端部胶合技术 篇1
近年来木结构因其造型美观, 技术成熟与自然环境能很好的融合, 逐渐兴起, 尤其是高档会所或别墅。现阶段木结构包括3种结构形式:方木与原木结构、轻型木结构和胶合木结构。胶合木结构最早兴起在欧洲与北美, 在我国近几年随着胶合木结构技术的引进, 以及国内胶合木加工企业的不断发展, 许多地方大量使用, 其优点已得到了业界认可, 也越来越受人们的欢迎。我国住建部于2012年1月21日发布了GB/T 50708-2012胶合木结构技术规范, 于2012年8月1日起实施, 规范的发布实施表明胶合木结构在我国发展已经步入了正轨。
1 工艺原理
1) 胶合木是指以厚度为20 mm~45 mm的板材, 沿顺纹方向叠层胶合而成的木制品, 也称层板胶合木, 或称结构用集成材。由专业制作企业按设计文件规定的胶合木的设计强度等级、规格尺寸、构件截面组坯标准及使用环境在工厂加工制作, 分为普通层板胶合木、目测分等和机械 (弹性模量) 分等层板。
2) glulam指集成材, 即胶合木。现阶段胶合木普遍采用SPF, SPF是云杉—松木—冷杉的英文缩写, 是产自加拿大的主要商用软木材树种组合。
3) 胶合木结构是指承重构件由层板胶合木制作的结构。依据设计文件, 将在工厂预制好的胶合木构件 (柱、梁、檩条、椽条、格栅等) 和连接件在现场进行拼装而形成的结构体系。结构框架形成后用龙骨及面板进行墙体的填充。
2 胶合木结构的特点
1) 具有天然木材纹理, 外形美观;
2) 构件的长度和截面尺寸不受木材天然尺寸的限制, 能够制作成满足建筑和结构要求的各种尺寸的构件, 外观造型上基本不受限制;
3) 可以扩大结构用材的树种, 使用次生林和人造速生林, 提高资源利用, 并且能够有效避免天然木材的缺陷影响, 从而具有相对均匀的构件强度, 并提高了木材强度设计的取值, 且胶合木结构可以具有可靠的耐火性和耐久性;
4) 构件工业化生产, 减少施工现场的工作量和现场的施工期, 提高生产效率和安装精度。
3 施工工艺流程和操作要点
3.1 工艺流程
胶合木结构构架施工工艺流程见图1。
3.2 操作要点
3.2.1 预埋件安装
1) 木结构柱与混凝土结构一般采用预埋钢板上焊柱脚连接件或预埋锚栓与柱脚连接件用螺栓连接, 木墙体与混凝土结构采用预埋锚栓连接。
2) 预埋件的构造、安装位置、标高依照设计图纸, 与结构钢筋焊接固定。
3) 预埋件安装需控制平面位置与标高, 平面位置利用钢尺测量, 标高利用水平仪测量。混凝土浇筑后用水准仪测量实际标高, 弹出十字线。
3.2.2 基座安装
1) 待基础混凝土强度达到设计强度的75%以后, 进行基座安装。
2) 基座入场前进行编号, 与现场基座编号图对应进行安装。
3) 基座安装前要对预埋钢板的位置标高进行复核, 在基座上画好十字中心线, 与预埋件上的十字中心线对齐, 利用水平仪进行标高测量, 可采用基座下加钢板或钢筋进行微调, 符合要求后用电焊机点焊固定 (见图2, 图3) 。
3.2.3 柱、梁安装定位
1) 柱、梁采用SPF规格材, 柱与基座采用螺栓连接, 柱与梁之间采用专用连接件螺栓连接 (见图4) 。
2) 柱、梁安装依照构件制作单位提供的三维定位图中的编号与构件编号对应安装。
3) 除木柱因需站立, 吊装时可仅设一个吊点外, 木梁吊装时吊点不宜少于2个, 吊索与水平线夹角不宜小于60°, 吊索采用合成纤维吊装带。
4) 构件与吊索, 应根据吊点位置、吊索夹角和被吊构件的自重等进行验算。构件在吊装时, 产生内力不应超过1.2倍胶合木强度设计值。安全性不足时应做临时加固。
5) 木柱安装后基座螺栓进行初步拧紧, 并将柱进行临时固定, 临时固定方法根据现场情况确定, 一般采用木支撑斜向与木柱拉结, 装第一根柱时应至少在两个方向设临时斜撑, 后安装的柱纵向应用连梁或柱间支撑与首根柱相连, 横向应至少在一侧面设斜撑。临时固定后安装柱梁连接件, 连接件安装好后进行梁的安装, 第一跨梁安装前进行柱的垂直度校正, 采用吊线锤的方法, 以后各根柱进行复核。柱垂直度符合要求后拧紧螺栓正式固定, 拆除斜撑。
6) 木柱安装前应在柱侧面和柱墩顶面上标出中心线, 安装时应按中心线对中, 柱位偏差不应超过±20 mm, 柱在两个方向的垂直度偏差不应超过柱高的1/200, 且柱顶位置偏差不应大于15 mm。
