滚筒采煤机大修 篇1
滚筒采煤机是一个极其复杂的机电液系统,造价昂贵,它在井下的工作环境非常恶劣,在使用中具体表现为可靠性差、故障隐患多、开机率和利用率低,而经过大修之后的采煤机使用可靠性更是有逐次下降趋势,因此对大修采煤机进行可靠性综合评价是必不可少的。
1采煤机大修多指标评价
1.1 确定大修采煤机多指标评价参数
多指标综合评价是把多个描述被评价对象的不同方面的指标通过特定的方法加以综合,从而实现对评价对象的综合评价的过程[1]。评定采煤机可靠性的指标有很多,但根据大修采煤机的特点,我们选用平均首次故障时间、平均故障间隔时间、当量故障率等可靠性指标来评定。
(1)平均首次故障时间(MTTF):
指采煤机发生故障前的平均工作时间,按下式计算:
MTTF=undefined。 (1)
其中:n为数据采样样本数;n′为发生故障的样本数;ti为第i个样本的首次故障时间,h;t为数据采样截止时间,h。
(2)平均故障间隔时间(MTBF):
指采煤机在相邻故障间的平均工作时间,可用来表示采煤机的持续工作能力,按下式计算:
MTBF=undefined。 (2)
其中:r为样本发生故障的总数。
(3)当量故障率(D):
表示采煤机在运行中工作能力丧失频繁程度的基本参数,用下式计算:
undefined。 (3)
其中:γj为样本发生第j类故障的几率;εj为第j类故障的当量故障系数,致命故障εj=100,严重故障εj=10,一般故障εj=1,轻微故障εj=0.2[2]。表1为采煤机故障分类表。
参照有关评价方法并咨询有关专家确定大修采煤机可靠性评价指标权重分配系数:
A=(平均故障间隔时间,平均首次故障时间,当量故障率)=(0.35,0.20,0.45)。
1.2 拟定评价指标的评价标准
待可靠性评价指标确定后,还需拟定评价指标的评价标准。评价标准包括两个部分,一是评价等级,二是评价界值。根据查阅有关资料和实际调研,在采煤机大修可靠性评价中采用“好,较好,一般,差”4个等级,并对每个等级的各个可靠性指标赋予界值,界值是根据采煤机的使用条件、型号、制造水平、保养情况等方面的因素综合确定的,详见表2。
2大修采煤机可靠性模糊理论合理性分析
在采煤机可靠性工程中存在着不同种类的模糊性,我们可以从以下几个方面理解:①复杂运行环境带来的模糊性;②人为不稳定行为带来的模糊性;③故障数据带来的模糊性;④分析方法带来的模糊性。
综上所述,应采用模糊数学理论对大修采煤机的可靠性进行综合评价。
3建立采煤机大修可靠性模糊综合评价数学模型
根据模糊数学综合评判理论可知:若给定两个论域U={u1,…ui,…,um}和V={v1,…vj,…,vn},U代表综合评判因素所组成的集合,V代表评语所组成的集合,模糊综合评判就是一个模糊变换的过程:X·R=Y。式中“·”表示合成运算,X表示U上的模糊子集,Y表示V上的模糊子集,模糊关系R可看作一个模糊变换器。
假设大修采煤机可靠性评价指标的集合为U={u1,u2,…ui,…,um},评价等级的集合为V={v1,v2,…vj,…,vn},并设rij=uR(ui,vj)表示对指标ui而言大修采煤机可靠性被评定为vj的隶属度,0≤rij≤1。
论域U上的指标模糊子集为:
undefined。 (4)
其中:ai为指标ui对A的隶属度。
论域V上的等级模糊子集为:
undefined。 (5)
其中:bj为等级vj对综合评价的模糊子集的隶属度,0≤bj≤1。
由模糊数学综合评判理论可得到下面的关系式:
undefined
。 (6)
简记为:
undefined。 (7)
归纳上述过程可分为以下4步:①选好评价指标集合和评价等级集合;②确定评价指标的评价标准;③计算评价指标实际值,并进行模糊化处理,获得评价矩阵undefined;④确定各评价指标的权重undefined,计算综合评价undefined;⑤按表3得到评价等级的模糊综合评价赋值ci,根据Q=∑bici可计算出模糊综合评价分值Q,参照表4给出的可靠性等级标准,确定具体的可靠性等级[3]。
4调研及数据分析
经过多次前往内蒙古神华集团神东分公司矿区调研,收集到某型号滚筒采煤机的可靠性数据,以型号相同的5台采煤机为例进行可靠性计算并综合评价,得到的故障数据统计分析结果见表5。
表5中样本数量为5,选取的时间区间为2003年8月,样本在该时间区间内全部发生故障,为完全样本。依据综合评价的步骤完成计算,得出综合评价结果,见表6。
5结论
(1)从得到的综合评价结果可以清晰地看出选取的该型号滚筒采煤机的使用可靠性均为合格,整体可靠性水平较好。
(2)模糊理论综合评价可以有效地运用于大修采煤机的可靠性评价,是一种比较实用的数学分析方法,但它的评价结果依赖于可靠性指标评价标准的制定和各指标权重的分配,必须在数据充足的前提条件下才能保证评价结果的合理性。
参考文献
[1]曹杨,刘全胜.多指标评价方法的应用研究[J].火炮发射与控制学报,2006(1):112-114.
[2]吴永平.工程机械可靠性[M].北京:人民交通出版社,2009.
