整车成本 篇1
由于整车成本控制工作介入到整车开发过程较晚, 往往导致产品投产后车型的整车成本超出项目初期的立项成本, 使得整车成本偏高, 企业的整车利润较低, 或者没有利润, 结合车型的销售实际情况, 甚至是负利润, 这样的新车型投产对企业的贡献值很低, 而较高的成本导致售价偏高, 则很难获得顾客的青睐。整车开发流程示意图如图1所示。
整车企业对新车型的开发目的, 为获得某个方面或某些方面的收获或提升:
(1) 在现有产品的基础上, 结合市场和顾客的信息反馈, 提升原产品的功能、性能, 解决原产品缺陷, 提升驾乘舒适型, 降低原产品的生产制造成本;
(2) 满足新的国家相关标准、行业标准, 满足安全碰撞法规, 满足环保要求, 提高排放水平, 提升整车动力性能, 降低燃油消耗, 降低产品的使用和维护成本;
(3) 满足原有客户的新的用车需求, 在原产品的车型平台基础上, 架构新的车型平台, 开发更大承载空间, 提高驾乘舒适型;
(4) 引导细分车型的升级换代, 提升车辆安全性, 规范细分车型的发展方向;
(5) 优化企业发展方向, 结合企业的研发经验, 开发跨界新车型, 获得新的利润增长点;
(6) 在设定的竞争车型领域, 结合顾客的需求, 参考市场竞争车型的优点, 开发在竞品车型领域有竞争力的更能满足客户需求, 甚者超越客户期望的新车型供顾客选购。
对于新设计开发的整车产品, 性价比高, 可靠性好, 功能完善, 性能卓越, 成本低, 这就是整车的竞争优势, 这些产品的优点更能够获得顾客认可和刺激顾客的购买欲望, 使产品更容易销售出去。本文简要介绍了传统整车开发过程的成本控制方法, 在传统成本控制方法上的优化内容, 通过车型开发整车成本控制方法的优化, 使项目立项的目标成本在整个项目开发过程中得以控制, 确保产品投产时的整本成本在允许的范围内, 同时整车在功能性能方面满足车型的设计开发目标, 能更好满足顾客需求的前提下为企业赚取更大的成本效益。
1 整车成本构成
整车是一种高度集成的产品, 由成千上万个零件构成。整车的成本包含整车零件的成本汇总, 同时包含整车开发制造过程中的专业工装、夹具、模具、检具的成本, 管理、物流、装配等人工、辅料、水电气油液等消耗成本, 单台车的整车成本, 是将整车的物料成本加上平摊到单台车其他成本构成。整车物料成本与设计开发息息相关, 其他成本根据平摊的整车生产数量关联。整车成本的重点控制是整车物料成本的控制。整车的不同零件, 满足整车的不同功能或性能, 分别组成子系统, 最后集成为一台整车。整车物料成本通过所有车辆零件的成本进行累加。整车的构成如表1所示。
2 目前的整车成本控制方法
目前的整车成本控制方法, 是新车型项目立项研究阶段, 由项目总监和车型总工组织技术区域、销售区域、采购区域、制造区域团队, 根据整车开发目标, 结合现行某车型的成本做参考, 对功能性能提升方面、新材料/新结构优化提升方面进行成本增减, 确定新车型项目的较为粗放的整车目标成本, 由公司级或董事会级决策团队评估并批准。待项目立项之后, 工程技术设计随即进行, 整车造型锁定, 车型随之完成整车总布置工作, 架构搭建并锁定, 子系统及零件设计基本完成, 工程零件清单完善, 此时开始汇总整车的成本, 并在过程中控制整车成本, 同时结合整车成本价值最高的前二十或前四十的零件进行成本重点控制, 使新车型的整车成本在投产时能够达到立项时的整车成本目标。
目前整车成本控制方法的缺点:
(1) 项目立项研究初期, 整车成本是粗放式的预估, 目标成本比较粗糙, 与新车型开发过程中的实际整车成本未完成细化分解;
(2) 整车成本汇总时, 整车的设计工作已经大体完成, 研发工作已经开展了较长的时间, 如果此时汇总的整车成本超过了目标成本, 设计变更又需要一段时间进行设计、分析、试制、验证等, 可能影响到车型项目的开发周期, 导致投产时间节点不受控制;