7) 柱与梁交错安装, 不宜将柱临时支撑放置太久, 应及时的将已安装好临时固定的柱进行梁的安装。
8) 螺栓连接的螺栓数目、排列方式、间距、边距和端距, 除应符合设计文件的规定外, 尚应符合下列要求:
a.螺栓孔径不应大于螺栓杆直径1 mm, 也不应小于或等于螺栓杆直径;
b.螺帽下应设钢垫板, 其规格除应符合设计文件的规定外, 厚度不应小于螺杆直径的30%, 方形垫板的边长不应小于螺杆直径的3.5倍, 圆形垫板的直径不应小于螺杆直径的4倍, 螺帽拧紧后螺栓外露长度不应小于螺杆直径的80%。螺纹段剩留在木构件内的长度不应大于螺杆直径的1.0倍;
c.连接件与被连接件间的接触面应平整, 拧紧螺帽后局部可允许有缝隙, 但缝宽不应超过1 mm。
3.2.4 楼面安装
1) 楼面安装先安装楼面格栅, 再安装楼面板, 楼面格栅采用SPF规格材, 楼面板采用OSB板, 面板边缘钉采用普通圆钉, 钉距为150 mm。
2) 低于梁顶标高的楼面格栅通过挂件与主梁连接, 高于梁顶标高的楼面格栅直接放置在梁上固定 (见图5) 。格栅间架设通长横向支撑, 支撑采用同规格SPF, 间距不大于1 200 mm。
3) 格栅定位依照图纸间距及位置确定。
4) 木楼板采用符合设计文件规定的厚度的企口板, 长度方向的接头应位于格栅上, 相邻板接头应错开至少一个格栅间距, 板在每根格栅处用长度为60 mm的圆钉从板边斜向钉牢在格栅上。
5) 被连接件间的接触面应平整, 钉紧后局部缝隙宽度不应超过1 mm, 钉帽应与被连接件外表面齐平。钉孔周围不应有木材被胀裂等现象。
3.2.5 檩条、椽条、屋面板安装
1) 檩条、椽条安装依照构件制作单位提供的三维定位图中的编号与构件编号对应安装。
2) 檩条、椽条材质均为glulam规格材, 椽条通过连接件与木柱柱顶进行连接, 檩条每侧均用两个CH-DFH连接件与椽条连接。
3) 檩条铺设完成后, 沿其垂直方向铺设2×6SPF@610 mm, 屋面板采用12 mm的OSB板, 面板边缘钉采用直径3.7 mm的普通圆钉, 间距为100 mm。
4) 檩条、椽条的吊装同梁吊装。
3.2.6 墙体安装
1) 墙体做法一般采用木龙骨加覆面板做法, 墙骨采用2×4SPF或2×6SPF, 间距为406 mm。剪力墙面板采用OSB板, 采用普通钉连接。剪力板边缘设置横撑, 横撑规格同墙骨柱。
2) 剪力墙与梁连接时, 墙体平行于梁时采用双排镀锌麻花钉将墙顶梁与木梁连接, 墙体垂直于梁时采用双排镀锌麻花钉将墙顶梁与格栅连接 (见图6, 图7) 。墙体与基础连接节点见图8。
3) 剪力墙相邻面板的接缝应位于骨架构件上, 面板可水平或竖向铺设, 面板之间应留有不小于3 mm的缝隙。
4) 木基结构板材的尺寸不得小于1.2 m×2.4 m, 在剪力墙边界或开孔处, 允许使用宽度不小于300 mm的窄板, 但不得多于两块, 当结构板的宽度小于300 mm时, 应加设填块固定。
5) 墙板钉距在每块面板边缘不得大于100 mm, 中间支座上钉的间距不得大于300 mm, 钉应牢固的打入骨架构件中, 钉面应与板面齐平。
6) 当墙体两侧均有面板, 且每侧面板边缘钉间距小于150 mm时, 墙体两侧面板的接缝应相互错开, 避免设在同一根骨架构件上。当骨架构件的宽度大于65 mm时, 墙体两侧面板拼缝可在同一根构件上, 但钉应交错布置。
7) 木墙骨架的垂直度偏差不应超过隔墙高度的1/200。
4 效益分析
1) 质量情况:工程施工完后, 经设计、建设、监理单位验收, 质量要求均能满足设计与相关规范要求。
2) 进度情况:因本做法多用于高档会所, 装修要求比较豪华考究, 由于该做法的应用节省了工程装修时间。
3) 经济效益:与钢筋混凝土结构相比较, 经济效益体现在两个方面, 其一比钢筋混凝土结构自重轻, 可以减少地基基础及木结构下主体结构的荷载, 减小结构截面及地基处理造价等;其二节省了钢筋混凝土结构的二次装修费用, 木结构工程施工后即可满足装修的要求, 不用进行二次装修。我公司施工的三个项目, 可节约约206万元, 取得了很好的经济效益。
