大直径竖井 篇1
关键词：大直径竖井,滑模改造,工艺
1 工程概况
引水发电系统阻抗式调压井布置在引水洞的末端, 为全基岩内开挖的竖井。竖井的开挖直径为14m, 阻抗孔开挖直径5m;井顶平台的高程为EL445.0m, 底板高程为EL383.0m, 竖井的总深度为62m, 其中, 阻抗孔深17m, 竖井深45m。调压井井壁采用钢筋砼衬砌, 竖井的衬砌厚度为1m。衬砌砼的标号为C25, 二级配。
2 施工方法及程序
2.1 特点及使用范围
本改造工艺适用于衬砌直径较大 (7m以上) , 井深偏深 (20m以上) 的工程, 对于闸墩、溢流面、面板、坝体亦可借鉴采用。
本改造工艺的优点 (创造点) :
(1) 使用大功率千斤顶 (HA-10型10t液压爬升式千斤顶替代原设计3t普通千斤顶) , 减少了千斤顶和爬杆的数量 (爬杆由原设计�25圆钢改为�48钢管, 数量减少了一半, 重量降低一半) , 同时降低了液压系统的功率和流量;
(2) 由于千斤顶数量的减少, 减轻了滑模结构的自重, 降低了费用, 给更大直径的竖井滑模施工提供了良好的条件;
(3) 使用钢模板制作模板面板, 降低了材料损耗, 有利于残值回收, 降低了费用;
(4) 采用溜管运输混凝土, 降低了机械使用费用, 减小了施工投入。总之, 大功率千斤顶的使用和爬杆的材料的变更, 对滑模施工的前景带来了相当大的希望。
2.2 施工工艺
2.2.1 工艺说明。
滑模施工设计方案。
(1) 滑模施工设计采用液压自动调平滑升模板施工。模体结构为钢结构制作:模板选用P2012普通钢模板, 模体锥度按1%设计, 上口直径为12006mm, 下口直径为11994mm。钢模板通过角钢、螺栓等固定在滑模的围圈上, 围圈分为上下两道, 间距为65cm, 模板上口距离高出上围圈30cm。围圈由12#槽钢卷制而成, 通过提升架与操作盘相连接。操作盘由鼓圈加桁架梁结构组成, 上部铺设50mm厚的马道板板作为工作场地。为了减少滑模的自重, 滑模下部的辅助盘设计为2.0m宽的圆环状, 利用10#槽钢制作, 使用�25的圆钢悬吊在提升架和桁架梁上, 铺设50mm厚的模板作为行走通道, 内圈采用�20的圆钢作为防护栏。辅助盘的外部直径为11.60m, 内圈直径为7.60m。滑升动力装置采用YZXT-36型自动调平液压控制台, 均匀布置16台HA-10型10t专用液压千斤顶 (实际需要工作能力为5T) 。利用�48×3.5脚手架管作为支撑杆预埋在砼内, 支撑杆接长采用焊接, 平面上和井筒环筋以及井壁锚杆焊接加固。
(2) 提升悬吊系统布置。井口布置提升和悬吊用钢结构主梁, 在主梁上用�159mm钢管焊制提升龙门架, 用一台JD-25调度绞车提升吊笼, 负责人员上下、材料以及小型工器具的运输。在主梁一侧, 布置砼入仓运输系统, 利用钢丝绳悬吊�159mm的钢管作为砼下料管, 下部接缓冲器、活节管、操作盘上设溜槽下料入仓。
(3) 辅助系统布置。
1) 在井内悬吊一根35mm2的动力电缆向滑模的液压动力系统供电。鉴于滑模连续施工的特点, 此电缆必须和备用电源形成回路, 以备意外停电时滑模能够正常提升, 防止被黏结到砼井壁上;
2) 辅助盘周围布置一圈PVC洒水养护管, 直径为�25, 管壁上每隔40cm左右开孔, 向井壁喷水。沿竖井侧壁布置一根�25的PVC管向井下供水, 供水管可以悬吊在井口梁上;
3) 在井壁上对称布置两个测量控制点, 采用重垂线进行测量, 控制竖井的中心线, 滑模盘的水平控制采用水准仪进行测量。
2.2.2 工序流程
根据滑模施工工艺的特点以及现场的实际情况, 制定如下的工序流程:
施工准备→井底平台砼的浇筑→滑模组装→钢筋制安→埋件、埋管的安装→砼浇筑→滑升→下一循环 (直到滑升结束进行滑模的拆除施工)
(1) 施工准备。滑模施工的施工准备工作包括滑模鼓圈以及桁架结构的制作、井口桁架梁以及卷扬机的布置、下料管路以及风水管路的铺设等等准备工作。
