精度与效率八篇

精度与效率 篇1

1 FANUC系统G71的格式与用法:

1.1 编程格式

G71U (△d) R (e) ;

G71P (ns) Q (nf) U (△u) W (△w) F (△f) S (△s) T (t) ;

N (ns) ……;

…………

N (nf) ……;

其中:△d———每次切削深度, 以半径值表示, 无正负号;e———每次切削结束的退刀量, 以半径值表示, 无正负号;ns———精加工路线的第一个程序段的段号;nf———精加工路线的最后一个程序段的段号;△u———x轴方向精加工余量, 以直径值表示;△w———z轴方向精加工余量;△f、△s、t分别为粗车时进给量、主轴转速、刀具。

在运用G71指令进行编程加工时必须注意以下问题:

1) G71指令的P、Q地址中的ns、nf, 必须与精加工路径起、止程序段的段号对应。2) ns程序段必须为G00/G01指令, 且只能为X向进给, 不能出现Z向进给。3) G71循环精加工程序段中不能调用子程序。4) G71指令精加工轨迹在X及Z向必须是单调增大或减小, 即不可有内凹的轮廓外形。5) 在G71粗车循环过程中顺序号Ns至Nf中的任何F、S、T功能均无效, 只有G71指令中或之前指定的F、S、T功能才有效。6) 当使用G71粗车内孔轮廓时, 须注意径向精车余量ΔU为负值。

2 G71指令的运用技巧:

2.1 利用G71指令提高加工精度

利用数控机床加工时, 自动加工前要进行对刀, 对刀难免会产生误差, 因此在加工过程中应及时消除误差, 以保证产品精度。在粗加工后精加工前修改刀补, 也可提高加工精度, 其编程格式为:

本程序通过在粗加工后精加工前进行一次刀补修正, 保证产品尺寸精度。程序中增加“主轴停转、暂停、主轴重新旋转及调用刀补”4个程序段, 在程序运行至粗加工完成后机床暂停, 测量尺寸, 修改刀补后按“启动”按钮继续加工。

2.2 利用G71对形状凹凸变化零件的编程提高加工效率的方法

由于G71指令精加工轨迹在X及Z向必须是单调增大或减小, 但是当遇到加工形状凹凸变化的轴类零件 (如图1所示) 时, 若采用其他指令也可以完成, 但往往程序较复杂, 且效率较低。因此若将图中曲线部分划分为若干段, 使每一段都符合X及Z向是单调增大或减小, 然后就可以使用G71指令编程了。

如图1所示, 可将图中R70的一段凹圆弧划分AB和BC两段, 那么这两段圆弧均符合X及Z向必须是单调增大或减小的要求, 因此就可使用G71指令来编程了。但此时用G71编程时需注意一下几点:

1) 对该零件的外轮廓进行符合循环切削时, 需要用两次独立的G71才能成, 及从工件的右端面开始到B点作为第一段, 从B点到工件的最左端为第一段。2) 由于在FANUC系统中G71指令只是粗加工循环, 要进行精加工必须再用G70指令进行。在每一段G71程序行下直接写其循环程序段, 然后再写下一个G71指令和其所调用的循环程序段。不能连续将几个G71写完后再编写G71所调用的循环程序段。3) 由于在FANUC系统中G71指令只是粗加工循环, 要进行精加工必须再用G70指令进行。因此一般是编完G71循环程序段后, 紧接着写G70指令进行精加工。但由于本例中是将光滑的曲线划分成了若干段, 若在每一段粗加工后直接精加工, 则每相邻两段曲线之间会出现接痕, 从而影响工件表面指令。因此可不用G70进行精加工, 而是将所有外轮廓用G71粗加工后, 再直接将整个工件的外轮廓编写一个完整的精加工程序即可。例如:编写如图1所示零件的外轮廓的数控加工程序。毛坯直径为Φ90mm。

3 结论

在数控车床编程与加工中, 用G71指令编程非常方便, 但要保证工件的精度和最大限度地提高加工效率, 就必须合理地将编程与实际加工密切联系, 在编程加工过程中要灵活运用编程加工指令, 并通过对刀具偏置量地设置、修改等来控制产品加工精度, 提高零件精度的可控性和加工效率。

摘要：外径、内径粗车复合循环指令G71是数控车床手工编程中最常用的指令之一。但怎样合理地运用该指令是提高切削效率和精度的关键, 本文针对这一问题进行了详细的阐述。

关键词：G71,切削效率,加工精度

参考文献

[1]袁锋.数控车床培训教程, 2004.

精度与效率 篇2

1 矿山贯通测量方案制定方法及应用

1.1 矿山贯通测量方案的制定方法

(1) 了解被测量矿山的地质状况, 制定贯通测量方案。深入到被测量矿山地区, 详细调研是制定测量方案的关键。认真查看矿山的地质、地貌, 同时走访当地山区的土著农户, 了解被测量矿山的一些土质, 开发情况。绘制矿山贯通巷道的平面图, 并标明测量控制点、水准点等等。平面图的绘制为测量方案的选择提供了依据。

(2) 按照测量方案, 选择合适的测量仪器, 确定测量方法。仪器的选择主要考虑测量时的误差范围要求。尽量选择在方案要求的误差范围内的仪器。

(3) 根据最终确定的测量仪器和方法, 确定最后的贯通测量误差参数。该参数的确定对后期的测量、计算、分析工作有重要意义。矿山上有积累一定的贯通技术数据, 可以尽可能的引用实践总结出的误差参数。如是新矿山, 借鉴测量规程中提供的参数, 通过误差预计, 确定整个贯通总体的误差参数。

1.2 矿山贯通测量技术的应用

矿山贯通测量技术的应用是保障矿山贯通顺利进行的关键。矿山贯通采用:一端向另一端贯通;两端同时进行贯通;两端、中间多处同时贯通等等方式。越复杂的贯通方式对测量精度的要求越高。“失之毫米, 谬以千里”是关于测量精度最直观的表述。因此贯通测量技术的关键在于误差参数分析, 即误差预计。通过误差预计能有效提出提高精度的方案, 实现贯通的顺利高精度进行。