滚筒采煤机大修 篇2
针对传统外喷雾存在的弊端, 对喷嘴的安装位置、数量、布置方式及雾流喷射方向等进行改进, 设计研究出一套双滚筒采煤机新型外喷雾降尘装置, 该装置在尘源处即有很高的降尘效率, 大大抑制了粉尘的扩散, 很好的降低了采煤工作面的粉尘浓度, 保护职工人身健康, 保证煤矿安全生产。
1 降尘原理
双滚筒采煤机新型外喷雾降尘装置的特点是利用喷雾引射方法, 将大部分含尘风流引向煤壁, 迫使其沿煤壁侧流动, 从而避免了含尘气流污染采煤机司机的工作区间和向人行道空间扩散, 同时在引射喷雾和跟踪喷雾作用下, 将污浊风流中的粉尘降下来。
该喷雾降尘装置采用顺风引射方式, 可将含尘气流引向煤壁, 避免采煤机前端产生涡流并提高降尘效果。按照喷嘴所起的作用, 可以分为3个部分:
1) 引射分流部分。
引射分流部分主要作用是引射含尘风流, 防止含尘风流向人行道扩散。
2) 抑制含尘气流及净化部分。
抑制含尘气流及净化部分的作用是控制含尘气流继续沿煤壁流动, 抑制它向人行道扩散, 同时加强对含尘气流的净化, 喷出的水雾又可将煤壁湿润。
3) 跟踪净化部分。
跟踪净化部分的作用是继续净化, 包括对通过机体下面空间的含尘气流净化。
根据采煤机尘源产尘特点, 喷雾降尘装置要求在产生粉尘的尘源处即要达到很高的降尘效率, 选择雾粒分散度比较好、降尘效果佳、引风效果好、射流形状为实心锥形的窄角实心圆锥型喷嘴。根据喷嘴所起的作用以及采煤机的实际情况决定喷嘴的安装位置。
2 粉尘浓度测点的布置
粉尘浓度的测定方法为滤膜质量浓度法。综采工作面粉尘浓度采样点的选择和布置需要合理。每个位置的测点高度为离底板约1.5m处的人呼吸带高度。具体布置方法因矿而异。
3 测定及结果分析
3.1 压力对降尘效果的影响
压力是影响降尘效果的重要因素, 实验时井下供水压力为定值, 为测定压力对降尘效率的影响, 选择单独供水管路, 压力可调节, 选取压力分别为0.4M pa、0.8 M pa、1.2 M pa、1.6 M pa、2.0 M pa、2.4M pa、2.8M pa、3.2M pa、3.6M pa、4.0M pa。
通过实验, 同时结合现场实际经验, 发现无降尘措施时其他采样点的粉尘浓度都比4点的低, 这是因为1、2、3点在上风流中, 产生的粉尘被吹散到4点以后的下风流中, 5、6、7、8点虽然在下风流中, 但是含尘气流在重力沉降, 惯性捕捉等力的作用下, 粉尘浓度也会降低, 因此只有4点的粉尘浓度是最高的, 因为4点处既有从上风流中携带来的粉尘, 又有上滚筒割煤产生的粉尘。因此在实验时以4点的粉尘浓度来判定新型降尘装置降尘的好坏, 4点处粉尘浓度小, 降尘效率高, 说明新型降尘装置的降尘效果好。
对平煤八矿11260综采工作面粉尘浓度进行测定, 测量点在采煤机司机处, 测定不同压力下的降尘效率, 当压力低于2.8M pa时, 随着压力的增大, 降尘效率越来越高, 变化较明显, 当压力为2.8M pa时, 降尘效率达到了68%;当压力为3.2M pa时, 降尘效率达到75.4%, 压力再继续增大时, 降尘效率变化不明显。考虑到井下生产条件有限, 采煤机自带供水管路水压为3.0M pa, 3.0M pa的水压下, 降尘效率也达到70%以上。
3.2 顺风逆风对降尘效率的影响
测定顺风、逆风时新型降尘装置 (简称“新装置”) 的降尘效率和采煤机自带喷雾降尘装置 (简称“自带”) 的降尘效率, 测定结果如下表所示。
从测量结果分析, 可得出以下结论:无论是顺风割煤, 还是逆风割煤, 新型降尘装置的全尘降尘效率都达到75%以上, 对呼吸性粉尘的降尘效率达到了60%以上, 而且很好的防止了粉尘向采煤机司机处扩散, 很好的保护了矿工。
4 结论
新型降尘装置, 利用喷嘴的射流作用, 将含尘气流引向煤墙侧, 在尘源处控制粉尘的扩散, 进而捕捉粉尘, 达到降尘的目的。相比与采煤机自带的喷雾降尘装置, 新型降尘装置对全尘和呼吸性粉尘的降尘效率分别达到了75%和60%以上, 很好的保护了矿工, 保证了煤矿的安全生产。
摘要：针对传统的采煤机内外喷雾降尘效果差的问题, 设计研究出一套双滚筒采煤机新型外喷雾降尘装置, 该装置利用喷嘴的引射流作用, 将粉尘引向煤墙侧, 避免粉尘扩散到采煤机司机处, 从而达到降尘的目的。
采煤机螺旋滚筒的技术改造 篇3
关键词螺旋滚筒；技术改造；采煤比能耗
中图分类号TD42文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)042-0177-01