1) 在井口附近的场地进行鼓圈以及桁架结构的制作, 制作过程中, 严格控制加工尺寸以及平整度, 为滑模的组装创造条件。
2) 利用16T汽车吊进行井口梁和卷扬机的吊装布置, 在井口梁和卷扬机布置完成后, 作好井口周围安全护栏等防护设施的制安。在以上工作完成以后, 利用汽车吊配合完成下料管路、风水管路以及电缆等的架设等工作。
3) 在水管铺设完成以后, 立即进行井壁以及底板的清洗、浮石撬挖等工作, 为滑模施工作好准备。然后利用型钢和马道板作为防护平台, 支撑在阻抗孔上部, 避免石渣等杂物掉入引水洞造成事故。
(2) 井底砼浇筑。井底砼的浇筑范围如第2页示意图所示的6m直径以外的浇筑范围, 为了后浇块与先浇块之间接缝良好, 要求在先浇块浇筑完成以后, 将缝面做凿毛处理, 并且在水平面上布置橡胶止水带, 防止缝面渗水影响围岩。钢筋在缝面以外不允许截断, 仍然按照钢筋图纸进行钢筋的安装施工, 缝面以外的环向钢筋可以在以后进行安装。钢筋安装完成以后, 在分缝位置安装圆弧模板和橡胶止水带, 并进行砼的浇筑施工。
(3) 滑模组装。在完成井壁的冲洗, 底板砼凿毛、冲洗后, 进行竖井砼边线的放点工作。按照测量边线在砼平台上进行滑模组装。在滑模的直径表面平整度等达到验收要求后, 再安装千斤顶、支撑杆以及液压油路系统;并完成滑升时测量控制放线、模板验收工作。滑模组装完成以后, 要达到以下质量要求 (见表1) :
(4) 钢筋制安。钢筋的加工在钢筋加工厂进行。由技术人员根据设计图纸和变更通知的要求制作钢筋的下料表, 交钢加厂进行加工。钢筋的加工误差应该达到以下质量要求。
钢筋加工质量要求:钢筋的接长采用手工电弧焊接, 钢筋直径≥28mm时, 应采用帮条焊接;其余钢筋采用搭接焊接的方式, 搭接长度为10d。因为竖井的直径较大, 立筋的数量较多, 为了避免钢筋接长的时间过长而影响滑模提升施工, 要求立筋同一断面的接头率为20%。钢筋的绑扎施工应该严格按照有关的规范执行。
(5) 埋件、埋管的安装。根据施工图纸, 竖井内部设置了爬梯。为了滑模能够正常施工, 拟将爬梯改为先预埋-10×100×150mm的钢板, 钢板后部焊接4根20cm长�12的光面圆钢, 待砼浇筑完成以后在辅助盘上进行爬梯的焊接。
固结灌浆孔已经先期钻孔完毕, 在砼浇筑时拟预埋�50的PVC管。进行PVC管预埋施工时, 要将一端和固结灌浆孔贴紧, 并用水泥砂浆固定牢固, 另一端应该用塑料布等封住管口, 防止砼进入, 并应该能够顶紧滑模模板。
(6) 砼拌制、运输。调压井砼的拌制在拌和站集中拌制, 由砼罐运输车运到调压井EL445平台, 然后将砼料卸入溜槽, 通过溜管、溜槽送入砼浇筑工作面。
(7) 滑模浇筑滑升施工。滑模施工按以下顺序进行:下料――平仓振捣――滑升――钢筋绑扎――下料。滑模滑升要求对称均匀下料按分层30厘米一层进行, 采用插入式软轴振捣器振捣。滑模正常滑升根据现场施工情况, 确定合理的滑升速度, 按正常滑升每次间隔2小时左右, 控制每次滑升高度30厘米, 计划日滑升高度控制在2.5-3.5m。
初滑以及正常滑升:砼初次浇筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行:第一次浇筑100mm厚半骨料的砼或砂浆, 接着按分层300mm浇筑第二层, 等浇筑厚度达到700mm时, 开始滑升30mm-50mm, 检查脱模的砼凝固是否合适。第四层浇筑后滑升150mm, 继续浇筑第五层, 滑升150mm-200mm, 第六层浇筑后滑升200mm, 若无异常现象, 便可进行正常浇筑和滑升。
滑模的初次滑升要缓慢进行, 并在此过程中对液压装置、模板结构以及有关设施在负载条件下作全面检查, 发现问题及时解决, 待一切正常后方可进行正常滑升。
施工转入正常滑升时, 应尽量保持连续施工, 并设专人观察和分析砼表面情况, 确定合适的滑升时间, 并根据以下情况进行鉴别:
(1) 滑升过程中能听到“沙沙”的声音;
(2) 出模的砼无流淌和拉裂现象, 手按有硬的感觉, 并能留出1mm左右的指印;