(3) 整车开发的特点是集成性高, 且开发周期长, 只要其中一环受到影响, 则开发周期就会受到相应的影响, 严重时可以导致投产时间推迟, 而市场的变化较快, 同时伴随竞品车型的涌入, 最终导致整车研发项目受到巨大的竞争压力。
3 整车开发成本控制方法优化
整车成本控制贯穿在整车开发过程中, 整车的功能/性能的目标、整车架构、子系统的选型和设计, 零部件的设计等都会或多或少的影响到整车的成本, 因此在整个整车开发过程中, 在满足项目开发要求和开发周期的要求前提下, 做好成本控制工作, 能更好的满足企业的开发战略意图, 也可以提高产品的价格优势。整车开发成本控制方法优化后的流程简图如图2所示。
整本成本控制方法的优化内容, 成立专业的整车成本控制团队, 在项目立项之前开始介入, 直到产品投产为止, 分阶段对项目的成本进行控制和成本优化, 按成本优先原则, 引导子系统/零件的设计开发。整车成本控制方法优化后分为四个阶段进行控制和总结:
(1) 立项前期的成本框架搭建及成本构成梳理;
(2) 立项初期的整车成本设定;
(3) 研发过程中的零件成本控制;
(4) 产品投产前的整车成本总结。
3.1 立项前期的成本框架搭建和成本构成梳理
立项之前, 项目总监和车型总工在确定新车型项目的整车目标成本时, 通过整车成本控制团队, 按照整车的架构, 以子系统为基本单位, 分区域分系统进行成本预估;由项目总监及车型总工选择一个在产车型作为基准, 各子系统按照新车型的功能/性能要求, 初定新车型的子系统开发模式, 在基准车型的系统成本基础上, 估算每个系统的成本, 同时将新车型功能性能提升方面、新材料/新结构优化提升方面涉及的增加成本纳入新车型整车成本, 使新车型项目报批的整车成本尽可能地与实际开发车型的整车成本一致, 以便于高层领导评估新车型的开发的合理性及必要性。
分区域分系统进行成本预估工作, 由整车成本控制团队的对应区域的成本分析工程师, 结合专业知识及系统构造等信息, 对于已经完成设计的零件, 进行工程估价, 未完成设计的零件, 进行零件成本预估, 然后汇总到区域整车成本。整车成本工程师将各区域的成本进行汇总, 得到估算的新车型项目的整车成本, 该成本汇报给项目总监及车型总工, 由项目总监及车型总工设定合理的新车型整车成本。
3.2 立项初期的整车成本设定
项目立项时, 公司级或董事会级领导通过研究分析, 在确定新车型项目开发的必要之后, 会批准新车型项目的整车开发成本, 此时, 整车成本控制工作开始细化成本构成, 通过从上往下式分解, 分解到区域/科室/系统/子零件成本, 同时结合工程团队的开发策略, 根据子系统/零件的成本, 由下往上式累加, 累加到子系统/科室/区域/整车成本, 在整车成本分解与成本汇总进行同级别碰撞式分析, 使整车成本满足成本目标, 此时进行整车成本设定。
3.2.1 新车型项目整车成本的分解
由项目总监、车型总工、整车成本工程师进行整车成本分解, 可以分解到区域级或子系统级, 形成区域级整车成本或子系统级整车成本。
3.2.2 新车型项目整车成本的汇总
工程开发团队根据新车型项目的开发目标, 制定子系统/零件的开发策略, 根据开发策略, 确定本系统所需求的零件, 编制汇总零件清单, 成本分析工程师根据工程团队提供的零部件清单, 按照子系统/零件的成本, 由下往上式累加, 累加到子系统/科室/区域/整车成本;开发策略敲定之后, 新车型中同时存在借用零件和新零件, 针对新零件, 由成本分析工程师进行新零件成本估算, 借用件直接从现行采购清单中获取其零件成本。
3.2.3 整车成本分解与成本汇总进行同级别碰撞式分析
项目总监和车型总工根据由上而下的整车成本的分解值与由下而上的整车成本汇总值进行分析评估, 针对超出区域成本的区域/子系统进行同级别碰撞式分析, 由总工主导, 总工助理、整车成本工程师、成本分析工程师协助, 按成本优先原则, 引导子系统/零件的设计开发, 由总工或总工助理负责组织专题技术讨论会, 通过总工团队、专业科室专家、主管、工程师讨论并制定新的子系统的开发策略或零件降本方式, 使子系统/零件达到各系统的目标成本, 各区域统一意见之后, 由项目组跟踪技术方案的落实, 并及时更新零部件清单。
