滚筒式捡拾装置三篇

滚筒式捡拾装置 篇1

滚筒式捡拾器是牧草收获机械常用工作部件,其性能的好坏很大程度上取决于定向轨道曲线的设计。定向轨道曲线一般视为凸轮盘,凸轮轮廓的设计方法主要有图解法和解析法。图解法设计凸轮轮廓线原理简单、直观易行,但是绘图误差较大;用解析法设计凸轮轮廓线虽然计算精度高,但是其推导过程复杂,编程工作量大,许多工程技术人员难以理解和推导[1,2]。因此,本文采用Inventor机械设计软件,利用其建模工具建立捡拾器三维模型,通过运动仿真,分析弹齿相对于滚筒的摆动规律、角速度、角加速度和定向轨道所受的力,为今后设计定向轨道提供参考。

1 滚筒式捡拾器的工作原理和运动分析

1.1 工作原理

图1为带有5排弹齿组成的捡拾器,弹齿固连在管轴上,管轴由管轴销铰链在滚筒上,管轴再通过曲柄与滚轮相连。捡拾器工作时,滚筒绕中间轴做匀速运动,其上的管轴通过曲柄使滚轮沿定向轨道运动,从而使弹齿从滚筒护板内伸出,捡拾牧草。当弹齿运动到一定高度后,弹齿顺利地从牧草中抽出,并收缩进滚筒护板内。弹齿的运动是一种合成运动,即绕中间轴的转动和相对于滚筒摆动。弹齿的摆动规律、摆 动速度和加速度对弹齿的工作性能影响很大,对其合理选择是非常重要的。

1.侧护板 2.弹齿 3.管轴 4.曲柄 5.滚轮 6.滚筒7.滚轮盘 8.中间轴 9.滚筒护板 10.悬挂轴 11.支架

1.2 运动分析

捡拾器作业过程中,每个工作循环应由3个互相衔接的运动组成:①放齿运动。此运动是捡拾牧草之前的准备阶段,要求放齿迅速,在弹齿进入捡拾前有较大的线速度。②捡拾运送运动。要求弹齿尖端有一定的线速度,并且速度值变化不大,要求弹齿伸出滚筒护板的长度足够长,这样能将铺放在草茬上的牧草迅速而平稳地捡拾起来,并使牧草沿滚筒护板表面迅速上升。③收齿运动。当牧草被运送到接近喂入口时,捡拾器就完成了捡拾任务。此时,弹齿应及时收缩到滚筒护板内,避免阻挡牧草顺利进入喂入口;弹齿收缩进滚筒护板方向应与牧草喂入方向基本保持垂直,这样在收齿过程中弹齿不会拖挂牧草[3]。

2 动力学仿真

2.1 捡拾器仿真模型的建立

2.1.1 定向轨道参数和仿真模型

捡拾器工作性能的优劣很大程度上取决于定向轨道的设计,因此本文选择两种不同定向轨道控制的捡拾器,建立了它们的仿真模型。

直线型定向轨道控制的捡拾器选择了新荷兰-850型园捆机捡拾器作为建模对象,建立了它的仿真模型。定向轨道由4部分组成:圆弧部分,R=53mm,圆角范围为0°～90°;直线部分,此线段离x轴的距离为53mm,并且和y轴平行;圆弧部分,半径R=73mm,圆角范围为90°～181°;圆弧部分,半径R=133mm,圆角范围为181°～360°,模型如图2(a)所示。

心形定向轨道控制的捡拾器选择了韦立格尔-180型园捆机捡拾器作为建模对象,定向轨道也是由4部分组成:心形线部分,圆心角范围为15°～150°;圆弧部分,半径R=202.4mm,圆心角范围为150°～210°;椭圆曲线部分,长半轴m=140,短半轴n=110,圆心角范围为210°～340°;心形线和椭圆线之间的圆弧曲线,半径R=38.5mm,圆心角范围为340°～375°,模型如图2(b)所示。

2.1.2 其它仿真模型的参数

直线型和心形定向轨道控制的捡拾器弹齿长度分别为192,210mm;滚筒半径分别为106,125mm;曲柄长度分别为64,80mm;弹齿和曲柄的夹角分别为28°,60°;中间轴ϕ33mm,长度为1 600mm;弹齿轴ϕ30mm,长度为1 480mm;护板宽为61.4mm。