采煤机螺旋滚筒是一个带有螺旋叶片的圆柱体，截齿装在焊于螺旋叶片上的齿座套中，工作时滚筒转动并作径向移动，截割破碎煤炭，再由螺旋叶片把煤沿滚筒的轴线方向推运出来，装进工作面输送机。对螺旋滚筒的技术改造的基本要求是：采出的块煤要多，产生的煤尘要少，即截割比能耗要低，截割阻力和牵引阻力要比较均衡地作用在滚筒上。这些要求若能实现，采煤机的生产率就可以提高。
1螺旋滚筒技术改造的理论基础
影响滚筒截割块率的因素很多，除煤质本身的性能特点外，主要受滚筒设计方面的截齿数量（m）、截距（t）和工作过程中切削厚度（h）影响，造成采煤的一次破碎。另外，滚筒在装煤过程中，由于煤炭的相互挤压，容易造成二次破碎。因此在螺旋滚筒的设计中，应从这两个方面进行考虑，通过优化设计和改造，选择逼近理想的参数，才能达到提高块率，提高装煤效果的目的。
1）截距的影响。在切削厚度保持不变的条件下，当增大截距时，由于切削断面增大，而相邻截槽的相互影响减弱，截割阻力（Z）随着增大。当截距增大到（5～6）h后，相邻截槽的影响已减弱到可以忽略，截距再增大，截割阻力也增加得很小。截割比能耗（HW）在截距为（1～1.4）h时最小，这个截距（topt）被认为是最佳截距。当截距小于最佳截距时，由于切削断面太小，截割比能耗较高，且截距越小，截割比能耗越高。当截距大于最佳截距时，因相邻截槽的相互影响减弱，截割阻力增大，故截割比能耗反而增大，并趋于某个极限值。
2）采煤比能耗与切削厚度的关系。当截距为对应最佳截距时，截割比能耗与切削厚度的关系如图1中的曲线Ⅱ。因为具体滚筒的截距是固定的，不可能随着切削厚度改变，因此其截割比能耗曲线Ⅱ只能在某一点上与曲线Ⅰ重合，在其它切削厚度时截割比能耗将大于曲线Ⅰ的对应值。同时，当平均切削厚度增大时，由于循环煤增多，装煤比能耗也相应增多（曲线Ⅲ）。曲线Ⅱ与曲线Ⅲ的叠加，即是滚筒采煤比能耗 （曲线Ⅳ）。采煤比能耗和极限切削厚度一般由滚筒的结构和参数所决定。受截齿伸出长度和采煤机稳定性的限制，平均切削厚度小于极限切削厚度，采煤比能耗则大于理论的最佳值。
平均切削厚度
图1滚筒采煤比能耗与切削厚度的关系
2技术改造的几点做法
2.1提高截割块率的措施
针对采煤机螺旋滚筒，在要求提高采煤块率的设计时，主要应从截齿形状的选择、截齿的数量和截线距三个方面加以考虑。
1）截齿的选择。采煤机螺旋滚筒采用的截齿，基本可以分为两大类：扁截齿和镐型截齿。扁截齿前面是平的，截刃是直的，虽然硬质合金片镶焊的比较牢固，但因截刃和侧刃不锋利，截割阻力较大，齿身受到的弯矩较大，采煤块率低，生成粉尘较多。镐型截齿的优点是：齿身不易折断，齿座与叶片的连结长度较大，故强度好；内喷雾时截齿前面能得到有效的喷射，有利于灭尘；工作时截角较小，齿身受到的弯矩较小，有利于降低比能耗；形状简单，制作方便。因此，选用镐型截齿。经井下实际使用，在提高块率和降低粉尘方面取得了较好的效果。
2）减少采煤机滚筒的截齿数量，增大截距。采煤机滚筒截齿由原来的32齿减少到24齿，端盘12齿，其截齿安装倾斜角度分别为45°齿5个，30°齿3个，15°齿1个，10°齿1个，0°齿 1个，-5°齿1个。三个螺旋叶片上每片 4齿，12个齿中-5°齿2个，-10°齿10个。叶片上截齿的负角度安装用来平衡滚筒割煤时的轴向力。同时该方式可以造成滚筒在进给时，截齿两侧的截割阻力不平衡，产生转动，截齿自转自锐，可以减少齿尖被磨偏而早期失效。将叶片截距由原来的34mm增大到40mm，以提高滚筒原煤开采块率。
3）采煤机滚筒截齿布置采用一线一齿的方式。采用该方式可增大单齿截割面积，提高滚筒截割块率。为解决叶片齿与端盘在滚筒圆周方向上重叠，影响滚筒和工作平衡性的矛盾。采用截齿在滚筒圆周上的均布，叶片非均布，则可解决这一矛盾，这种结构可使滚筒切向力波动系数降低，能最大限度地减少滚筒截齿数，减少截割过程中煤的一次破碎率。
2.2提高装煤效果的优化措施
装煤的基本过程是螺旋叶片将煤沿滚筒轴向推至输送机旁，然后利用螺旋叶片末端将煤抛到输送机内。根据相关资料的分析，影响滚筒装煤效果的主要因素有：滚筒转速、牵引速度、螺旋叶片升角、滚筒外径和筒体直径等。参照电牵引采煤机滚筒结构，经论证后，将原滚筒筒体的直径由980mm减小到780mm，从而增大螺旋叶片的过煤空间高度和过煤量，提高滚筒的装煤效果，减小了煤炭相互挤压造成的二次破碎。
根据理论公式：
式中：Q为螺旋滚筒装煤量；D1，D2为叶片直径和筒毂直径；s为螺距；m为螺旋头数；n为滚筒转速，r/min；γ为散体煤容量；ψ为螺旋有效断面的充填系数；K为考虑由螺旋实际装入输送机的煤量的系数。