(3) 能用抹子抹平。停滑措施及施工缝处理:滑模施工要连续进行, 因意外停滑时应采取“停滑措施”, 砼停止浇筑前, 按设计要求埋设橡胶止水带, 砼停止浇筑后, 每隔0.5-1小时, 滑升1-2个行程, 直到砼与模板不在粘结 (一般4个小时左右) 。对于施工缝, 在复工前将砼表面乳皮凿掉, 用水冲净, 先浇一层减半骨料砼或水泥砂浆, 然后再浇筑正常配合比的砼。
(8) 滑模拆除。滑模滑升至EL445m高程时, 滑模滑空后, 将辅助盘锁死在井口, 利用16t汽车吊将模体分片吊离井筒, 最后将辅助盘吊出, 滑模装置拆除的注意事项:
1) 必须在跟班队长统一指挥下进行, 并预先制定安全措施。
2) 操作人员一律配带安全带。
3) 拆卸的滑模部件要严格检查, 捆绑牢固后下放。
3 安全保证措施
(1) 辅助盘要设护栏;操作盘面经常保持清洁;竖井井口和阻抗孔孔口必须作好防护设施, 以防坠物伤人。
(2) 注重日常检查, 以确保各种悬吊装置要牢固可靠。
(3) 注重电气的维护和管理。
(4) 卷扬机等设备的操作必须配备专业人员, 井上、井下采用电铃联系, 井口配备专职的井口工把守井口。
4 实例分析
(1) 调压井工程中采用大直径竖井滑模改造施工方案, 井身衬砌直径12m, 深度45m, 圆形断面, 全基岩内开挖竖井, 井口采用锁口钢筋混凝土保护。
(2) 施工采用的基本参数:仍然采用‘7’字形爬升支架, 操作平台由5#角钢焊接成的轻型桁架梁结构和鼓圈焊接而成, 主体结构的重量约20t。面板采用P3012模板替代原设计方案5mm钢板 (附带5#角钢作围囹) 的面板结构;原设计32台3t千斤顶减少为16台HA-10型10t千斤顶;爬杆由原设计32根�25圆钢改为16根�48钢管。
(3) 为了加快混凝土入仓速度, 降低机械设备使用的费用, 采用�219×5mm钢管作溜管, 缓冲节下部悬挂10m长串筒运输混凝土料入仓。混凝土基本无分离现象, 入仓速度保证了大直径竖井滑模的上升速度。
(4) 创造性地改变了缓冲节的结构, 使缓冲节的使用寿命由1000m3提高到了1500m3左右。缓冲节结构见图1。
大直径分体结构大齿轮的加工 篇2
【关键词】大直径；分体结构；大齿轮；加工工艺
前言
近年来随着冶金、电力和建材行业规模的日渐壮大，球磨机的生产也日渐向大出力大直径发展。截止目前国内生产最大的自磨机MZS8848，其大齿轮直径已经达到11559mm之大。大齿轮是整个球磨机制造周期最长生产难度最大的部件。大型球磨机大齿轮的直径经常在5-10m之间甚至达到10m以上。此类大齿轮的制造和加工也就成了制造大型球磨机的关键突破点。本文通过对本公司生产的一套直径9139mm四半分体结构大齿轮的加工工艺探究，发表了一些自己的看法，希望可以抛砖引玉，为此类大齿轮的生产制造甚至球磨机的生产贡献微薄的力量。此套大齿轮基本参数如下表所示：
材质模数（mm）齿数齿宽（mm）直径（mm）
ZG40CrNiMom=34z=266b=952d=9139
1、材质较为特别可焊性差相互定位较难
此套大齿轮就选用了ZG40CrNiMo材质。此材质具有较高的强度、韧性及淬透性，但是此材质可焊性差、补焊需要整体升温后方可进行。这就意味着加工过程中一旦出现加工量不足的问题将极难补救。在编制加工工艺时我们的解决方法是细化工艺路线，划分出粗、半精和精加工。并在每次机械加工前和钳工把合后安排划线。一方面指导加工另一方面可以验证上次留量加工的结果是否对下次加工造成影响。
对于分体结构大齿轮，分体加工而后由1/4组合成1/2，再由1/2组合成整圆是我们加工的基本思路。加工过程中我们通常是采用在结合面焊定位焊块的工艺手段来实现轴向的定位。但此齿轮材质特别可焊接性差，不能焊接工艺焊块。为了保证加工过程中各半齿轮间不串动，我们的解决方案是在结合面原有的定位销孔处加钻小于图纸直径的定位销孔，并制作工艺销钉用以把合定位。这样既不伤害齿轮原有结构又起到了定位的作用。同时我们选用号孔的方式来确保各个半齿轮结合面上的定位销孔位置的一致性。即以一半加工好的齿轮销孔为基准，通过钳工把合将另一半齿轮的销孔位置划出，并按此线为基准加工销孔。这样就大大提高了定位销孔位置的一致性。