3.2.4 达成成本目标后的整车成本锁定
通过整车成本控制方法的使用, 整车成本满足项目立项目标整车成本之后, 锁定此时的整车成本, 同时所有整车的新零件开始发放开发要求书, 项目开发工作按项目流程正常进行。
3.3 研发过程中的零件成本控制
子系统/零件开发策略确定以后, 工程技术人员开始进行零部件的详细设计, 在这个过程中, 区域成本分析工程师支持工程师的设计开发, 在成本方面提供低成本的结构、方案等供产品工程师借鉴, 使零件在设计时就得到成本控制;设计完成之后, 成本分析工程师进行零件工程估价工作, 将零件的工程价值信息整理并反馈给车型总工进行新零件目标价设定;目标价设定并报财务批准之后, 由采购区域进行供应商招标工作。
随着项目的推进, 设计开发过程中出现的问题会导致一些零件/子系统发生变更, 整车成本控制需及时关注到影响整车成本变化的零件/子系统, 及时针对发生变更的零件进行成本分析及目标价设定, 同时将成本的变化情况和整车成本的变化情况反馈给项目总监和车型总工, 由项目总监和车型总工决策。
3.4 产品投产前的整车成本总结
整车产品投产之前, 整车成本控制团队需要总结项目开发过程中的整车成本变化情况, 同时各区域成本分析工程师针对各自区域的零件/系统进行系统性分析整理, 编制系统或零件的数据库, 后续新车型项目开发过程中, 能够更好的引导低成本的设计开发。
4 整车成本控制方法优化的优点
整车成本控制团队更早介入到新车型项目的开发中, 更能理解产品设计开发前期的设计意图及设计方案, 对前期整车成本过高的设计进行评估和优化指导。
整车成本控制团队从财务、技术区域抽调资深专业人员组成, 对整车成本管理、整车设计、系统设计、零件设计方面挖掘影响整车成本的因素, 并对这些因素进行系统全面的分析, 改进并优化整车成本构成, 使新车型项目从开发初期即开始受到控制, 避免后期超目标成本的事情发生。
整车成本控制团队搭建整车/子系统/零件的数据库, 结合数据库信息, 按成本优先原则, 引导子系统/零件的设计开发, 使成本更好的控制在一定水平。
整车成本控制方法优化的同时, 优化更新整车成本控制流程, 使整车成本满足项目目标的同时, 保证整车项目开发的时间节点。
5 结束语
对于整车企业, 投放出一个好的车型, 不仅能得到顾客的喜爱, 同时满足顾客的需求, 使产品能被顾客接受, 将产品销售出去, 同时整车企业销售出去的产品能够为企业赢得顾客的满意和认可, 也需要产品的销售能带给企业客观的利润, 使企业同时获得隐性 (品牌知名度、市场占有率、口碑等) 和显性 (销售数量、销售盈利等) 的业绩。
整车成本的合理有效控制, 就是将顾客的需求、企业的开发意愿、整车开发过程的成本引导串联起来, 保证车型的开发满足各方各面的目标, 在提供给顾客最可靠最实惠的好车基础上, 企业亦能获得良好的销售业绩, 在满足顾客和企业共赢的前提下, 同时提升企业的开发、制造和管理水平, 使企业获得良性发展。
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整车成本 篇2
关键词：汽车研发成本；汽车成本；影响；策略
一、汽车研发成本对整车成本的影响
为了了解汽车研发成本对整车成本的影响，首先必须对整车成本有一个大概的了解。整车成本主要包含以下几类。
1、制造成本。主要是指在生产投资中所需要的制造工艺成本，像工艺安装、升级、总装车间技术改造等。2、汽车零件成本。3、采购成本。4、物流成本。5、研发成本。研发成本主要是指汽车在生产前研发团队对汽车的性能进行研用开发使用的费用，主要是由设备使用成本、人力资源成本、工程车辆制造成本、试验验证成本、出差成本等几部分组成。