经计算，理论上可增加滚筒装煤量约15.4%。优化设计完成后，滚筒的部分技术参照数如表1。
2.3提高结构强度和延长使用寿命的优化改造措施
为了保证产品质量，达到部颁标准，制造中完善了工艺措施和工艺装备，主要有以下几点：①采用CO2气体保护焊，具有热量集中、熔池深、焊接强度高的特点。要求螺旋滚筒上的主要承载焊缝必须采用CO2气体保护焊。②螺旋叶片、滚筒端盘采用专用胎具压制而成。为了增加强度，端盘与筒体焊接处，加焊加强筋板。③对截齿、齿座、齿靴等外购件在使用前必须严格检验，把好质量关。为了延长截齿的使用寿命，用于除尘的内喷雾喷嘴位置设计为正对每个齿尖，用来达到冷却截齿的目的。④齿座组焊在专用的胎具上施焊，并及时利用样板截齿检测齿座的焊接位置。焊接时要求对齿座焊缝周围的母体进行预热200℃左右，以减少焊接应力。⑤装载叶片的出口端堆焊90#高铬耐磨焊条，要求硬度达到HRC50左右，增加耐磨性。⑥滚筒焊接完成后，及时利用TZ-21型震动时效装置进行时效处理，以消除或减少焊接应力。
3结论
①本次优化后的螺旋滚筒主要特点是截齿少，单齿截割面积大，并经工业生产试验证明达到了预期的效果。但也存在着弱点，第一个是由于截齿少，单齿负荷较大。另一个弱点是由于其截线距较大，当叶片上的截齿有一个损掉，而没有及时安装新的截齿时，容易将齿套磨损，所以使用过程中应及时检查截齿是否处于完好状态。②在确定采煤机螺旋滚筒的参数时，应根据所开采的煤层地质条件，煤质特性，有针对性地采取优化措施，提高螺旋滚筒的生产使用性能，充分发挥采煤机综合性能。
参考文献
[1]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社,1997.
[2]魏同.总工程师工作指南[M].北京:煤炭工业出版社,1990.
作者简介
滚筒采煤机大修 篇4
1307上顺槽运输安装采煤机滚筒，运输距离长（150m），需使用回柱绞车运输。为确保安装运输安全，特制定本安全技术措施。
二、回柱绞车和钢丝绳的验算
回柱绞车：JDHB-30/3.5型，绞车功率45KW，绳速采用双速，慢速时0.126m/s，最大牵引力为300KN；快速时1.145m/s，最大牵引力为35KN。
钢丝绳:φ21.5；L=300m；P=1.78㎏/m；最小破断拉力为266KN。采煤机滚筒重量2400Kg。
选用JDHB-30回柱绞车，21.5mm钢丝绳提升。钢丝绳所受拉力：
F=Q×g =2400×9.807=23.5KN 安全系数: Fe/F=266KN/23.5KN=11.3＞6.5 F额=30T＞F=2.4 T 故所选绞车和钢丝绳满足提升要求。其中：
Q—–最大部件重量 Kg;F额—–绞车额定拉力。
经过计算验证使用JDHB-30回柱绞车、使用21.5mm钢丝绳满足提升要求。
三、回柱绞车安装安全技术措施
1、当回柱绞车到达停车地点后，将车辆两侧用专用掩车器掩住
进行卸车。卸车及拖运, 需使用5t手拉葫芦进行。
2、绞车固定要求：
（1）JDHB-14回柱绞车使用地锚固定，6根锚杆固定在12#工字钢上，工字钢与绞车用Ø20螺丝连接。为保证绞车固定可靠，在地锚固定绞车的后部，还须打2根锚杆，用40T链子穿螺丝与绞车连接。地锚锚入坚硬岩石深度不小于1.6m，地锚锚杆采用直径20mm，长度2200mm的专用锚杆、专用螺帽，每根地锚使用2块MSK2870型锚固剂。地锚螺帽必须背满上紧，螺纹应露出3-5丝。
（2）列车站回柱绞车采用液压支柱四压两戗方式固定：使用液压支柱时，必须使用液压升柱器架设，初撑力不得小于50KN。采用压戗柱固定绞车时，绞车压戗柱顶端应打在实顶上，压戗柱要有柱窝，如无法施工柱窝，压戗柱可戴帽并与顶板接实且牢固有力。压柱垂直或前迎，戗柱与底板成60°～75°夹角。施工绞车压戗柱的柱窝时，作业人员必须佩戴防护镜。
（3）绞车安装好后，根据现场的实际情况调正绞车出绳方向，防止钢丝绳咬绳、跑偏。若钢丝绳磨损枕木，必须要枕木上钉好半圆木。
3、绞车的安装质量标准
（1）绞车安装后各部螺栓、销、轴、拉杆螺栓及备帽、限位螺栓等完整齐全，无弯曲、变形；运转无异响，无甩油现象；底座无裂纹，配件齐全，护板完整，无变形；闸带无断裂，磨损余厚不小于3mm，铆固可靠不松动，铆钉不得磨闸轮，闸轮磨损不得大于2mm，闸带与闸轮的接触面积不小于闸带面积的70%, 闸轮表面无油迹；制动闸与离合闸均有闭锁装置；闸把与杠杆系统灵活，杠杆系统的连杆调节正确，制动闸与离合闸施闸闸死后，闸的工作行程不得超过全行程的2/3～4/5。