2、硬度过高不易加工
此齿轮调制硬度280-305HB，硬度极高。高硬度为机床加工增添了较大难度。我们的解决方案是：镗床方面，选用798材质的大三角刀片配合ST550材质的精刀片进行镗削加工，改善切屑效果；立车方面，采用机卡车刀配合进口的SNMM250724-HR刀片替代常用的焊接车刀，并适当减小背吃到量；铣齿方面，选用功率较大的12M滚齿机，滚刀和盘形齿轮铣刀选用耐磨耐热的进口钴合金高速钢滚刀，滚齿硬度可以达到310-350HB可以满足此齿轮的制齿要求。
3、直径太大超过机床工作台极限
大齿轮直径达到9139mm然而我公司现有最大的10米数控立车其工作台直径仅为8000mm，零件无法装卡。为了解决装卡问题，我们制作了一套增加机床加工尺寸的工装卡具，我们将它命名为垫梁。其基本设计思路是在机床原有工作台上固定八个长条状的垫梁，再将原有卡爪移动到垫梁工装上，将工作台的工作面整体外延。考虑到强度问题垫梁整体选用铸造结构，整体外形呈长方形。其上端面开有与原机床相同结构的T形槽和锯齿状固定牙槽，用以安装机床原有的卡爪。下端面铸造有拉筋和多处把合孔，通过螺栓将其与机床工作台上的T形槽连接起到固定作用，并可以根据实际使用需要调整把合位置来灵活变动有效长度。
通过这套工装立车的加工直径可以达到其极限范围，大大提升了立车的加工能力。并且此套工装具有一定的通用性，可以将其应用到不同的机床使用。这不仅解决了此套大齿轮的加工，还为厂内各立车日后加工其他大直径零件创造了条件。
4、直径大、结构特别齿轮变形不易控制
此类大齿轮直径较大，辐板内多为空腔结构并且为四半分体结构，加之加工过程中受到切削振动、切削热和自然时效等因素的影响齿轮变形在所难免。为了保证出厂精度，我们采取了以下几方措施进行控制：
1）细化工艺路线，将整个加工过程划分成粗加工—探伤—调质—半精加工—粗铣齿—热处理—精加工—精铣齿—探伤的工序。此种工艺路线的细化既有利于零件形变的恢复，又方便在加工发生问题时及时补救。
2）在粗车后安排调质，在粗铣齿后安排人工时效，最大限度的消除零件应力，防止变形对精加工的影响，保证整体制造精度。
3）在每一次加工前把合后安排划线，一方面划出加工参照线，最主要的是通过组对后划线宏观的验证上一步的机加工是否达到了要求。
5、大齿轮生产周期过长
在市场竞争日趋激烈的当今社会，时间就是金钱，用户对于工期的要求越来越高。对于生产厂家来说缩短交货时间是占据市场的有力武器。大齿轮是整套磨机中制造周期最长的部件，缩短大齿轮制造周期是缩短整机交货时间的关键所在。大齿轮铸造工序较长，工期较难压缩。机械加工中以铣齿工序耗时长达两个月之久。如果能在铣齿方式上做出改进就可以有力的缩短生产周期。
以往此类大直径大齿轮粗精铣齿均采用滚齿机用展成法进行粗精铣齿，此种方法对比成型法制尺效率高精度好。但是此种四半分体结构的齿轮只有把合成整轮后方能上滚齿机加工，并且粗铣齿时滚齿机作为精密设备无法上太大切屑量，这就导致粗铣齿效率低下。在这种情况下展成法制齿反而没有太大优势。经过技术分析和实践验证，我们采用镗床配合盘型齿轮铣刀代替滚齿机进行粗开齿，即采用成型法制齿。基本原理是制作适合本齿轮的专用盘型齿轮铣刀和刀片。加工时镗床按照齿形样板划出的加工线沿齿的方向逐个齿切削。镗床功率大可以上较大吃刀量，并且可以多台机床同时对各1/4进行开齿，这就大大提高了粗铣齿的效率，最多可以在原有基础上节省2/3的粗铣齿时间。
6、结束语
以上针对此类大直径、分体结构大齿轮加工问题的解决方案，通过生产实践证明是切实可行的，希望对于以此大齿轮上典型问题的分析和解决方案的提出能够对行业内大齿轮的制造起到一定的帮助作用。
参考文献
[1]黄健求.机械制造技术基础[J].机械工业出版社，2005（11）.