2.2 仿真模型的装配和运动关系的确定

打开Inventor装配环境,把零件按图1的运动关系进行装配,装配结果如图3所示。装配完之后把模型导入到仿真环境,Inventor提供了自动转换连接功能。因此,在装配环境中只要正确装配零件,之后再添加驱动约束、设置运动时间,就能使捡拾器顺利地按要求进行仿真。

2.3 仿真结果分析

直线型定向轨道控制的捡拾器仿真曲线如图4所示。仿真结果分析:

1)0～0.93s是弹齿的放齿阶段。弹齿摆动角度和角速度呈抛物线增加,并且在0.93s时摆动角速度达到最大值。此阶段,弹齿猛烈张开,迅速摆动伸出滚筒护板外,并且弹齿得到最大的角速度,这有利于捡拾牧草。从弹齿摆动角加速度和轨道所受力的曲线得出,在角加速度出现峰值点(此处是轨道曲线连接处)时,滚轮压向轨道内表面的力也最大,说明此处将产生较大的冲击力,加快轨道的磨损,并且最易引起振动和噪声。

2)0.93～1.49s是捡拾牧草阶段。弹齿摆动角度继续增加,即弹齿伸出滚筒护板的长度增大,当弹齿运动到滚筒正下方(1.49s)时,伸出的长度最长。在此段角速度直线减小,并且在1.49s时角速度等于0。弹齿摆动角速度的减小和弹齿伸出滚筒护板的长度的增加,这不仅能减小对牧草的打击,而且能减小牧草的损失。此阶段弹齿摆动加速度再次出现最高点,并且此处也是轨道曲线的另一个连接处,并且此处滚轮压向轨道外表面的力也最大,说明此处对轨道的冲击力也最大,轨道磨损严重。0.93～3.97s是升运牧草阶段,此阶段弹齿的摆动角度、角速度、角加速度和定向滚轮所受的力都不变,这就能保证升运平稳,能减少牧草的散落。

3)3.97～5.6s是收齿阶段。此阶段弹齿摆动角度呈抛物线减小,收缩进滚筒护板内。摆动角速度先是减小后再增加,摆动角速度的减小是有利于和升运的牧草脱离,速度增加能减少空行程所需时间。摆动加速度出现两次最值,都是在轨道曲线的连接处,轨道先受到滚轮压向轨道外表面的力,之后再产生滚轮压向轨道内表面的力,且都在连接处达到最大值,说明滚轮对轨道的冲击力也大,轨道磨损严重。

心形定向轨道控制的捡拾器仿真结果如图5所示。仿真结果分析:弹齿的摆动规律、摆动角速度、角加速度和定向轨道所受力的曲线趋势跟直线型定向轨道控制的捡拾器一样,只是由于组成定向轨道的轮廓线复杂,所以曲线的变化也比较大,尤其是摆动加速度和轨道所受力的曲线,明显小于直线型定向轨道控制的捡拾器所受的力和摆动加速度。

3 结论

1) 本文建立了捡拾器仿真模型,对其零件进行连接和装配。通过仿真,不仅可以直观地观察到捡拾器的运动情况,而且能分析定向轨道所受的力。通过仿真分析,能优化轨道的结构参数,分析弹齿相对于滚动的摆动规律、变化速度、加速度和结构参数,使设计更合理化。这种方法比传统方法更为实用方便,效率更高,减少了部件试验以及制作的时间和费用,在捡拾器结构设计中,可以提高设计精度和效率。

2) 设计定向轨道时,组成曲线的连接处要光滑连接,并且组成曲线的形状相互近似。这样不仅能加快弹齿相对于滚筒的摆动加速度和定向轨道所受的力的变化,并且能减小它们的峰值和定向轨道所受的冲击力,最终减小定向轨道的磨损。

参考文献

[1]肖乾,周新建.基于Pro/E实现凸轮机构的设计与运动仿真分析[J].煤矿机械,2006(8):76-78.

[2]张迎春,王金铃,石全伟.基于matlab的凸轮轮廓曲线的分析与研究[J].现代机械,2006(3):75-76.

[3]孙康杰,王英.韦立格尔-180型圆捆机捡拾器运动轨迹的分析[C]//呼和浩特:农机部呼和浩特畜牧机械研究所,1980:31-32.

[4]孙康杰.新荷兰-850型园捆机捡拾器运动分析[C]//呼伦贝尔:呼盟牧机研究所,1981(5):18-20.

[5]Cz.卡那沃依斯基[波兰].收获机械[M].北京:中国农业机械出版社,1983:169-173.