（2）钢丝绳在滚筒上固定要牢固可靠，无爬绳、咬绳、跳绳现象，排绳要整齐；钩头上要有护绳环，斜坡提重车的绞车，必须有保险绳，钩头绳卡不得少于三付，应和绳径相配套，绳卡交错使用，卡距应为100～200mm，滚筒上生根余绳不得少于5圈，绞车滚筒应由上方出绳。
（3）信号装置应声光兼备，且清晰、灵敏、可靠，具有通话功能。
（4）机体底座无开裂或明显变形，安装牢固，运转平稳。
四、采煤机滚筒运输安装工艺 采煤机滚筒的运输、安装
1、采煤机滚筒运至无机绳绞车尾时，人工用5T葫芦起吊并拖至人行道一侧。设备列车站前回柱绞车掉头滚筒对工作面方向，放绳至列车站尾部，尾部顶板打一根锚杆并将钩头挂住，用一根单体液压支柱顶住钩头并于顶板呈75°夹角。在采煤机滚筒两边各打一根单体液压支柱，支柱距离为5m，柱头上用40T链子套住回柱绞车绳。将采煤机滚筒用40T链子捆牢并套在绞车绳上。列车站尾部回柱绞车通过滑子将绳固定在采煤机滚筒上。列车站前绞车收绳，当采煤机滚筒离开地板时停止。列车站尾绞车向里拉采煤机滚筒，拉至距离液压支
柱0.5m时停止。绞车松绳，将采煤机滚筒两侧的支柱前移。重复以上工序，完成采煤机滚筒的运输。
2、采煤机滚筒安装工艺
作业前，使用不少于两台5T手拉葫芦和强度合格的索具将采煤机滚筒至适当高度，用单体液压支柱、手拉葫芦配合对正联接，上好压板螺栓并紧固，解下手拉葫芦。
五、运输安全措施
1、绞车司机、信号工要持证上岗，严格执行操作规程，绞车司机不得随意更换。绞车司机操作绞车时的位置要求：操作无极绳绞车时，人员站在绞车的手动闸侧；操作调度绞车时，人员站在绞车的制动闸和离合器后侧。
2、绞车司机、信号把钩工每次上岗后，必须认真检查绞车的固定情况，制动闸、离合器完好情况，所有绞车必须完好可靠，严禁带负荷检查绞车各部位。否则，必须及时汇报当班班长，并由当班班长派专人进行处理，不准带病运转。
3、提升运输前，绞车司机、信号把钩工必须认真仔细检查绞车、钢丝绳、钩头、保险绳等是否完好，各种安全设施是否齐全有效，信号电铃是否灵敏可靠，发现钢丝绳严重扭曲或变形严重，直径磨损超限时，必须立即停止运输，将扭曲变形段剁掉或更换新绳，重新插接。
4、提升钢丝绳钩头插接长度不少于绳径的20倍，并上紧同钢丝绳规格一致的正反向绳卡子两付。
5、运输时人员要躲到安全地点，所有运输线路必须坚持“行车
不行人、不作业，行人不行车”制度，由信号把钩工严格把关。
6、所有绞车司机必须熟悉巷道起伏情况，运输线路道岔位置（各岔口必须安设与绞车运行联动的红灯），安全设施位置，确保运行平稳。
7、绞车司机上岗后必须集中精力，听清信号，并回清信号，确认无误后方可启动绞车，严禁用晃灯或喊话等方式进行联系。
8、运输前，信号把钩工必须把钩头与车盘（皮）用专用销子、连接环连接完毕并闭锁，系好保险绳，确认无误后，方可发出开车信号。
9、载车进入平巷车场，待所有安全设施设置到位，载车平稳，使用专用掩车器进行可靠掩车后，信号把钩工方可进行摘挂钩头，操作时，人员不准站在道心内作业。
10、绞车司机必须密切注意载车负载情况，发现严重受阻或钢丝绳受力突然增大或有掉道可能时立即停车，必须由上车场信号把钩工查明原因，严禁生拉硬拽。
11、绞车运行时，严禁放飞车或不带电松车。
12、绞车使用完好，维修人员每天应对绞车运行情况、各种制动闸、闸带信号使用情况仔细认真检查，发现问题及时处理，升井后并做好钢丝绳检查记录。
13、铁路运输质量必须有保障，凡出现铁路阴阳、轨枕不实、铁路变形严重时，必须进行修复后方可进行运输工作。
14、人力推车时，一次只准推1辆车。严禁在矿车两侧推车。同
向推车的间距，在轨道坡度小于或等于5‰时，不得小于10m；坡度大于5‰时，不得小于30m。推车时必须时刻注意前方。在开始推车、停车、掉道、发现前方有人或有障碍物，从坡度较大的地方向下推车以及接近道岔、弯道、巷道口、硐室出口时，推车人必须及时发出警号。严禁放飞车。巷道坡度大于7‰时，严禁人力推车。
15、人力推车人员必须事先备好掩车工具。
16、换钩头或连钩头地点，信号把钩工必须在车辆进入换钩头地点后及时关闭该处的挡车装置，待车停稳后方可摘挂钩头，并禁止车场其它车辆运行。摘挂钩操作时站立的位置应符合下列要求：
（1）严禁站在道心内，头部和身体严禁伸入两车之间进行操作，以防车辆滑动碰伤身体；
（2）必须站立在轨道外侧，距外侧钢轨200毫米左右进行摘挂钩；
（3）单道操作时，一般应站在信号位置同一侧或巷道较宽一侧；（4）双道操作时，应站在双道之间，如果双道之间安全间隙达不到《煤矿安全规程》的要求时，则应站在人行道一侧；
（5）摘挂完毕确需越过串车时，严禁从两车辆之间或车辆运行下方越过。