大直径管桩施工技术 篇3
【关键词】管桩设计;施工方法;质量控制
1、工程概况
某标段工程地理位置位于山区，地质结构情况较复杂，高架桥下部结构桩基施工范围内的地质条件为卵石、圆砾、细砂层，不利于钻机钻孔施工，故该工程采用人工挖孔进行桩基施工。
该标段90号轴设计桩长36m，91、92号轴设计桩长42m，93～96号轴设计桩长40m，97号轴设计桩长30m。
桩基开挖施工时，90号轴桩基施工自地表以下25m深处遇地下水及大块漂石，97号轴桩基施工至26m深处时，遇流沙层。
根据90号轴及97号轴桩基施工现场地质情况分析，该标段90～97号轴段实际地质情况为砂卵石及大块漂石，自地表以下26～34m深度内为流沙层，按原设计进行桩基施工无法成孔。
为保证施工安全、工程质量及进度，该标段91～96号轴下部结构选用大直径管桩基础。
2、大直径管桩设计
大直径管桩直径D=7.0m，d=6.0m，桩长14.5～16.5m。
桩身为C50混凝土现场浇筑，桩壁厚50cm，采用自平衡技术分段下沉成桩，桩身内回填砂石(见图1)。
3、主要施工方法及技术措施
3.1施工工艺流程。
打设混凝土锚桩→首节管桩基坑开挖(支护)→预埋钢刃角→第1节管桩钢筋混凝土结构→全断面除土→第1节管桩下沉→第2节管桩钢筋混凝土结构→全断面除土→第3、4节管桩钢筋混凝土结构→全断面除土→顶压下沉→封底钢筋混凝土结构→管桩内回填砂石→封顶钢筋混凝土→桩侧压浆(见图2)。
3.2锚桩施工。
依据设计图纸，每棵管桩设4棵锚桩，桩径D=0.8m，桩长8m。
测量人员采用全站仪统一测放各锚桩准确位置。
锚桩及顶压设备(见图3)。
3.3基坑支护施工。
基坑土方先采用机械开挖2m，做好坑口圈梁和已开挖段的锚喷护壁后，其余部分采用人工开挖，步距1m，每步开挖完成后马上进行锚喷护壁，每步严格检查验收，并待护壁混凝土强度达到5MPa后才可继续开挖。
3.4基坑内浇筑第1节管桩。
管桩下端设钢刃角，上端预埋拉杆连接螺母，第1节管桩浇筑完成达到下沉强度后在管内全断面除土，靠自重可完成第1阶段下沉(见图4)。
3.5浇筑第2节管桩。
下端设钢板滑动套筒与第1节管托相连接，管壁预留拉杆孔道。
接高浇筑后，安装中继间顶镐并穿入拉杆与第1节管桩连接，在第2节管桩顶部安装拉杆千斤顶，安装工作完成后开始第2阶段管内除土，当管桩不再靠自重继续下沉后开始第3阶段下沉。
3.6管桩内除土，中继间千斤顶顶压下沉。
管桩内全断面除土，在刃角下超挖，用中间的顶镐压第1节管桩下沉一个行程，随后用拉杆千斤顶压第2节管桩跟进一个行程，如此重复直至桩顶接近地面时，接第3节管桩，同时在2、3节管桩之间安装顶镐，并移装拉杆千斤顶到第3节管桩顶。
第3节管桩制作安装完成后，如上述循环顶压管桩，沉入第3节管桩，继续自平衡下沉至预计深度。
3.7扎钢筋浇筑底板混凝土。
管桩下沉达预定深度后，由刃角向下挖深1.5m，扎钢筋浇筑混凝土底板封底。
管桩封底后，桩内逐节回填砂石，并由下向上逐个拆除千斤顶，连接管壁钢筋并浇筑混凝土，封闭各千斤顶的工作位置。
3.8封闭中继间工作程序。