摘要：介绍了现代梁柱式胶合木结构构架安装施工的工艺原理, 论述了胶合木结构的特点, 从预埋件安装, 基座安装, 柱、梁安装, 楼面安装等施工要点作了详细的论述, 并指出将该结构运用于工程中, 取得了良好的经济效益。
浅谈胶合板模板的施工技术 篇2
关键词：模板，施工
1工程概况
某办公楼工程为地下1层，地上19层，裙房3层，框剪结构，建筑面积28050㎡，工程质量目标为“省优”。为了实现这一目标，保证混凝土表面平整，模板工程是混凝土结构的关键工序，模板及支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构和构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力及施工荷载，构造简单，装拆方便，利于施工。根据这些条件和本工程的特点，模板面板全部采用十一夹胶合板，应用915mm×1830mm×20mm十一夹胶合板共6600张。部分楼层模板支撑采用早拆模体系，共2500㎡。
2施工要点
在本工程中模板均采用十一层胶合板作模板，50mm×100mm木方作龙骨和搁栅，满堂钢管脚手架作支撑固定系统。
（1）模板工程施工工艺流程控制程序，详见图（下页）
（2）施工顺序：模板制作与钢筋成型、放线→模板支撑、脚手架搭设→柱、墙钢筋绑扎→柱、墙模板安装→铺梁底板→梁钢筋绑扎→安梁侧模→铺楼板模板搁栅→安装模板底模→楼板钢筋绑扎→浇筑混凝土→养护、拆模。
（3）模板制作、安装。本工程基础底板部分模板主要是电梯井和集水坑，采用十一夹板定制芯模，塔吊整体吊装就位；墙、柱及弧形梁侧面模板采用整装散拆的施工方法；梁底模视长度采用整装整拆的施工方法；楼板模板、楼梯模板及直线形梁侧模则采用散装散拆的施工方法。为了保证后浇带处结构梁板的安全度，因此楼层设置后浇
带的两侧各二排立管支撑和模板不得拆除，模板在设计和安装时应作专门考虑。模板制作时，必须对所有模板进行编号，标明尺寸和安装位置，以免混淆使用。
（4）根据地下室的抗渗要求，在外墙模板对拉螺栓中间必须加焊止水片，其规格、形状、间距如图1所示。模板拆除后，应挖出螺栓两端木块割去外露螺栓端头，然后用1：2防水砂浆嵌实。
（5）墙、柱模板底部均应设一定的清洗孔（金属止水带的施工缝处内外均需留设），在立模时要防止木屑、泥块等物进入模壳内，在混凝土浇筑前，应指派专人对模板进行冲洗，确保模板内无杂物。
（6）现浇楼层采用“早拆模技术”，加速钢管和模板等材料的周转。“早拆模技术”的基本原理是在楼板跨度的中间保留支撑，保留支撑的间距通常小于2.0m，使楼板混凝土在拆模后，每＜2m仍有一个支撑，使原拆模跨度较大的变为跨度小于2m。按施工规范要求，当板跨＜2m时，混凝土强度达到50%设计强度即可拆模。
（7）考虑到采用泵送混凝土，柱子混凝土浇筑时侧压力特别大，因此本工程柱模和核心筒体墙模安装时，在柱与筒体墙中都设对拉螺栓，以防胀模以及弥补双钢管柱箍的刚度不足。矩形柱模基本构造如下图。
（8）柱（墙）模顶端距梁底或板底50mm范围内，为确保柱与梁或板接头不变形及不漏浆，所有接头处模板应制作认真，拼缝严密，严禁乱拼乱凑。
（9）梁模板宜采用侧模包底的支模法，便于拆除侧模以利周转，保留底模及支撑有待混凝土强度的增长。
（10）梁底模板厚度不小于50mm。梁跨度在4m及大于4m时应起拱，起拱高度为全跨长度的1/1000-3/1000。
（11）梁侧模采用十一夹胶合板，50mm×100mm木方作龙骨搁栅，大截面梁采用中心穿φ12螺栓，钢管夹紧加固措施，确保构件几何尺寸不变形。梁底、梁侧模基本构造如图2所示。 图2梁底、梁侧模设置大样
（12）模板工程是现浇混凝土结构的关键工序，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构和构件、梁板、柱接头稳固不变形，形状、尺寸和相互位置的准确。
（13）由于梁下支撑传到下层平面的荷载大，故其下层板下支撑应保留不少于三层，以使荷载下传至各层分解和预防支承层混凝土未达到强度而破坏。
3模板支设的操作要求和注意事项
（1）立模前，首先做好测量放线工作，所有轴线标高都必须引测复核，不可沿用，以便及时调整误差。
（2）立柱、墙模板时，应认真清理柱、墙施工缝表面杂屑、残留水泥砂浆及松动石子，将表面清洗干净，确保新旧混凝土接缝质量。