17、所用矿车、平板车、花栏车的连接销必须经检测合格后才可使用,不合格严禁使用；且连接销要严格与车型配套，不能混用。
18、下山安全设施的操作要按程序操作，规范化操作；斜巷下放车辆时，操作程序如下：
（1）把钩工检查各挡车器处于常闭状态。（2）连好车辆，挂好钩头、保险绳。
（3）信号工对行车信号进行确认后发开车信号，预拉紧绞车钢丝绳，消除绞车余绳。
（4）发信号停车。（5）打开阻车装置。
19、复道安全措施
（1）运输过程中出现掉道时，跟车人员必须立即发出停车信号，并在进入本路线的关键地点设“禁止通行”标志牌或设岗警戒。
（2）进行复道作业前，必须清理好现场杂物，看好退路，其次检查车辆封装和连接情况，无论在平巷或斜巷中绞车均不准松绳，绞车司机必须将车刹牢，不准离开岗位。采用临时阻车器将掉道车辆稳住，而后由现场负责人会同有经验的人员制定上道方案。学徒人员严禁参加复道工作。
（3）处理掉道时，严禁用绞车等设备强行牵引复道。（4）处理掉道时，严禁两端同时复道。车辆前轮上方掉道时，拿道前必须在车辆后面用道木或方木将车抵牢；期间车后（下方）和两侧均不准站人。两轮掉道时，掉道车辆的非复道端必须用硬质木料垫实、掩牢，用工具将车辆抬高后，用木料随起随垫，待车轮缘与轨道边复合时，抽出垫木后放下车体。
（5）用手拉葫芦复道时，葫芦的起吊重量不得大于葫芦的额定提升重量，用锚杆作起吊点时，生根不少于2处。
（6）采用人力杠杆复道时，杠杆必须要定位，严禁杠杆发生转动，防止杠杆滚落后砸伤脚。
（7）斜巷处理复道，严禁摘掉钩头及保险绳，提升钢丝绳必须涨紧严禁留余绳。
（8）斜巷复道，人员必须站在车辆的上方，不得站在车辆的下方作业。
（9）串车最上方车辆掉道，应先对非掉道车辆固定锁牢后，再处理掉道。
（10）用千斤顶处理掉道时，其底座必须放置在垫木上，不准用铁板直接垫千斤顶底座。千斤顶应垂直于底板，不准歪斜。千斤顶升起时，不准用人力从侧面直接推扛还没上道的车辆和物件。
（11）用复道器、千斤顶复道时，两端接触点要采取防滑措施。（12）无极绳绞车牵引的车辆掉道后，绞车司机立即停车，刹紧制动闸，复道现场指挥人员必须首先确定是否需要点动绞车，释放两端钢丝绳涨紧力（根据掉道现场情况、斜坡情况而定），防止出现复道后突然串车而伤人，然后进行复道工序。
20、运输区段内，所有安装的阻挡车装置必须处于阻挡车状态，车辆运输前方准打开，通过后立即复位，卡轨式阻车器必须成对使用。
21、钢丝绳在绞车滚筒上缠绕要均匀，钢丝绳跑偏时应停车进行处理，否则严禁开车。
22、绞车拉车时要先紧绳，仔细检查各固定点及是否牢固可靠，确认无问题后方可正式拉车。
23、绞车运行时，离合器、制动闸不允许同时刹住，必须时刻注意离合器、制动闸的工作状态，如果制动不灵，必须加以调节，落在制动闸上的污物及油脂必须及时清除。
24、用导向滑轮提、放重物过程中，钢丝绳及滑轮形成的三角区域严禁有人。
25、各作业地点所使用的绞车钢丝绳波动范围内严禁有人，作业时严禁生拉硬拽。
26、任何情况下严禁用人体重量平衡车辆重心，严禁蹬钩。
27、井上、下剁钢丝绳时，作业人员必须佩戴防护镜。
28、使用无极绳绞车运输措施：
（1）无极绳绞车只准用来运输物料，不准运送人员，严禁人员蹬钩头。
（2）所有运输物件的车辆必须用三环链、安全销与梭车连接，另一端用40T圆环链、绳卡子等与钢丝绳连接牢靠。
（3）绞车司机每次开车前，应认真检查无极绳绞车设备及楔块、滑轮、制动闸等部件的完好状况，确认完好后，先点动空车，确认运行正常方可运送物件。
（4）应经常检查钢丝绳的松紧程度，保持钢丝绳有足够的张紧力。
（5）无极绳绞车的制动装置应经常检查，确保灵敏、安全可靠，否则应立即处理。
（6）在运输轨道上的所有凸点，必须安设托绳装置，防止钢丝
绳在运行过程中磨损或损坏枕木。
（7）在运输轨道上所有凹点底板上，必须安装压绳装置。（8）无极绳绞车尾轮前方5m处设一防过卷可靠阻车器。无极绳绞车运行过程中信号把钩工坚守岗位。当车进入尾轮车场后，必须及时打点、停车，防止过卷车辆掉道拉坏钢丝绳等事故。
（9）使用泄露通讯进行联系和打信号；并在沿途每相距100m处及所有变坡点都应安装语音组合信号装置，并保持灵敏、可靠。
（10）车辆运行时，跟车人员必须离开车辆不小于5m的安全距离在车辆运行上山方向跟车；上、下坡变换时，跟车工必须打点停车，待车停稳快速走到车辆运行的上山方向后，方准打点开车，闪开绞车钢丝绳道；其他人员禁止行走。
（11）当物料车掉道时，应先将牵引制动闸合实、合稳，停掉电源；并将掉道车可靠地限位后，方可进行处理掉道车。