1)中继间压缩到收缩闭合状态，上下节管桩间距达到最小值(20cm)，环向设垫块垫实;卸落中继间千斤顶，放松拉杆，桩顶拉杆千斤顶回油卸载;2)上节管桩预埋钢板滑动套，在管桩内用贴角焊与下节管桩预埋钢板沿周圈连续焊接;3)上节管桩预埋连接钢筋，内外两层逐根与下节管桩预埋连接板焊接;4)下节管桩拉杆孔道压注水泥浆，将拉杆锚固于孔道中作为管桩结构受拉(弯)钢筋的一部分;5)在管桩内壁中继间部位支模，模板与管壁间留20cm杯口，高出中继间顶面20cm用拉杆紧固;6)浇筑无收缩混凝土至杯口顶面，加振捣使混凝土流动充满中继间。
3.9浇筑封顶混凝土后再管壁外侧压浆。
由于施工过程中桩侧摩阻力受到部分削弱，设计要求采用管壁外侧压浆的施工方法提高桩基承载力。
管桩顶承台施工完成后，实施桩侧压浆。
按附图在距管壁外0.2m处打入压浆管，压浆管深度超过管底约0.5m，桩侧注浆压力≥1.5MPa。
4、大直径管桩施工质量控制
作为首次应用大直径管桩这一新技术的工程，根据其施工特点，经过仔细分析，把控制下沉施工偏差作为质量控制要点，并在施工过程中严格控制，取得了良好的效果。
4.1下沉施工偏差控制标准。
沉井下沉应符合设计标高要求,沉井底面中心和顶面中心与其设计位置中心在平面纵横方向的偏差，均不得大于沉井高度的1/50,沉井斜度不大于1/50,矩形沉井平面扭转角偏差不得大于1°。
4.2下沉偏差原因及预防措施
4.2.1下沉偏差原因。
筑岛被水流冲坏或管桩一侧的土被水流冲空;管桩刃脚下土层软硬不均;没有对称地抽出垫木或未及时回填夯实;除土不均匀使管桩内土面高低相差过大;刃脚下掏空过多，管桩突然下沉;刃脚一角或一侧被障碍物搁住没有及时发现或处理;排水开挖时管桩内大量翻砂;土层或岩面倾斜较大，管桩沿倾斜面滑动;在软塑至流动状态的淤泥土中，管桩偏斜。
4.2.2预防措施。
事先加强对筑岛的防护，对水流冲刷的一侧可抛卵石或片石防护;随时掌握地层情况，多挖土层较硬地段，对土质较软地段应少挖，多留台阶，或适当回填和支垫;认真制订和执行抽垫操作细则，注意及时回填夯实;除土时严格控制管桩内土面高差;严格控制刃脚下除土量;及时发现和处理障碍物，对未被障碍物搁住的地段，应适当回填或支垫;刃脚处应适当留有土台，不宜挖通，以免在刃脚下形成翻砂涌水通道，引起管桩偏斜;在倾斜面低的一侧填土档御，刃脚到达倾斜岩面后，应尽快使刃脚嵌入岩层一定深度，或对岩层钻孔以桩(柱)锚固;可采用轻型管桩，踏面宽度宜适当加宽，以免管桩下沉过快而失去控制。
4.3采用偏除土的方法进行纠偏。
1)纠正偏斜时，可在刃脚高的一侧除土，刃脚低的一侧支垫，随着管桩的下沉，倾斜即可纠正;2)纠正位移时，可先有意识地偏除土使管桩向偏移方向倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直至管桩底面中心与设计中心位置重合(或接近)时再将其纠正。
如位移量较大，一次完不成，可反复几次进行，使其逐渐移近中心位置，最后调整到使倾斜和位移都在允许偏差范围之内为止。
参考文献
[1]张瑞平,史佰通,龚维明.自平衡试桩法在桩基工程中的应用[J].广西土木建筑.(02)