：基本原则-分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺便脱模。还应考虑因素：1.分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构；2.分型面的选择应考虑塑件的技术要求；3.分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置；4.分型面的选择应有利于排气；5.分型面的选择应便于模具零件的加工；6.分型面的选择应考虑注射机的技术参量。
45.注射系统的组成及作用：浇注系统是指模具中分子化合物塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将分子化合物塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织密致，轮廓清晰，表面光洁、尺寸精确的塑件。
46.浇注系统的组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴（它可以设置在主流道的末端，还可以设置在各分流道的转向处，甚至在型腔料流的末端）。
47.流道设计：1.主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般在2~4°内壁表面粗糙度为0.4
~0.8um；2.为了保证主流道与注射机喷嘴精密接触，防止料漏，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径，其最小直径。凹坑深度取h=3~5mm；3.为减少熔体冲模时的压力损不和睦分子化合物塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。
48.凹模的结构设计： 凹模也可以称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构形式的不同可分为：整体式，整体嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四品类型。
49.击模和型心的结构形式分为：整体式、整体嵌入式、镶拼组合式、活动式等。
50.导向机构的作用：注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分和模内其他零件之间的准确配合和可靠的分开，以制止模内各零件发生碰撞和干预干与，并确保塑件的形状和尺寸精密度。
51.导向机构的设计：导向机构的作用：导向、定位、承受一定的侧压。导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精密度，导柱、导套组合形式。
52.脱模机构的分类：1.推杆，推出塑件；2.推杆固定板，固定推杆；3.推板导套，为推板运动导向；4.推板导柱 为推板运动导向；5.拉料杆 使浇注系统凝料从模具中脱出；6.推板；7.支承钉；8.复位杆 使推板在顶出塑件后复位。
53.脱模机构的设计原则：1.脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内；2.脱模机构应使塑件在顶出历程中不会变型损坏；3.脱模机构应能保证塑件在顶出开模历程中留着设置有顶出机构的动模内；4.脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离；5.若塑件需留在动模内，脱模机构应设置在定模内。
54.简单脱模机构的形式：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、结合推出机构、压缩空气推出机构。
55.复位机构的设计：为了进行下一循环的成型，脱模推出机构在完成塑件的顶出动作后必须回到初始位置。常用的复位机构：弹簧复位（在推板与动模支承板之间安装压缩弹簧）和复位杆复位两种。顶出形式：推件板顶出、推杆顶出、推管顶出，一般需要设置复位机构。
56.斜导柱抽芯机构分类：斜导柱在定模、滑块在动模，斜导柱和滑块同在定模，斜导柱在动模、滑块在定模，斜导柱和滑块同在动模。
57.斜导柱的倾斜角：抽拨力Q一按时，倾斜角 减小，倾斜柱所受的屈曲力P也越小；但当导柱的有效工作长度一按时，若倾斜角 减小，抽心距S也将减少，这对抽心不利。故确定斜导柱的倾斜角 时，要兼顾抽心距以及斜导柱所受的屈曲力，通常采用15°~20°，一般半大于25°。
58.压紧块的锲角，压紧块的锲角 通常比斜导柱倾斜角 大2°~3°。如许才能保证，模具一开模时压紧块就能和滑块脱开，否则，斜导柱将无法带动滑块作侧抽心动作。
59.先复位装配设计：1.模具设计中的“干预干与”现象，在侧向型芯和推杆垂直于开模方向的投影发生重合的情况下，合模时侧向型心芯可能与推杆发生碰撞，这种现象称为磨具设计中的“干预干与”现象。
60.制止干预干与办法：1.尽量制止把推杆布置在侧向型心在垂直于开模方向平面上的投影范围内。2.使推杆的推出距离小于活动型心最低面，如果结构不允许，应保证h-scot >0.5mm。当h只是略小于scot 时，可通过适当增大 角来制止干预干与；3.当以上两点都不能实施时，可采用推杆先复位机构，优先使推杆复位，然后滑块才复位。