2 矿山贯通测量的精度分析

矿山贯通测量的精度分析是建立在贯通误差预计基础上的。精度分析分为三个步骤:数据收集、误差预计、提高精度方法分析。其中误差分析主要是数学处理分析环境, 现对误差预计的数学处理做以下详细介绍。确定误差产生的关键环节。实践总结出矿山贯通测量的误差多发生在:地面控制及联接测量、矿井联系测量、井下导线和高程测量、陀螺定向测量等环节。确定各个环节的误差参数, 就可以最终确定整体贯通技术的误差预计参数。

3 矿山贯通测量的应用与精度分析实证

本文前面只提出了矿山贯通测量的误差预算计算方法。对于矿山贯通测量的应用与精度分析需要结合实证加以验证。现以本人曾从事过贯通测量的某工程项目为例:

3.1 数据收集

调研收集到的需要贯通的矿山总长度为5130m。由于工程进度的要求, 将巷道贯通点定为二水平北总回风巷中的K点, 并以K点为原点开展, 并确定水平垂直向X轴。以三条陀螺定向边将导线分成四段。陀螺定向边上的导线段确定其重心为:O1、O2。

3.2 误差预计

误差预算是贯通测量分析的重要环节。上一步收集到的测量数据应用到公式中进行数学分析计算。在本项目的矿山贯通测量应用的计算过程如下:

(1) k点在X轴上的误差为:

(2) 导线边在K点和X轴方向上的误差为:

X轴上的总误差为:

(3) 陀螺定向边引起的K点在X轴方向上的误差为:

(4) 预算总误差计算为:

3.3 提高精度方法分析

通过误差预算分析, 算出的水平方向上的误差为0.15m。矿山贯通工程规定要求贯通误差小于0.3m, 通过误差分析可见该贯通方案是可行的。同时, 通过误差分析对提高该工程贯通方案的精度也有很好的指导价值。本人结合实践对提高贯通测量精度的建议有以下几点: (1) 导线是影响测量精度的因素之一, 闭合、附和、等边直伸型的导线在对K点, X轴的误差值较小。 (2) 重视陀螺定向对测量值的影响, 实践中可以增加测量次数来降低误差值。 (3) 慎重选择贯通的相遇点, 实践证明贯通的相遇点最后在平直巷道中。 (4) 与传统的定向方式相比, 随着科学技术的发展。GPS定位及测量技术方面的应用将大大降低测量误差, 是未来研究的新方向。

4 结束语

矿山贯通是当前经济生产中重要的经济开发活动, 也是一项技术指标要求非常高的工程施工活动。要保障矿山贯通顺利进行, 贯通测量技术是最有效的技术保障。测量技术的精度是衡量测量技术高低的重要指标。测量前做好充分准备, 制定科学的贯彻测定方案, 并以科学的数学计算评价测量中的误差值, 以此来最终确定测量方案是否能有效开展, 并为提高测量精度提供技术指导。重视矿山贯通测量技术的应用与精度分析研究, 必然能带来矿山贯通施工水平的有效提高。

摘要：本文对矿山贯通测量方案制定的方法及应用作了简单阐述, 对测量的误差预测分析作了详细的分析。通过科学的数学计算, 将测量误差控制在有效的范围内, 提高测量精度。相信本文的研究对矿山贯通项目施工顺利进行有重要意义。

关键词：矿山,贯通测量,测量误差,精度分析

参考文献

[1]郭智, 赵军, 胡传义.矿山贯通测量的应用与精度分析[J].江西煤炭科技, 2008 (01)

精度与效率 篇3

关键词 森林采伐；调查设计；精度；效率

中图分类号：S757.4 文献标志码：B DOI：10.19415/j.cnki.1673-890x.2016.27.047

近几年，森林经营单位都会实施相关的生产与经营工作，在实施过程中，根据我国林业政策，提出实施设计方案，保证经过上级领导批准后执行生产工作。对其设计能够促进森林经营目的的实现，对我国森林资源保护具有重要作用，所以，要在总体上提高我国森林的经营质量，促进森林资源的安全性，需要实现森林采伐调查设计工作，保证在执行期间，能够按照相关的法定文件科学、合理设计，在降低设计成本的基础上，有效提高工作效率。

1 传统森林采伐调查设计的不足

传统的森林调查设计工作已经趋于成熟，一般情况下，主要利用各个测量仪器及卫星定位设备获得准确的地理位置、作业面积等。其中，林分蓄积量、平均密度及平均胸径都是利用抽样方法获得的。在具体实施过程中，首先，需要对林分内林的木分布情况进行分析，保证标准地面积比例的合理设计。其次，根据作业力、作业设计标准以及相关规则确定出来，保证确定出林分的采伐木以及保留木，实现标准地内林木的每木检尺。最后，在得到所有数据后，对标准地中存在的数据进行计算，结合各项林分因子得出作业林分数据，并根据这些调查的数据，形成科学、合理的设计方案[1]。

传统的森林采伐调查设计也存在一些不足，特别是伐木数量误差无法控制。因为传统的调查设计工作主要是利用抽样方式确定比例、方法、精度，并对其提出不同要求。同时，在自然界发展中，森林的分布特点具有特殊性，没有按照一定的规则及合理要求分布，所以，无论哪种抽样方法，都不能将林分的真实情况完全表现出来，也无法真实地反映出林木的株数和林木的蓄积量，只能体现在一定的精度范围内。因此，在对作业进行设计过程中，需要利用抽样法获得相关数据，保证能够在较大程度上满足其生产要求。但利用该方法导致与林分的真实情况也存在差异，反映出的采伐木数量也会产生一定误差，在一些方面，根本无法促进资源保护行为的规范实施。基于以上的分析可以看到，生产经营单位的设计工作与施工不符合森林经营作业设计调查，因为设计单位不直接进行生产经营，在得到审批后，设计方案的形成需要按照生产经营单位的作业设计要求，这样才能保证施工的顺利实施[2]。