从上述对汽车整车成本的研究可以看出，汽车的研发成本直接关系着整车成本，汽车研发成本是从以下几方面对整车成本造成影响的。1、车型定位对汽车成本的影响。在汽车加工的过程中，对汽车进行加工或装配工时零件的时候，会造成车型整改产生加工成本。2、材料的选择对整车成本的影响。汽车的原材料主要使用的是钢材、橡胶、塑料等。其中钢材是最主要的原材料，但是目前钢材价格较贵，因此导致汽车的整成本上升。3、设计公司对整车成本的影响。汽车在研发的过程中，通常会选择设计公司对汽车进行设计，虽然较好的设计公司能将汽车的设计每个细节处理的非常到位，但是随之设计成本也会增加。通常高档汽车在设计中追求的是汽车的实用性，因此汽车的附带功能也较多，低档的汽车则没有太多的限制要求，在舒适度和性能上还有待提高。
二、汽车研发成本管理的现状
（一）缺乏成本管理意识。目前我国的汽车市场竞争较为激烈，大部分的汽车企业为增强企业的竞争实力通常会将拓宽企业市场作为企业的发展的主要工作，但是这部分工作只能得到短期的较大利益，对企业的长期发展不能有较大的促进作用。并且汽车企业往往会忽略企业财务成本管理、产品研发等方面的问题，在汽车进行研发的过程中对成本的分析仅仅依靠研发人员的工作经验来控制研发成本，没有对研发成本作出精确的计划和核算，造成在汽车研发的过程中研发人员工作态度懒散，财务报表中的相关数据不清楚，给成本预算和核算造成极大的困难。
（二）忽视研发成本管理。对汽车企业进行成本控制最佳的途径就是对汽车研发成本进行相应的预算，但是现阶段的汽车企业对汽车研发成本的管理比较松懈，并且没有相应的科学编制，更没有建立起与企业经营状况相关的成本管理制度，造成在汽车研发的过程汇总，研发成本加大，整体汽车成本随之增加。在我国商用车的质量比国外的同类型产品车辆重10%—15%左右，而中性载货车比国外的同类型车辆平均重20%左右，因此我国汽车的每年平均消耗汽油或柴油的量达到了2.5t/车·年，而美国汽车平均每年平均消耗汽油或柴油仅0.9t/车·年，欧洲仅1.4t/车·年，日本仅1.5t/车·年。与欧美国家的同类产品相比，我国的汽车耗油量较大，汽车的燃油经济性不高。
（三）未建立与研发成本相关的责任考核制度。目前我国的汽车企业将原材料已经分解到了各个零部件上，但是对研发费用的分解上还是显得比较粗糙，并没有落实到个人，因此在汽车企业中工作人员并没有承担起相应的成本管理责任，在考核的过程中没有区别的对待企业员工，将员工的工资水平与研发的成本和实施效果没有挂钩，缺乏动力，无法调动企业员工工作的积极性，最后造成企业研发成本管理不到位，造成研发成本增加。
三、加强汽车研发成本的管理对策
（一）树立正确的研发成本意识。为了维持企业的长期稳定发展，必须要加强企业内部员工的思想意识，能以先进的研发成本管理意识来严格要求自己，加强企业的研发成本管理工作，以企业的成本效益为先，促进企业的长期稳定发展。同时要以企业的实际经营情况为基础，对汽车设计中产生的成本费用进行预算，保证设计成本降低，在选择设计公司的时候要选择设计水平较高，能保证研发细节成本处于较低水平。
（二）建立研发成本预算机制。汽车企业预算管理工作要以预算的编制、预算的执行和考核三个阶段为主要工作内容。在编制预算的时候要以企业的自我经营情况为基础，制定出详细的预算计划，在执行的过程中能将预期的目标进行分解，逐步实现。在考核的过程中能对预算的效果进行相应的考核，与预算目标做比较，分析出偏差原因，进一步提高预算效果。
（三）建立科学的考核制度。在汽车企业的研发过程中，科学合理的考核制度能有效的促进企业的发展，在考核制度建立的过程中能从实际出发制定出合适企业发展的考核制度，能对研发成本指标作出适度的调整，将企业员工的工资与研发成本实施水平挂钩，将个人利益与企业利益挂钩，这样能有效的调动员工工作的积极性。
四、结束语
汽车的研发成本对整车成本有直接的联系，能加强汽车研发成本管理的意识，对汽车研发成本进行科学有效的管理不仅能降低汽车整车的成本水平，同时还能最大化的为企业获得利润，促进企业长期稳定的发展。
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