滚筒式捡拾装置 篇2

可斜抬式网版架设计

目前，国内滚筒式网版印刷机的的网版架一般只能水平拉出，这使得完成印刷之后的丝网清洗起来费时、费力。而可斜抬式网版架设计则可以解决以上难题，该设计不仅可以使丝网清洗起来更加简单，还可以大大节约人工成本。

笔者分享的这款可斜抬式网版架（如图1所示）的主体部分为网版架本体，其安装方式为：网版架本体的一端通过绞轴安装在印刷机机体上，网版架本体的下端设置有齿条，齿条与网版架本体之间设置有一个气弹簧（属于自由型），气弹簧的一端固定在网版架本体的外侧面，另一端固定在齿条的内侧面。

可斜抬式网版架通过气弹簧固定在齿条和网版架本体之间，需要清洗丝网时，只需手动将网版架本体斜向抬起，利用气弹簧将其支撑住，便可直接进行清洗。

网版压紧装置设计

滚筒式网版印刷机在印刷过程中需要通过网版压紧装置将网版牢牢固定在网版架上。但传统滚筒式网版印刷机通常采用手动或普通气缸的网版压紧装置，这两种装置都存在一定的缺点，手动压紧装置容易产生松动，从而使网版发生位移；普通气缸压紧装置一旦关闭空压机之后，就无法压紧网版，也会造成网版位移，从而导致套印不准。

笔者分享的这款网版压紧装置（如图2所示）包括气缸、固定板、两个支撑板、作用臂、联动臂、压紧臂和压头。

气缸的缸体和两个支撑板均安装在固定板上；压紧臂的第一端在螺栓的紧固作用下连接压头，第二端通过转轴安装在两个支撑板上；作用臂包括两个支臂，两个支臂的第一端分别固定在气缸活塞杆的末端两侧，两个支臂的第二端与两个支撑板通过转轴进行连接。网版压紧装置在气缸、作用臂、联动臂、压紧臂和压头的共同配合下，组成了一个气缸夹紧器，从而实现对网版的牢牢压紧。该压紧装置的优势是，即使在空压机关闭的情况下，也可以延时保压，夹紧网版，避免网版发生位移，进而充分保证印刷质量。

网版架调整装置设计

滚筒式网版印刷机的网版架装上网版之后，工作人员需要对网版上的印刷图案进行前后左右微调，从而使印刷图案与承印物相应位置准确对接。但目前国产滚筒式网版印刷机的调整一般都在设备的操作面和非操作面进行手轮调整，调整起来十分麻烦，同时对操作人员的技术要求也非常高。

笔者分享的这款网版架调整装置（如图3所示）包括网版、后梁调节板、后架梁、后托板、第一手轮、第一丝杠、顶块、第二手轮、第二丝杠、第三手轮、第三手轮传动机构和第三丝杠。

第一手轮与第一丝杠相连，第一丝杠通过第一顶轴座安装于后梁调节板上，第一丝杠的末端与顶块连接；第二手轮与第二丝杠相连，第二丝杠通过第二顶轴座安装于后梁调节板上，第二丝杠的末端与顶块相连；顶块与后架梁相连并联动；第三手轮安装在后梁调节板上，位于第二手轮的左侧，第三手轮通过第三手轮传动机构与第三丝杠相连，第三丝杠的末端与后架梁相连。利用这种网版调整装置，操作人员只需在设备的操作面就可进行网版印刷图案的调整，且对其技术水平也没有很高的要求，操作起来十分简单，可提高工作效率30%以上。

网版架锁紧装置设计

在正式印刷之前，需要对滚筒式网版印刷机的网版位置进行调整，当网版调整至精确位置之后，需要将网版架锁紧，以保证网版位置不发生移动。但传统的网版架锁紧装置结构比较复杂，操作起来很不方便，由此影响锁紧效果。

笔者分享的这款网版架锁紧装置包括后梁调节板、后架梁和后托板。

网版安装在后托板上；后梁调节板上有一个通孔，通孔的下方安装一个气缸，气缸的活塞杆穿过通孔与气缸盖（气缸盖的尺寸大于通孔的尺寸）连接。此网版架锁紧装置通过气缸带动气缸盖下拉将后梁调节板压死，而后梁调节板连接后架梁，后架梁又连接后托板，后托板被固定牢固，安装在其上面的网版也就不会变动位置。实践证明，利用气缸直接锁紧网版架，锁紧效果令人满意，操作起来十分简单，能显著提高工作效率。