2 合理确定样点布置方法与数量，增强代表性

在对森林进行经营管理过程中，相关的管理人员需要将森林经营工作控制在一个合理范围内。在实践活动实施过程中，合理确定样点的布置方法及数量，不仅能实现其代表性，形成较明显的效果，还能提高森林精细化经营工作的实施质量，充分发挥森林经营技术的作用[3]。在设计工作中，由于林分中的每株都需要对采伐的林木进行标记，并测量出树高、胸径。在一系列的林分设计调查工作实施完成后，要对全林中采伐的林木数量进行统计，保证统计的准确性，这样不仅实现了森林资源的正确消耗，促进技术的使用，还使现场上的采伐林木形成更为明显的标志。设计方案在得到审批后，只要对标记好的树木直接采伐就能完成，以保证在真正意义上降低采伐数量存在的误差。在设计过程中，由于对要采伐的树木作相关标记。在经过方案一批审核后，相关的生产经营单位还需要对复杂的采伐木进行确定，保证在调查期间，能够按照相关保证对其标记；同时，在技术人员的监督、管理及指导下保障实际的生产质量[4]。

3 样点调查过程严格按照规程操作，确保准确性

在调查工作过程中及实际操作期间，只有按照严格程序实施作业，才能保证其标准性。为了获得作业面积，需要利用卫星定位、地理信息系统等这些设备。所以，在该环节实施过程中，要确保准确性，需要加强人员的培训工作，保证相关的执行人员能够熟练操作，提升自身专业性，并更好地完成各种测量工作以及地图判定工作。对于作业实施边界，需要利用涂漆、砍号等方法做出更准确的标记，以保证能够对其长期使用[5]。为了获得其他的林分因子，特别是伐前的密度、单位内的蓄积量及树的高度等，可以利用传统的抽样方法来完成。因为无法对每株立木进行测量，也不需要投入大量调查成本，所以，不需要过分强调保留木的准确性，尽管在数量上存在一些误差，也不会影响到林分经营后实现的效果。对于采伐木，需要先对胸径进行测量，并对其记录；然后，利用砍刀在树的1.3 m高度进行标记，在标记过程中还需要注意到：已经砍破皮的树木面积、深度不能过大，也不能伤及到树的韧皮处，需要根据高线执行平行双面砍，这样，相关人员就能清地观察出哪棵树做了标记，从而促进后期施工工作的顺利执行。如果标记后的采伐木不合理，可以对其修正，并在原有的记号下再次砍号；虽然在前期已经确定了林分的采伐强度，但该强度无法被认为是最终的强度，从而导致抽样的结果无法真实地反映出林分的具体状况。在林分内对采伐木进行确定期间，需要根据林分的实际情况有效调整，保证能够在规定的范围内实现良好的抚育效果。如果要对采伐木的数量进行确定，还需要根据周边林木的实际情况对其控制，虽然大量林分在实施过程中存在较大难度，但从总体上看，也能对其合理控制。此外，需要遵循宁少勿多的原则，确定林分采伐木，需要计算出强度，并对其进行合理调整。但在执行过程中还需要注意，如果林分密度比较大，株数采伐强度不能过大，这样不仅能有效避免林分环境受到改变，还能促进保留木的正常生长。所以，森林经营工作是一项长期的实施过程，需要在采伐期间遵循少量多 次的设计原则[6]。

4 合理进行行业内编制，减少误差

获得数据的途径主要从两部分构成，一种是伐前林木的数量；另一种是蓄积量，这两个数量是利用抽样方法获得的，并由全林标记检尺来获得。伐前林木的数量是抽样估计数，蓄积量为实际的采伐数。利用这些数据能够对伐前与伐后的数据量进行计算，但期间容易产生树种组成问题，特别是某个组成树种较少，可能存在负值。所以，为了减少误差，促进行业内编制的合理性，需要根据实际情况进行分析，利用就近归类方法做出适当调节，以保证数据的合理性。针对调查得到的野帐、全林选木挂号野帐，需要对其整理，对采伐设计中存在的基础数据输入到电脑中，保证在管理系统中利用相关的森林测量绘图软件将其导出，并形成林位置图以及实测平面图。在实现行内编制工作期间，首先，需要将林分因子、其他的说明事项填到森林采伐调查设计说明书中[7]。其次，将说明书、表、图等按照程序进行装订，使其盖章后形成正规的设计文件。最后，按照以上程度，对其程序形成组织调查设计，保证能够将设计精度控制在标准范围内，以达到节省人工的目的。

5 结语

提高森林采伐调查设计工作的精度和效率具有重要意义，提高森林采伐调查设计精度和效率能够实现森林作业的精细化程度，保证林分质量的稳步提升。此外，该工作的实施还具有一定的示范作用，在实际操作期间，不仅使设计人员积累了更多经验，对森林经营工作形成新的认识，还促进了以后工作的树立进行，有效提高了森林采伐调查设计精度与效率。

参考文献

[1]王吉顺，邹洪海，秦风巍，等.提高民营森林采伐调查设计精度和效率的探讨[J].中国林副特产，2013（4）：71-72.

[2]周明.提高森林采伐调查设计精度和效率的探讨[J].农业与技术，2015，35（14）：61-62.

[3]何文劍，徐静文，张红霄，等.森林采伐限额管理制度能否起到保护森林资源的作用[J].中国人口·资源与环境，2016，26（7）：128-136.

[4]党永峰.基于尺度推绎法的森林采伐面积和采伐量估测[J].林业资源管理，2013（3）：129-133，142.

[5]何文剑，张红霄.法律效率量化框架的理论研究——兼论森林采伐限额管理制度对此框架的应用[J].现代法学，2016，38（3）：83-97.

[6]龙飞，沈月琴，吴伟光，等.区域林地利用过程的碳汇效率测度与优化设计[J].农业工程学报，2013（18）：251-261.

[7]郑宇.基于不同利益相关者的限额采伐制度评价——以安徽省为例[J].南京林业大学学报（人文社会科学版），2013，13（3）：107-112.