（12）变速时必须停车后换挡，在运行中严禁换挡，换挡手柄必须在慢速位置或快速位置，严禁挂空挡开车。换挡时如不能顺利换挡，允许盘转电机连轴器。
（13）手闸的使用必须是在关闭电机电源后方可进行，不允许在电机通电期间进行停车，以免损坏绞车机件和电机。
（14）定期检查钢丝绳的磨损情况，发现问题及时处理或更换。（15）每班开车前，必须检查绞车、锁笼、挡车器，以及尾轮固定情况、确保完好后再开车。
（16）在处理无极绳绞车所运物料掉道时，应首先消除钢丝绳张
力后，再进行处理掉道情况（可反向“点”车）。
（17）无极绳绞车司机必须执行“停车停电，停电后闭锁”制度。司机离开岗位之前，必须切断电源并将闭锁装置锁紧锁牢。
（18）尾车后应设置列车引驶信号灯，以引起其他工作人员的注意，方便及时躲避。
（19）语音信号装置与无极绳绞车应同一电源，以防意外停电故障，致使信号不通。
（20）无极绳运行中，任何人不得用手、工具或其它物件触及涨紧器、钢丝绳压绳轮、托绳轮、尾轮。
（21）更换磨坏的压绳轮时，压绳轮受力较大时，必须采取可靠防钢丝绳崩弹措施。
29、运输期间信号规定：一停，二拉，三松，四慢拉，五慢松。
六、装车、封车、拆卸安全措施
1、装车要按标准封车牢固，做到不超高（2100mm）、不超宽(1600mm)、不超长(4200mm)，液压支架除外。
2、设备（物件）装车后，尽量使其重心与车辆重心相重合，捆绑牢固，各部螺栓坚固有效。
3、装车、卸车前车辆必须停稳阻牢。人力抬、拉、扛时，要事先清理好行走路线，做到步调一致。
4、装车或卸车时，物件在没有落稳前，严禁人体任何部位申入物件下或可能滑移的方向。悬空部件的装卸应用手拉葫芦吊牢可木垛垫实后，方可作业。
5、封车必须使用φ18.5mm破股钢丝绳，且做到牢固可靠。多部件兼装同一车时，各部件间要尽量放严垫实且各部件应分别与车辆捆绑。
6、中部液压支架、电机减速器、采煤机前后截割部、中间箱、JDHB－30绞车，绑缥每侧不少于3缥，其他各件绑缥每侧不少于2缥，设备物件长度不超过平板车的采用正八字缥法，设备物件长度超过平板车的采用倒八字缥法，每缥不少于3股，缥棍使用不小于φ16mm圆钢，绑缥时使用不少于两股14＃铁线将缥棍一端捆绑牢固。
7、用撬棍、纤子作业时，人员要避开受力方向及物件可能滑落地点。
8、运输设备物件前，必须由专人检查其捆绑、封车、索具联接、车辆轮对、轴、抱箍和各连接部位的情况，确认合格后方准运输。
9、尖棱与绳索接触的地方，要垫好适当强度的木板可皮带。
10、装卸车时，所有设备外露怕砸、怕碰及突出部位、各种接合面用相用友材料将其保护好。
11、井上、下拆缥绳、缥棍时，要先解物体容易偏移的一侧，作业时必须将缥棍固定住，缓慢解缥，防止缥棍弹、反射，同时作业人员注意手脚。
12、搬运物件前，要检查搬运路线，清理通道上的障碍物，保证人员和物件能顺利通过。
13、搬运物件时，单人作业要握紧、提稳、慢放。多人作业时，相互照应，统一行动，禁止某个人突然抬放可自行抛掷。
14、各种液压管头及管口拆卸生用相应材料封堵好，螺栓、零部件及各种小件要集中分类存放。
15、作业人员运输、装卸车时，要躲开钢丝绳波动范围及手不得扶车沿、车帮、16、地面装车时刮板输送机中总槽两套为一整体，装车时必须保证两边各探出均匀，并保证其重心与车辆重心一致。装车时每个平板车装2套使用不小于φ18.5mm破股钢丝绳做为镖绳，每车少少于4镖，捆绑牢靠后运出，装车时在平板车上垫好枕木。
七、起吊安全措施
1、起吊作业前，人员必须观察好躲避路线。
2、起吊作业前，架设专用起吊梁，并对起吊梁、索具、工器具等进行检查，确认合格后，方可起吊。起吊时要有专人统一指挥，专人观察起吊地点的支护情况；严禁使用锚杆起吊，起吊现场严禁平行作业（专用起吊锚杆除外）。
3、起吊梁使用小头φ20m以上的松圆木，每根起吊梁打6根单体液压支柱，两端各3根；支撑柱与起吊梁成90°角，戗柱与起吊梁万75°角。作业时，人员站在起吊梁前方，其倾倒方向严禁有人。
4、用手拉葫芦起吊时，操作人员应用力均匀，发现拉不动时，不可猛拉，要查明原因，处理后方准继续作业。起吊物件先试吊，确认无问题，方可正式起吊。起吊时索具连接要牢固，方向要找准，人员躲开受力方向及物件可能滑移的方向。
5、起吊时，禁止任何人站在起吊物件下面（下方）。
6、起吊时避免物件旋转、翻滚或倾倒。
7、起吊过程中，如需缓起重链必须待物件垫实放稳生进行。
8、挂摘手拉葫芦时，要两人协同作业。
