水泥输送 篇1
我公司2号3 200t/d生产线水泥粉磨系统配备两条Φ4.2m×11m开流双仓康必丹高细磨, 设计台时产量为85t/h, 水泥输送系统采用气力输送方式, 气力输送系统工艺布置见图1, 主要设备配置参数见表1。
2 存在问题
近几年来随着粉煤灰、矿渣微粉等混合材的大量掺入, 磨机台时产量也不断增加, 在生产P·O42.5水泥和P·Ⅱ42.5水泥时, 磨机台时产量已超过设计值, 特别是在生产P·O42.5水泥时, 磨机台时产量超过100t/h, 最高能达到104t/h, 随着产量的增加, 气力输送系统故障频繁发生, 严重影响磨机正常运行, 主要表现为:
1) 输送水泥用时较长。磨机台时产量为85t/h左右时, 单仓泵输送一仓料一般需要180~200s, 由于产量增加, 输送水泥时间延长, 影响下一个下料时间, 储料小仓内水泥积灰累积造成仓满, 被迫停磨。
2) 单仓泵排气阀使用寿命缩短。排气阀一周更换一次, 更换时需停磨, 用时1~2h, 影响磨机运转率。
3) 空压机故障率增加, 维修维护频繁。
3 原因分析及处理措施
3.1 输送水泥用时较长
1) 单仓泵排气阀阀锥磨损、跑压。单仓泵输送水泥时, 排气阀和下料阀要求完全密闭, 如果出现排气阀阀锥磨损, 单仓泵在吹灰过程中, 泵内压力会有部分从排气阀窜风进入收尘管道, 从而引起泵内压力不足, 造成输送水泥时间较长。判断排气阀是否磨损, 可在单仓泵吹灰的过程中, 打开排气阀与收尘管道之间的蝶阀, 观察蝶阀是否有水泥灰喷出, 如果有水泥灰喷出, 说明排气阀阀锥可能磨损。更换排气阀气力输送系统就可以恢复正常工作。
2) 单仓泵下料阀跑压。单仓泵下料阀跑压有两种可能:一种是下料阀阀锥与气缸连杆间距变长, 造成气缸关闭时下料阀阀锥没有完全关闭, 泵内压力跑压;另一种是连杆间距没有变, 下料阀阀锥磨损或者阀锥周边密封圈老化失去密封作用, 泵内压力也会从此处跑压。判断下料阀是否跑压, 可以观察单仓泵在吹灰时, 储料小仓顶部和提升机顶部是否都有正压、冒灰现象, 如果有冒灰现象, 说明下料阀有问题, 需停磨检查单仓泵才能知道是哪种问题引起的。
3) 产量高, 气力输送系统所需风量不足。特别是生产P·O42.5水泥时, 磨机台时产量基本上在100t/h左右, 在排气阀及下料阀没有故障的情况下, 随着产量的增加, 单仓泵内物料增多, 在风量不变的条件下, 输送水泥时间会延长, 由于吹灰时间延长, 储料小仓内物料不断累积, 最后造成小仓仓满, 被迫停磨。为了减少不必要的停磨次数, 岗位工将空压机输出压力由原来的0.68MPa调高至0.78MPa, 以弥补系统所用风量不足。调整后, 在生产P·O42.5水泥时, 单仓泵吹灰时间缩短, 由270~320s降至190~210s, 小仓内物料能及时输送, 小仓仓满现象大大减少。
3.2 单仓泵排气阀使用寿命缩短
提高空压机输出压力后, 排气阀磨损速度加快, 排气阀使用周期由原来15~21天缩短为7天, 不仅更换排气阀次数比以前多一倍, 同时频繁地开停磨也增加磨机电耗。为了解决排气阀使用寿命短的问题, 岗位工曾尝试使用耐磨陶瓷排气阀, 通过试验, 耐磨陶瓷排气阀使用周期为1个月, 较之前普通铁质排气阀要好, 但成本是普通排气阀的10倍, 综合考虑使用耐磨陶瓷排气阀不划算。
根据单仓泵工作原理及排气阀磨损情况, 总结出排气阀磨损快主要原因是:泵内残存压力高, 在排气阀打开的瞬间, 泵内风压及水泥同时冲刷磨损排气阀阀锥。为了降低泵内残存压力, 岗位工要求电气部门调节单仓泵PLC微机控制程序, 由原来的压力控制改为时间控制, 延长排气阀打开时间间隔 (15s) 。调节后通过中控室电脑监控显示, 排气阀延长15s后打开, 此时泵内残存压力为0.04MPa, 降低不少, 而且泵内水泥也几乎全部输送完毕, 排气阀受冲刷的程度会小些。通过观察, 更改单仓泵微机控制程序后, 排气阀使用周期提高到1个半月左右。
3.3 空压机故障率增加, 维修维护频繁
空压机设备已经使用20多年, 老化比较严重, 故障率高, 维修时间较长, 部分配件市面上基本找不到。2012年3月份利用磨机大修期间分别更换两磨风包组, 利用从其他生产线找来两个10m3的旧大风包, 更换掉1.56m3的风包, 改造后风包组容积变成15.8m3, 储风量是原来的2倍。改造后单仓泵工作很顺畅, 吹灰曲线由原来“M”形不规则曲线, 变成规则整齐的“Λ”形。生产P·O42.5水泥时, 即使产量很高, 单仓泵输送一仓料吹灰时间为190s左右, 较改造之前缩短20s。为了缓解空压机工作负荷, 在满足单仓泵工作用风情况下, 逐步调低空压机输出压力。通过2个月的试验, 空压机输出压力最低不能低于0.40MPa。为了保证单仓泵工作顺畅, 以及有少量富裕量, 空压机输出压力控制为0.50MPa。
4 总结