精度与效率 篇4

摘要：指出了森林采伐是在伐区进行木材获取的生产作业，其采伐调查设计是森林采伐生产管理的基础，要提高伐区作业的质量，需要从采伐调查设计的精度出发，同时也会直接影响着森林采伐的效率。基于此，就如何提高森林采伐调查设计精度和效率进行了探讨。

关键词：森林采伐调查设计；精度；效率；问题；措施

中图分类号：S7

文献标识码：A 文章编号：16749944（2017）09018902

引言

森林在可再生资源中属于保护利用的资源，如果采伐不科学不合理，将会影响到森林质量与数量。在森林采伐中首先需要的是采伐调查设计，其采伐设计的精度将会直接影响到采伐的效率和采伐质量。在过去的森林采伐调查设计中存在一些问题，比如调查不仔细，设计不合理，误差值偏大等等，这些问题如果不得到合理的解决，将会影响到采伐的质量和效率，同时对森林的管理工作带来不便，因此，森林采伐部门要提高采伐调查设计的精度，控制误差，提升采伐工作的效率，做到合理开发保护森林资源。森林采伐调查设计存在的弊端

2.1 采伐设计方式不合理

传统的森林采伐调查设计中，存在采伐方案不合理的问题，这主要表现在：首先，对应采伐树木的龄级调查设计不合理，一般情况下，马尾松和湿地松的生长周期相对较长，20年为一个龄级。桉树和杉木的生长周期相对较快，2年为一个龄级，因此，森林采伐调查人员进行调查需要采伐的林木时，对于龄级要有精确的数据，这样有利于针对龄级来划分采伐林木的范围。其次，由于林业采伐部门有时候为了完成上级下达的采伐指标，对于林木还在中近熟林期或者中龄期就进行采伐，造成森林的树木龄级周期加长，形成恶性循环。最后，会为了完成指标开始采伐幼龄期树木。因此调查龄级的数据上不准，会使得采伐的方式不合理，影响到采伐的质量。

2.2 应伐树木的样点选址不合理

传统的森林采伐调查设计中，对于应伐树木的样点选址不合理主要表现在：一是样点的选择方法不合理，传统的采伐设计使用的是抽样选择或者是随机选样，这种方式没有考虑到应伐样点中的树木质量的好坏情况，树木的龄级是否存在差别等等。二是在森林采伐的过程中，没有严格按照规定进行采伐设计，只针对材质优良、经济价值高以及直径较大的树木，而没有把一些容易生病或者是不好的树木涉及到采伐方案中，比如病腐木、倾身树、霸王树等等，这种情况不利于森林资源的科学开发保护，在传统的样点选择中，调查人员的专业技能不足，不能专业的判断出森林林木的生长情况以及应伐树木的种类和应留树木的种类，也会造成样点选择不合理。

2.3 采伐树木数量误差控制不合理

在传统的采伐调查设计中，由于使用的调查方法不科学，使得在采伐数量精度上无法控制。森林自身的特点决定了调查设计的方法无法准确控制数量，这主要是由于，森林的分布不具有规律性，主要表现在，利用传统的调查设计方法，无法对森林的行距、株距进行控制，使用抽样选择方法时候，对于数量上不能精确，无法确定准确的采伐数量和蓄积量，这种情况就会造成调查设计方案的数量与实际的采伐数量之间存在误差，导致采伐调查设计精度上存在问题。

2.4 林?I调查管理不合理

目前，在我国已经形成了森林林木采伐管理的相关政策及法规，但是目前部分林业部门的管理机制和管理模式落后，与现在的林业发展不相符合。地方的林业管理部门管理环节繁多且冗杂，在林农进行采伐证的办理过程中需要经过多环节、长时间才能签下来。林业的相关规定与条例多，政策具有方向性，在具体的管理过程中，依照规定进行管理方法实施，林业管理人员工作开展相对较为麻烦，落实起来困难。林业管理部门的管理人员存在权力寻租行为，为自身的利益而将林木限额任意支配。林木管理不规范，管理人员的素质不高，出现挪用林业专项资金，采伐审批权超标等。这些在林业部门内部的管理问题会使得森林采伐的工作开展出现调查设计精度不准，影响林木采伐效率和质量。提高森林采伐调查设计精度和效率的措施

3.1 定样点布置方法与数量合理确定

经过实践证明，通过定样点布置方法与数量的合理确定，可以增强代表性，达到明显的效果，同时对于森林的经营管理也有很大的促进作用，提高了森林经营管理技术，这需要森林经营管理者，通过一定的管理方法，对于需要进行林木采伐的树木，使其可以进行合理控制。首先，是在设计的过程中，把需要进行采伐的林木进行逐一的标记，具体的标记方法是，使用红色油漆，在树木上进行“×”或者“O”记号标记，并把具体的尺寸进行测量记录，包括树的高度、龄级、直径、生长状况等。其次，进行数量的调查统计，通过需要标记记录，计算出需要采伐的数量，并保证数量计算结果的准确性。最后，进行调查设计的方案审批，在调查设计书上详细的内容罗列，相关的审批人员要依据审批书上的内容一一进行核对，确保采伐数据的准确性以及采伐点的检查，进行采伐过程中的实时监督与指导，保证采伐的实际数量与调查设计审批书一致，这样不仅可以有效的减小误差，还可以提高采伐的效率。

3.2 严格按照规定进行样点调查

在样点的调查中，严格按照规定进行，保证操作的流程科学合理化。这个过程的调查可以使用科学技术来进行，比如林业调查可以利用GPS定位技术和地理信息系统来进行。具体的方法是：在采伐工作的前期，进行森林区基础信息的采集，这些信息包括林木的种类、生长状况、树木的高度、密度等等，这些信息在采集时候仅仅依靠人工工作量大且工作复杂，目前有专业的森林无人机探测，以及机器人巡查技术，GPS定位信息技术等等。在信息采集完毕后，建立一个数据库，使用地理信息系统，借助计算机，让森林的实际情况进行虚拟的模型展示。利用这些科学技术，可以有效的针对样点调查，调查的结果也能够直观具体的展现在设计人员的面前。在调查分析时候，可以根据地理信息系统的功能来评判需要采伐林木的科学合理性，如果是存在不合理的地方，在模型中直接进行标注，直到所有的样点进行准确分析完毕后，再把实际中需要采伐的林木进行准确标记，这样可以减少误差，提高采伐的精度，保证质量。同时，在采伐的方法上要遵循少量多次采伐，这样不仅能保证森林的采伐科学，还有利于林木的生长环境，比如，在一个成熟的林区，一次的采伐面积控制在30%，也就是说，每10棵树中采伐3棵，即使是密度较大的林区也不能超过这个采伐率，避免出现一次采伐率过大，使得林木生长环境聚变，影响剩余70%林木的生长。