滚筒式捡拾装置 篇3

一、施工前准备：

1.施工材料：新3003264轴承1盘；19#压缩机油50升；500克3#锂基脂12袋；

2.施工工具：4×2.5×3（m）起吊滑车架1组；长板卡1组；3吨起重机1台；3吋L300mm钢管立柱1根；16吨液压千斤顶1台；5吨液压千斤顶4台；φ800mm油锅1个；φ8mm钢丝绳3米2条；φ8mm元宝卡环4个；氧气、乙炔3套；φ28mm楔型卡绳器8个；φ26mm钢丝绳扣20米1条；φ24mm钢丝绳扣5米1条；φ15.5mm钢丝绳扣1米3条；

3.将施工工具及施工材料提前运至施工现场，并由施工负责人和安全负责人检查确认所有物品齐全、安全可靠。

4.由专职电气人员检查稳车信号装置，确保信号装置灵敏、可靠。5.将主斗侧三三滑轮组钢丝绳快绳引出井筒，并整齐缠入主斗侧稳车滚筒内。

二、施工技术措施：

1.施工时，由施工负责人指挥九楼绞车司机将绞车运行信号转至“检修”提升信号。

2.二楼施工人员发送绞车提升信号，将副斗顶部运行至检修平台，发送停车信号。由两名施工人员系好安全带登上副斗顶部。

3.副斗顶部施工人员使用手持机发送绞车慢速提升信号，将副斗运行至四楼，发送停车信号。由副斗顶部施工人员发送信号，绞车司机执行操作，互相配合将四至二楼间捆绑的三三滑轮组钢丝绳解开，并理顺，垂入井筒内。

4.三三滑轮组理顺后，二楼施工人员发送绞车慢速下放信号，将副斗翻板位置运行至检修平台，发送停车信号。二楼施工人员将翻板下放，并将1条20米φ26mm钢丝绳扣引入副斗内，钢丝绳扣起吊套由副斗起吊孔穿出，顶部施工人员配合将起吊套挂入三三滑轮组钩头中。

5.二楼施工人员发送绞车慢速下放信号，将副斗顶部运行至检修平台，发送停车信号。顶部施工人员撤出井筒，并通知八楼施工人员进行卡绳作业。

6.八楼施工人员接到通知后，将两根25#工字钢梁分别放置在主斗侧钢丝绳的两侧，并使用2根M20螺栓将工字钢连接固定。然后使用φ28mm楔型卡绳器分别将4条钢丝绳固定、锁牢。

7.由二楼施工人员发送稳车提升信号，将副斗提升200mm左右后，发送停车信号。二楼施工人员检查观测三三滑轮组和钢丝绳工作状态，同时八楼施工人员检查楔形卡绳器工作状态，确认安全可靠后，发送稳车提升信号，将副斗起吊0.5米后，发送停车信号。稳车施工人员将稳车制动闸锁死抱闸，并专职监护。

8.副斗起吊结束后，八楼施工人员将一台3吨起重机挂置在车刀架上，并将起吊钩头引至副斗侧钢丝绳处。同时施工人员使用长板卡将副斗侧四条钢丝绳水平卡牢，用钢丝绳扣将长板卡与起吊钩头连接。预拉紧起重机，效验确认长板卡卡牢后，将长板卡起吊0.5米，拉紧副斗侧四条钢丝绳。

9.副斗侧钢丝绳拉紧后，施工人员将两根25#工字钢梁分别放置在副斗侧钢丝绳的两侧，并使用2根M20螺栓将工字钢连接固定。然后使用φ28mm楔型钢丝绳卡分别将4条钢丝绳固定、锁牢。

10.九楼施工人员将天吊移至滚筒主联轴节侧轴承座正上方，下放起重机钩头，用绳扣穿过轴承座上压盖起吊环，挂置在起吊钩头中。然后施工人员将轴承座两侧端盖及上压盖螺栓拆除，拉紧天吊，拆除轴承座上压盖。

11.由施工负责人指挥绞车司机将6组盘形制动闸全部敞开，然后施工人员将盘形制动闸调闸螺母松至最大位置，使制动闸开至最大行程。最后由专职电气人员将绞车电源断电，并闭锁、挂牌。