61.比较常见的推杆先复位机构有：弹簧先复位机构、三角形滑块先复位机构、杠杆先复位机谈判摆杆先复位机构。1-4说明：作图壁厚不均匀，易产生气泡使塑件变型，右图壁厚均匀，改善了成型工艺前提，有利于保证质量。5说明：平顶塑件，采用侧浇口进料时，为了制止平面上留有熔接痕，必须保证平面进料畅达，故a>b。6说明：壁厚不均匀塑件，可在易产生凹痕表面采用波纹形式或在壁厚处开工艺孔，以掩盖或消除凹痕。
1说明：增设加强肋后，可提高塑件强度，改善料流状况。2.说明：采用加强肋，既不影响塑件强度，又可制止因壁厚不匀而产生缩孔。3说明：平板状塑件，加强肋应与料流方向平行，以避免造成充模阻力过大和降低塑件韧性。4.说明：非平板状塑件，加强肋应交错排列，以避免塑件产生翘曲变型。5说明：加强肋应设计的矮一些，与支撑面应有大于05mm的间隙。
倒装式复合模
1-打杆2-模3-推板 4-推杆 5-卸料螺丝 6-击凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔击模 12-挡料销 13-导料销 正装式复合模
1-导料销2-挡料销3-凹击模 4-弹压卸料板 5-凹模 6-击模 7-打杆 8-推板 9-推杆 10-推件板
正装式复合模
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机器视觉使模具避免受损 篇10
完成注塑操作后,模具可活动一侧的顶出梢将塑料部件顶出。然而,部件有时会卡在模具中,而且操作员在每个生产周期后都要负责检查模具,以确保部件从模具移除。有一次,加州阿纳海姆的TNT塑料成型公司的操作员由于没注意到部件未被推出模具而导致模具被损坏,损失达14,000美元。TNT塑料成型公司通过采用A.S.K.技术公司(位于加州Yorba Linda)开发的基于视觉的模具监测系统已经克服了这一问题。
TNT塑料成型公司拥有面积为55000平方英尺的工厂,配备了能力为55～610吨的28台成型机。可生产单型腔和多型腔模具原型、热流道,以及三板模具和自动退扣式生产模具(TNT已通过ISO 9001、AS 9100以及中国一家模具制造设备的认证)。
注塑成型机运行时可采用半自动或自动模式。在过去,如果部件未从模具中弹出,就会使模具被损坏,所以有必要采用一台可在半自动模式下运行的300吨JSW压缩机。每个生产周期后,操作员都必须打开模具旁的安全门,检查部件是否已被推出到一个连接至输送带的深槽中。采取普通的8小时轮班制时,操作员要对模具进行640次检查。
疲劳和零件尺寸变化而改变检查次数,不单单会造成潜在的人为错误。更糟糕的是,操作员即使在部件未被弹出的情况下,通常也会不小心将压缩机用于生产过程,从而导致其损坏。修理昂贵的模具需要三周时间,这会使公司的收入大大降低。
TNT公司的销售和营销主管Murray Anderson说,“我们关心的是消除人为错误,从而提高部件质量和降低成本。我们已经注意到,用于注塑的视觉系统的性能得到改善,同时其成本也正在降低。”
“我们之所以选择A.S.K.技术公司的模具监测系统,是因为它可轻易地为该系统编制用于各种模具监测用途的程序,这些用途包括嵌件成型、短杆,以及无论在部件及热流道是否存在的情况下进行的监测和在注料前后进行的监测。该系统的灵活性还有可能使其用于许多其他用途。该模具监测系统的成本约为10,000美元,这也是我们很感兴趣的。这一成本低于由于部件未被弹出的故障而导致意外事故产生的成本。”
该系统采用Cogne In-Sight视觉系统。Askin称,“由于其体积小,并具有灵活的安装功能,因此能轻易地适用于任何压力机。采用包括22套视觉工具的工具库,可轻易地对该系统进行编程。”
在没有部件的适当条件下,通过提取模具的图像可在几分钟内就对视觉系统编制程序序列。这样,模具中有部件时,该系统就能在每个生产周期内检查模具,消除其受到损害的风险。
A.S.K.技术公司使用In-Sight软件开发工具包,为模具监测系统创建了一个只需用鼠标点击的简单界面。操作员可以指定一个公差,从而确定视觉系统的排斥标准。用户可激活或关闭16个可配置的窗口。
Askin称,“我们曾与另一家视觉系统公司进行合作,并向其提出如何改善其产品的建议,但他们并未对产品作出任何改变。而当我们开始与康耐视合作时,我们发现该公司的反应能力很强。康耐视改善了其In-Sight系统,从而能更好地用于成型用途。特别值得一提的是,他们改善了接口灵活性,从而使我们更容易开发模具监测系统。”
Askin称,系统只需-10分钟就能为JSW压缩机编制程序。完成安装后,摄像头和电脑会保存作业,将其作为备份,并在今后用于参考。操作员只需打开摄像头,待其启动后,用电脑启动模具监测系统。摄像头自动载入用户指定的程序,并使其联网。这种模式寻找功能可确定需要检测的方位,从而能从任何角度对其进行检测。这样,即使模具两侧可能处于不同位置时,程序也总能检测到模具中是否有部件。
来源;康耐视
Askin说,“当包含部件或嵌件的模具被关闭时,就很有可能受到损坏。模具监测系统无论在模具是否包含部件以及进行加入嵌件的情况下,都能检测模具。它甚至能阻止压缩机被关闭,并能防止模具在清除所有问题之前投入生产过程,这样就能大大节省维修费用和缩短停机时间。”
TNT塑料成型公司已进行了一系列测试,用于证实该模具监测系统一直具有能识别模具内已无部件的能力,然后将压缩机关闭。Anderson说,“该系统可避免模具受到损害和由此导致的产量减少。操作者还能用它对机器进行重新配置,使其用于全自动操作。由于生产周期具有一致性,因此部件质量也得到改善,这意味着每个周期内的保压时间、冷却时间和收缩时间均相同。现在通过消除操作过程中的温度波动等变化能使部件保持更严格的公差。”