3.3 内业编制合理化避免误差

内业编制要达到合理化，可以从两个方面进行。一方面，针对森林采伐的调查数据进行整理，保证数据的真实性，针对每一次的采伐都做到有记录可以追寻。把调查设计与实际的采伐情况做对比，并进行资料的保存，这些资料要进行林业管理部门的审批盖章，并作出必要的回报，这些资料包括使用文字、图片、视频等方式记录的采伐情况，保存的方式使用纸质文档加电子文档两种方式共同存放，避免遗失，这样有利于下一次采伐调查设计时候进行检索查阅。具体的做法是：在数据收集上，利用抽样的方法来获得采伐前林木数量和蓄积量，这两者的代表的是修养技术和实际的采伐数，通过这些数据，进行科学的计算与对比，能够及时的发现采伐调查数据设计的误差，再将这些数据通过地理信息系统技术的处理，打印出采伐的地形图纸，保证图纸的完整、信息准确，通过直观的图形可以科学的判断出在调查设计中哪些地方是合理，哪些地方不合理，并进行重新的修改。另外，调查的面积要计算准确，形成统一的文档。

林业的管理部门，要进行人员的分组管理，利用小班调查进行，提高效率，简化流程，提高林业管理人员的综合素质，具体的方法是：林业管理人员在采伐调查制度上进行优化，保证国家林业相关政策在下达时候，完成的质量高且有效，例如在采伐调查设计方案制定时候，给予重视和相关的支持，使调查人员顺利开展工作，进行调查计划审批时候组建审核小组进行检查与核对，并保证采伐指标的规范使用，使采伐调查设计中的每一个环节都正常、科学、合理地进行，保证采伐调查的质量和效率。结语

本文详细分析了传统森林采伐调查设计存在的弊端，并提出了合理的建?h，希望林业管理部门提高对森林采伐调查重要性的认识，加强改进传统的森林采伐调查方法，利用先进的科学技术，同时提高管理人员的综合素质，使森林的采伐调查设计的误差减小，提高采伐调查工作效率，为我国林业的发展打好基础，保证森林资源的合理开发保护。

参考文献：

精度与效率 篇5

最初采用一般加工方法, 工艺过程如下:

a.粗车外圆Φ20h7、Φ12h7处留精加工量0.2-0.3, 其它处到尺寸。

b.外圆精加工Φ20h7、Φ12h7处到图纸尺寸。

c.夹外圆Φ12处加工Φ10H7孔道精度要求。

采用这种方式加工, Φ10H7孔对Φ20h7轴心的同轴度很难保证, 而且效率低。

分析不能保证精度的原因:工作孔的加工时以外圆的定位基准, 用卡盘装卡, 积累误差较大, 定心精度低, 达不到工件的要求。因此必须采用以外圆为基准定心精度高的夹具, 该夹具必须结构简单 (积累误差小) 操作简便 (提高工效) 。

我设计了弹性夹紧机构, 经过几次使用改进后, 这种机构在CA6140车床上装夹工件加工内孔后, 该孔的精度要求完全达到了, 而且效率提高十几倍。

1 设计原则

尽量减少机构的零部件, 提高各组成件的精度, 从而降低夹紧工件时反映到工件上的积累误差。

2 结构形式

该机构采用弹性定心, 外锥弹性元件轴向移动式, 定心与夹紧同时实现。导向则是用工件的Φ12处, 如图2。

3 设计要求

3.1 夹具体的设计

夹具体的机床主轴锥孔直接配合, 以减少积累误差。将夹具体锥柄与机床主轴孔配合安装后, 再加工夹具体的其他部位。内锥孔对孔Φ12的跳动不大于0.005mm, Φ12H7孔与工件Φ12h7处均为间隙配合H7/h7。

3.2 弹性元件的设计

3.2.1 弹性元件采用外锥形式, 其外锥面必须与夹具体内锥孔锥度相同。

加工时可拨一次刀台角度分别加工外锥体及内锥孔, 从而保证其配合精度。

弹性元件采用两端各开三个均布的轴向长口, 此长口长度为弹性元件长度的三分之二, 两端长口角度错开60度。内孔与工件Φ12h7处为滑动配合H7/h7。夹紧时或松开时, 弹性体的变形量很小, 一般弹性体的外锥体的外锥角大于夹具体的内锥角, 夹紧时, 弹性体外锥面与夹具体内锥孔只是圆环线接触或很窄的圆环面接触, 这种弹性体则与夹具体和与工件的接触均为大面积接触, 因此这种卡头的定心精度就优于其他形式的定心精度。

3.2.2 弹性元件几何形状及热处理决定了夹具的性能及使用寿命

前后交叉开口及开口均布使得弹性元件涨缩均匀。槽口不宜过多、不宜过长, 否则会使其刚性降低, 影响使用寿命。但也不宜过少、过浅, 否则会降低弹性, 增加弹性元件的长度, 有利于夹具的工作条件, 有利于夹具与工件的基准面获得更紧密的接触, 使夹紧面更均匀的分布在工件的基础面上。

取L=2.5d (基准轴) 左右, 弹性体外径D (大端) =2d (基础轴) 左右。锥度不可过小, 否则影响松开紧定螺帽时弹性体的迅速涨开, 取12°以上为宜, 但不能过大, 否则夹紧力小。

材料采用含碳量较高的碳素钢, 如T8、T10或65Mn钢, 调质处理, 提高其综合机械性能, 特别是弹性耐磨性及硬度。

紧定螺帽螺纹应与夹具体螺纹有较好的配合, 同时螺纹孔中心线应与推紧端面有较高的垂直度。由于弹性元件孔与工件基准面间隙很小, 因此其推移量也很少。

4 工作过程及使用方法

夹具机构各零件安装好后, 可将工作基准部件插入弹性元件内孔及夹具体内孔。旋转紧定螺母, 此时弹性元件即以工件基础面为导向做轴向移动, 同时弹性体与夹具体、弹性体与工件逐渐夹紧, 达到定心、夹紧的目的其精度可用百分表测量, 方法如下:

把表触头放在工件表面上, 手动旋转主轴, 表读数误差一般在0.01左右, 若发现误差达到0.02时可将紧定螺帽做微小松开, 把工件相对于夹具体做一角度旋转, 然后重新压紧、打表。一般可连续加工几个工件以后作一次误差检测。