12.施工人员将天吊运行至滚筒尾侧正上方，钩头与主轴中心垂直。同时施工人员将一条5米φ24mm钢丝绳扣，由滚筒尾侧主轴底部绕过，挂置在起吊钩头中，预拉紧天吊。

13.九楼施工人员分别将绞车主联轴节连接螺栓、深度指示器、尾侧轴承上压盖拆除，拆除部件必须分类摆放，并保持清洁。

①.绞车主联轴节拆除连接螺栓：首先施工人员将主联轴节防护罩拆除移除，然后使用M46套筒和18寸扳手将联轴节外壳螺栓拆除，将滚筒侧联轴节外壳滑至滚筒侧。施工人员将联轴节上油垢清理干净后，用粉笔在两侧连轴节上做好标记后，分离联轴节。

②.深度指示器拆除：首先施工人员将深度指示器的万向联轴节分离，然后拆除滚筒主轴装置尾侧轴承深指端盖螺栓，将深度指示器与主轴装置分离。

③.尾侧轴承上压盖拆除：首先施工人员将起吊架滑车移至尾侧轴承座正上方，下放起重机钩头，用绳扣穿过尾侧轴承座上压盖起吊环，挂置在起吊钩头中。然后施工人员将尾侧轴承座两侧端盖及上压盖螺栓拆除，拉紧起重机，拆除上压盖。

14.施工人员将一台16吨千斤顶放置在尾端轴承座滚筒侧正下方，将主轴托垫放置在千斤顶顶面。顶紧千斤顶，调整重心后，施工人员使

用千斤顶将滚筒尾端主轴顶起10mm，同时天吊配合拉紧。主轴顶起后，施工人员使用8#铁线将千斤顶与轴承座捆绑牢固，防止侧倾。15.将2台5吨千斤顶放置在滚筒与旧轴承的中间，千斤顶座在滚筒筒壳上，注油孔向上水平放置。再使用150×150×8的垫板，同时搭在轴承的内、外套上，由千斤顶顶实。然后施工人员配合作业，将轴承与主轴分离。

16.千斤顶无法分离轴承时，施工人员使用气割炬将滚筒尾侧轴承外套及轴承珠架割断、分解，加热轴承内套，并将其从主轴退下。17.由主轴修理人员按合同标准将主轴修补。

18.使用φ8mm钢丝绳穿过新轴承珠架间隙缠绕一圈后，用元宝卡环将两个绳头合并锁死。再用1条1.2米φ20mm钢丝绳扣由轴承内孔穿过，两端绳套用2吋铁杠穿过，人力将轴承放置在油锅中平放。然后将铁杠更换为铁线引出油锅，防止绳套掉落油锅中。

19.使用喷枪烘烤油锅底部，使油锅均匀受热，利用200摄氏度温度计观察油温。当油温升至120摄氏度，并保持10分钟后，停止加热。20.将铁杠重新穿过轴承绳扣，人力将轴承运至起吊滑车处，用起吊钩头勾住预先准备的φ8mm钢丝绳绳套，拉紧起重机将新轴承吊起，运至滚筒尾轴处安装。

21.轴承安装完毕，待轴承达到粘合标准后，方可恢复机械安装。由施工负责人检查确认轴承无误后，下放天吊、拆除千斤顶，将绞车滚筒落回原位。

22.将滚筒主联轴节与减速机侧联轴节对接，恢复联轴节及轴承座的安装。同时利用起吊滑车恢复主轴尾侧轴承上压盖及滚筒侧端盖安装。滚筒两侧轴承座端盖安装前，必须使用3#锂基脂按标准将轴承间隙注满。

23.由施工负责人统一指挥将盘形制动闸闸间隙重新调整，同时闸间隙必须符合《规程》规定标准。

24.由施工负责人指挥，施工人员将起吊滚筒用钢丝绳扣拆除，同时指派专人观察主绳，发现问题及时示警停车。然后指挥将绞车送电试运转，绞车运行速度必须小于0.2米/秒。

25.试车结束后，施工负责人指挥八楼施工人员将副斗侧楔形卡绳器拆除，并下放起重机，拆除长板卡，使副斗侧四条钢丝绳自然下垂。26.二楼施工人员发送稳车下放信号，将副斗下放至起吊绳松弛，提升钢丝绳受力后，发送停车信号。然后联系八楼施工人员拆除主斗侧楔形卡绳器。