9、工作中严禁用手直接校正已被重物张紧的吊绳、吊具，发现物件捆绑松动或吊运工具发生异样、异响时，必须立即停止吊运进行处理。
10、任何情况下，严禁用人体重量来平衡被吊运重物或用人力支撑物件起吊，不准站在物件上吊运。
11、起吊各种物件时，必须根据起吊物件的重量、体积、形状和吊运行程，选择安全可靠的吊具和索具。
12、作业时，严禁将卸扣掰着使用，并将螺栓拧满扣。
八、使用液压系统供液措施
1、作业前先检查U型卡子和管接头是否牢固齐全；U型卡子严禁单撇使用，严禁用其它材料代替。
2、拆卸高压胶管时必须做到先停压、卸压后方可拆U型卡子和高压胶管；严禁带压拆卸。
滚筒采煤机大修 篇5
1 滚筒采煤机滚筒的位置及旋转方向
滚筒采煤机利用割煤滚筒上的螺旋叶片装煤, 为能把割落的煤沿滚筒上的螺旋叶片顺利推出, 要使螺旋叶片升角的方向与滚筒旋转方向一致。螺旋叶片向左侧升起的滚筒, 即左螺旋滚筒, 向右侧升起的滚筒, 称作右螺旋滚筒。滚筒采煤机包括单滚筒采煤机和双滚筒采煤机两种。滚筒采煤机滚筒的旋转方向对采煤机运行中的稳定性、装煤效果、煤尘产生量及安全生产影响很大。单滚筒采煤机的滚筒旋转方向与工作面方向有关。在人面向回风平巷站在工作面时, 如果煤壁在右手方向, 则为右工作面, 反之, 则为左工作面。右工作面的单滚筒采煤机应安装左螺旋滚筒, 割煤时滚筒逆时针旋转, 左工作面安装右螺旋滚筒, 割煤时顺时针旋转, 如图1所示。这样的滚筒旋转方向, 有利于采煤机稳定运行。
在中厚煤层内, 使用双滚筒采煤机采煤大多为一次采全高。在通常条件下, 前滚筒沿顶板割顶煤, 割下的煤量占70%以上, 有的达80%以上, 后滚筒割底煤及清理浮煤。
对双滚筒采煤机的两个滚筒永远是向相反的方向旋转, 由于两个滚筒同向旋转的切削方向相同, 叠加的切削力会使采煤机运行不稳定。在不同的条件下, 双滚筒采煤机两个滚筒的合理旋转方向不同。
采用双滚筒采煤机的前滚筒为右螺旋, 顺时针旋转, 沿顶板割煤。后滚筒为左螺旋, 逆时针旋转, 沿底板割煤, 如图2 (a) 所示。它的优点是:位置较高的滚筒自上而下切割, 碎煤抛出伤人的危险较小, 煤尘也较少, 沿底板的后滚筒是自下而上切割。能量消耗较低, 装煤效果较好。
在某些特殊条件下, 如煤层中台硬夹矸时, 采用双滚筒采煤机的前滚筒为左螺旋, 逆时针旋转, 沿底板割煤。后滚筒为右螺旋, 顺时针旋转, 沿顶板割煤, 如图2 (b) 所示。运行中, 前滚筒割底煤, 后滚筒割顶煤, 在下部采空的条件下, 中部夹矸易被后滚筒破落下。
在薄煤层条件下, 对于滚筒与机体在一轴线上的薄煤层采煤机采用前滚筒为右螺旋。顺时针旋转, 沿底板割煤, 后滚筒为左螺旋, 逆时针旋转, 沿顶板割煤, 如图2 (c) 所示。这样前滚筒割底煤后, 便于机体顺利通过。
2 滚筒的旋转速度及牵引速度
滚筒采煤机滚筒结构尺寸给定后, 滚筒旋转速度是指截齿刀尖的切向速度即截齿的截割速度, 多数采煤机, 滚筒旋转速度是一定的。在这种条件下, 如果采煤机牵引速度较小, 则截齿吃刀深度较小, 造成低效截割、煤尘增多、能耗不合理。如果采煤机牵引速度太高, 截齿吃刀深度过大, 使齿座磨损, 能耗急剧增加。所以, 选择合理的牵引速度是高效截割、降低煤尘、能耗合理的重要措施, 通常割硬煤时采煤机牵引速度要适当降低截割速度相对提高, 割软煤时, 要提高采煤机的牵引速度。
3 滚筒宽度与截深
滚筒宽度是由端面截齿齿尖至滚筒另一端的长度, 截深是指采煤机滚筒割煤一次切入煤壁的深度, 滚筒采煤机的截深是按煤层顶板稳定性、硬度等因素来选取, 通常等于或小于滚筒的宽度。我国生产的采煤机滚筒标准截深大多数为0.6m、0.63m、0.8m、1.0m, 实际使用中要按不同条件加工成不同宽度的滚筒。国外生产的滚筒采煤机滚筒截深绝大多数为0.8~1.0m、0.85~1.2m。通常1.2m以下的薄煤层, 煤层片帮不严重, 易于控制顶板, 滚筒截深可选用0.8~1.0m, 厚度在1.2~2.5m的煤层, 滚筒截深可选用0.6~0.63m左右。其中顶板稳定、中硬以下煤层滚筒截深可适当加大为0.8~1.0m, 反之, 可适当减少至0.5m。厚度在2.5~3.5m以上的煤层, 煤壁可能发生片帮, 片帮后增大了空顶范围, 滚筒截深宜选为0.5m左右, 其中地质条件好的工作面可适当加大至0.6~0.7m。
摘要：我国长壁采煤工作面采用的主要采煤工艺有:普采、综采及炮采等多种采煤工艺方式, 我国国有煤矿的机械化采煤发展较快。本研究主要阐述了普采生产工艺单滚筒采煤机滚筒的位置及旋转方向、滚筒的旋转速度及牵引速度、滚筒直径、滚筒宽度与截深等技术问题。