5 弹性定心夹紧机构的分析

弹性定心夹紧机构具有定心精度高, 结构简单, 操作方便的特点, 其工作效率高, 适于精度高, 大批量的小型工件的精加工。有些难于装卡的工件也可以胜任, 因此它在卡具一类中有独特的功效。

5.1 分类:弹性定心夹紧机构按用途可分为两类:a.内夹式b.外涨式

内夹式主要用于以外圆为定位基准的工件定位夹紧, 外涨式主要用于以内孔为定位基准的工件定位夹紧。

按用途分:这两种结构型又分为轴向定位和径向定位两种。

5.2 影响弹性夹具的精度因素

5.2.1 夹具体内锥孔对导向孔轴心的跳动及弹性体外锥面对内

孔中心的径向跳动, 这一因素是夹具体本身对加工件造成加工误差。

5.2.2 导向孔本身的尺寸误差也是影响装夹定心的一项重要因素。

5.2.3 对于轴向定位来说, 工件直径大小的变化将是影响工件轴向定位的一项重要因素。

摘要：结合实际, 重点阐述了弹性定心夹紧机构的设计与精度。

尺寸管理与白车身装配的精度控制 篇6

1 概述

在科学技术与生产制造日益发展的今天, 汽车行业的竞争越来越激烈, 白车身的精度品质对整个产品质量起着决定性的作用, 白车身生产过程中的尺寸质量控制就非常关键。白车身尺寸管理的关键环节如下。

(1) 制定DTS, 以此为出发点从总成到分总成再到单件逐级进行公差分解, 其中包括特殊公差。

(2) 制定GD&T图纸, 体现基准和公差要求。

(3) 以GD&T图纸为标准, 生产和制造冲压件和分总成件。

(4) 在白车身装配时, 测量和控制车身骨架关键点 (包含功能尺寸) , 以此保证整个白车身的精度。

2 整车公差系统的定义

2.1 DTS的制定

在每一款新品开发的初期, 要定义产品规格DTS, 即间隙和段差。影响DTS制定的因素有市场需求和客户心理、竞争车型、产品战略规划等。总的说来, DTS要保持较高水平, 既需要有很强的市场竞争力, 又要有可制造性, 即在现有工艺制造能力之下能够生产出来。图1为某车型的部分DTS。

2.2 零件、分总成公差的分配

DTS制定是第一步, 能否实现, 也就是能不能做出来更加重要。对DTS的预测评估和计算验证通常有两种方法。

(1) 把车身目标值分解到每个分总成, 再逐级分解到每个单件, 求得每个单件所允许的公差, 看工艺制造部门和供应商能力能否达到。分解的过程整体可看作是尺寸链的计算过程, 被分解的每个因子即是尺寸链中的组成环, 中间的每一个组成环对最后求得的结果有着直接的影响, 如果最后求得的结果工艺制造部门或供应商无法实现, 可以分析调整中间的某些影响比较大的环。也就是分析调整相对应的工艺方法或者工装。比如可能是调整分总成的焊接工序, 可能是调整模具或者夹具的定位等, 以达到DTS要求。如果中间每一个影响因素 (组成环) 的工艺能力稳定可控, 最后所求的结果还是不能实现, 就要调整DTS目标值。

(2) 可以根据以往产品制造的经验, 清楚每个工艺制造部门或供应商的能力, 清楚每一个环节的工艺能力。公差可以从单件累积到分总成, 再从分总成累积到车身, 同样累积的过程也可以看作是尺寸链的计算过程, 累积的每一个环节对最后求得的结果也有着直接的影响。如果每个环节都体现力所能及的工艺制造能力, 累积求得的结果不能达到DTS目标值, 这时就要考虑调整DTS目标值。

两种方法的分析过程都离不开尺寸链的分析, 而影响尺寸链的因素有车身的结构, 焊接装配的顺序, 模具、检具、夹具等工装精度, 工装之间基准的统一等, 所以产品设计要非常注重车身的结构, 尽量采用能够吸收公差的车身结构。制作公共基准系统使得模、夹、检基准统一, 减少基准转换带来的偏差。第2种方法被普遍应用。

2.3 特殊公差 (偏移公差)

(1) 设定特殊公差的目的

在制造汽车的过程中, 不仅要保证每个零件的加工精度, 还要保证零件能够正确地进行装配, 才能达到规定的整车精度要求。由于冲压件的回弹特性, 零件按产品数模加工后, 在部件组装过程中经常产生干涉现象, 出现不能装配或装配不到位 (干涉) 等问题, 需要对零件进行修正, 找出偏移量后对模具进行修正, 调试周期相对较长。所以, 应当对零件之间匹配可能产生干涉的部位, 尤其是对影响车身长、宽、高的重要零部件制定公差时, 根据实际需要将公差中心向某一方向做偏移, 预先设定偏移量。

(2) 特殊公差的制定

需根据装配顺序进行分析, 合理设置特殊公差。不同装配顺序, 特殊公差制作结果不相同。

案例1。如图2, 在某车型下部总成里, 前挡板和后地板本体由于钣金件反弹的影响, 装配后整车的宽度经常会向正向超差。所以制定公差时, Y向两配合面分别向车内走了0.5 mm的公差, 如图3。同时对影响车身高度的前挡板Z向做了特殊公差, 下移0.5 mm, 这样装配后尺寸精度得以提高。后地板本体 (如图4) 也如此。

案例2。图5为某车型前地板焊接过程, 图6为其总成断面。由图6看出, 左、右前地板分总成与中通道最好能改为滑动搭接, 以吸收公差累计。如果不能更改, 需要做特殊公差。

根据焊装工序卡或者树状图分析焊接顺序, 3个总成在同一序焊接完成, 可以只对中央通道配合面作特殊公差, 如图7。

案例3。图8a显示3个分总成连接。图8b A处前纵梁后部本体总成里前纵梁后部前加强板与前纵梁后部后加强板配合, 可能会出现装配困难的现象, 要做特殊公差。同时1、2、3在同一序焊接, 三者为对接。焊接过程中, 可能会出现组装干涉, 件无法放在夹具上焊接生产, B、C处也要考虑特殊公差。在这里应当先考虑B、C两处的对接, 再考虑A处的装配。分析结果如图9。

两种结果比较如下。图10为不做特殊公差的结果, 制件表现为对称公差, 公差取±0.5 mm。图11为做特殊公差的结果, 制件表现为不对称公差, 公差中心向一个方向移动0.5 mm。