27.八楼施工人员发送绞车下放信号，将副斗下放100mm后，发送停车信号，并通知九楼将绞车断电，拆除楔形卡绳器及25#工字钢梁，完成后通知绞车送电。

28.八楼施工结束后，二楼施工人员发送绞车提升信号，将副斗翻板位置运行至检修平台，发送停车信号。施工人员将稳车起吊绳扣拆除，并打开翻板锁牢。

29.二楼施工人员发送下放信号，将副斗顶部运行至检修平台，发送停车信号。由两名施工人员系好安全带登上副斗顶部。

30.副斗顶部施工人员使用手持信号发送绞车慢速提升信号，绞车司机执行操作，互相配合将二至四楼间的三三滑轮组钢丝绳重新捆绑，完成后由检修平台撤出井筒，并通知九楼。

31.由施工负责人指挥绞车试运转，确认无误后，由专职电气人员将绞车断电、闭锁、挂牌。九楼施工人员将3#锂基脂按标准压入轴承内，然后恢复端盖及深度指示器安装。

32.绞车送电，调整校正绞车参数，绞车试运转。确认无误后，交付司

机正常使用，清理施工现场。

三、施工安全措施：

1.施工负责人责任，负责施工项目的全部指挥工作，协调施工现场，把握施工工序和施工质量。同时在施工前对施工全员进行施工措施贯彻，认真讲解施工程序，详细布置施工任务，做到分工明确，并留有记录。

2.安全负责人责任，负责施工现场协助施工负责人把握施工安全，做到安全施工，发现隐患，及时制止、纠正。施工前，对施工现场详细勘察，做好危险源记录，在施工现场告知施工人员。对施工使用工具、设备做好安全检查，必须保证安全可靠。

3.施工前，由施工负责人指派专人对主井内各层浮货进行清理，防止意外坠物伤人。

4.施工前，由施工负责人指派专职电气人员对全部施工信号进行检查、试验。必须保证各信号装置安全可靠、灵敏有效。用于通讯联络的手持信号，必须保证电力充足，并备有备用电池。

5.施工前，由施工负责人指派专职作业人员检查主井天吊和主斗侧稳车设备状态。必须保证设备运行安全可靠。

6.施工现场绞车与稳车操作，必须有两名绞车司机，其中正绞车司机负责操作，副绞车司机负责监护。上岗绞车司机必须持有效绞车司机证件。

7.主井绞车停、送电操作，必须由施工负责人指挥专职绞车司机或专职电气人员进行操作，操作人员必须严格执行《高压停送电制度》。并在断电后，闭锁、挂牌。

8.所有参与施工的作业人员及监护人员，必须佩戴质量合格的安全帽。同时必须服从施工负责人和安全负责人的指挥。

9.严禁多层作业，双层同时作业。登高作业人员必须佩戴质量合格的安全带，并及时将安全带保护绳锁在安全有效的固定位置。10.上井口施工平台及下井口装载，必须设专人监护，严禁任何非施工人员进入井筒。

11.现场绞车司机必须明确信号切换状态，并按点操作，在信号不明确、不清晰的情况下严禁操作绞车。稳车停车时，必须由专人施闸，并监护。

12.施工时，所有慢速运行信号，绞车运行速度必须小于0.2米/秒。13.起吊用滑车架各连接螺栓必须紧固有效。起吊架所有支撑柱必须受力均匀。

14.各起吊用钢丝绳、钢丝绳扣，使用前必须检查其工作性能，发现问题严禁使用。

15.安装楔形卡绳器作业人员，搬运部件时必须协同操作，任何人员遇突发状况必须及时示警。安装后的卡绳器必须确保安全可靠。16.设备部件拆卸时，各组施工人员必须协同作业，严禁个人野蛮操作。使用工具传递时，必须手把手交接，严禁抛扔。使用大锤操作人员，必须注意作业范围内其它施工人员和设备位置，防止误伤他人和损坏设备。

17.使用起吊滑车架作业时，操作人员必须远离施工部件，防止施工部件意外脱落误伤。同时部件起吊后，任何施工人员不得站在起吊部件正下方，并严禁施工人员手扶起吊部件掌握平衡。

18.拆卸和安装轴承时，必须由专人负责监护起吊绳套工作状态，发现问题及时示警。

19.轴承加热施工现场5米范围内严禁放置易燃物，并准备4个合格有效的灭火器。

20.轴承加热用油锅必须保证清洁，严禁内部油槽有水份存在。同时油锅内必须放置间隔架，防止轴承与锅底帖实，保证轴承清洁。21.油锅加热施工人员、轴承运送人员和油温监控人员，必须佩戴安全防护用具，如：眼镜、长皮手套等，防止意外热油溅伤。

22.新轴承安装后，严禁立即安装使用，必须待轴承温度将至15℃后，再行安装。安装时，轴承内砂架空隙必须压满锂基脂。23.所有参与施工人员必须学习本施工措施，并签字。