2.4 正式GD&T图纸的产生

对DTS尺寸链分析计算验证和公差分解后, 就可以把这些公差结果定义在GD&T图纸里。GD&T图纸是制造业普遍应用的工程技术语言, 清楚表达零部件 (单件和总成) 的所有尺寸和精度技术要求, 包括尺寸特征、公差要求、基准系统、孔位、面加工要求, 以及装配要求等。特殊公差可以包含在GD&T里。特殊公差的表现形式对于零件来说就是不对称公差。GD&T图纸既是产品要达到的目标定义, 也是设计、制造加工、焊接装配等过程共同遵守的标准, 同时是验收产品最终质量的依据。一切工装制作也以此为基础。

3 白车身装配精度的控制

3.1 零部件尺寸公差实现的过程

单件尺寸精度是装配的基础, 单件公差的控制非常重要。常用测量手段有检具、CMM等。图12是单件质量改进流程, 主要靠模具整改来实现。冲压件的质量得以保证之后就是分总成的尺寸质量控制, 焊装工艺和工装的监控是关键。搭接方式、焊装顺序、夹具精度、操作人员的技术熟练程度等因素均能影响焊接件的尺寸精度。图13显示了分总成质量改进流程。车身出现质量问题时, 要及时检测焊装总成件, 并结合每个零件的检测报告, 分析确认哪里出了问题, 及时提出切实可行的改进方案, 有效地控制车身质量。

3.2 功能尺寸

白车身制造过程中存在很多有装配关系的孔组, 相比孔本身在绝对坐标系下的位置度公差来说, 人们更关注孔之间的相互位置。如何控制孔间尺寸公差更加重要, 这是功能尺寸的概念。反映在骨架测量点上, 就是在不影响装车及车身外观匹配的前提下, 测量点的位置度公差可以放大, 但功能尺寸不能放大, 甚至更严格控制, 以保证装配需要。

如图14, 车身测量点28~34为某车的翼子板安装点。图15中的49~51为前大灯安装点.

测量点28~34之间、49~51之间都有很高的相对位置要求, 即功能尺寸需要保证, 否则翼子板和大灯在车身骨架上的装配变得困难, 在这里单件翼子板和大灯安装孔决定了骨架上对应的安装位置之间的要求。在车身骨架焊装过程中, 要利用一切方法使功能尺寸得到控制。

通常, 对白车身骨架有功能尺寸要求的装配件有左/右前大灯、前/后保险杠、左/右尾灯、仪表板、翼子板、前舱盖等。

精度与效率 篇7

随着我国煤田勘探、开发工作的不断发展, 我们面对的勘探对象和开发条件越来越复杂。为了解决这些复杂的煤田勘探、开发问题, 必须将地震波数值模拟研究与地震物理模拟研究紧密结合起来。地震波数值模拟是研究各种地质条件下构造、物性和岩性等各种地质因素和地震波响应特征之间关系的一种技术, 开展地震波数值模拟技术的研究对于提高人们对于地震波传播规律的认识, 解决现代煤田勘探、开发中遇到的各种问题具有极其重要的意义[1]。

1 常见煤田地质异常体

在地下的介质结构中, 楔形体和陷落柱是常见的煤田地质异常结构。陷落柱是发现于我国华北地区的一种不容忽视的灾害性地质异常体, 它们的存在, 破坏了煤层的连续性, 影响井巷围岩的稳定性, 妨害了机械化采煤, 而且会形成良好的导水通道或瓦斯储积场所, 成为煤层顶底板突水和瓦斯突出的潜在危险。因此只有正确识别和解释陷落柱的构造, 确定其产状和性质, 才能为更好的优化矿井设计、合理布置采区提供可靠的地质依据, 有利于井巷工程浪费的减少及资源回收率的提高和安全生产的保障[2]。

陷落柱柱体是由块度大小不均, 排列杂乱无章的上覆地层塌陷物充填胶结而成, 充填物成分复杂、松散, 密度小, 速度低, 成层性差, 而陷落柱附近及顶部围岩多为煤层地层的砂岩、泥岩或煤层, 其沉积稳定, 速度、密度与陷落柱相比, 在横向和纵向上都存在明显的差异, 因此, 为利用地震反射波法探测陷落柱奠定了物理基础。本文就针对这两种常见异常煤田地质体进行讨论。

2 地震数值模拟及有限差分方法简介

地震波数值模拟是模拟地震波在介质中传播的一种数值模拟技术。随着地震波理论在天然地震和地震勘探中的应用, 地震波模拟技术便应运而生, 并随着地震波理论和计算机技术的发展, 地震波数值模拟技术自20世纪60年代以来也得到了飞速发展。在计算机上进行数值运算, 使用的是离散的和有限的数值, 而不是连续的和无限的函数, 为此要为离散数值的计算建立基本的方法, 就是我们所说的数值模拟方法[3]。

目前常用的波动方程数值模拟方法有有限差分法, 有限元法和虚谱法。虚谱法计算速度较慢, 限制了其应用范围;有限元法内存占用和计算量均较大;有限差分解法就是将波动方程中的微分运算进行离散, 以差分代替微分, 在有限精度内实现对波的传播问题进行模拟的一种数值计算方法。有限差分法具有计算速度快, 占用内存小等优点, 可广泛应用于微机计算, 故有限差分法是目前研究较多的波动方程数值模拟方法。

3 异常地质体模型的建立及其相应的地震响应

3.1 对称陷落柱模型

在如上对陷落柱叙述的基础上, 根据表1参数建立如图1所示的模型并得到如图2所示的相应二阶精度和四阶精度的地震响应。

从以上的模拟图, 可以发现断陷点绕射波的存在是探测陷落柱的主要标志。柱壁绕射波随柱壁点埋深增加而出现间断, 并且间断时差逐渐增大;对同点绕射波, 时差增大一侧即是陷落柱存在的方向。陷落柱底面强干涉波是陷落柱底面的重要标识, 同时陷落柱的存在使煤层反射波产生了动力学变化, 具体表现为振幅减弱, 频率降低, 相位反转及发生波形变化等[4]。

3.2 楔形体模型

按上述有限差分算法, 根据表2参数建立如图3所示的楔形体模型并得到如图4所示的相应二阶精度和四阶精度的地震响应。

从以上的图中也可明显看到由于楔形异常地质体的存在, 使得地震响应与正常有了很大差异。例如由于倾斜界面的存在导致地震响应图上反射界面同相轴时间上的明显差异以及煤层反射波产生的各种动力学变化。

4 结论

(1) 有限差分法是地震波数值模拟中的一种实用算法, 计算速度快, 对计算机硬件的要求相对较小, 且具有较高的精度。

(2) 在前人研究的理论基础上, 分别应用二阶精度和四阶精度的有限差分法对常见的两种煤田地质异常体模型进行了数值模拟, 并得到一些有用的结论。

(3) 有限差分法作为一种对连续、无界的波动方程进行离散、有界模拟的方法, 其本身就存在一些缺陷, 表现在网格频散现象和边缘效应等。

(4) 由上面地震响应图可看出在所有的反射中四阶模拟的结果比起二阶模拟有更小的时间滞后, 说明高阶的精度能降低网格频散的现象。

参考文献

[1]孙成禹.地震波理论与方法[M].东营:中国石油大学出版社, 2007

[2]曹志勇, 王伟, 杨德义, 等.煤田陷落柱波场模拟与分析[J].太原理工大学学报, 2008 (9)

[3]黄文武.弹性波和声波的时域仿真方法研究[J].天津大学学报, 2005 (3)

精度与效率 篇8

矿井的测量方案, 是保证测量精度的基础保障, 关于方案的制定, 必须充分体现以下几方面的内容。

1.1 联系测量精度

想要做好控制和优化测量的精度, 最重要的前提是要将矿井所在的地面平面坐标和远程系统传送到井下的这道测量工作做好, 这道工作在矿井测量中称为联系测量。只有做好这道工作, 才能对后续测量出来的数据精度进行有效、有目的的控制。在矿井测量工作中的联系测量阶段, 就要制定优化联系测量技术的方案, 以此解决矿山联系测量出现的精度差、效率低的不良情况。在目前, 矿井联系测量施工常用到测量方法, 这种方法的组成部分包括地面测量和井下测量。

1.2 一井定向测量方法

一井定向测量有地面测量和井下测量两部分组成, 具体的做法是将两个钢丝绳悬挂在待测量的井筒内, 然后将钢丝的首端在井口的上方固定住, 末端处悬挂一个重锤, 让它处于自由定向水平。做完这项工作之后, 再进行地面测量工作。方法是用导向测量的方法在近井点的地方, 通过经纬仪测量两个钢丝所在的地面坐标和两个钢丝的确定点连线的方位角。然后, 在井下选择一个定向水平, 联结两钢丝测量坐标相对应的方位角、连接三角形角度和距离等观测值, 最后计算出由井下起始的导线点的地面标和起始导线边的方位角, 由此测算出井筒上下是否一致。但随着现代科学技术的发展, 现在运用在实践工程中的方法是使用激光铅垂仪, 这种仪器是专门为测定垂直定向而发明的, 工作原理跟钢丝法一样, 但它比钢丝法有个优点, 就是它可以避免井下通风导致钢丝摆动而引起测量不准的问题, 同时也可以不用为克服钢丝较长摆动而增设附属设备。

1.3 激光铅垂仪测量方法

首先, 在距离井筒壁3-10M的位置安放一个临时支撑架, 将激光仪的接收板就放在这个位置上面;然后, 把两个激光铅垂仪置放在井底中, 发射激光点投射到井上的接收板;接着, 每过一段时间就转移120°, 记录下每旋转120°投点在接收板上所在的位置, 做好记录后, 定三个点, 组成三角形, 在三角形里面画一个内切圆, 圆形中心点所在的位置即为最终的点;最后, 把投点形成的三角形进行计算。需要注意的一点是, 在利用激光铅垂仪之前, 需要先进行水准整平工作, 否则会导致仪器不平整, 使测量出现较大误差。

2 井下测量精度控制和优化的方法

优化和控制好联系测量方案后, 接下来的步骤就进入测量主题———井下测量, 控制和优化井下测量由平面和高程控制两部分的内容组成。

2.1 控制误差

平面测量控制的误差主要来自经纬仪导线, 造成井下经纬仪导线出现误差的原因主要是由利用经纬仪对测角和两边的测量过程中有误差存在, 从而影响到井下经纬仪导线测量时产生误差, 这种情况下导致的误差可以分为测角误差和两边误差, 但在实际工作中导致测量精度误差的主要因素往往是测角误差。所以, 在实践工作中想要有效控制和优化误差精度就需要控制好测角误差。产生井下经纬仪导线误差的影响有多个原因, 主要有仪器不准, 仪器本身在制造过程中存在缺陷不可避免会造成误差;外界条件因素, 像通风、照明、矿尘、井下温度等因素造成的。所以, 为提高测量精度, 可以用全站仪来代替经纬仪, 这种仪器在人工的操作下瞄准, 剩下的工作会智能完成。实验证明, 用这种方式可以大大减少测量误差, 提高了测量的精度。

2.2 利用计算辅助测试提高精准度

现代计算机技术和网络技术的应用非常的广泛, 几乎遍布到工程应用的各个角落, 所以, 利用计算机设备辅助测试, 可以很好的控制和优化矿井的测量精度。目前, 主要是利用CAD强大的制图功能来帮助设计和确定井下巷道导线、施工放样线等工作。以前所采用的方法是用反算导线点的坐标, 然后再计算出导线点到设计中心线的距离, 然后再在井下标定, 但这种方法的使用常会出现误差, 而通过利用计算机, 可以将反算导线点的控制坐标输入到CAD图形中, 然后计算出距离。这种方法不但可以减少工作强度, 还可以达到优化和控制测量精度的目的。

3 结语

随着我国采矿工作的深入, 安全问题越来越暴露出来, 提高矿井测量精度是保障矿井生产的重要前提之一。因此, 为保障矿区工作人员的生命财产安全, 提高采矿的经济效益, 就必须有效的措施和方法控制和优化矿井的测量精度。

参考文献

[1]姚明飞.影响矿山测量精度的因素分析[J].科技探索, 2012 (08) :24.

[2]彭红卫.提高矿井平面控制测量精度的方法探讨[J].矿山测量, 2010 (12) :4.